PL213228B1 - Zespól zuzywajacych sie czesci do rozlacznego montowania zuzywajacych sie czesci do narzedzia maszyny do uprawy ziemi - Google Patents

Description

Przedmiotem wynalazku jest zespół zużywających się części do rozłącznego montowania zużywających się części do narzędzia maszyny do uprawy ziemi.

Tego typu zespół jest stosowany zwłaszcza do narzędzia maszyny do uprawy ziemi, który składa się z części trzymającej, przyłączonej na stałe do narzędzia i zawierającej klinowo ukształtowaną przednią część końcową wystającą w roboczym kierunku narzędzia i z wymiennej zużywającej się i/lub zamiennej części umieszczonej rozłącznie na tym dziobie trzymającym i zawierającej tylną, w kształcie kołpaka wnękę.

Znanych jest wiele dostępnych w handlu zespołów zużywających się części do wymiennych zużywających się i/lub zamiennych części w połączeniu z narzędziami maszyny do uprawy roli, a zwłaszcza zębów na łyżce maszyny do poruszania ziemi. Zespoły zużywających się części tego rodzaju składają się zwykle z dwóch głównych sprzęgających się części w postaci tak zwanej „części zewnętrznej” i „części wewnętrznej”, z jednej strony przedniej zużywającej się części w postaci wymiennego ostrza zęba, a z drugiej strony tylnej stacjonarnej części trzymającej, która jest połączona na stałe z łyżką. W celu uzyskania dynamicznego, lecz wciąż niezawodnego przytwierdzenia wymiennego ostrza zęba do części trzymającej, części sprzęgające się mają także układ sprzęgania, który jest wspólny dla części i ma odłączny mechanizm blokujący. Każdy taki układ sprzęgania ma skrajnie charakterystyczną geometrię usiłując w ten sposób uzyskać zużywającą się część zęba trzymaną na swoim miejscu w skuteczny, bezpieczny i funkcyjnie niezawodny sposób, z tylko minimalnym zużyciem ściernym, do czasu aż zużywająca się część na skutek tym niemniej nieuniknionego zużycia ściernego musi być zastąpiona przez nową zużywającą się część.

Układy sprzęgające tego rodzaju można konfigurować, na przykład na podstawie brytyjskiego zgłoszenia patentowego nr GB-A-2 151 207 albo zgodnie z fig. 7 szwedzkiego opisu patentowego nr SE-B-469 561, w taki sposób, że jedna, pierwsza sprzęgająca się część otacza część końcową, nazywaną dalej dziobem, przeciwne; drugiej sprzęgającej się części, przy czym ta ostatnia współdziała z pierwszą sprzęgającą się częścią dookoła jej wszystkich zewnętrznych stron podobnie do kołpaka, od którego pochodzi także nazwa układ kołpakowy. Jedno z rozwiązań układu sprzęgania otrzymuje się zwykle poprzez jedno albo więcej, względem wzdłużnego kierunku zęba, w zasadzie poprzecznych urządzeń blokujących, na przykład klina, rury szczelinowej, itp., które wprowadza się przez celowo wykonane otwory dla urządzenia blokującego wykonane poprzez kołpak i dziób. Te urządzenia blokujące można umieścić centralnie poprzez ząb albo po jednej, albo obydwóch stronach zęba. Wolnej zewnętrznej obwodowej krawędzi kołpaka, nazywanej tu kołnierzem zęba, odpowiada zwykle krawędź przeciwna do kołnierza zęba i współdziałająca z kołnierzem zęba, znajdująca się na części trzymającej, nazywana tu kołnierzem dzioba. Znane handlowe układy kołpakowe tego rodzaju konfiguruje się bardzo często pod kątem absorpcji obciążeń (F), które działają równolegle albo w przybliżeniu równolegle z osią symetrii geometrii sprzęgania w kierunku Y do krawędzi tnącej ostrza zęba, to jest w zasadzie wzdłuż płaszczyzny rozciągającej się we wzdłużnym kierunku zęba (patrz fig. 1), poprzez jedną albo więcej specjalnie skonfigurowanych i wzajemnie oddziaływujących stref stykowych, które są rozmieszczone pod pewnym kątem do wymienionej osi symetrii i płaszczyzny, nazywanych tu odpowiednio osią wzdłużną i płaszczyzną poziomą albo płaszczyzną YX. Każda taka strefa stykowa zawiera co najmniej dwie wzajemnie przeciwne i oddziaływujące stykowe powierzchnie czołowe, z których co najmniej jedna znajduje się w pierwszej sprzęgającej się części, natomiast druga znajduje się w drugiej sprzęgającej się części. Gdy te stykowe powierzchnie czołowe znajdują się w zasadzie prostopadle względem wymienionej wzdłużnej osi symetrii Y, to jest w zasadzie w poprzecznej płaszczyźnie pionowej (XY), to dalsze gwintowanie jest wstrzymywane przez ząb na części trzymającej tak, że te powierzchnie są tu nazywane także jako oporowe powierzchnie czołowe. Inny sposób polega na umieszczeniu stykowych powierzchni czołowych pod pewnym nachyleniem względem różnych płaszczyzn, przez co obciążenie jest absorbowane przez siły tarcia, które tworzą się dzięki efektowi klinowania pomiędzy powierzchniami.

Można ocenić jednak, że przy stosowaniu narzędzia powstają nie tylko obciążenia, które są równoległe ze wzdłużną osią symetrii, w kierunku Y geometrii sprzęgania, lecz także obciążenia, które odchylają się od kierunku Y. W zasadzie każde obciążenie (F) składa się zatem z osiowej składowej siły Fy, która powstaje równolegle ze wzdłużnym kierunkiem symetrii Y geometrii sprzęgania i działa prostopadle do poprzecznej płaszczyzny pionowej w kierunku X, nazywanej także płaszczyzną XZ, a z drugiej strony z bocznej poprzecznej składowej siły w kierunku Z, Fz, która działa prostopadle do wzdłużnej pionowej

PL 213 228 B1 płaszczyzny geometrii sprzęgania, nazywanej tu płaszczyzną boczną albo płaszczyzną XY, a z drugiej strony z dalszej poprzecznej składowej siły Fx, która działa w kierunku X prostopadle do płaszczyzny YZ geometrii sprzęgania, to jest wymienionej płaszczyzny poziomej.

Oznaczenia, które stosuje się niżej, takie jak pionowe płaszczyzny czołowe, boczne płaszczyzny czołowe, poziome płaszczyzny czołowe, itd., mogą pochodzić skutkiem tego z wyżej podanych określeń wymienionych sił i płaszczyzn.

Te obciążenia względem ostrza zęba, które powodują pojawienie się sił poprzecznych, to jest dwie ostatnie poprzeczne siły składowe Fx i Fz, są częściowo absorbowane za pomocą podobnych stref stykowych składających się z pionowej i bocznej stykowej płaszczyzny czołowej rozmieszczonych pod różnymi kątami względem kierunków działania.

Siły składowe Fx, Fv i Fz mogą także powodować, na skutek ich przełożenia dźwigniowego, uciążliwe obciążenia skrętne, które muszą być absorbowane poprzez podwójne strefy stykowe rozmieszczone po którejkolwiek stronie osi, dookoła której ma miejsce obracanie się. Każda z tych stref stykowych składa się, w taki sam sposób jak poprzednio, z co najmniej dwóch oddziaływujących stykowych powierzchni czołowych. Na przykład, obciążenie skrętne, które jest spowodowane poprzeczną siłą składową Fx, jest absorbowane poprzez co najmniej jedną przednią i jedną tylną strefę stykową względem kierunku Y, przy czym strefy stykowe są rozmieszczone w zasadzie korzystnie równolegle z osią symetrii Y po którejkolwiek stronie urządzenia blokującego i na ich odpowiedniej przeciwnej sprzęgającej się części.

Na przykład, w układach sprzęgania, które są znane wymienionych opisów patentowych nr SE-B-469 561 i GB-A2 151 207, część trzymająca i część zębowa mają odpowiednio, patrząc w pionowym wzdłużnym przekrój (XY), odpowiednio V-kształtne wklęsłe i wypukłe oporowe powierzchnie czołowe, zbieżne w kierunku krawędzi tnącej zęba, przy czym oporowe powierzchnie czołowe oddziaływują wzajemnie i absorbują siły osiowe Fy, lecz absorbują także obciążenia skrętne dookoła osi Z wywołane pionowymi siłami Fx. Wzdłużne występy z odpowiednimi rowkami są przewidziane w celu absorbowania bocznych sił Fz. Na nich i nad nimi kołnierze części trzymającej i części zębowej mają odpowiednio V-kształtne i prostokątne występy i wgłębienia, które są komplementarne względem siebie i które także, ze swojej strony, działają jako oporowe powierzchnie czołowe, to jest znajdują się w styczności ze sobą wzdłuż swoich pionowych końcowych powierzchni czołowych po doprowadzeniu razem sprzęgających się części do swojego wspólnego położenia końcowego. Rozumie się tu, że te występy i wgłębienia eliminują odpowiednio ruchliwość pomiędzy częścią trzymającą i częścią zębową, która jest skutkiem nieuchronnych tolerancji przy produkcji, przy czym będą one także absorbować obciążenia skrętne, które mogą prowadzić do pojawienia się niepożądanych przełożeń dźwigniowych po pewnym okresie niesymetrycznego zużywania się ściernego.

W rzeczywistości w czasie działania wszystkie integralne stykowe powierzchnie czołowe, włącznie z oporowymi powierzchniami czołowymi, będą ścinane, ścierane odkształcane w zmiennym stopniu w czasie nieregularnego dynamicznego ruchu pomiędzy zużywającą się częścią częścią trzymającą i urządzeniem blokującym. Co więcej, zarówno część zębowa, jak i część trzymająca, podlegają w zasadzie równemu zużyciu ściernemu tak, że obydwie te części muszą być wymienione po osiągnięciu maksymalnego poziomu zużycia ściernego. Jest to oczywiście kosztowne, a ponieważ każda część trzymająca jest ponadto przyspawana do łyżki, to czas przestoju jest o wiele dłuższy niż w przypadku szybkiej wymiany właśnie zużywającej się części.

Stąd pożądane jest opracowanie układu sprzęgającego, który umożliwia w zasadzie poddawanie poważnemu zużyciu ściernemu tylko części zużywającej się, natomiast część trzymająca i urządzenie blokujące są w zasadzie wyłączone przynajmniej z zewnętrznego zużycia ściernego, w którym nieuchronne zużycie ścierne pomiędzy stykowymi czołowymi powierzchniami części, na ile jest to możliwe, występuje tylko w odniesieniu do określonych i wykonanych specjalnie do tego celu powierzchni.

Dalszy i bardzo poważny problem z wyżej wymienionymi układami sprzęgania polega na tym, że urządzenie blokujące jest narażone na odcięcie przez siły ścinające, które z jednej strony powstają, gdy część zębowa i część trzymająca przemieszczają się poziomo w kierunku do siebie na skutek ciągłego ścierania się oporowych powierzchni czołowych znajdujących się pod pewnym kątem i oporowych powierzchni czołowych na kołnierzach, a z drugiej strony, gdy układ sprzęgania jest poddawany niekorzystnym obciążeniom obrotowym dookoła nieprzewidzianej styczności, nowo powstałej na skutek zużycia ściernego, pomiędzy kołnierzami zespoli zużywających się części. W celu uniknięcia tego zjawiska przewiduje się strefę oporową, która ma przylegający wpływ bezpośrednio z punktu

PL 213 228 B1 sprzężenia, przy czym dzięki takiemu układowi końcowe powierzchnie czołowe dwóch części kołnierzowych, przynajmniej początkowo, nie znajdują się we wzajemnej styczności. Przykład tego jest znany z amerykańskiego opisu patentowego nr US-A-2 689 419, w którym przednia, w zasadzie pionowa oporowa powierzchnia czołowa została umieszczona na przedniej krawędzi dzioba trzymającego w celu współdziałania z odpowiednią wewnętrzną oporową powierzchnią czołową wewnątrz wnęki zużywającej się części.

