PL239190B1 - Method for obtaining wall and floor panels from natural wood, preferably from rustic oak - Google Patents

Abstract

Przedmiotem zgłoszenia jest sposób otrzymywania paneli ściennych i podłogowych z pojedynczych fornirów z naturalnego drewna o grubości od 0,3 mm do 3 mm. Sposób ten polega na trwałym, nierozłącznym łączeniu cienkich fornirów (1, 2, 3), zwłaszcza dębowych rustykalnych o grubości od 0,3 - 1,5 mm za pomocą kleju do drewna w ilości 80 - 150 gram na 1 m2 lub żywicy epoksydowej w ilości od 100 - 300 gram na 1 m2. Warstwy forniru drewnianego (1, 2, 3) mogą być przedzielone fornirem (2), matą z włókna szklanego lub warstwą filcu o grubości do 4 mm, po czym tak powstałe warstwy wkłada się do prasy o temperaturze od 35 - 100° C i działa na nie naciskiem od 4 – 6 kg/cm2 w czasie 5 minut, po czym zwalnia się nacisk i uzyskany panel poddaje się szlifowaniu do momentu uzyskania zadanej zewnętrznej struktury powierzchni.The subject of the application is a method of obtaining wall and floor panels from single natural wood veneers with a thickness of 0.3 mm to 3 mm. This method involves permanent, inseparable connection of thin veneers (1, 2, 3), especially rustic oak, with a thickness of 0.3 - 1.5 mm, using wood glue in the amount of 80 - 150 grams per 1 m2 or epoxy resin in quantities from 100 - 300 grams per 1 m2. The layers of wooden veneer (1, 2, 3) can be separated by veneer (2), a fiberglass mat or a layer of felt up to 4 mm thick, and then the resulting layers are put into a press at a temperature of 35 - 100° C and operated. pressure of 4 - 6 kg/cm2 on them for 5 minutes, then the pressure is released and the obtained panel is sanded until the desired external surface structure is obtained.

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób otrzymywania paneli ściennych i podłogowych z pojedynczych fornirów z naturalnego drewna o grubości od 0,3 mm do 3 mm.The present invention relates to a method of obtaining wall and floor panels from single natural wood veneers with a thickness of 0.3 mm to 3 mm.

Dotychczas forniry dębowe pozyskuje się w wyniku skrawania obwodowego, mimośrodowego lub płaskiego większych kłód drewnianych na cienkie płaty o grubości od 0,4 mm do 3 mm, przy czym cieńsze forniry o grubości od 0,4 mm do 1 mm są używane do wykańczania powierzchni, najczęściej powierzchni drewnianych. Spośród różnych rodzajów fornirów jednym z najcenniejszych i zarazem trudnych do pozyskania jest fornir dębowy rustykalny o charakterze starego drewna, który jest bardzo kruchy i łamliwy z uwagi na stosowane metody skrawania oraz suszenia w suszarni o ruchomym systemie przemieszczania pozyskanych płatów powodujący duży ubytek w materiale w postaci wypadania kruchych sęków, nadmiernego poszerzania się rys i szczelin co w efekcie prowadzi do rozpadu liścia forniru powodując duże straty w tym cennym materiale.Until now, oak veneers are obtained by circumferential, eccentric or flat cutting of larger wooden logs into thin sheets with a thickness of 0.4 mm to 3 mm, with thinner veneers with a thickness of 0.4 mm to 1 mm are used for surface finishing, the most common wooden surfaces. Among the various types of veneers, one of the most valuable and at the same time difficult to obtain is rustic oak veneer of the nature of old wood, which is very brittle and brittle due to the methods of cutting and drying in a dryer with a movable system of moving the obtained sheets, causing a large loss in the material in the form of falling out of brittle knots, excessive widening of scratches and gaps, which in turn leads to the decay of the veneer leaf, causing large losses in this valuable material.

