PL226712B1 - Belka poprzeczna tablicy rozdzielczej zawierająca co najmniej dwie części połączone ze sobą poprzez spawanie i sposób jej wytwarzania - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Niniejszy wynalazek dotyczy belki poprzecznej tablicy rozdzielczej pojazdu, przy czym belka jest typu, zawierającego co najmniej dwie części, przy czym każda z części zawiera co najmniej jedną ścianę i jest połączona z drugą częścią w obszarze łącznikowym w taki sposób, że tworzą one wymienioną belkę poprzeczną,

Wynalazek dotyczy także sposobu wytwarzania takiej belki poprzecznej.

Wytwarzanie belek poprzecznych z kilku zmontowanych ze sobą części jest znane. Konstrukcja taka sprawia, że możliwe jest dostosowanie belki poprzecznej deski rozdzielczej do jej otoczenia, poprzez wybranie części, które są dostosowane odnośnie materiałów, geometrii, właściwości mechanicznych itd., do strefy, w której te części mają biec w desce rozdzielczej. Tak więc, część zaprojektowana, by podpierać kolumnę kierownicy pojazdu będzie np. sztywniejsza niż sąsiednia część zaprojektowana do pełnienia innej funkcji. Pierwsza część, będzie zatem wykonana ze znacznie cięższych i masywniejszych odpowiednich materiałów, niż druga część. Taka konstrukcja umożliwia zatem zmniejszenie masy i masywności belki poprzecznej poprzez zapewnienie lekkich i cienkich części w obszarach, gdzie naprężenia są mniejsze.

Znane jest montowanie ze sobą części za pomocą lasera lub spawania lukiem elektrycznym (spawanie MAG). Jednakże, takie sposoby montowania części nie są zadowalające. W rzeczywistości, uzyskiwanie ciągłych linii wtopienia biegnących przez całą powierzchnię części w ich obszarze łącznikowym jest trudne i kosztowne. Mocowanie odbywa się więc tylko za pomocą punktów spawania, co zmniejsza sztywność belki poprzecznej i obszarów łączenia i pogarsza parametry belki poprzecznej. Sposoby te nie są dostosowane do części o niewielkiej grubości ścian, na przykład mniejszej niż 1,2 mm, co ogranicza oszczędność na masie, która mogłaby być osiągnięta przez zmniejszenie grubości części. Ponadto, sposoby te powodują znaczny wzrost temperatury materiałów użytych do wytwarzania części, podczas gdy te części są ze sobą spawane. Wzrost taki, może powodować odkształcenia części, co prowadzi do defektów w pożądanej geometrii belki poprzecznej, a także utraty właściwości mechanicznych belki poprzecznej. W końcu, spawanie laserem lub spawanie MAG powoduje wystrzeliwanie stopionego metalu, co może być niebezpieczne dla operatorów wykonujących spawanie lub znajdujących się w pobliżu montowanej belki poprzecznej.

Jednym z celów wynalazku jest zniwelowanie wymienionych powyżej wad, przez zaproponowanie belki poprzecznej, w której części mogą mieć mniejszą grubość oraz gwarantującej dobre parametry odnośnie masy, właściwości mechanicznych, zachowania wibracyjnego, sztywności itd., przy niższych kosztach wytwarzania.

W związku z tym, wynalazek dotyczy belki poprzecznej wyżej wspomnianego typu, w której ściany wymienionych części są połączone ze sobą poprzez spawanie przy użyciu lutowania twardego indukcyjnego.

Spawanie przy użyciu lutowania twardego indukcyjnego umożliwia zespawanie części, których grubość ściany jest niewielka, bez szkodliwego zwiększania ilości materiałów użytych do wytworzenia części i bez wystrzeliwania niebezpiecznych dla operatorów materiałów.