W miarę jak zwiększa się zużycie ścierne na początkowych pionowych oporowych powierzchniach czołowych przeznaczonych do zużycia ściernego, to jednak pomiędzy tylnym brzegiem kołnierza zęba zużywającej się części i przednim brzegiem kołnierza części trzymającej będzie tworzyć się druga i niekorzystnie wtórna strefa stykowa, co oznacza, że wtórna strefa oporowa tworzy się dookoła kołnierza zęba i kołnierza części trzymającej w pionowej płaszczyźnie XZ odnośnego kołnierza, przy czym krawędzie/-pionowe płaszczyzny początkowo nie spotykają się, a co więcej, wtórna strefa oporowa będzie stopniowo zwiększać się.

Jeżeli ząb jest teraz poddawany działaniu siły poprzecznej, Fx i Fz, działającej w kierunku osi symetrii Y geometrii sprzęgania na ostrzu zęba, to ruch obrotowe w układzie sprzęgania będą rosnąco zależeć od położeń wtórnych, niekorzystnych oporowych powierzchni czołowych. Nowe oporowe powierzchnie czołowe na kołnierzu w połączeniu z urządzeniem blokującym zastępują zatem poprzednie czołowe i tylne poziome stykowe powierzchnie czołowe i odpowiednie przednie i tylne pionowe boczne stykowe powierzchnie czołowe, odpowiednio w zasadzie wzdłuż płaszczyzny YZ i XY, przy czym stykowe powierzchnie czołowe były przeznaczone do znoszenia odpowiednio poprzecznych sił Fx i F2, które były tak niekorzystne dla mechanizmu blokującego. Skrętne działanie dźwigniowe, które jest bardzo szkodliwe dla wytrzymałości, będzie w tym przypadku powstawać w przypadku większości obciążeń, przy czym działanie dźwigniowe będzie powodować pojawienie się sił ścinających, które będą odcinać urządzenie blokujące.

W układzie sprzęgania według amerykańskiego opisu patentowego nr US-A-2 689 419, klin blokujący znajduje się na swoim najsłabszym zbieżnym końcu klina blokującego, dokładnie tam, gdzie wymienione siły ścinające powinny być prawdopodobnie największe, to jest na powierzchniach ciernych pomiędzy zużywającą się częścią i częścią trzymającą, obydwie dzięki przełożeniom dźwigniowym wymienionych obciążeń oraz dzięki temu, że luz pomiędzy kołnierzami jest dookoła nich jednakowo wielki tak, że będzie bardzo łatwo tworzyć się niekorzystna wtórna strefa stykowa i pojawia się przełożenie dźwigniowe, które jest najbardziej niekorzystne dla konstrukcji.

Ponadto, gdy na stykowych i oporowych powierzchniach czołowych wystąpiło obszerne zużycie ścierne, to materiał pozostający pomiędzy otworami urządzenia blokującego w kołpaku i tylnej krawędzi zużywającej się części oraz materiał pomiędzy poziomymi powierzchniami ciernymi dzioba trzymającego i otworem urządzenia blokującego przez dziób będą osłabione tak bardzo, że tworzą się pęknięcia, po których sprzężenie rozpada się. Aby spróbować uniknąć tego procesu grubość materiału na bokach zużywającej się części i dookoła otworu jej urządzenia blokującego została zwiększona w kierunku Z, a jednocześnie kołnierz zęba zużywającej się części uzyskał wzmocnienie w postaci występu skierowanego do tyłu w kierunku części trzymającej tak, że rzeczywisty otwór urządzenia blokującego mógł być przesunięty do tyłu. Grubość materiału dzioba zwiększyła się przez to także na poziomie otworu jego urządzenia blokującego. To rozwiązanie przyczynia się do zwiększenia kosztów i złożoności produkcji, a jednocześnie oznacza, w miarę zwiększania się grubości materiału dzioba, wyższy profil zęba w części nad dziobem, co jest niekorzystne w aspekcie wnikania. Co więcej, tak zwana wymiana będzie gorsza na skutek materiału, który zastosowano koniecznie w kierunku tylnym do zużywającej się części znanego zęba. Aby uzyskać możliwie dużą wymianę, fundamentalną sprawą jest konstrukcja nowego zęba. W celu utworzenia optymalnego zęba, część, która pozostaje po ściernym zużyciu zęba, powinna być możliwie mała pod względem ciężaru. Ponieważ cena zużywających się części może być często zależna od ciężaru materiału oraz ponieważ przeważająca część zużycia ściernego występuje na ostrzu zęba, to jest tej części zużywającej się części, która znajduje się z przodu wewnętrznej wnęki, ząb powinien mieć możliwie najmniejszy udział swojego ciężaru poza ostrzem zęba określonym jak wyżej.

Znane urządzenia blokujące muszą być usuwane silnymi uderzeniami młotka, co oznacza, że bardziej pełne rodzaje urządzeń szybko stają się bezużyteczne na skutek zużycia ściernego i odkształcenia, które występuje na trzonie blokującym i wzdłuż otworu urządzenia blokującego. Typ klinokształtny, chociaż prosty w montażu i usuwaniu, ma także skłonność do luzowania się na skutek drgań i naprężeń dynamicznych, które wytwarzają się w czasie normalnego działania.

PL 213 228 B1

W przypadku sprężystych urządzeń blokujących wymienione naprężenie będzie przyspieszać starzenie elementu sprężystego, a przez to zmniejszać maksymalny czas użytkowania mechanizmu blokującego. Gdy kauczuk albo sprężyna starzeje się, to naprężenie wymagane dla urządzenia blokującego, aby pozostawało ono osadzone w otworze pomimo wymienionych problemów z drganiami, niekorzystnymi poziomami tolerancji, itp., z których wszystkie wpływają niekorzystnie na ruchy poziome zużywającej się części na części trzymającej, będzie w rzeczywistości stale zmniejszać się do czasu, gdy urządzenie blokujące może po prostu samo wypaść z działania. Aby mechanizm blokujący miał zawsze styczność z zębem i częścią trzymającą, a przez to trzymania się zęba na części trzymającej, wymagana jest stosunkowo duża odległość, to jest odległość, na której element sprężysty ściska się i rozszerza. Element sprężysty musi także nadawać się do wykonywania wielkiej liczby zmieniających się cyklów ściskania w ciągu długiego okresu czasu bez skłonności elementu blokującego do nadmiernego ściskania, a ponadto musi jeszcze wciąż nadawać się do utrzymywania swojego działania jak przedtem, podnosząc w ten sposób wymagania jakościowe, a zatem i cenę. Nadmierne ściskanie jest często tym, co pierwsze ogranicza okres użytkowania mechanizmu blokującego, w wyniku czego wymiary elastomerów często zwiększa się w celu skompensowania w ten sposób problemów związanych z nadmiernym ściskaniem. Jedno z wymagań polega zatem na możliwości wytwarzania mechanizmu blokującego, który korzystnie nigdy nie wymaga ściskania większego niż ściskanie, które jest wymagane do osiągnięcia naprężenia koniecznego do działania albo które w zasadzie wymaga tylko trochę dalszego ściskania w związku z rzeczywistym montażem i usuwaniem urządzenia blokującego. Dalsze wymaganie polega na zastosowaniu urządzenia blokującego, które nadaje się do wprowadzenia w przybliżeniu do połowy jego długości zanim stanie się konieczny montaż za pomocą młotka, co ma tę zaletę, że urządzenie blokujące nie musi być stabilizowane ręcznie, ponieważ jest już aktualnie dobite młotkiem.

Rozwiązanie wyżej przedstawionych problemów, które zostało uprzednio przystosowane w związku ze sprężystymi urządzeniami blokującymi, było przeznaczone dla urządzenia blokującego i otworu przyjmującego urządzenie blokujące w celu skonfigurowania w taki sposób, aby różne płytki urządzenia blokującego, to jest ruchome sprzęgające się części, które są przymocowane do elementu sprężystego albo regulowane przez element sprężysty, po początkowym dodatkowym ściśnięciu elementu w czasie rzeczywistego wprowadzania urządzenia blokującego przez otwór w kołpaku dla urządzenia blokującego, uzyskują dodatkową wewnętrzną wnękę wewnątrz otworu urządzenia blokującego, poprowadzonego przez dziób, przy czym wnęka jest trochę bardziej przestrzenna niż faktyczny otwór przez kołpak. Sprzęgające się części urządzenia blokującego mogą być teraz wprowadzone do tej wnęki drogą nieznacznego rozszerzenia elementu sprężystego. W takim przypadku urządzenie blokujące usytuowane we wnęce nie musi zatem zawsze być tak naprężone jak przy rzeczywistym początkowym wprowadzeniu w celu osiągnięcia wymaganego blokowania. Przy tym jednak sprężyste urządzenia blokujące tego rodzaju, wprowadzone do wewnętrznej wnęki, są trudne do usunięcia, ponieważ ściskanie, które jest konieczne do usunięcia urządzenia blokującego, staje się trudniejsze do osiągnięcia. Wyżej podany sposób próby usunięcia urządzenia blokującego uderzeniami młotka daje często w wyniku, jeżeli stosuje się sprężynę, oderwanie wymienionej sprężyny. Jeżeli stosuje się trzon, który jest sprężysty we wszystkich kierunkach, to zamiast tego uzyskuje się odbicie, które jest spowodowane przez element sprężysty, który nie może rozszerzać się po uderzeniu w innym kierunku, w wyniku czego ściskanie i rozszerzanie mają miejsce w zasadzie w tym samym kierunku, co i uderzenia młotka.

Znane rozwiązanie polega na stosowaniu sprężystego rdzenia kauczukowego, który jest cieńszy w środku, w celu skompensowania rozszerzania się kauczuku po ściśnięciu albo w celu wykonania przekroju otworu urządzenia blokującego cokolwiek szerszego niż przekrój urządzenia blokującego, to jest w celu zapewnienia dodatkowych przestrzeni, które utrzymuje się w stanie pustym tylko dla rozszerzenia kauczuku w celu umożliwienia usunięcia urządzenia blokującego i pracuje tylko wtedy, gdy te przestrzenie nie są wypełnione brudem. Zanieczyszczenie, to jest śnieg, glina, gleba, itp., będzie w rzeczywistości szybko wnikać i wypełniać tę dodatkową przestrzeń. Co więcej, jeżeli zanieczyszczenie ma zasychać albo zamarzać w zwartą masę, to wymiana zębów staje się jeszcze trudniejsza. Takie urządzenia blokujące są zatem także bardzo trudne do rozebrania po pewnym okresie używania. Jeżeli dodatkowa przestrzeń wzdłuż otworu ma być dostatecznie duża albo ciągła w celu umożliwienia usunięcia zanieczyszczenia z zewnątrz, to pojawia się niedogodność polegająca na tym, że wytrzymałość zęba oczywiście zmniejsza się, gdy grubość materiału zmniejsza się, bez faktycznego rozwiązania problemu przylegania brudu.