Z polskiego zgłoszenia wynalazku nr P.418884 znany jest sposób otrzymywania forniru drewnianego rustykalnego, zwłaszcza dębowego z kłody drewnianej o wilgotności od 20 do 40%, którą dostarcza się do komory warzelniczej gdzie podgrzewa się ją do temperatury około 90°C w czasie do 72 godzin, po czym w wyniku skrawania obwodowego, mimośrodowego lub płaskiego kłody drewnianej dzieli się ją na cienkie płaty o grubości od 0,4 mm do 3 mm, według wynalazku, charakteryzuje się tym, że pozyskane cienkie płaty forniru układa się w stanie mokrym na palecie jeden na drugim przekładając je przekładkami siatkowymi, po czym transportuje się je do suszarni próżniowej do uzyskania wilgotności do 10%, po czym brzegi cienkich płatów forniru przycina się do wymaganego formatu a następnie na jedną z powierzchni forniru nakłada się w temperaturze około 120°C papier z aktywnym fenolem, na który działa się przez okres do 120 s naciskiem prasy około 3 kg/cm², po czym cienkie płaty forniru z naklejonym na jedną płaską powierzchnię papierem odkłada się na palety transportowe lub na jedną z powierzchni forniru nakłada się w temperaturze 40°C folię wielorazowego użytku z klejem aktywnym, na którą działa się przez okres do 30 s naciskiem prasy około 1 kg/cm 2, po czym cienkie płaty forniru z naklejoną na jedną płaską powierzchnię folią odkłada się na palety transportowe lub na jedną z powierzchni forniru nakłada się w temperaturze 80°C drobnooczkową siatkę tworzywową wielorazowego użytku nasączoną klejem aktywnym na którą działa się przez okres do 20 s naciskiem prasy około 1 kg/cm², po czym cienkie płaty forniru z naklejoną na jedną płaską powierzchnię forniru siatką tworzywową odkłada się na palety transportowe.From the Polish patent application No. P.418884 there is known a method of obtaining rustic wood veneer, especially oak from a wooden log with a moisture content of 20 to 40%, which is delivered to the cooking chamber where it is heated to a temperature of about 90 ° C for up to 72 hours. then, as a result of circumferential, eccentric or flat cutting of a wooden log, it is divided into thin sheets with a thickness of 0.4 mm to 3 mm, according to the invention, it is characterized in that the obtained thin sheets of veneer are placed wet on a pallet on the second, they are placed with mesh spacers, then they are transported to a vacuum dryer until the humidity reaches 10%, then the edges of thin veneer sheets are cut to the required format, and then on one of the veneer surfaces at a temperature of about 120 ° C paper with active phenol, which is subjected to a press pressure of about 3 kg / cm ² for up to 120 s, followed by thin sheets of veneer with one This flat surface is put on transport pallets with paper or on one of the veneer surfaces at 40 ° C a reusable film with active adhesive is applied, on which a press pressure of about 1 kg / cm 2 is applied for up to 30 seconds, then thin Veneer panels with foil glued to one flat surface are put on transport pallets or on one of the veneer surfaces a fine-mesh, reusable plastic mesh impregnated with active adhesive is applied to one of the veneer surfaces at 80 ° C, which is applied for up to 20 seconds with a press pressure of about 1 kg / cm ² , then thin sheets of veneer with a plastic mesh glued to one flat surface of the veneer are put on transport pallets.