Według innych cech belki poprzecznej według wynalazku:

- części mają różną grubość ścian;

- grubość ścian przynajmniej jednej z części jest mniejsza niż 1,2 mm;

- części są wykonane z różnych materiałów;

- każda z części zawiera końcowy fragment mocujący rozciągający się w obszarze łącznikowym, przy czym obydwie części są przymocowane do siebie za pomocą swoich końcowych fragmentów mocujących;

- końcowy fragment mocujący jednej z części wchodzi na końcowy fragment mocujący drugiej części, przy czym spoina wykonana przy użyciu lutowania twardego indukcyjnego rozciąga się między ścianami wymienionych końcowych fragmentów mocujących w taki sposób, że łączy ze sobą końcowe fragmenty mocujące;

- jeden z końcowych fragmentów mocujących zawiera na swoim końcu kielich, przy czym wymieniony fragment wchodzi na drugi fragment końcowy w ten sposób, że część ściany drugiego fragmentu rozciąga się po przeciwnej stronie kielicha, przy czym spoina rozciąga się między wymienionym kielichem a wymienioną częścią ściany;

PL 226 712 B1

- każda z części mocujących jest przymocowana za pomocą co najmniej jednej spoiny, wykonanej poprzez spawanie przy użyciu lutowania twardego indukcyjnego, do płyty mocującej tak, że powstaje obszar łącznikowy;

- płyta mocująca zawiera dwa kołnierze, przy czym każdy kołnierz zawiera otwór do przyjmowania końcowego fragmentu mocującego części, przy czym końcowy fragment mocujący części jest umocowany w wymienionym otworze za pomocą, co najmniej jednej spoiny wykonanej przy użyciu lutowania twardego indukcyjnego, przy czym wymienione kołnierze (36) są umocowane ze sobą za pomocą spoiny (44) wykonanej przy użyciu lutowania twardego indukcyjnego;

- końcowy fragment mocujący jednej z części ma inny przekrój poprzeczny niż końcowy fragment mocujący drugiej części, przy czym belka poprzeczna zawiera co najmniej jedną część dodatkową rozciągającą się w obszarze łącznikowym, przy czym wymieniona część dodatkowa ma pierwszy końcowy fragment mocujący o przekroju poprzecznym komplementarnym do przekroju poprzecznego końcowego fragmentu mocującego jednej z części, a drugi końcowy fragment mocujący o przekroju poprzecznym komplementarnym do przekroju poprzecznego końcowego fragmentu mocującego drugiej części, przy czym części są przymocowane do dodatkowej części za pomocą spoin wykonanych przy użyciu lutowania twardego indukcyjnego;

- części są zasadniczo cylindryczne i rozciągają się zasadniczo wzdłuż tej samej osi;

- części są zasadniczo cylindryczne i rozciągają się wzdłuż nie pokrywających się osi, zasadniczo równolegle do siebie, oraz

- spoina wykonana przy użyciu lutowania twardego indukcyjnego jest ciągła i rozciąga się przez całą ścianę części w obszarze łącznikowym.

Wynalazek dotyczy również sposobu wytwarzania opisanej powyżej belki poprzecznej, obejmującego następujące etapy:

- zapewnienie co najmniej dwóch części belki poprzecznej;

- przymocowanie do siebie dwóch części za pomocą co najmniej jednej spoiny, przy czym spoina jest wykonana przy użyciu lutowania twardego indukcyjnego.

Według innej cechy opisanego powyżej sposobu wytwarzania, zawiera on etap umieszczenia pierścienia zgrzewającego wokół końcowego fragmentu mocującego w obszarze łącznikowym jednej z części oraz etap topienia wymienionego pierścienia zgrzewającego w taki sposób, aby spoina połączyła ze sobą części.

Inne aspekty i korzyści wynalazku zostaną przedstawione w trakcie czytania poniższego opisu stanowiącego przykład i wykonanego w odniesieniu do dołączonych figur rysunku, w których:

- Fig. 1 przedstawia schematyczny widok deski rozdzielczej belki poprzecznej, dla jednego z przykładów geometrii belki poprzecznej,

- Fig. 2 przedstawia schematyczny rysunek przekroju poprzecznego obszaru łącznikowego znajdującego się między dwiema częściami belki poprzecznej, zanim te części zostaną ze sobą zespawane, dla geometrii belki poprzecznej z Fig. 1,

- Fig. 3 przedstawia schematyczny rysunek przekroju poprzecznego obszaru łącznikowego z Fig. 2, po zespawaniu ze sobą obu części,