PL 213 228 B1

Stąd istnieje zatem wysokie wymaganie co do możliwości wytwarzania znacznie lepszego urządzenia blokującego, które ma zalety polegające na prostym montażu i usuwaniu kształtki klinowej, korzystnym sprężynowaniu sprężystego urządzenia blokującego, bez jego naprężenia prowadzącego do przedwczesnego starzenia kauczuku i charakterystykę polegającą na tym, że zanieczyszczenie nie będzie mogło gromadzić się albo przynajmniej nie będzie mogło przeszkadzać dostatecznemu rozszerzaniu się sprężystej części urządzenia blokującego tak, aby było ono łatwo rozłączne nawet z wewnętrznej pustej wnęki przeznaczonej dla urządzenia blokującego.

W strefie ślizgowej pomiędzy częścią wymienną w postaci części zębowej i części trzymającej (patrz na przykład amerykański opis patentowy nr US-2 689 419, szczegóły 58, 59 na fig. 15) powstaje siła ścinająca krytyczna dla trwałości urządzenia blokującego, która jest spowodowana poziomymi ruchami pomiędzy sprzęgającymi się częściami. Co więcej, wymieniona strefa ślizgowa ma najgorsze przełożenie dźwigniowe ze wszystkich zespołów zużywających się części typu kołpaka, to jest najdłuższe przełożenie od osi symetrii Y, w wyniku czego siły ścinające spowodowane występowaniem obciążeń skrętnych są na tym odcinku największe. Te siły ścinające stwarzają ryzyko odcinania urządzenia blokującego, w wyniku czego pożądany jest nieprzerwany przekrój tylko przez jednorodną część trzonu blokującego. W przekroju, w którym trzon blokujący jest osłabiony przez wnękę dla elastomeru, nie powinny zatem powstawać żadne albo powstawać tylko minimalne siły ścinające. Jednocześnie, z tym rodzajem urządzenia blokującego płytka zabezpieczająca urządzenia blokującego powinna być umieszczona nie wyżej niż na poziomie z wewnętrzną stroną zębowej części wewnątrz kołpaka, to jest „daszka kołpaka”, w celu umożliwienia zabezpieczenia urządzenia blokującego w jego położeniu, przez które określa się w zasadzie także położenie górnej krawędzi wymienionej wnęki dla elastomeru. Mając urządzenie blokujące przeprowadzenie zabezpieczenia w części trzymającej zamiast w oparciu o daszek kołpaka prowadzi do niepożądanych obciążeń przenoszonych poprzez urządzenie blokujące do części trzymającej. Przypadek optymalnego obciążenia jest w rzeczywistości tym przypadkiem, w którym wszystkie obciążenia dynamiczne są przenoszone bezpośrednio z części zębowej do części trzymającej, a nigdy poprzez urządzenie blokujące. Optymalne stosowanie urządzenia blokującego polega tylko na zapobieganiu odpadania zużywającej się części, gdy narzędzie jest podnoszone z powierzchni gruntu i utrzymywania specjalnych stykowych powierzchni czołowych sprzęgających się części we wzajemnej styczności bez luzu. Ponadto, umieszczenie płytki zabezpieczającej opartej o daszek kołpaka prowadzi zamiast tego do wnęki dla elastomeru wychodzącej tak wysoko do góry, że nie można uzyskać wymienionego nieprzerwanego przekroju.

Zespół rozłącznego montowania zużywających się części do narzędzia maszyny do uprawy ziemi, według wynalazku, który składa się z części uchwytowej, przymocowanej do narzędzia i mającej dziób trzymający oraz zużywającej się i/lub wymiennej części, umieszczonej nad dziobem trzymającym, przy czym zużywająca się i/lub wymienna cześć ma wnękę do chwytania dzioba trzymającego i jest do niego przymocowana za pomocą mechanizmu blokującego poprzez część uchwytową i zużywającą się i/lub wymienną część, zaś dziób trzymający i wnęka zużywającej się i/lub wymiennej części mają strefy stykowe, z których każda składa się z co najmniej dwóch wzajemnie współdziałających stykowych powierzchni czołowych, a niektóre z nich tylko oddziaływują z inną powierzchnią po pewnym określonym zużyciu ściernym, przy czym jedna stykowa powierzchnia czołowa jest umieszczona na części uchwytowej, a jedna na zużywającej się i/lub wymiennej części, a ponadto powierzchnie te absorbują siły Fx, Fy i Fz ze stref kontaktowych, przy czym co najmniej jedna para przednich stref kontaktowych znajduje się po dowolnej stronie wzdłużnej osi symetrii Y zespołu zużywających się części, natomiast co najmniej jedna para tylnych stref kontaktowych tworzy kąt z osią Y i po dowolnej stronie osi Y, zaś co najmniej jedna para przednich i tylnych stref kontaktowych jest odsądzoną w parach z przesunięciem poprzecznym i po dowolnej stronie osi symetrii Y, a strefy kontaktowe, składają się z jednej strony z co najmniej jednej przedniej strefy stykowej, a z drugiej strony z co najmniej dwóch tylnych stref kontaktowych, zaś dwie strefy są utworzone przez oddziaływujące złącza ze wspólną osią obrotu Z, przy czym każde złącze ma wgłębienie i występ, z których każdy ma odpowiednią stykową powierzchnię czołową znajdującą się po jednej na każdej sprzęgającej się części chwytowej i zużywającej się i/lub wymiennej części, charakteryzuje się tym, że wgłębienia złącza zużywającej się i/lub części wymiennej mają końcową powierzchnię czołową, zaś występ złącza zawiera końcową powierzchnię czołową, przy czym powierzchnie czołowe są powierzchniami wzajemnego oddziaływania, ograniczającymi popychanie do przodu zużywającej się i/lub wymiennej części nad częścią trzymającą i są powierzchniami styczności pomiędzy stykowymi powierzchniami czołowymi, początkowo we wspólnym środkowym punkcie M0 styku końcowych powierzchni czołowych a następPL 213 228 B1 nie w strefie stykowej utworzonej poprzez postępujące zużycia ściernego, dookoła środkowego punktu

M0 styku.

Korzystnym jest, gdy zużywająca się i/lub część wymienna zawiera mechanizm blokujący, który składa się z co najmniej jednego urządzenia blokującego osadzonego poprzez otwory w części uchwytowej oraz zużywającej się i/lub wymiennej części, przy czym urządzenie blokujące i otwory w zużywającej się i/lub wymiennej części oraz uchwytowej części są podzielone na co najmniej trzy różne odcinki w kierunku wzdłużnym otworów, przy czym odcinek otworu urządzenia blokującego, który jest usytuowany jako pierwszy w kierunku montowania urządzenia blokującego, ma największy przekrój, natomiast trzeci odcinek otworu urządzenia blokującego ostatni w kierunku montowania urządzenia blokującego, ma odcinek o najmniejszym przekroju, a wprowadzony jako pierwszy trzeci odcinek urządzenia blokującego ma najmniejszy przekrój poprzeczny, podczas gdy drugi odcinek urządzeni, blokującego w kierunku montowania ma przekrój większy niż wprowadzony jako pierwszy trzeci odcinek urządzenia blokującego i jednocześnie mniejszy niż odcinek wymienionego drugiego otworu urządzenia blokującego, natomiast wprowadzony jako ostatni pierwszy odcinek urządzenia blokującego ma największy przekrój urządzenia blokującego.

Urządzenie blokujące zawiera sztywny trzon, w którym jest umieszczony materiał sprężysty do wprowadzania co najmniej jednej ruchomej sprzęgającej część w określone położenie, w szczególności urządzenie blokujące zawiera co najmniej dwie ruchome sprzęgające się części obciążone materiałem sprężystym, przy czym sprzęgające się części są utworzone przez płytkę zabezpieczającą, do rozłącznego blokowania urządzenia blokującego w określonym położeniu blokowania i przez płytkę ściskową, która poprzez swój materiał sprężysty obciąża względem siebie strefy stykowe zużywającej się i/lub wymiennej części i części uchwytowej.

Korzystnym jest, gdy urządzenie blokujące zawiera zagłębienie dla materiału sprężystego, przy czym zagłębienie ma pierwszy otwór szczelinowy dla rozszerzania materiału sprężystego, w jego położeniu obciążenia w czasie wyjmowania urządzenia blokującego, a ponadto zagłębienie ma co najmniej jeden inny otwór szczelinowy, poprzez który sprzęgające się części w położeniu wolnym od obciążeń urządzenia blokującego, wystają poza trzon urządzenia blokującego.

Otwór urządzenia blokującego przechodzący poprzez dziób części uchwytowej ma pierwszą część w kierunku montowania, która jest co najmniej szersza w pierwszym kierunku niż odpowiednia część trzonu w zamontowanym urządzeniu blokującym, przy czym pierwsza część otworu urządzenia blokującego ma pierwszy odcinek i drugi odcinek, a pierwszy odcinek, który jest szerszy niż trzon urządzenia blokującego w pierwszym kierunku, ma postać wnęki dla płytki zabezpieczającej w jej rozszerzonym położeniu blokującym urządzenie blokujące, natomiast drugi odcinek ogranicza przestrzeń rozszerzania sprężystego odkształcalnego materiału sprężystego, w położeniu obciążania w czasie wyjmowania urządzenia blokującego, w szczególności z otworem urządzenia blokującego jest połączony kołek poprzez kołpak zużywającej się i/lub części wymiennej, który jest umieszczony po wewnętrznej stronie daszka kołpaka, przy czym na kołku opiera się płytka zabezpieczająca urządzenia blokującego.

Po stronie trzonu urządzenia blokującego skierowanej do kołka jest usytuowany skos, który rozszerza się do dołu w kierunku montowania urządzenia blokującego, przy czym trzon urządzenia blokującego i kołek są usytuowane w odstępie.

Przekrój przez trzon zamontowanego urządzenia blokującego na poziomie wewnętrznej strony daszka kołpaka jest przekrojem jednorodnym, pełnym i nieprzerwanym albo przekrojem, który jest nieprzerwany w co najmniej 50%.

Przełożenie dźwigniowe od osi symetrii Y zespołu do punktu styczności M0 pomiędzy kołpakiem zużywającej się i/lub części wymiennej i częścią uchwytową jest równe zeru albo mniejsze niż promień R2 występu złącza zużywającej się i/lub części wymiennej.

Odległość pomiędzy końcowymi powierzchniami czołowymi bocznych złączy stanowiących strefy stykowe w ich wspólnym środku M0 jest równa zeru albo mniejsza niż odległość pomiędzy kołnierzowymi końcowymi powierzchniami czołowymi zużywającej się i/lub wymiennej części i części uchwytowej.

Promień R1 wnęki złącza jest większy niż promień R2 odpowiadającemu mu występu złącza.

Korzystnym jest, gdy są co najmniej dwie tylne strefy stykowe usytuowane w zużywającej się i/lub wymiennej części, które mają większy kąt nachylenia względem osi symetrii Y wewnętrznej, wzdłużnej obwodowej linii Pi wzdłuż otworu urządzenia blokującego przechodzącej przez dziób części chwytowej niż zewnętrzna wzdłużna linia obwodowa Pii zestawienia zespołu.

PL 213 228 B1

Dziób i wnęka mają różne stykowe powierzchnie czołowe, które mają szereg różnych nachyleń, zbieżności i zaokrągleń, z których niektóre są równoległe, ale poprzecznie przesunięte.

Korzystnie, obciążenia skrętne obrotowej zużywającej się i/lub wymiennej części względem części chwytnej są absorbowane bezpośrednio albo po pewnym pomniejszym zużyciu ściernym przez co najmniej jedną z przednich stref stykowych współdziałających z co najmniej strefami stykowymi powierzchni czołowych na tylnych, bocznych złączach w postaci stref stykowych.