Również z polskiego zgłoszenia wynalazku nr P.421546 znany jest sposób otrzymywania paneli ozdobnych za pomocą nierozłącznego łączenia ich składowych, według wynalazku charakteryzuje się tym, że na prasie układa się taśmę nieprzywierającą, zwłaszcza teflonową, na którą nakłada się podkład korkowy albo filcowy o grubości od 1 do 5 mm, a następnie na podkład korkowy albo filcowy układa się fornir, zwłaszcza dębowy rustykalny o grubości od 0,4 do 3,0 mm i tak ułożone warstwy prasuje się z naciskiem 3 kg/cm² w prasie o temperaturze 80°C w czasie 15 minut i po sprasowaniu panel wyjmuje się z prasy, po czym jego warstwę licową poddaje szlifowaniu, a boczne krawędzie poddaje się wykańczającej obróbce mechanicznej, po czym panele konfekcjonuje się albo na prasie układa się taśmę nieprzywierającą, zwłaszcza teflonową, na którą nakłada się podkład korkowy albo filcowy o grubości od 1 do 5 mm, a następnie na podkład korkowy albo filcowy kładzie się siatkę z włókna szklanego lub matę z włókna szklanego, którą wypełnia się żywicą, zwłaszcza epoksydową termoutwardzalną, a następnie układa się fornir, zwłaszcza dębowy rustykalny o grubości od 0,4 do 3,0 mm i tak ułożone warstwy prasuje się z naciskiem 3 kg/cm² w prasie o temperaturze 80°C w czasie 15 minut i po sprasowaniu panel wyjmuje się z prasy, po czym jego warstwę licową poddaje szlifowaniu, a boczne krawędzie poddaje się wykańczającej obróbce mechanicznej, po czym panele konfekcjonuje się.Also, from the Polish patent application No. P.421546, a method for obtaining decorative panels by non-detachable joining of their components is known, according to the invention, it is characterized by the fact that a non-stick tape, especially a Teflon one, is placed on the press, on which a cork or felt underlay with a thickness of from 1 to 5 mm, and then a veneer, especially rustic oak, with a thickness of 0.4 to 3.0 mm is placed on the cork or felt backing, and the layers arranged in this way are pressed with a pressure of 3 kg / cm ² in a press at a temperature of 80 ° C within 15 minutes and after pressing, the panel is removed from the press, after which its face layer is sanded, and the side edges are subjected to a finishing mechanical treatment, after which the panels are packaged or a non-stick tape, especially Teflon, is laid on the press, on which a cork or felt backing with a thickness of 1 to 5 mm, then a glass fiber mesh or a glass fiber mat is placed on the cork or felt backing cast, which is filled with resin, especially thermosetting epoxy, and then a veneer, especially rustic oak, with a thickness of 0.4 to 3.0 mm is laid, and the layers arranged in this way are pressed with a pressure of 3 kg / cm ² in a press at a temperature of 80 ° C within 15 minutes and after pressing, the panel is taken out of the press, after which its face layer is sanded, and the side edges are finished mechanically, and then the panels are confectioned.

Celem wynalazku jest opracowanie sposobu otrzymywania paneli ściennych i podłogowych z naturalnego drewna, zwłaszcza dębowego rustykalnego, które charakteryzują się wysoką sprężystością i porównywalnymi pod względem wizualnym obiema uzyskanymi powierzchniami.The object of the invention is to provide a method for obtaining wall and floor panels of natural wood, especially rustic oak, which are characterized by high elasticity and visually comparable with both obtained surfaces.

Sposób otrzymywania paneli ściennych i podłogowych z naturalnego drewna, zwłaszcza dębowego rustykalnego polegający na trwałym, nierozłącznym łączeniu cienkich fornirów, zwłaszcza dębowych rustykalnych, według wynalazku, charakteryzuje się tym, że na fornir drewniany, zwłaszcza rustykalny o grubości od 0,3 - 1,5 mm nakłada się klej do drewna, zwłaszcza winylowy w ilości 80 - 150 gram na 1 m² lub żywicę zwłaszcza epoksydową w ilości od 100 - 300 gram na 1 m², na który nakłada się poprzecznie fornir drewniany, zwłaszcza rustykalny o grubości od 0,3 - 1,5 mm i pokrywa się goThe method of obtaining wall and floor panels from natural wood, especially rustic oak, consisting in permanent, inseparable joining of thin veneers, especially rustic oak, according to the invention, is characterized by the fact that for a wooden veneer, especially a rustic one, with a thickness of 0.3 - 1.5 mm, wood glue, especially vinyl, in the amount of 80 - 150 grams per 1 m ^2, or epoxy resin, in the amount of 100 - 300 grams per 1 m ² , is applied, to which a wood veneer, especially rustic, with a thickness of 0, is applied transversely. 3 - 1.5 mm and is covered