- Fig. 4 przedstawia schematyczny rysunek przekroju poprzecznego obszaru łącznikowego, znajdującego się między dwiema częściami belki poprzecznej, po zespawaniu ze sobą dwóch części, dla innej geometrii belki poprzecznej,

- Fig. 5 przedstawia schematyczny rysunek przekroju poprzecznego obszaru łącznikowego, znajdującego się między dwiema częściami belki poprzecznej, zanim te części zostaną ze sobą zespawane, dla jeszcze innej geometrii belki poprzecznej,

- Fig. 6 przedstawia schematyczny rysunek przekroju poprzecznego obszaru łącznikowego z Fig. 5, po zespawaniu ze sobą części, i

- Fig. 7 przedstawia schematyczny rysunek przodu belki poprzecznej deski rozdzielczej, według jednego z przykładów wykonania według wynalazku.

W odniesieniu do Fig. 1, opisana jest belka poprzeczna tablicy rozdzielczej 1 pojazdu silnikowego, zawierająca pierwszą część 2 oraz drugą część 4, przymocowane do siebie w obszarze łącznikowym 6. Belka poprzeczna przedstawiona na Fig. 1 jest tylko jednym z przykładów możliwej geometrii, jak to zostanie opisane później.

PL 226 712 B1

W przypadku pojazdu silnikowego, pierwsza część 2 jest na przykład zaprojektowana tak, że rozciąga się poprzecznie do kierowcy pojazdu. Pierwsza część 2 tworzy wtedy oparcie dla urządzenia mocującego kolumnę kierownicy 8 oraz obejmy 10 łączącej belkę poprzeczną 1 z podwoziem pojazdu. Można przewidzieć inne techniczne interfejsy, takie jak podkładka łącząca 12, łącząca belkę poprzeczną dolnego przęsła z belką poprzeczną tablicy rozdzielczej 1 pojazdu oraz mocująca powierzchnia przylegania 14 końcowego fragmentu belki poprzecznej 1 ze słupkiem A pojazdu. Tak więc, według tego przykładu, pierwszy odcinek 2 musi wykazywać wysoką sztywność i być w stanie dźwigać wymienione powyżej elementy. W związku z tym, pierwsza część 2 jest na przykład formowana ze stalowej rury o dużej średnicy D, na przykład między 50 mm a 70 mm.

Końcowy fragment pierwszej części 2 zaprojektowany tak, by był mocowany z drugą częścią 4, tworzy końcowy fragment mocujący 16 i rozciąga się w obszarze łącznikowym 6. Według przykładu wykonania przedstawionego na Figurach od 1 do 4, końcowy fragment mocujący 16 pierwszej części 4 ma średnicę mniejszą niż reszta pierwszej części, na przykład między 30 mm a 50 mm, i zawiera na swoim końcu kielich 18 zwiększający jej średnicę. Według przykładu wykonania przedstawionego na Figurach 1,2 i 3, cylindryczny końcowy fragment mocujący 16 biegnie wzdłuż tej samej osi A jak reszta pierwszej części 2.

Według przykładu wykonania przedstawionego na Fig. 4, cylindryczny końcowy fragment mocujący 16 biegnie wzdłuż osi B, która jest przesunięta względem osi A reszty pierwszej części 2 i jest do niej równoległa.

Według powyższego przykładu, druga część 4 jest na przykład tak zaprojektowana, że rozciąga się poprzecznie do przedniego pasażera pojazdu silnikowego. Druga część 4 tworzy na przykład oparcie dla urządzenia 20 do mocowania obudowy poduszki powietrznej oraz mocującą powierzchnię przylegania 22 służącą mocowaniu do drugiego słupka A pojazdu. Na drugiej części 4 mogą być przewidziane inne techniczne interfejsy. Ograniczenia dotyczące sztywności są mniejsze dla drugiej części 4, niż dla pierwszej części 2. Tak więc, druga część 4 może być wykonana z materiału lżejszego niż ten, który został użyty do pierwszej części 2, takiego jak aluminium lub inne, oraz może mieć mniejszą średnicę d niż pierwsza część 2, na przykład między 30 mm a 50 mm, aby zaoszczędzić na masie i masywności.