Zaletą proponowanego rozwiązania jest to, że zapobiega się przypadkowemu tworzeniu wtórnej strefy stykowej pomiędzy kołnierzami części wymiennej i części trzymającej. Zmniejsza się co najmniej w znacznym stopniu ryzyko wtórnej strefy stykowej, która może powodować pojawienie się sił ścinających, które są niekorzystne dla mechanizmu blokującego.

Na skutek zbieżnego kształtu dzioba trzymającego w kierunku przedniej krawędzi, poprzednio znane układy sprzęgania wykazywały skłonność do posuwania się do przodu części wymiennej, gdy do ostrza części wymiennej przykłada się pionowe obciążenie, to jest możliwości ześlizgiwania się części zębowej wzdłuż części trzymającej wykonującej „skok narciarski”, poddając przez to urządzenie blokujące niepożądanemu naprężeniu. Pełne urządzenia blokujące mają sztywny trzon blokujący, który może być na przykład trzonem prostym, takim jak trzon w kształcie pręta albo klina. Sprężyste urządzenia blokujące mają zwykle sprężysty element, na przykład sprężynę albo elastomer, który jest ściskany w związku z każdym montowaniem i usuwaniem urządzenia blokującego, przy czym przez ten element część wymienna jest popychana do góry na część trzymającą przez siłę utworzoną przez naprężenie elementu sprężystego, w tym samym czasie, gdy zapobiega się wysuwaniu urządzenia blokującego ze swojego położenia. Urządzenia blokujące można także klasyfikować w zależności od tego, w jaki sposób jest umieszczony mechanizm blokujący, to jest od stopnia, w jakim urządzenie blokujące jest przeznaczone do montowania pionowego albo poziomego względem geometrii sprzężenia zęba. W przypadku obydwóch rodzajów istnieją zarówno zalety, jak i niedogodności, lecz ponieważ dzisiejsi klienci wybierają często pionowe urządzenia blokujące dzięki ich większej przydatności dla użytkownika, to jest o wiele prostszy montaż i wyjmowanie oraz, do pewnego stopnia, ponieważ pionowe urządzenia blokujące umożliwiają nadawanie części wymiennej niższego profilu z towarzyszącą mu większą podatnością na wnikanie, to pozostaje próba zmniejszenia albo wyeliminowania niedogodności pionowych urządzeń blokujących. Te niedogodności polegają przede wszystkim na zagrożeniu polegającym na tym, że urządzenie blokujące, gdy do ostrza zęba części wymiennej przykłada się dynamiczne pionowe obciążenie, będzie pracować samo poza otworem urządzenia blokującego tak, że ostrze zęba odpada oraz na skutek tego, że wymienione dynamiczne pionowe obciążenia poddają mechanizm blokujący o wiele poważniejszym siłom ścinającym w przypadku przemieszczenia pionowego niż w przypadku przemieszczenia poziomego.

Rozwiązanie według wynalazku eliminuje lub przynajmniej zmniejsza wszystkie albo prawie wszystkie opisane problemy.

Zgodnie z niniejszym wynalazkiem opracowano lepszy zespół zużywających się części do montażu wymiennych zużywających się i/lub zamiennych części na maszynie do uprawy roli, który charakteryzuje się tym, że wspólna oś obrotu Z znajduje się w płaszczyźnie poziomej YZ i jest w prostopadła do kierunku montowania urządzenia blokującego. Wgłębienia są wykonane na zużywającej się i/lub wymiennej części i są skierowane wklęsłością do wzdłużnego kierunku tej ostatniej, mają korzystnie odpowiednią końcową powierzchnię czołową o promieniu R1, w zagiętym promieniowo dookoła osi Z. Występy znajdują się na części trzymającej i są skierowane wypukłością we wspólnym wzdłużnym kierunku sprzęgających się części i mają korzystnie odpowiednią końcową powierzchnię czołową o promieniu R2, w zagiętym promieniowo dookoła osi Z. Boczne stykowe powierzchnie czołowe mają różne promienie R1 i R2, a stykowe powierzchnie czołowe są przeznaczone do oddziaływania ze sobą tak, że z jednej strony ograniczają popychanie do przodu zużywającej się i/lub wymiennej części po części chwytowej, a z drugiej strony zapewniają, że styczność pomiędzy bocznymi stykowymi powierzchniami czołowymi powstanie po pierwsze we wspólnym środku Mo dwóch promieni R1, R2 w płaszczyźnie poziomej YZ, a po drugie, w miarę postępującego zużycia ściernego, symetrycznie dookoła tego środkowego punktu stykowego M0 w postaci rosnącej strefy stykowej.

Skłonność zęba części wymiennej do ześlizgiwania się z czubka części trzymającej zwalcza się skutecznie drogą naśladowania tak zwanego efektu szufladowego, to jest szczególne stykowe powierzchnie czołowe pomiędzy częścią trzymającą i częścią zębową będą zacinać się, a przez to utrzymywać razem części względem siebie.

PL 213 228 B1

Dalsza zaleta polega na tym, że stosuje się większy kąt nachylenia względem osi symetrii Y wewnętrznej, wzdłużnej obwodowej linii Pi wzdłuż otworu urządzenia blokującego o dwóch symetrycznych tylnych, w zasadzie poziomych strefach stykowych. Ten większy kąt umożliwia, przez przemieszczenie części zębowej do góry do części trzymającej w kierunku Y, absorbowanie tolerancji produkcyjnych z minimalnym luzem pomiędzy zębem i częścią trzymającą, co zapewnia dobrą stabilność, a przez to mniejsze zużycie ścierne. Słabe dopasowanie i zawodne urządzenie blokujące zwiększają zatem ryzyko złamania zęba albo utraty zębów. Opisany wyżej efekt szufladowy, różne nachylenie, stożkowatość i zaokrąglenie różnych stykowych powierzchni czołowych względem wyżej określonej płaszczyzny poziomej oraz specjalna konstrukcja urządzenia blokującego, oznaczają, że uzyskuje się bardzo dokładne prowadzenie przy montowaniu i usuwaniu części oraz że gotowy zainstalowany ząb jest wirtualnie wolny od luzu. Urządzenie blokujące normalnie nie jest poddawane żadnym rzeczywistym obciążeniom ściskającym, lecz ma w zasadzie tylko funkcję powstrzymywania, natomiast ząb jest podnoszony w kierunku do góry z powierzchni, która jest uprawiana. Określona strefa kontaktowa pomiędzy odnośnymi kołnierzami na końcowych powierzchniach czołowych kołnierzy, podczas gdy reszta kołnierzy zęba i części trzymającej utrzymuje się normalnie z boku, zmniejsza znacznie ryzyko występowania niekorzystnych przełożeń dźwigniowych. Zgodnie z niniejszym wynalazkiem osiąga się pożądane zalety polegające na tym, że urządzenie blokujące można wprowadzać do około połowy jego długości, zanim dojdzie ono gładko do wystających płytek albo odcinków o większym przekroju, co wymaga młotka, że urządzenie blokujące nie musi być trzymane ręcznie w czasie wprowadzania do dołu ostatniej części oraz że montowanie i wyjmowanie urządzenia blokującego, zwłaszcza wtedy, gdy zęby są umieszczone stosunkowo blisko siebie, prowadzi się w zasadzie łatwiej w przypadku pionowo umieszczonego urządzenia blokującego niż na przykład w porównaniu z poziomo umieszczonym urządzeniem blokującym znanym ze stanu techniki. Ponadto, element sprężysty, według wynalazku, nie musi być ściskany w znacznie większym stopniu w czasie rzeczywistego montowania i wyjmowania w porównaniu ze ściskaniem, któremu podlega element sprężysty, gdy układ jest gotowy do pracy. Element nie musi być nadmiernie ściskany w celu uzyskania dostatecznie dużej odległości naprężenia, a zatem można wykorzystać całą drogę ruchu elementu sprężystego w położeniu roboczym.

Co się tyczy wyżej wspomnianego problemu zanieczyszczenia, to w niniejszym wynalazku, w dalszym rozwiązaniu, rozwiązuje się go drogą konstrukcji mechanizmu blokującego, włącznie z kierunkiem Z (patrz fig. 1, 10, 11 i 15) w odcinkach przekrojowych o różnej wielkości, z największym odcinkiem najbardziej oddalonym, a ponieważ specjalny skos kątowy został wykonany w otworze urządzenia blokującego przez część dziobową (patrz fig. 15b), to wyjęcie urządzenia blokującego da w wyniku utworzenie dla mniejszego wymiaru (wymiarów) pustej przestrzeni poprzez różnicę wielkości przekrojów. Efekt tego polega na tym, że rozszerzająca się część kauczuku, spowodowana wciskaniem płytek, może teraz przesuwać się do tak utworzonej pustej przestrzeni. Wyjmowanie urządzenia blokującego jest zatem w zasadzie niezależne od wnikania zanieczyszczenia. Dalsza zaleta polega na tym, że ponieważ przekrój trzonu blokującego i otworu urządzenia blokującego jest nadzwyczaj asymetryczny zarówno w kierunku Y, jak i Z (zgodnie z fig. 1), to montażysta nie musi brać pod uwagę, w jaki sposób urządzenie blokujące powinno być skierowane w czasie stosowania. Zgodnie z niniejszym wynalazkiem i jego rozwiązaniami uzyskuje się zaletę polegającą na tym, że możliwe jest przesunięcie do dołu płytek mechanizmu blokującego tak, że wewnętrzna wnęka, do której wchodzą płytki, jest przez to odsunięta od bezpośredniej strefy ścinania pomiędzy częścią zębową i częścią trzymającą. Obciążenia ścinające będą przez to absorbowane przez wirtualnie jednorodny przekrój przez pełny trzon blokujący urządzenia blokującego. W celu dalszego zwiększenia wytrzymałości urządzenia blokującego szczelinowy otwór w trzonie blokującym dla rozszerzania się elastomeru wykonuje się tylko na jednej bocznej powierzchni czołowej trzonu blokującego (patrz fig. 13). Stykowe powierzchnie czołowe, które wyraźnie są przeznaczone do działania jako powierzchnie zużywające się, znajdują się tylko pomiędzy częścią zębową i trzonem urządzenia blokującego, a nie pomiędzy częścią trzymającą i urządzeniem blokującym. Styczność pomiędzy płytką uciskową i częścią trzymającą służy tylko do nadania koniecznego podparcia do wytwarzania wymienionego naprężenia części zębowej na część trzymającą oraz do uzyskania mniejszego luzu. Żadna z płytek konstrukcji nie jest w rzeczywistości przeznaczona do absorbowania jakiegokolwiek obciążenia dynamicznego spowodowanego stosowaniem narzędzia, przez co znacznie polepsza się działanie i okres użytkowania zespołu. Część trzymająca podlega zatem minimalnemu zużyciu ściernemu na wszystkich powierzchniach, które nie są specjalnie przeznaczone do tego celu, na przykład oporowa powierzchnia czołowa od przodu dzioba,

PL 213 228 B1 w wyniku czego część trzymająca może być ponownie wykorzystywana wiele razy, zanim będzie musiała być wymieniona.