PL 239 190 B1 klejem do drewna, zwłaszcza winylowym w ilości 80 - 150 gram na 1 m² lub żywicą, zwłaszcza epoksydową w ilości od 100 - 300 gram na 1 m², na który nakłada się fornir drewniany, zwłaszcza rustykalny o grubości od 0,3 - 1,5 mm w odbiciu lustrzanym lub na fornir drewniany, zwłaszcza rustykalny o grubości od 0,3 - 1,5 mm nakłada się klej do drewna, zwłaszcza winylowy w ilości 80 - 150 gram na 1 m² lub żywicę zwłaszcza epoksydową w ilości od 100 - 300 gram na 1 m² nakłada się matę z włókna szklanego o grubości do 0,3 mm lub siatkę z tworzywa szklanego o grubości do 0,2 mm, którą pokrywa się klejem do drewna, zwłaszcza winylowym w ilości 80 - 150 gram na 1 m² lub żywicą, zwłaszcza epoksydową w ilości od 100 - 300 gram na 1 m² po czym układa się w odbiciu lustrzanym fornir drewniany, zwłaszcza rustykalny o grubości od 0,9 - 1,5 mm lub na fornir drewniany, zwłaszcza rustykalny o grubości od 0,3 - 1,5 mm nakłada się klej do drewna, zwłaszcza winylowy w ilości 80 - 150 gram na 1 m² lub żywicę zwłaszcza epoksydową w ilości od 100 - 300 gram na 1 m² nakłada się nakłada się filc o grubości do 4 mm, który pokrywa się klejem do drewna, zwłaszcza winylowym w ilości 80 - 150 gram na 1 m² lub żywicą, zwłaszcza epoksydową w ilości od 100 - 300 gram na 1 m² po czym układa się na nim poprzecznie fornir drewniany, zwłaszcza rustykalny o grubości od 0,3 - 1,5 mm lub fornir drewniany, zwłaszcza rustykalny o grubości od 0,3 - 1,5 mm w odbiciu lustrzanym i po pokryciu go warstwą kleju w ilości od 80 - 150 gram na 1 m² lub żywicy zwłaszcza epoksydowej w ilości od 100 - 300 gram na 1 m² nakłada się filc o grubości do 3 mm, po czym tak powstałe warstwy wkłada się do prasy o temperaturze od 35 - 100°C i działa na nie naciskiem od 4 - 6 kg/cm² w czasie 5 minut, po czym zwalnia się nacisk i uzyskany panel poddaje się szlifowaniu do momentu uzyskania zadanej zewnętrznej struktury powierzchni.GB 239 190 B1 wood glue, especially vinyl in an amount of 80 - 150 grams per 1 m ^2, or a resin, in particular epoxy resin in an amount of from 100 - 300 grams per 1 m ^2, which is applied to wood veneer, in particular rustic a thickness of 0 , 3 - 1.5 mm in a mirror image or on a wooden veneer, especially rustic with a thickness of 0.3 - 1.5 mm, wood glue, especially vinyl in the amount of 80 - 150 grams per 1 m ^2, or epoxy resin, in particular, is applied in an amount of 100 - 300 grams per 1 m ² , a glass fiber mat with a thickness of 0.3 mm or a glass mesh with a thickness of 0.2 mm is applied, which is covered with a wood glue, especially vinyl in an amount of 80 - 150 grams per 1 m ² or resin, especially epoxy in an amount of 100 - 300 grams per 1 m ^2, and then a mirror image of a wooden veneer, especially rustic, with a thickness of 0.9 - 1.5 mm, or a wooden veneer, is laid in a mirror image, especially rustic with a thickness of 0.3 - 1.5 mm, wood glue, especially vinyl, is applied in an amount of 80 - 150 grams for 1 m ² or an epoxy resin in the amount of 100 - 300 grams per 1 m ² , felt is applied with a thickness of up to 4 mm, which is covered with wood glue, especially vinyl in the amount of 80 - 150 grams per 1 m ² or resin, especially epoxy in an amount of 100-300 grams per 1 m ^2, and then a wooden veneer, especially rustic, with a thickness of 0.3-1.5 mm or a wooden veneer, especially rustic, with a thickness of 0.3, is placed on it transversely. - 1.5 mm in mirror image and after covering it with a layer of glue in the amount of 80 - 150 grams per 1 m ² or of epoxy resin in the amount of 100 - 300 grams per 1 m ² , felt with a thickness of up to 3 mm is applied, the resulting layers are put into a press with a temperature of 35 - 100 ° C and applied with a pressure of 4 - 6 kg / cm ² for 5 minutes, then the pressure is released and the resulting panel is sanded until the desired external surface is obtained surface structures.