Końcowy fragment drugiej części 4 zaprojektowany tak, by był mocowany do pierwszej części 2, tworzy końcowy fragment mocujący 24 i biegnie w obszarze łącznikowym 6. Według przykładu wykonania, przedstawionego na figurach, końcowy fragment mocujący 24 biegnie w przedłużeniu reszty drugiej części 4, ma kształt cylindryczny i leży w tej samej osi co reszta drugiej części 4. Według przykładu wykonania przedstawionego na Figurach od 1 do 3, druga część 4 biegnie wzdłuż osi A, tj. druga część 4 jest ułożona współosiowo z pierwszą częścią 2. Według przykładu wykonania przedstawionego na Fig. 4, druga część 4 biegnie wzdłuż osi B, tj. biegnie wzdłuż osi nie sparowanej z osią A pierwszej części 2, równolegle do osi A.

Według przykładu wykonania przedstawionego na Figurach od 1 do 4, części są mocowane ze sobą na drodze pierwszego etapu mocowania końcowego fragmentu mocującego 16 pierwszej części 2, na końcowym fragmencie mocującym 24 drugiej części 4, w obszarze łącznikowym 6. Tak więc, w obszarze łącznikowym 6, wewnętrzna ściana 26, tj. biegnąca wewnątrz belki poprzecznej 1 końcowego fragmentu mocującego 16 pierwszej części 2, styka się z zewnętrzną ścianą 28 tj. biegnącą na zewnątrz belki poprzecznej 1 końcowego fragmentu mocującego 24 drugiej części 4, podczas gdy kielich 18 oddala się od zewnętrznej ściany 28 w taki sposób, aby utworzyć przestrzeń między zewnętrzną ścianą 28 i końcem końcowego fragmentu mocującego 16 pierwszej części 2. W celu utrzymania końcowego fragmentu mocującego 16 pierwszej części 2 na końcowym fragmencie mocującym 24 drugiej części 4, wewnętrzna średnica końcowego fragmentu mocującego 16 pierwszej części jest zasadniczo równa zewnętrznej średnicy końcowego fragmentu mocującego 24 drugiej części, jak przedstawiono na Figurach 2, 3 i 4.

Podczas drugiego etapu mocowania ze sobą części, pierścień zgrzewający 30 umieszcza się między zewnętrzną ścianą 28 końcowego fragmentu mocującego 24 drugiej części 4 a ścianą wewnętrzną 26 końcowego fragmentu mocującego 16 pierwszej części 2 na kielichu 18, jak pokazano na Fig. 2. Ten pierścień zgrzewający 30 ma wewnętrzną średnicę zasadniczo równą zewnętrznej średnicy końcowego fragmentu mocującego 24 drugiej części, a zewnętrzną średnicę zasadniczo równą największej wewnętrznej średnicy kielicha 18. Pierścień zgrzewający 30 otacza cały końcowy fragment mocujący 24 drugiej części 4. Obecność kielicha 18 sprawia, że możliwe jest umiejscowienie

PL 226 712 B1 pierścienia zgrzewającego 30 poprzez zwyczajne umocowanie pierścienia na końcowym fragmencie mocującym 24 drugiej części 4 aż oprze się on o łączenie kielicha 18 z resztą pierwszej części 2.

Należy rozumieć, że pierścień zgrzewający 30 może być umieszczony wokół końcowego fragmentu mocującego 24 drugiej części 4 zanim, lub po tym, jak końcowy fragment mocujący 16 pierwszej części 2 zostanie zamocowany na tym końcowym fragmencie mocującym 24.

Według jednego z przykładów wykonania, końcowy fragment mocujący 16 pierwszej części 2 nie zawiera kielicha 18 na swoim końcu. W takim przypadku, pierścień zgrzewający 30 jest po prostu opierany o koniec końcowego fragmentu mocującego 16, wokół zewnętrznej ściany 28 końcowego fragmentu mocującego 24 drugiej części 4.