Przedmiot wynalazku jest opisany w przykładzie wykonania na podstawie załączonych figur, na których fig. 1 przedstawia schematycznie w perspektywicznym widoku zespół w częściach według niniejszego wynalazku, fig. 2 przedstawia schematycznie w widoku perspektywicznym część uchwytowej według fig. 1, patrząc z góry i pod kątem od przodu, fig. 3 przedstawia schematycznie w widoku perspektywicznym część wymienną według fig. 1, patrząc z góry i pod kątem od przodu, fig. 4a przedstawia schematycznie w widoku perspektywicznym część wymienną według fig. 7, patrząc z góry i pod katem od tyłu, fig. 4b przedstawia schematycznie w widoku końcowym część wymienną według fig. 1, w widoku z tyłu, fig. 5 przedstawia schematycznie w widoku perspektywicznym części sprzęgające się, tworzące część zespołu zużywających się części i złożonych ze sobą tworząc urządzenie do uprawy ziemi w postaci zęba według fig. 1, w widoku z góry i po kątem od przodu, fig. 6 przedstawia schematycznie w widoku perspektywicznym złożone sprzęgające się części według fig. 5, w widoku pod kątem z boku, fig. 7 przedstawia schematycznie w widoku z boku złożone sprzęgające się części według fig. 5, patrząc z boku, pokazując zwłaszcza początkowy luz pomiędzy kołnierzami wymiennej i uchwytowej części oraz korzystne położenie dla wspólnego złącza bocznego umieszczonego po dowolnej stronie sprzęgających się części i pomiędzy kołnierzami, fig. 8 przedstawia schematycznie w widoku z góry złożone sprzęgające się części według fig. 1, w widoku z góry, fig. 9 przedstawia schematycznie w widoku z dołu złożone sprzęgające się części według fig. 1, w widoku z dołu, fig. 10 przedstawia schematycznie w widoku z przodu części złożonych sprzęgających się części według fig. 1, fig. 11 przedstawia schematycznie w widoku perspektywicznym części urządzenia blokującego przedstawionego na fig. 1, patrząc z przodu i pod katem z góry, przy czym na tym widoku wyraźnie widać płytkę uciskową urządzenia blokującego oraz urządzenie blokujące, które jest skrajnie asymetryczne zarówno w kierunku Y, jak i kierunku Z, fig. 12 przedstawia schematycznie w pionowym przekroju wzdłużnym złożone części sprzęgające według fig. 7, fig. 13 przedstawia schematycznie w widoku z dołu, w poziomym przekroju wzdłużnym części sprzęgające się według fig. 7, pokazując wyraźnie przekrój przez urządzenie blokujące wprowadzone do otworu urządzenia blokującego, przy czym przekrój pokazuje otwór bocznej szczeliny w trzonie urządzenia blokującego przeznaczony do rozszerzania się elementu blokującego w postaci elastomeru, płytkę uciskową i płytkę zabezpieczającą umieszczone odpowiednio na przedniej i tylnej stronie trzonu blokującego, fig. 14:1-14:4 przedstawiają schematycznie postępujące zużycie ścierne zęba części wymiennej w stosunku do nowo zamontowanego zęba, który jest już tak zużyty ściernie, że zaczęły się zużywać boczne złącza. Niektóre części zużywającej się części są wycięte w celu lepszej ilustracji postępującego zużycia ściernego, fig. 15a-15d przedstawiają schematycznie w widoku z tyłu przekroje przez części sprzęgające się według fig. 7, fig. 16 przedstawia w powiększeniu szczegół mechanizmu blokującego składającego się z górnej części urządzenia blokującego i górnego otworu urządzenia blokującego przez kołnierz zużywającej się części.

Jak to przedstawiono na fig. 1, części zespołu 1 zużywających się części według korzystnego rozwiązania niniejszego wynalazku są przedstawione schematycznie, przy czym zespół 1 zużywających się części jest przeznaczony do rozłącznego montowania zużywających się i/lub wymiennych części 2 na narzędziu maszyny do uprawy ziemi, a dokładniej zębów na łyżce maszyny (nie pokazano szczegółowo).

Przedmiotem wynalazku są przede wszystkim części, które podlegają zużyciu ściernemu, przy czym w ramach koncepcji wynalazku leżą także wszelkie wymienne części robocze, które mają różne funkcje w związku ze stosowaniem szczególnego narzędzia. Wynalazek będzie jednak niżej opisany szczegółowo tylko w przypadku rozwiązania, które obejmuje zęby.

Zespół 1 zużywających się części pokazany jest na fig. 1 razem z oznaczonym układem współrzędnych, składającym się z trzech osi współrzędnych X, Y i Z, dla ilustracji wzajemnych położeń i stopnia względem siebie niżej podanych sił, części i szczegółów. Bardziej szczegółowy opis składowych sił Fx, Fy i Fz, które są spowodowane przez działające obciążenie (F) zgodnie z przedstawionym układem współrzędnych, został podany wyżej.

Zespół 1 zużywających się części składa się z dwóch głównych, wzajemnie oddziaływujących, sprzęgających się części 2, 3, z jednej strony przedniej części 2 w postaci wymiennego ostrza zęba, a z drugiej strony stałej części uchwytowej 3 do stałego mocowania szczególnego narzędzia (nie pokazano szczegółowo), która jest dopasowana do trzymającego dzioba 8 części uchwytowej. Część zużywająca i/lub wymienna 2 jest przeznaczona do chwytania dzioba trzymającego i jest przymocowana do niego za pomocą odłącznego mechanizmu blokującego zawierającego co najmniej jedno

PL 213 228 B1 urządzenie blokujące 27 umieszczone w otworach wykonanych w części uchwytowej i część zużywającą się i/lub wymienną 2, przy czym dziób 8 trzymający i wnęka 21 części zużywającej się i/lub wymiennej mają, rozmieszczone względem poprzecznej pionowej płaszczyzny XZ pod kątami prostymi do wzdłużnej osi symetrii Y zespołu zużywających się części, przednią, tylną i boczną strefę stykową, z których każda składa się z co najmniej dwóch wzajemnie przecinających się stykowych powierzchni czołowych, z których niektóre tylko oddziaływują ze sobą po pewnym uprzednim zużyciu ściernym, przy czym stykowe powierzchnie czołowe znajdują się jedna na trzymającej części i jedna na zużywającej się i/lub wymiennej części i są przeznaczone do absorbowania pionowej, poziomej i bocznej siły Fx, Fy i F2 działających względem wymienionej osi symetrii Y i rozciągającej się wzdłuż niej poziomie] płaszczyzny YZ, przy czym wśród stref stykowych co najmniej jedna para przednich stref stykowych do absorbowania pionowych sił Fx znajduje się poziomo równolegle i po którejkolwiek stronie osi symetrii Y i poziomej płaszczyzny YZ, natomiast co najmniej jedna para tylnych stref stykowych tworzy pewien określony kąt z osią i po którejkolwiek stronie wymienionej osi Y i płaszczyzny YZ, co najmniej jedna para każdej z przednich i tylnych stref stykowych do absorbowania sił bocznych Fz znajduje się w zasadzie równolegle z inną parą, lecz są odsądzone w bok parami i po którejkolwiek stronie osi symetrii Y i w zasadzie pionowo względem poziomej płaszczyzny YZ, a strefy stykowe przeznaczone do absorbowania poziomych sił Fy składają się z jednej strony z co najmniej jednej przedniej strefy stykowej znajdującej się w zasadzie prostopadle do osi symetrii Y i poziomej płaszczyzny YZ, a z drugiej strony co najmniej dwie tylne strefy stykowe, z których dwie są utworzone przez oddziaływujące i obrotowe złącza umieszczone bocznie w pionowym układzie i po którejkolwiek stronie osi symetrii Y i mające wspólną oś obrotu Z, przy czym każde złącze ma wgłębienie i występ, z których każdy ma odpowiednią stykową powierzchnię czołową znajdującą na każdej sprzęgającej się części.

W celu uzyskania dynamicznego przytwierdzenia wymiennego ostrza zęba stanowiącego część wymienną 2 do części uchwytowej 3, zespół 1 zużywających się części ma także usuwalny układ sprzęgający 4 wspólny dla wymienionych sprzęgających się części 2, 3, przy czym układ jest nazywany także układem kołpakowym, który ma charakterystyczną geometrię sprzęgania 4 i odłączny mechanizm blokujący 5. Oś symetrii geometrii sprzęgania 4 w kierunku Y, wzdłuż którego, albo równolegle z którym działają wszystkie siły osiowe F_y, widać najlepiej na fig. 1 i na fig. 5-9.

Pierwsza przednia wymienna część 2 (patrz wyraźnie na fig. 3) ma tylny odcinek stanowiący kołpak 6 składający się z wymiarowego wgłębienia 7 (patrz zwłaszcza fig. 4a), przy czym wgłębienie jest przeznaczona do zamykania podobnie jak kołpak 6, dookoła jego wszystkich zewnętrznych boków, przedniej części końcowej 8 przeciwnej, drugiej sprzęgającej się części uchwytowej 3, przy czym przednia końcowa część jest zbieżna w kierunku Y, to jest ma kształt klina albo dzioba (patrz fig. 2).

Kołpak 6 i dziób 8 składają się z szeregu specjalnie skonfigurowanych stref powierzchniowych 9, które działają na siebie bezpośrednio albo po pewnym zużyciu ściernym (patrz zwłaszcza fig. 12, 13, 14 i 15). Każda taka strefa powierzchniowa 9 składa się z co najmniej dwóch wzajemnie przeciwnych i oddziaływujących stykowych powierzchni czołowych 10 albo niestykających się powierzchni 11 (patrz fig. 2 i 4), z których co najmniej jedna znajduje się na pierwszej sprzęgającej się wymiennej części 2, natomiast druga znajduje się na drugiej sprzęgającej się uchwytowej części 3.

Stykowe powierzchnie czołowe 10, które w zależności od ich położenia mogą mieć na przykład płaski, wklęsły albo wypukły kształt, itd., składają się z prowadzących, ślizgowych, ciernych albo oporowych powierzchni czołowych 10, które w celu stworzenia charakterystycznej geometrii sprzęgania 4 według wynalazku są rozmieszczone z różnymi nachyleniami, rozciągłościami i położeniami względem siebie i względem układu współrzędnych. Stykowe powierzchnie czołowe 10 są tu przeznaczone do opierania się albo dochodzenia do opierania się jednej o drugą, we wzajemnym oddziaływaniu, albo bezpośrednio po zamontowaniu sprzęgających się części 2, 3, albo po pewnym określonym zużyciu ściernym jednej z powierzchni 10. Specyficzne właściwości i położenia pewnej z wymienionych stref powierzchniowych 9 i stykowych powierzchni czołowych 10 będą opisane bardziej szczegółowo niżej.

W przedstawionym tu rozwiązaniu tylna część 12 części uchwytowej 3 (patrz fig. 2) składa się z dwóch przeciwnych sprzęgających się ramion 13, 14 wystających do tyłu z dzioba 8, przy czym sprzęgające się ramiona są przeznaczone do mocowania w zasadzie trwale, za pomocą mocującego złącza, do szczególnego narzędzia, na przykład za pomocą złącza spawalniczego albo złącza śrubowego (niepokazanego) w przykładzie pokazanym na figurach, za pomocą złącza spawalniczego po którejkolwiek stronie aktywnej przedniej krawędzi narzędzia (nie pokazanej).

Wolnemu zewnętrznemu obwodowego odcinkowi 15 kołpaka 6 (patrz fig. 4a-4b), nazywanemu tu kołnierzem zęba 15, odpowiada odcinek przeciwny względem kołnierza zęba 15 i oddziaływujący

PL 213 228 B1 z nim, przy czym ten odcinek, nazywany tu kołnierzem 16 dzioba, znajduje się na części uchwytowej 3 (patrz fig. 2). Każdy kołnierz 15, 16 składa się z pionowo umieszczonej krawędzi albo końcowej powierzchni czołowej 17, 18, przy czym końcowe powierzchnie czołowe 17, 18 są względem siebie przeciwne.