Sposób otrzymywania paneli ściennych i podłogowych z naturalnego drewna, zwłaszcza dębowego rustykalnego został przedstawiony w ujęciu schematycznym przykładzie wykonania na rysunku, gdzie na fig. 1 pokazano elementy składowe paneli złożonych z trzech warstw różnie zorientowanych fornirów, fig. 2 pokazano elementy składowe paneli złożonych z dwóch fornirów pomiędzy którymi znajduje się mata z włókna szklanego, fig. 3 pokazano elementy składowe paneli złożonych z dwóch fornirów pomiędzy którymi znajduje się siatka z włókna szklanego, fig. 4 pokazano elementy składowe paneli złożonych z dwóch różnie zorientowanych względnie siebie fornirów i dwóch warstw filcu, a na fig. 5 pokazano elementy składowe paneli złożonych z dwóch fornirów w odbiciu lustrzanym i dwóch warstw filcu.The method of obtaining wall and floor panels from natural wood, especially rustic oak, is shown in a schematic view of the embodiment in the drawing, where Fig. 1 shows the components of panels composed of three layers of differently oriented veneers, Fig. 2 shows the components of panels composed of two Fig. 3 shows the components of panels composed of two veneers between which there is a fiberglass mesh, Fig. 4 shows the components of panels composed of two veneers and two layers of felt, relatively oriented relatively to each other, and Fig. 5 shows the components of panels consisting of two mirror image veneers and two felt layers.

P r z y k ł a d 1. Na fornir drewniany dębowy rustykalny (1) o grubości 1,5 mm nałożono winylowy klej do drewna w ilości 100 gram/m², a następnie poprzecznie warstwę forniru drewnianego dębowego rustykalnego (2) o grubości 0,9 mm i następnie nałożono winylowy klej do drewna i poprzecznie kolejny fornir drewniany dębowy rustykalny (3) o grubości 1,5 mm, który ułożono na dwóch poprzednich warstwach w lustrzanym odbiciu. Tak przygotowany półprodukt włożono do prasy o temperaturze 80°C i sprasowano pod ciśnieniem 6 kg/cm² w czasie 5 minut, po czym wyłożono z prasy i uzyskano panel o grubości 3,9 mm, który następnie poddano dalszej obróbce szlifowania momentu uzyskania zadanej struktury powierzchni (fig. 1).EXAMPLE 1. In a rustic oak wood veneer (1) having a thickness of 1.5 mm was applied vinyl wood glue in an amount of 100 grams / m ^2, and then transversely layer rustic oak wood veneer (2) having a thickness of 0.9 mm and then a vinyl wood glue was applied and a further 1.5 mm thick rustic oak veneer (3) was applied across the two previous layers in mirror image. The thus prepared semi-finished product was put into a press at a temperature of 80 ° C and pressed under a pressure of 6 kg / cm ² for 5 minutes, after which it was placed from the press and a panel with a thickness of 3.9 mm was obtained, which was then subjected to further grinding processing until the desired structure was obtained surface (Fig. 1).