Według trzeciego etapu, sposób spawania przy użyciu lutowania twardego indukcyjnego wyk onuje się na pierścieniu zgrzewającym 30 w taki sposób, aby uformować spoinę ciągłą 32, wypełniającą przestrzeń między kielichem 18 a ścianą zewnętrzną 28 końcowego fragmentu mocującego 24 drugiej części 4, jak przedstawiono na Figurach 3 i 4. „Spoina ciągła” oznacza, że linia wtopienia 32 biegnie dookoła całej ściany zewnętrznej 28 końcowego fragmentu mocującego 24 drugiej części 4, bez żadnych przerw. Parametry dotyczące zachowania wibracyjnego belki poprzecznej zostają więc poprawione.

Lutowanie twarde indukcyjne jest techniką znaną samą w sobie, obejmującą stopienie metalu wypełniającego, tutaj będącego pierścieniem zgrzewającym 30, rozgrzanym przez indukcję za pomocą cewki indukcyjnej (nie pokazanej), umiejscowionej wokół metalu wypełniającego z pozostawioną niewielką przerwą między cewką indukcyjną a materiałem wypełniającym. Stopienie metalu wypełniającego formuje spoinę 32. Sposób taki jest znany sam w sobie i nie będzie tutaj opisywany w szczegółach. Pierścień zgrzewający 30 jest utworzony z materiału dostosowanego do wykonywania lutowania twardego indukcyjnego, na przykład miedzi, srebra, lub stopu na bazie krzemu. Temperatura nagrzania metalu wypełniającego w trakcie spawania, zawiera się między 600°C a 1100°C.

Lutowanie twarde indukcyjne umożliwia punktowe zastosowanie efektu cieplnego niezbędnego do niezwykle precyzyjnego stopienia pierścienia zgrzewającego 30, co umożliwia ograniczenie nagrzewania materiałów tworzących części, a tym samym eliminuje odkształcenia części w obszarze łącznikowym 6. Geometria zmontowanych w ten sposób części jest więc poprawiona. Poprawia się więc w taki sposób parametry belki poprzecznej 1 odnośnie sztywności, zachowania wibracyjnego itd. Ponadto, sposób taki można zastosować do części o niewielkiej grubości ścian, tj. o niewielkiej grubości między ścianą wewnętrzną a zewnętrzną. W ten sposób, co najmniej jedna z części 2 i/lub 4, ma na przykład grubość ściany mniejszą niż 1,2 mm. Sposób umożliwia więc zmniejszenie masy belki poprzecznej 1 poprzez zmniejszenie masy materiałów użytych do jej wykonania oraz zmniejszenie masywności.

Obecność kielicha 18 na końcu końcowego fragmentu mocującego 16 pierwszej części 2, umożliwia poprawę umocowania ze sobą części, poprzez ścisłe połączenie ściany wewnętrznej 26 końcowego fragmentu mocującego 16 pierwszej części 2 z zewnętrzną ścianą 28 końcowego fragmentu mocującego 24 drugiej części 4.

W przykładzie wykonania przedstawionym na Figurach 5 i 6, obszar łącznikowy 6 jest formowany przez płytę mocującą 34, na której jest umocowana część pierwsza 2 i druga 4. Płyta mocująca 34 jest na przykład formowana przez dwa kołnierze 36, z których każdy zawiera otwór 38 do przyjmowania końcowego fragmentu mocującego jednej z części. Otwory przyjmujące 38 biegną wzdłuż osi końcowego fragmentu mocującego tej części, która jest umieszczana w wymienionym otworze przyjmującym 38. Dwa kołnierze 36 są przymocowane do siebie w taki sposób, że położenie otworów przyjmujących 38 na każdym z kołnierzy 36 umożliwia dostosowanie położenia jednej z części względem drugiej.

Na przykład, według przykładu wykonania przedstawionego na Figurach 5 i 6, otwory przyjmujące 38 są położone na odpowiednich kołnierzach 36 w taki sposób, że pierwsza część 2 i druga część 4 nie rozciągają się naprzeciw siebie, lecz są przesunięte osiowo w kierunku pionowym i/lub poziomym.

Średnica każdego z otworów 38 jest zasadniczo równa zewnętrznej średnicy końcowego fragmentu mocującego części, która jest umieszczona w otworze 38 w taki sposób, że kołnierz 36 wchodzi na zewnętrzną ścianę końcowego fragmentu mocującego części, którą obejmuje.