Dwie geometrie sprzęgania 4, składające się ze zmieniających się prowadzących, ślizgowych, ciernych albo oporowych powierzchni czołowych 10 i niektóre niestykające się powierzchnie, które przynajmniej początkowo są usytuowane w odstępie z częścią zębową, przy czym powierzchnie 10, 11 oddziaływują ze sobą tworząc wymieniony usuwalny układ sprzęgania 4, znajdują się z jednej strony na zewnętrznej stronie dzioba tylnej sprzęgającej się uchwytowej części 3 i wzdłuż końcowej części czołowej 18 kołnierza 16 dzioba, tworząc zewnętrzną geometrię sprzęgania 4 tej sprzęgającej się uchwytowej części 3, a z drugiej strony wewnątrz przedniej sprzęgającej się wymiennej części 2 na wewnętrznej stronie kołpaka 6 i wzdłuż końcowej powierzchni czołowej 17 kołnierza 15 zęba tworząc wewnętrzną geometrię sprzęgania 4.

Z tej końcowej powierzchni czołowej 18 kołnierza 16 dzioba, która jest skierowana do zużywającej się, wymiennej części 2, to jest jej przedniej krawędzi, po obydwóch stronach części uchwytowej 3, to jest stronach, które na fig. 2 są pokazane jako równoległe z pionową wzdłużną płaszczyzną symetrii (XY) według wyżej określonego układu współrzędnych, wystaje w kierunku zębowej, wymiennej części 2 boczny pionowy występ 19 o określonym promieniu 20.

Dwóm występom 19 odpowiadają dwie wnęki 21 znajdujące się bezpośrednio naprzeciw nich i wykonane w końcowej powierzchni czołowej 17 kołnierza 15 zęba, to jest na jego tylnej krawędzi (patrz wyraźnie na fig. 4a-4b), po dowolnej stronie zewnętrznego obwodu kołpaka 6. Każda z wnęk 21 jest przeznaczone do oddziaływania z występami 19 bezpośrednio po sprzężeniu się ze sobą sprzęgających się części 2, 3 z utworzeniem dwóch bocznych obrotowych złączy 22, 23 albo wnęki 21 i występy 19 znajdują się w małej odległości od siebie poprzez luz 24 (patrz zwłaszcza fig. 14:1), przez co wymienione oddziaływanie występuje tylko po pewnym określonym zużyciu ściernym niektórych określonych stykowych powierzchni czołowych 10, korzystnie wtedy także w pewnej wzajemnej kolejności zużycia ściernego danych stykowych powierzchni czołowych 10.

Schematyczny widok z boku złożonych części 2, 3 według fig. 14:1 pokazuje ten początkowy luz 24 pomiędzy kołnierzami 15, 16 odpowiednio zużywającej się części i części trzymającej 2, 3 oraz korzystne położenie jednego z dwóch wspólnych bocznych złączy 22 znajdujących się na każdej stronic sprzęgających się części 2, 3 oraz pomiędzy kołnierzami 15, 16, przy czym boczne złącza składają się z dwóch końcowych powierzchni czołowych 25, 26 znajdujących się bezpośrednio naprzeciw siebie i rozmieszczonych w zasadzie promieniowo względem osi Z (patrz fig. 4b i fig. 2) i mających wzajemnie różne promienie R1, R2 (patrz fig. 14:1).

Promień R₁ odnośnego wgłębienia 21 jest korzystnie trochę większy niż promień R₂ odpowiednich występów 19, wskutek czego prześwit, to jest luz 24, zmienia się w zależności od wybranych promieni, a styczność pomiędzy tymi zakrzywionymi końcowymi powierzchniami czołowymi 25, 26 będzie miała miejsce przede wszystkim we wspólnym środku różnych promieni R₁, R₂ w płaszczyźnie poziomej (YZ), to jest w tym punkcie M0 występów 19, który wystaje najbardziej z końcowej powierzchni czołowej 18 kołnierza dzioba 16 (patrz fig. 14:2) tak, że wtedy, po pewnym określonym zużyciu ściernym, rośnie ona symetrycznie w promieniową kontaktową strefę 22', 23' dookoła tego środkowego punktu styczności, co stanowi zatem w zasadzie początek skrętności M₀ w miarę postępującego zużycia ściernego.

W zasadzie określone promieniowe strefy stykowe, wspólne dla sprzęgających się części 2, 3, pomiędzy skierowanymi do siebie końcowymi powierzchniami czołowymi 25, 26 odpowiednich kołnierzy 15, 16, to jest złączy 22, 23 tak utworzonych po każdej stronie sprzęgających się części 2, 3 i odpowiednio dookoła ich środkowych punktów stykowych M₀ i wzdłuż ich stref stykowych, część zębowa 2 i część trzymająca 3 są przewidziane do dynamicznego oddziaływania z towarzyszącym przenoszeniem obciążeń, dają w wyniku stan spoczynku kołnierzy 15, 16 zęba i części uchwytowej, normalnie utrzymywanych w pewnym odstępie od siebie, ponieważ pomiędzy nimi jest znaczny luz 24. Zapobiega to zużyciu ściernemu pomiędzy kołnierzami 15, 16 poza celowo wykonanymi strefami stykowymi 22, 23 pomiędzy wymienionymi końcowymi powierzchniami czołowymi 25, 26.

Niniejsza konstrukcja zapobiega albo przynajmniej minimalizuje ryzyko niekorzystnych wtórnych stref stykowych, a zatem możliwych niekorzystnych przełożeń dźwigniowych, które mogą wystąpić wszędzie wzdłuż pionowych końcowych powierzchni czołowych 17, 18 pomiędzy zębową wymienną

PL 213 228 B1 częścią 2 i uchwytową częścią 3. W ten sposób odsuwa się możliwość pojawienia się wyżej opisanego problemu z niekorzystnymi siłami ścinającymi.

Mechanizm blokujący 5 składa się z urządzenia blokującego 27 (patrz fig. 11) i otworu 28 urządzenia blokującego, który biegnie poprzecznie względem wzdłużnego kierunku Y zespołu 1 zużywających się części i w pionowo, zarówno przez dziób 8, jak i przez dwie wzajemnie przeciwne ścianki, 6' górną i 6 dolną kołpaka 6, przy czym urządzenie blokujące 27 jest przeznaczone do wprowadzania (patrz fig. 2 i fig. 3 i 4, a zwłaszcza fig. 12).

Trzon 29 urządzenia blokującego 27 i otwór 28 do urządzenia blokującego składają się z szeregu, o różnych wymiarach, lecz wzajemnie równoległych odcinków przekrojów poprzecznych (patrz fig. 11 i 12), które w przypadku trzonu 29 urządzenia blokującego są rozmieszczone w ten sposób, że najmniejszy odcinek 29C znajduje się na dole, a największy odcinek 29A najwyżej patrząc w kierunku wprowadzania urządzenia blokującego 27, co następnie stosuje się także do przekroju otworu 28 urządzenia blokującego przez górną 6/ i dolną 6 ściankę kołpaka zębowej, wymiennej części 2, co oznacza z kolei, że górny otwór 28A jest większy niż dolny otwór 28C.

Trzon 29 urządzenia blokującego i otwór 28 urządzenia blokującego są skonstruowane w taki sposób, że przekroje otworów 28A i 28C urządzenia blokującego przez kołpak 6 zębowej wymiennej części 2 oraz przekroje 29A i 29C trzonu 29 urządzenia blokującego, którym odpowiadają położenia odcinków, są takie same niezależnie od koniecznych tolerancji, co oznacza, że te odcinki przekrojów pasują dobrze do siebie. Sztywny trzon 29 urządzenia blokującego, wykonany korzystnie ze stali, działa jak mechaniczny odstępnik, zapobiegając w ten sposób wyciąganiu/wypadaniu zębowej wymiennej części 2 z części uchwytowej 3.

Urządzenie blokujące 27 składa się, nad i powyżej trzonu 29 urządzenia blokującego, z szeregu ruchomych sprzęgających się części 30, 31 (patrz fig. 11 i 12), które są przeznaczone do działania poprzez ciągłe otwory szczelinowe 41, 42 w trzonie 29 urządzenia blokującego, przy czym otwory szczelinowe są opisane bardziej szczegółowo niżej i z elementu sprężystego 32 (patrz fig. 12 i 13) umieszczonego we wnęce 43 wewnątrz trzonu blokującego, który ma dalszy ciągły otwór szczelinowy 44 do rozszerzania się elastomeru 32 po ściśnięciu, opisany bardziej szczegółowo niżej. Element sprężysty 32 jest przeznaczony do wytwarzania siły sprężystej, która działa na sprzęgające się części 30, 31, gdy są one ściskane na zewnątrz w kierunku ich zewnętrznego, rozszerzonego położenia. W przedstawionym rozwiązaniu sprzęgające się części 30, 31 są utworzone przez dwie metalowe, w zasadzie pionowo rozmieszczone płytki 30, 31, przy czym płytki 30, 31 składają się z jednej strony z przedniej płytki 30 ściskowej i tylnej płytki 31 zabezpieczającej. Te płytki 31, 32 są przymocowane w odpowiedni sposób do elementu sprężystego 32 albo płytki 31, 32 mają urządzenia albo przekroje poprzeczne, które zapobiegają przed możliwością wypadania płytek 31, 32 przez wymienione otwory 41, 42 (patrz fig. 12).

Na figurze 13 przedstawiono w widoku z dołu w przekroju w płaszczyźnie poziomej (YZ) urządzenie blokujące 27 i otwór 28 urządzenia blokującego, to jest w zasadzie na poziomie środka płytki 30 ściskowej. W przedstawionym rozwiązaniu na przedniej stronie otworu 28B urządzenia blokującego przez dziób 8 znajduje się przednia wnęka 33 przeznaczona do przyjmowania płytki ściskowej 30. Otwór 28B urządzenia blokującego przez dziób 8 zawiera także wnękę tylną 34 (patrz fig. 12) na całej tylnej stronie urządzenia blokującego 27, co oznacza, że przekrój 28B otworu 28 urządzenia blokującego przez dziób 8 jest większy w kierunku Y niż odpowiedni przekrój 29B trzonu urządzenia blokującego 29. Nachylony do tyłu skos kątowy 35 jest wykonany na tylnej stronie wymienionego otworu 28B urządzenia blokującego przez dziób 8, przez co szerokość przekroju otworu 28 w kierunku Y stale wzrasta w kierunku do góry do daszka kołpaka 36, to jest do górnej wewnętrznej strony kołpaka 6 (patrz fig. 16). Ta górna część 35 tylnej wnęki 34 jest przeznaczona dla płytki 31 zabezpieczającej. Wymiar obejmujący także płytkę 30 ściskową całkowicie rozszerzoną przez element sprężysty 32 jest wyraźnie trochę mniejszy niż wymiar 29A, przez co element sprężysty 32 wytwarza pewne naprężenie, które jest przeznaczone do trzymania części wymiennej 2 w położeniu przesuniętym na część uchwytową 3, a w tym samym czasie zapobiega to wypadaniu urządzenia blokującego 27 z jego położenia w otworze 28 urządzenia blokującego. Z drugiej strony, przekrój 28B otworu 28 urządzenia blokującego przez dziób 8 mógłby być większy niż dwa otwory 28A, 28C przez kołpak 6, przy czym główny punkt ciężkości polega na tym, że powstaje tylna pusta przestrzeń i nie istnieje żadna styczność w części pomiędzy trzonem 29 urządzenia blokującego i otworem 28B urządzenia blokującego przez dziób 8. W ten sposób eliminuje się w tej części możliwość zużycia ściernego.

PL 213 228 B1

Ponadto, w wyniku kolejno rozszerzających się i o różnej wielkości odcinków 29A, B i C dla urządzenia blokującego 27 i odcinków 28A i 28C otworu 28 urządzenia blokującego uzyskuje się wyżej wspomniane poszukiwane zalety polegające na tym, że urządzenie blokujące 27 można wprowadzać do około połowy jego długości, zanim dojdzie gładko do szerszych odcinków albo wystających płytek 30, 31, wymagając młotka oraz że urządzenie blokujące 27 nie wymaga ręcznego trzymania w czasie ostatniej fazy wprowadzania do dołu.