P r z y k ł a d 2. Na fornir drewniany dębowy rustykalny (1) o grubości 1,5 mm nałożono matę z włókna szklanego (4) o grubości 0,3 mm, na którą następnie nałożono żywicę epoksydową w ilości 150 gram na 1 m², a następnie ułożono fornir drewniany dębowy rustykalny (3) o grubości 1,5 mm w lustrzanym odbiciu w stosunku do dolnej warstwy forniru, po czym tak uzyskany półprodukt włożono do prasy o temperaturze 35°C na 30 minut, wywierając nacisk 4 kg/cm² i po utwardzeniu żywicy epoksydowej wyłożono z prasy i uzyskano panel o grubości 3,3 mm, który następnie półprodukt poddano dalszej obróbce szlifowania momentu uzyskania zadanej struktury powierzchni (fig. 2).Example 2. On a rustic oak veneer (1) with a thickness of 1.5 mm, a glass fiber mat (4) with a thickness of 0.3 mm was placed, which was then applied with epoxy resin in the amount of 150 grams per 1 m ² , and then a 1.5 mm thick rustic oak veneer (3) was laid in a mirror image with the bottom layer of the veneer, and then the semi-finished product was put into the press at a temperature of 35 ° C for 30 minutes, with a pressure of 4 kg / cm ² and after hardening the epoxy resin, the press was laid to obtain a panel with a thickness of 3.3 mm, which was then subjected to further grinding treatment until the desired surface structure was obtained (Fig. 2).

P r z y k ł a d 3. Na fornir drewniany dębowy rustykalny (1) o grubości 0,9 mm nałożono siatkę z włókna szklanego (5) o grubości 0,2 mm a następnie nałożono żywicę epoksydową w ilości 100 gram/m², na którą nałożono fornir drewniany dębowy rustykalny (3) o grubości 0,9 mm w lustrzanym odbiciem do dolnej warstwy i następnie taki półprodukt włożono do prasy o temperaturze 35°C i sprasowano w czasie 30 minut z naciskiem 4 kg/m² i po utwardzeniu wyłożono z prasy i uzyskano panel o grubości 2 mm, który poddano dalszej obróbce szlifowania momentu uzyskania zadanej struktury powierzchni (fig. 3).Example 3 Rustic oak veneer (1) with a thickness of 0.9 mm was covered with a glass fiber mesh (5) with a thickness of 0.2 mm, and then epoxy resin in the amount of 100 grams / m ² was applied. Rustic oak wood veneer (3) 0.9 mm thick in a mirror image to the bottom layer and then such a semi-finished product was put into a press at 35 ° C and pressed for 30 minutes with a pressure of 4 kg / m ^2, and after hardening, placed from the press a panel with a thickness of 2 mm was obtained, which was subjected to further grinding treatment until the desired surface structure was obtained (Fig. 3).

P r z y k ł a d 4. Na fornir drewniany dębowy rustykalny (1) o grubości 1,5 mm nałożono fenolowy klej do drewna w ilości 150 gram na 1 m², a następnie nałożono filc (6) o grubości 3 mm po czym nałożono poprzecznie fornir drewniany dębowy rustykalny (2) o grubości 0,9 mm, na który nałożono fenolowy klej do drewna i ułożono na nim filc (6) o grubości 3 mm, który to półprodukt włożono do prasy o temperaturze 100°C w czasie 10 minut pod naciskiem 6 kg/cm² i po wyjęciu z prasy uzyskano panelExample 4. rustic oak veneer wood (1) having a thickness of 1.5 mm was applied phenolic wood adhesive in an amount of 150 grams per 1 m ^2, and then applied to the felt (6) having a thickness of 3 mm and then applied transversely veneer rustic oak wood (2) with a thickness of 0.9 mm, on which a phenolic wood glue was applied and a felt (6) with a thickness of 3 mm was laid on it, which semi-finished product was put into the press at a temperature of 100 ° C for 10 minutes under pressure 6 kg / cm ² and a panel was obtained after removal from the press

PL 239 190 B1 o grubości 8,4 mm, który poddano dalszej obróbce szlifowania momentu uzyskania zadanej struktury powierzchni (fig. 4).PL 239 190 B1 with a thickness of 8.4 mm, which was subjected to further grinding treatment until the desired surface structure was obtained (Fig. 4).