Należy zauważyć, że zgodnie z tym przykładem wykonania, wewnętrzna średnica końcowego fragmentu mocującego 16 pierwszej części 2, nie musi być dostosowana do średnicy zewnętrznej końcowego fragmentu mocującego 24 drugiej części 4, ponieważ pierwsza część 2 nie jest bezpo6

PL 226 712 B1 średnio zamocowana na drugiej części 4, tak więc średnice pierwszej i drugiej części 2 i 4 mogą być dobrane całkowicie niezależnie od siebie.

Według przykładu wykonania przedstawionego na Figurach 5 i 6, krawędź otworu przyjmującego 38 kołnierza zawiera kielich 40, zwiększający jego średnicę w taki sposób, aby utworzyć przestrzeń między kielichem 40 i ścianą zewnętrzną końcowego fragmentu mocującego części, którą obejmuje.

Pierścień zgrzewający 30 jest umieszczony wokół zewnętrznej ściany końcowego fragmentu mocującego każdej z części, na przykład między ścianą zewnętrzną i kielichem 40 otworu 38, jak pokazano na Fig. 5, a etap spawania przy użyciu lutowania twardego indukcyjnego wykonuje się w taki sposób, aby uformować spoinę 32 z pierścienia zgrzewającego 30, mocującą każdy z końcowych fragmentów mocujących części z kołnierzem 36, w który są umieszczane, jak pokazano na Fig. 6.

Same kołnierze 36 są za to zespawane ze sobą za pomocą spawania przy użyciu lutowania twardego indukcyjnego, na przykład za pomocą pierścienia zgrzewającego 42 położonego na obrzeżu kołnierzy 36, jak pokazano na Fig. 5, w taki sposób, aby uformować spoinę 44 służącą zabezpieczeniu obrzeży kołnierzy 36, jak przedstawiono na Fig. 6.

Według innego przykładu wykonania, płytę mocującą 34 można wykonać z jednego kawałka.

Według przykładu wykonania przedstawionego na Fig. 7 belka poprzeczna 1 jest formowana z wielu części, z których każda jest dostosowana do naprężeń, na które belka poprzeczna jest narażona w obszarze, w którym biegną części. Tak więc, każda część ma grubość ściany i średnicę, które są dostosowane do nadania tej części pożądanej sztywności. Podobnie, każda z części jest wykonana z materiału dostosowanego do nadania pożądanej sztywności, przy jednoczesnym ograniczeniu masy otrzymanej belki. Tak więc, części mają różną grubość ścian i są wykonane z różnych materiałów, w zależności od obszaru belki poprzecznej 1, w którym biegną. W takim przypadku, belka poprzeczna 1 zawiera wiele obszarów łącznikowych 6, w których belki poprzeczne są ze sobą umocowane za pomocą spoin, wykonanych przy użyciu lutowania twardego indukcyjnego, w sposób opisany powyżej.

Według jednego ze szczególnych przykładów wykonania, pierwsza część 2 oraz druga część 4 mogą mieć przekroje o różnych kształtach, w celu dostosowania geometrii belki poprzecznej 1, na przykład do ograniczeń otoczenia. Końcowe fragmenty mocujące 16 i 24 mogą mieć, co najmniej, różniące się od siebie przekroje poprzeczne.

W takim przypadku, w obszarze łącznikowym 6, między częściami o różnych przekrojach przewidziana jest dodatkowa część 48. Dodatkowa część 48 zawiera pierwszy fragment końcowy 50, znajdujący się po stronie końcowego fragmentu mocującego 16 pierwszej części 2, zaprojektowany tak, by wchodził na, lub wchodził w końcowy fragment mocujący 16 pierwszej części 2. Pierwszy końcowy fragment mocujący 50 posiada zatem przekrój poprzeczny komplementarny do przekroju poprzecznego końcowego fragmentu mocującego 16 pierwszej części 2. Część dodatkowa 48 zawiera drugi końcowy fragment 52, znajdujący się po stronie końcowego fragmentu mocującego 24 drugiej części 4, zaprojektowany tak, by wchodził na, lub wchodził w, końcowy fragment mocujący 24 drugiej części 4. Drugi końcowy fragment mocujący 52 posiada zatem przekrój poprzeczny komplementarny do przekroju poprzecznego końcowego fragmentu mocującego 24 drugiej części 4. Tak więc, dodatkowa część 48 umożliwia łączenie ze sobą dwóch części, mających przekroje poprzeczne o różnych kształtach. Pierwsza i druga część, 2 i 4, są połączone poprzez spawanie (nie pokazano) wykonane przy użyciu lutowania twardego indukcyjnego, na komplementarnej części 48, jak to zostało przedstawione powyżej.