Dalsza uzyskiwana zaleta polega na tym, że element sprężysty 32 nie wymaga ściskania do znacznie wyższego stopnia w czasie jego rzeczywistego montowania i wyjmowania w porównaniu ze ściskaniem, któremu podlega element sprężysty 32, gdy zespół 1 zużywających się części jest gotowy do działania, ponieważ najwyższy i najszerszy przekrój 28A otworu 28 urządzenia blokującego jest skonfigurowany trochę szerzej niż największy przekrój przez jedną albo drugą płytkę 30, 31 w czynnym położeniu blokowania urządzenia blokującego. Ponadto, element sprężysty 32 nie wymaga nadmiernego sprasowania w celu uzyskania dostatecznie dużej odległości naprężenia i można wykorzystać całość drogi ruchu elementu sprężystego 32 w położeniu roboczym. Fakt, że płytki 30, 31 urządzenia blokującego nie ocierają się w czasie działania znacznie o ściankę otworu 28A urządzenia blokującego przez kołpak 6 w czasie montowania/wyjmowania oraz o ściankę otworu 28B urządzenia blokującego przez dziób 8 oznacza, że płytki 30, 31 i ścianki 28B są narażone na małe ryzyko zużycia ściernego. Główna przyczyna, dlaczego płytki 30, 31 urządzenia blokującego nie ocierają się w czasie działania znacznie o ściankę otworu 28B urządzenia blokującego, polega na tym, że urządzenie blokujące 27 stosunkowo swobodnie jest związane ze zużywającą się i ewentualnie wymienną częścią 2 w swoich ruchach względem części uchwytowej 3 w kierunku Y dzięki tylnej wnęce 34. Natomiast ruchy są ograniczone przez strefy stykowe 9 zespołu 1 zużywających się części. Aby ułatwić na przykład wyjmowanie urządzenia blokującego 27, do pomyślenia jest zatem koncepcja pominięcia wnęki 33 i dysponowanie płytką ściskową 30, która działa bezpośrednio na ściankę otworu 28B (patrz linia kreskowa na fig. 12), ponieważ w zasadzie żadne siły osiowe F_y spowodowane przez rzeczywiste działanie nie muszą być absorbowane za pomocą urządzenia blokującego 27. Jak już wspomniano poprzednio, główna funkcja urządzenia blokującego 27 polega na trzymaniu zębowej wymiennej części 2 w położeniu popchnięcia do góry na części uchwytowej 3, a jednocześnie poprzez płytkę zabezpieczającą 31 będzie to zabezpieczać urządzenie blokujące 27 przed wypadaniem ze swojego położenia w otworze 23 urządzenia blokującego.

Otwór 28B urządzenia blokującego poprzez dziób 8 zawiera także drugi skos kątowy 37, który jest wykonany po jednej stronie wymienionej części 28B otworu 28 urządzenia blokującego. Na skutek tego skosu kątowego 37 szerokość przekroju otworu 28B w kierunku Z stale wzrasta w kierunku do góry, do dolnej strony daszka kołpaka 36 (patrz fig. 15b). Górny otwór 28A urządzenia blokującego przez kołpak 6 zawiera także boczny, jeszcze z zasadzie pionowy dodatkowy skos 38, który stanowi przedłużenie wymienionego bocznego kątowego skosu 37 otworu 28B urządzenia blokującego.

Zgodnie z powyższym, urządzenie blokujące 27 ma rosnący przekrój w kierunku Z w postaci górnego, bocznego pionowego zgrubienia 39 (patrz fig. 1), które z wyjątkiem koniecznej tolerancji ma ten sam kształt, co i wymieniony boczny skos 38 (należy mieć na uwadze, że odcinek na fig. 15b wybiera się w taki sposób, że dolna część 29C urządzenia blokującego 27 i zgrubienie 39 nie są pokazane). Z drugiej strony urządzenie blokujące 27 może korzystnie nie zawierać zgrubienia odpowiadającego bocznemu kątowemu skosowi 37 otworu 28B urządzenia blokującego w kierunku Z tak, że pusta przestrzeń 40 (patrz fig. 15B) znajduje się od wewnętrznej strony daszka kołpaka 36 do dołu w zasadzie do górnej krawędzi wyżej wspomnianego otworu szczelinowego 44 wykonanego na jednej ze stron trzonu urządzenia blokującego 29, przy czym otwór szczelinowy 44 jest przeznaczony do przyjmowania rozszerzenia elastomeru 32 po jego ściśnięciu w związku z wyjmowaniem urządzenia blokującego 27. Można ocenić jednak, że nawet z dalszym zgrubieniem tego rodzaju, którego działanie, jak również wynik, jest opisane bardziej szczegółowo niżej, będą one w zasadzie takie same.

Urządzenie blokujące 27 i otwór 28 urządzenia blokującego są skonstruowane w taki sposób, że przekroje otworów 28A, 28C urządzenia blokującego przez kołpak 6 zębowej części i przekroje 29A, 29C trzonu blokującego, przy czym położenia przekrojów odpowiadają sobie, są w takim samym stopniu oddalone od koniecznych tolerancji, co oznacza, że te odcinki pasują dobrze do siebie (patrz fig. 8-10 i 12). Wnikanie zanieczyszczeń jest zatem znacznie bardziej utrudnione, lecz wciąż nie jest całkowicie wyeliminowane na skutek wymienionych tolerancji, wskutek czego pusta przestrzeń 40 wzdłuż jednej strony urządzenia blokującego 27, utworzona przez skos kątowy 37 otworu 28B urządzenia blokującego, jest narażona na ryzyko wypełnienia się brudem.

PL 213 228 B1

W niniejszym wynalazku rozwiązano ten problem zanieczyszczenia dzięki temu, że gdy wyjmuje się urządzenie blokujące 27 pokonując pewną odległość do góry w kierunku X, przy czym ściskanie kauczuku 32 drogą wciskania płytek 30, 31 powoduje niesymetryczne rozszerzanie się elastomeru na boki tylko w kierunku dopuszczonym przez otwór szczelinowy 44, pusta przestrzeń 44 będzie stale przesuwać się w górnym kierunku na skutek różnicy wielkości w kierunku Z pomiędzy różnymi przekrojami 29A i odpowiednio 29B i 29C urządzenia blokującego 27 i odpowiednimi przekrojami otworu 28 urządzenia blokującego. Efekt tego polega na tym, że rozszerzenie części elastomeru, wywołane przez wciskanie płytek 30, 31, może zawsze wysuwać się do pustej przestrzeni 40, która przez to stale się tworzy w kierunku do góry. Jeżeli urządzenie blokujące 27 ma także wyżej wspomniane dodatkowe zgrubienie odpowiadające jego początkowo pustej przestrzeni 40, to pusta przestrzeń 40 będzie wciąż tworzyć się w miarę jak urządzenie blokujące 27 jest wypychane do góry z otworu 28 urządzenia blokującego. Wyjmowanie urządzenia blokującego 27 jest zatem w zasadzie niezależne od wnikania całego brudu.

Z górnym szerszym otworem 28A urządzenia blokującego przez kołpak 6 zębowej wymiennej części 2 łączy się wystający do dołu poprzeczny kołek 45 (patrz fig. 16) umieszczony na wewnętrznej stronie daszka kołpaka 36, względem którego ustala się tylna zabezpieczająca płytka 31 urządzenia blokującego 27. Ma to zaletę polegającą na umożliwieniu przesuwania się do dołu płytki zabezpieczającej 31 tak, że otwory 35, 42, przez które i w których działa płytka 31, są zatem wysunięte z bezpośredniej strefy ścinania pomiędzy zębową wymienną częścią 2 i częścią uchwytową 3. Przy tym strefa ścinania została dodatkowo przesunięta trochę do góry w wyniku trzonu 29 urządzenia blokującego, a kołek 45 jest wolny od wzajemnej styczności dzięki rozszerzającemu się do dołu skosowi 46, który wykonano na tylnej stronie trzonu 29 urządzenia blokującego, skierowanemu do wymienionego kołka 45. Dalsza i w rzeczywistości jeszcze ważniejsza zaleta polega na tym, że gdy płytka zabezpieczająca 31 przesuwa się do dołu, to wnęka 43 dla elastomeru 32 może także przesuwać się do dołu, przez co obciążenia ścinające będą absorbowane wzdłuż pełnego trzonu 29 urządzenia blokującego 27. W celu dalszego zwiększenia wytrzymałości urządzenia blokującego 27 otwór 44 w trzonie blokującym 20 dla rozszerzania się elastomeru 32 jest wykonany tylko na jednej bocznej powierzchni czołowej trzonu blokującego (patrz fig. 13). Każde obciążenie (F), które działa na ząb jest absorbowane przez geometrię sprzęgania 4 poprzez wyżej wymienione, specjalnie skonfigurowane i wzajemnie oddziaływujące strefy powierzchniowe 9 składające się z wzajemnie przeciwnych i początkowo oddziaływujących ze sobą stykowych powierzchni czołowych 10 znajdujących się w części trzymającej albo na części uchwytowej 3 oraz innych stykowych powierzchni czołowych 10 w zużywającej się albo na wymiennej części 2, które oddziaływują z wymienioną częścią trzymającą, lecz także niektórych z powierzchni 11, które nie stykają się na początku działania i które po pewnym zużyciu ściernym wchodzą ze sobą w styczność.

Siła pionowa F_x przyłożona do ostrza zęba będzie absorbowana przez geometrię sprzęgania 4 z jednej strony poprzez jedną z dwóch przednich płaskich poziomych stref stykowych 9a, 9b (patrz fig. 12 i 15d), wyznaczonych przez bok zęba, z którego działa siła F_x, a z drugiej strony, na tylnej krawędzi i, patrząc w poziomej płaszczyźnie symetrii YZ, po przeciwnej stronie wymienionej przedniej poziomej strefy stykowej 9a albo 9b poprzez dwie tylne strefy stykowe 9c i 9d, które są symetryczne względem otworu 28 urządzenia blokującego i wzdłużnej osi symetrii Y i znajdują się pod pewnym kątem do poziomej płaszczyzny symetrii YZ (patrz fig. 12 i 15a), przy czym w zasadzie poziome marginalne linie tych stref 9c, 9d, jeżeli wyobrazi się przekroje odpowiednio przez część zużywającą się i trzymającą 2, 3, tworzą części pomiędzy zaokrąglonymi narożnikami 9f w tym przypadku prostokątnych i eliptycznych przekrojów (patrz fig. 15a-15d). Tylne strefy stykowe 9c, 9d przechodzą w odnośną obwodową boczną strefę krawędziową 9q, 9h, która jest równoległa z bocznymi strefami krawędziowymi 9i, 9j przednich stref stykowych (patrz fig. 13, 15a i 15d), które mogą być równoległe z osią symetrii Y, lecz które tworzą z nią korzystnie nieznaczny kąt.

W taki sam sposób boczna siła Fz przyłożona do ostrza zęba jest absorbowana przez jedną z par przednich, płaskich, bocznych stref krawędziowych 9j, 9j w geometrii sprzęgania 4, a na tylnej krawędzi, po przeciwnej stronie szczególnej pary wymienionych przednich bocznych stref brzegowych 9i, 9j patrząc w pionowej płaszczyźnie symetrii XZ, przez, względem wzdłużnej osi symetrii Y, dwie symetryczne tylne, w zasadzie pionowe pary bocznych stref brzegowych 9g, 9h, przy czym linia obwodowa bocznych stref krawędziowych 9g, 9h, 9j, 9j, jeżeli wyobrazi się przekroje odpowiednio przez zużywającą się i trzymającą część 2, 3, tworzy tu pionowe krawędzie w zasadzie prostokątnych i eliptycznych przekrojów.