P r z y k ł a d 5. Na fornir drewniany dębowy rustykalny (1) o grubości 1,5 mm nałożono warstwę żywicy epoksydowej w ilości 100 gram na 1 m² i następnie położono na nim filc (6) o grubości 4 mm, po czym ułożono fornir drewniany dębowy rustykalny (3) o grubości 1,5 mm w odbiciu lustrzanym, na który nałożono warstwę żywicy epoksydowej w ilości 100 gram na 1 m² i położono na filcu (6) o grubości 3 mm i następnie taki półprodukt włożono do prasy o temperaturze 35°C na okres 30 minut pod naciskiem 4 kg/cm² i po wyciągnięciu z prasy uzyskano panel o grubości 10 mm, który poddano dalszej obróbce szlifowania momentu uzyskania zadanej struktury powierzchni (fig. 5).Example 5 Rustic oak veneer (1) with a thickness of 1.5 mm was covered with a layer of epoxy resin in the amount of 100 grams per 1 m ^2, and then felt (6) with a thickness of 4 mm was placed on it, and then the veneer was laid. wooden, rustic oak (3) with a thickness of 1.5 mm in mirror image, on which a layer of epoxy resin was applied in the amount of 100 grams per 1 m ² and placed on a felt (6) with a thickness of 3 mm, and then such a semi-finished product was put into the press at the temperature 35 ° C for 30 minutes under the pressure of 4 kg / cm ² and after removing from the press, a 10 mm thick panel was obtained, which was subjected to further grinding treatment until the desired surface structure was obtained (Fig. 5).

Claims (1)