Należy rozumieć, że belka poprzeczna 1 ma kształt dostosowany do swojego otoczenia. Tak więc, niektóre części mogą mieć kształt wygięty lub inne kształty. Końce belki poprzecznej 1 mogą mieć kształt dostosowany do mocowania na słupkach A pojazdu, jak przedstawiono na Fig. 7.

Sposób montażu opisanych powyżej części jest niedrogi i pozbawiony ryzyka, ponieważ lutowanie twarde indukcyjne nie prowadzi do wystrzeliwania stopionego metalu. Ponadto, może on być stosowany do części o mniejszej grubości, jak opisano powyżej, przy jednoczesnym zapewnieniu dobrych parametrów odnośnie sztywności, zachowania wibracyjnego oraz oszczędności odnośnie masy i masywności belki poprzecznej 1 powstałej w wyniku montażu części.

Właściwości mechaniczne i zachowanie belki poprzecznej 1 mogą być precyzyjnie regulowane poprzez zwielokrotnienie liczby części i dostosowanie każdej z tych części, odnośnie wymiarów, kształtu lub materiału, do obszaru belki poprzecznej, w której się rozciągają.

Claims (15)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Belka poprzeczna (1) tablicy rozdzielczej pojazdu silnikowego, przy czym belka jest typu zawierającego co najmniej dwie części (2, 4), przy czym każda część (2, 4) zawiera co najmniej jedną ścianę (26, 28) i jest zmontowana z drugą częścią (2, 4) w obszarze łącznikowym (6) w taki sposób, że tworzą belkę poprzeczną, znamienna tym, że ściana (26, 28) co najmniej jednej z części (2, 4) ma grubość mniejszą niż 1,2 mm oraz tym, że ściany (26, 28) wymienionych części (2, 4) są połączone ze sobą za pomocą spoiny (32) wykonanej przy użyciu lutowania twardego indukcyjnego.
2. 2. Belka poprzeczna (1) tablicy rozdzielczej według zastrz. 1, znamienna tym, że części (2, 4) mają różne grubości ściany.
3. 3. Belka poprzeczna (1) tablicy rozdzielczej według zastrz. 1 albo 2, znamienna tym, że części (2, 4) są wykonane z różnych materiałów.
4. 4. Belka poprzeczna (1) tablicy rozdzielczej według któregokolwiek z zastrz. od 1 do 3, znamienna tym, że każda część (2, 4) zawiera końcowy fragment mocujący (16, 24), rozciągający się w obszarze łącznikowym (6), przy czym dwie części (2, 4) są połączone ze sobą swoimi końcowymi fragmentami mocującymi (16, 24).
5. 5. Belka poprzeczna (1) tablicy rozdzielczej według zastrz. 4, znamienna tym, że końcowy fragment mocujący (16) jednej z części (2) wchodzi na końcowy fragment mocujący (24) drugiej części (4), przy czym spoina (32) wykonana przy użyciu lutowania twardego indukcyjnego rozciąga się między ścianami (26, 28) wymienionych końcowych fragmentów mocujących (16, 24) w taki sposób, że łączy końcowe fragmenty mocujące (16, 24) ze sobą.
6. 6. Belka poprzeczna (1) tablicy rozdzielczej według zastrz. 5, znamienna tym, że jeden z końcowych fragmentów mocujących (16) zawiera kielich (18) na swoim końcu, przy czym wymieniony fragment końcowy (16) wchodzi na drugi końcowy fragment mocujący (24) w taki sposób, że odcinek ściany (28) drugiego końcowego fragmentu (24) rozciąga się po przeciwnej stronie wymienionego kielicha (18), natomiast spoina (32) rozciąga się między wymienionym kielichem (18) i wymienionym fragmentem ściany (28).
7. 7. Belka poprzeczna (1) tablicy rozdzielczej według zastrz. 6, znamienna tym, że każda z części mocujących (2, 4) jest zamocowana za pomocą co najmniej jednej spoiny (32), wykonanej przy użyciu lutowania twardego indukcyjnego, do płyty mocującej (34) tak, że tworzy obszar łącznikowy (6).
8. 8. Belka poprzeczna (1) tablicy rozdzielczej według zastrz. 7, znamienna tym, że płyta mocująca (34) zawiera dwa kołnierze (36), przy czym każdy z kołnierzy (36) zawiera otwór (38) do przyjmowania końcowego fragmentu mocującego (16, 24) części (2, 4), przy czym końcowy fragment mocujący (16, 24) części (2, 4) jest umocowany w wymienionym otworze (38) za pomocą co najmniej jednej spoiny (32) wykonanej przy użyciu lutowania twardego indukcyjnego, natomiast wymienione kołnierze (36) są łączone ze sobą za pomocą spoiny (44) wykonanej przy użyciu lutowania twardego indukcyjnego.
9. 9. Belka poprzeczna (1) tablicy rozdzielczej według zastrz. 1, znamienna tym, że końcowy fragment mocujący (16) jednej z części (2) ma inny przekrój poprzeczny niż końcowy fragment mocujący (24) drugiej części (4), przy czym belka poprzeczna zawiera co najmniej jedną dodatkową część (48) rozciągającą się w obszarze łącznikowym (6), natomiast wymieniona dodatkowa część (48) ma pierwszy końcowy fragment mocujący (50) o przekroju poprzecznym komplementarnym do przekroju poprzecznego końcowego fragmentu mocującego (16) jednej z części (2), a drugi końcowy fragment mocujący (52), o przekroju poprzecznym komplementarnym do przekroju poprzecznego końcowego fragmentu mocującego (24) drugiej części (4), zaś części są przymocowane do dodatkowej części (48) za pomocą spoin wykonanych przy użyciu lutowania twardego indukcyjnego.
10. 10. Belka poprzeczna (1) tablicy rozdzielczej według jednego z zastrz. od 1 do 9, znamienna tym, że części (2, 4) są zasadniczo cylindryczne i leżą zasadniczo wzdłuż tej samej osi (A).
11. 11. Belka poprzeczna (1) tablicy rozdzielczej według któregokolwiek z zastrz. od 1 do 6, znamienna tym, że części (2, 4) są zasadniczo cylindryczne i rozciągają się wzdłuż nie pokrywających się osi (A, B), zasadniczo równolegle do siebie.

    PL 226 712 B1
12. 12. Belka poprzeczna (1) tablicy rozdzielczej według któregokolwiek z zastrz. od 1 do 11, znamienna tym, że spoina (32) wykonana przy użyciu lutowania twardego indukcyjnego jest ciągła i rozciąga się na całej ścianie (26, 28) części (2, 4) w obszarze łącznikowym (6).
13. 13. Sposób wytwarzania belki poprzecznej (1) tablicy rozdzielczej obejmujący następujące etapy:

    - zapewnienie co najmniej dwóch części belki poprzecznej (2, 4);

    - połączenie ze sobą dwóch części (2, 4) za pomocą co najmniej jednej spoiny (32), znamienny tym, że spoinę (32) wykonuje się przy użyciu lutowania twardego indukcyjnego.
14. 14. Sposób wytwarzania według zastrz. 13, znamienny tym, że obejmuje on etap umieszczenia pierścienia zgrzewającego (30) wokół końcowego fragmentu mocującego (24) jednej z części (4) w obszarze łącznikowym (6) oraz etap topienia wymienionego pierścienia zgrzewającego (30) w taki sposób, aby spoina (32) połączyła ze sobą części (2, 4).
15. 15. Sposób wytwarzania według zastrz. 13 albo 14, znamienny tym, że ściana (26, 28) co najmniej jednej z części (2, 4) ma grubość mniejszą niż 1,2 mm.