1. Sposób otrzymywania paneli ściennych i podłogowych z naturalnego drewna, zwłaszcza dębowego rustykalnego polegający na trwałym, nierozłącznym łączeniu cienkich fornirów, zwłaszcza dębowych rustykalnych, znamienny tym, że na fornir drewniany (1), zwłaszcza rustykalny o grubości od 0,3 - 1,5 mm nakłada się klej do drewna, zwłaszcza winylowy w ilości 80 - 150 gram na 1 m² lub żywicę zwłaszcza epoksydową w ilości od 100 - 300 gram na 1 m², na który nakłada się poprzecznie fornir drewniany (2), zwłaszcza rustykalny o grubości od 0,3 - 1,5 mm i pokrywa się go klejem do drewna, zwłaszcza winylowym w ilości 80 - 150 gram na 1 m² lub żywicą, zwłaszcza epoksydową w ilości od 100 - 300 gram na 1 m², na który nakłada się fornir drewniany (3), zwłaszcza rustykalny o grubości od 0,3 - 1,5 mm w odbiciu lustrzanym lub na fornir drewniany (1), zwłaszcza rustykalny o grubości od 0,3 - 1,5 mm nakłada się klej do drewna, zwłaszcza winylowy w ilości 80 - 150 gram na 1 m² lub żywicę zwłaszcza epoksydową w ilości od 100 - 300 gram na 1 m² nakłada się matę (4) z włókna szklanego o grubości do 0,3 mm lub siatkę (5) z tworzywa szklanego o grubości do 0,2 mm, którą pokrywa się klejem do drewna, zwłaszcza winylowym w ilości 80 - 150 gram na 1 m² lub żywicą, zwłaszcza epoksydową w ilości od 100 - 300 gram na 1 m² po czym układa się w odbiciu lustrzanym fornir drewniany (3), zwłaszcza rustykalny o grubości od 0,9 - 1,5 mm lub na fornir drewniany (1), zwłaszcza rustykalny o grubości od 0,3 - 1,5 mm nakłada się klej do drewna, zwłaszcza winylowy w ilości 80 - 150 gram na 1 m² lub żywicę zwłaszcza epoksydową w ilości od 100 - 300 gram na 1 m² nakłada się nakłada się filc (6) o grubości do 4 mm, który pokrywa się klejem do drewna, zwłaszcza winylowym w ilości 80 - 150 gram na 1 m² lub żywicą, zwłaszcza epoksydową w ilości od 100 - 300 gram na 1 m² po czym układa się na nim poprzecznie fornir drewniany (2), zwłaszcza rustykalny o grubości od 0,3 - 1,5 mm lub fornir drewniany (3), zwłaszcza rustykalny o grubości od 0,3 - 1,5 mm w odbiciu lustrzanym i po pokryciu go warstwą kleju w ilości od 80 - 150 gram na 1 m² lub żywicy zwłaszcza epoksydowej w ilości od 100 - 300 gram na 1 m² nakłada się filc (6) o grubości do 3 mm, po czym tak powstałe warstwy wkłada się do prasy o temperaturze od 35 - 100° C i działa na nie naciskiem od 4 - 6 kg/cm² w czasie 5 minut, po czym zwalnia się nacisk i uzyskany panel poddaje się szlifowaniu do momentu uzyskania zadanej zewnętrznej struktury powierzchni.1. The method of obtaining wall and floor panels from natural wood, especially rustic oak, consisting in permanent, inseparable joining of thin veneers, especially rustic oak, characterized in that for wooden veneers (1), especially rustic ones, with a thickness of 0.3 - 1, 5 mm, wood glue, especially vinyl, in the amount of 80 - 150 grams per 1 m ^2, or epoxy resin in the amount of 100 - 300 grams per 1 m ² , is applied transversely to which a wood veneer (2), especially rustic with a thickness of 0.3 - 1.5 mm and covered it with wood glue, especially vinyl in an amount of 80 - 150 grams per 1 m ^2, or a resin, in particular epoxy resin in an amount of from 100 - 300 grams per 1 m ^2, which obliges a wooden veneer (3), especially rustic with a thickness of 0.3 - 1.5 mm in a mirror image, or a wood veneer (1), especially rustic with a thickness of 0.3 - 1.5 mm, wood glue is applied, especially vinyl in an amount of 80 - 150 gram per 1 m ^{2 of} resin or in particular epochs 100-300 grams per 1 m ² , a glass fiber mat (4) up to 0.3 mm thick or a glass mesh (5) up to 0.2 mm thick, covered with wood glue , especially vinyl in the amount of 80 - 150 grams per 1 m ² or resin, especially epoxy in the amount of 100 - 300 grams per 1 m ² , then a mirror image of a wood veneer (3), especially rustic with a thickness of 0.9 - 1.5 mm or a wood veneer (1), especially rustic veneers with a thickness of 0.3 - 1.5 mm, a wood glue, especially vinyl, in the amount of 80 - 150 grams per 1 m ^2, or an epoxy resin in the amount of from 100 - 300 grams per 1 m ^2, a felt (6) with a thickness of 4 mm is applied, which is covered with a wood glue, especially vinyl in an amount of 80 - 150 grams per 1 m ^2, or with a resin, especially epoxy in an amount of 100 - 300 grams per 1 m ² , then a wooden veneer (2), especially a rustic one with a thickness of 0.3 - 1.5 mm, or a wooden veneer (3), is placed on it transversely. rustic with a thickness of 0.3 - 1.5 mm in mirror image and after covering it with a layer of glue in the amount of 80 - 150 grams per 1 m ² or epoxy resin in the amount of 100 - 300 grams per 1 m ^{2 is} applied felt (6) with a thickness of up to 3 mm, then the resulting layers are put into a press at a temperature of 35 - 100 ° C and applied with a pressure of 4 - 6 kg / cm ² for 5 minutes, after which the pressure is released and the obtained panel is subjected to grinding until a given external surface structure is obtained.