PL 213 228 B1

Siła osiowa Fy jest absorbowana (patrz fig. 13) w wyżej przedstawiony sposób przez jedną albo więcej stref stykowych 9e, 22, 23, z których każda składa się z co najmniej dwóch przeciwnych i wzajemnie oddziaływujących stykowych powierzchni czołowych 10e, 10e', 25, 26, które są umieszczone korzystnie w zasadzie prostopadle do wymienionej wzdłużnej osi symetrii Y i z promieniem R1, R2 albo nachyleniem o takiej wielkości, że działanie jest w zasadzie takie same, to jest działanie podobne do wyżej wymienionych zewnętrznych i wewnętrznych oporowych powierzchni czołowych znajdujących się albo działających w poprzecznej pionowej płaszczyźnie (XZ), przy czym jedna stykowa powierzchnia czołowa 10e, 26 znajduje się na części trzymającej 3, a inna 10e', 25 na zużywającej się, wymiennej części 2. Po większym zużyciu ściernym szczególne początkowo niestykające się powierzchnie 11 i silnie nachylone powierzchnie działające jako strefy ślizgowe pomiędzy zębową częścią 2 i częścią uchwytową 3, to jest te powierzchnie, które mają albo uzyskują pewien efekt klinowania, mogą jednak także absorbować pewną część obciążenia. Ideałem jest jednak, aby w zasadzie prostopadła strefa stykowa 9e i promieniowe strefy stykowe 22, 23 przez pionową przednią krawędź 10e dzioba naprzeciw podobnej pionowej wewnętrznej strony 10e' zużywającej się, wymiennej części 2 (patrz fig. 4b) i końcowe powierzchnie czołowe 25 znajdujące się promieniowo względem osi Z we wnęce 21 zużywającej się, wymiennej części 2 oraz końcowe powierzchnie czołowe 26 we wnęce 21 zużywającej się, wymiennej części 2 i końcowe powierzchnie czołowe 26 rozmieszczone promieniowo względem osi Z na występach 19 części uchwytowej 3 absorbowały całe osiowe obciążenie F_y, a zatem całe zużycie ścierne.

W miarę zwiększania się zużycia ściernego na początkowych pionowych 10e, 10e' i promieniowo pionowych, oporowych powierzchniach czołowych 25, 26 przeznaczonych do zużycia ściernego będzie tworzyć się i stopniowo powiększać nieunikniona strefa stykowa 22' (patrz fig. 14:4), lecz teraz tylko po pewnym określonym większym zużyciu ściernym i dłuższym okresie używania, a wtedy, mimo wszystko, w największej części albo tylko nieznacznie, na wewnętrznej strefie oporowej 9e, na dwóch bocznych złączach obrotowych 22, 23 i na bardziej nachylonych strefach stykowych 9, a nie jak poprzednio, w największej części w sposób niekontrolowany i w bardzo niekorzystnych położeniach względem zmieniających się przełożeń dźwigniowych, pomiędzy tylną krawędzią 17 kołnierza zęba zużywającej się, wymiennej części 2 i przednią krawędzią 18 kołnierza 16 części uchwytowej 3. Przednie, połączone w pary pionowe boczne i poziome stykowe strefy odpowiednio 9i, 9 i 9a, 9b mają rozciągłość wirtualnie równoległą z osią symetrii Y biegnącą przez dziób 8 części uchwytowej 3. Każda wspólna, wzdłużna zaokrąglona krawędź 9f pomiędzy dwiema przyległymi przednimi bocznymi i poziomymi strefami stykowymi odpowiednio 9i, 9 i 9a, 9b i pośrednią linią obwodową znajduje się równolegle z odpowiednią krawędzią i linią obwodową dla każdego umownego przekroju tylnych, dobranych w pary pionowych bocznych i poziomych stref stykowych odpowiednio 9g, 9h i 9c, 9d (patrz fig. 1, 13 i 15). Wyżej wspomniana skłonność zęba do ześlizgiwania się z dzioba 8 części uchwytowej jest zatem skutecznie zwalczana drogą naśladowania tak zwanego efektu szufladowego, co oznacza, że szczególne kontaktowe powierzchnie czołowe 10 pomiędzy częścią uchwytową 3 i zębową wymienną częścią 2 będą zaciskać się, a przez to blokować względem siebie części 2, 3.

Obciążenia skrętne spowodowane przez składowe sił F_x, F_y i F_z są początkowo absorbowane poprzez jedną z przednich i jedną z tylnych stref stykowych 9 po którejkolwiek stronie osi, dookoła której ma miejsce obracanie się, jak opisano wyżej. W czasie działania integralne stykowe powierzchnie czołowe 10, głównie oporowe powierzchnie czołowe 10e, 10e', 25, 26, w czasie nieregularnego dynamicznego ruchu pomiędzy wymienną częścią 2, uchwytową częścią 3 i urządzeniem blokującym 27, będą zatem ścinane, zużywane ściernie i odkształcane, przy czym lecz część zębowa będzie znacznie bardziej zużywana ściernie na skutek zewnętrznego zużywania ściernego, w wyniku czego w ciągu długiego okresu czasu musi być wymieniona tylko ta część 2, zanim będzie konieczne zastąpienie części uchwytowej 3. Oznacza to, że koszty materiałowe i przestoje są korzystnie bardzo zmniejszone.

Ponieważ występy 19 i wnęki 21 według wynalazku eliminują przynajmniej początkowo niepożądane przełożenia dźwigniowe i asymetryczne zużycie ścierne, które były poprzednio tak uciążliwe, to siły ścinające, które będą silnie odcinać urządzenie blokujące 27, gdy zespół 1 zużywających się części jest wystawiony na obciążenia obrotowe, są minimalne, ponieważ styczność pomiędzy kołnierzami zespołu, w ciągu długiego okresu czasu, występuje tylko w położeniu przeznaczonym do tego celu, to jest początkowym punkcie M0.

Położenia wtórnych stref oporowych w połączeniu z urządzeniem blokującym 27 nie zastępują zatem przewidzianych przednich i tylnych, poziomych i bocznych kontaktowych powierzchni czołoPL 213 228 B1 wych 10. Skrętne przełożenie dźwigniowe, które jest bardzo korzystne przy wzmacnianiu, będzie uzyskiwane zawsze dla wszystkich branych pod uwagę przypadków obciążeń, przy czym działanie dźwigniowe nie będzie powodować żadnych sił ścinających, które stanowiłyby zagrożenie dla konstrukcji. Co więcej, te siły ścinające, które wciąż się pojawiają w strefie ślizgowej pomiędzy częścią trzymającą 3 i zużywającą się częścią 2, będą działać w prawie nieprzerwanym przekroju przez tylko jednorodną część trzonu blokującego 29A, 29C.

Wynalazek nie jest ograniczony do podanego rozwiązania, lecz można go zmieniać różnymi sposobami w ramach zastrzeżeń patentowych.

Na przykład, na figurach w niniejszym zgłoszeniu patentowym przednia sprzęgająca się część części uchwytowej 3 stanowi wymieniony dziób 8, który jest zamknięty w tylnej sprzęgającej się części zębowej wymiennej części 2, przy czym ta ostatnia sprzęgająca się część tworzy zatem kołpak 6. Można ocenić, że do pomyślenia jest oczywiście także przeciwny związek pomiędzy kołpakiem i dziobem. Zatem koncepcja wynalazku obejmuje zamianę wzajemnego położenia wnęk 21 i występów 19 tak, że wnęki znajdują się zamiast tego na kołnierzu 15 zużywającej się części i odwrotnie. W takim przypadku wyżej wspomniana zamiana jest jednak gorsza.

Ponadto, w rozwiązaniach przedstawionych na figurach występy 19 są utworzone przez dwa półokrągłe rozszerzenia wystające promieniowo z kołnierza dzioba 16 w kierunku zużywającej się wymiennej części 2, przy czym występom odpowiadają półokrągłe wnęki 21 wykonane w przeciwnej stykowej powierzchni czołowej 25 w kołpaku 6 zębowej części 2. Wykonanie wgłębień 21 i występów 19 zamiast angażowania dwóch oddziaływujących regularnych półkołowych promieni R₁, R₂ powinno być możliwe do przeprowadzenia drogą wykonania z trochę bardziej stopniowo kątowym wklęsłym albo wypukłym kształtem, tak długo, jak długo utrzymuje się pewna podatność na obracanie dookoła środkowej osi w zasadzie w poziomej płaszczyźnie XY, to jest przy małym przełożeniu dźwigniowym.

Główny punkt ciężkości polega na tym, że niezależnie od zużycia ściernego uzyskane przełożenie dźwigniowe będzie możliwie korzystne dla działania i rzeczywistego blokowania, na przykład dzięki temu, że skrętne działanie dźwigniowe jest możliwie krótkie, co oznacza, że środkowy punkt stykowy, punkt wyjściowy M₀, pomiędzy strefami stykowymi 22, 23 wnęk 21 i występów 19, powinien leżeć w zasadzie odpowiednio w płaszczyźnie poziomej (YZ) i równolegle z płaszczyzną boczną XY wzdłuż osi symetrii Y.

Ponadto, można także ocenić, że liczba, wielkość, nachylenie, umieszczenie, struktura powierzchniowa i kształt powierzchni 10, 11 tworzących część geometrii sprzęgania 4 są przystosowane do cech charakterystycznych albo wymagań, które w danym czasie nakłada się na zespół 1 zużywających się części i szczególny przyrząd albo narzędzie, w wyniku czego koncepcją wynalazku są objęte wszystkie inne konfiguracje względem powierzchni 10, 11.

Claims (15)

1. Zespół rozłącznego montowania zużywających się części do narzędzia maszyny do uprawy ziemi, który składa się z części uchwytowej, przymocowanej do narzędzia i mającej dziób trzymający oraz zużywającej się i/lub wymiennej części, umieszczonej nad dziobem trzymającym, przy czym zużywająca się i/lub wymienna cześć ma wnękę do chwytania dzioba trzymającego i jest do niego przymocowana za pomocą mechanizmu blokującego poprzez część uchwytową i zużywającą się i/lub wymienną część, zaś dziób trzymający i wnęka zużywającej się i/lub wymiennej części mają strefy stykowe, z których każda składa się z co najmniej dwóch wzajemnie współdziałających stykowych powierzchni czołowych, a niektóre z nich tylko oddziaływują z inną powierzchnią po pewnym określonym zużyciu ściernym, przy czym jedna stykowa powierzchnia czołowa jest umieszczona na części uchwytowej, a jedna na zużywającej się i/lub wymiennej części, a ponadto powierzchnie te absorbują siły Fx, Fy i Fz ze stref kontaktowych, przy czym co najmniej jedna para przednich stref kontaktowych znajduje się po dowolnej stronie wzdłużnej osi symetrii Y zespołu zużywających się części, natomiast co najmniej jedna para tylnych stref kontaktowych tworzy kąt z osią Y i po dowolnej stronie osi Y, zaś co najmniej jedna para przednich i tylnych stref kontaktowych jest odsądzoną w parach z przesunięciem poprzecznym i po dowolnej stronie osi symetrii Y, a strefy kontaktowe, składają się z jednej strony z co najmniej jednej przedniej strefy stykowej, a z drugiej strony z co najmniej dwóch tylnych stref kontaktowych, zaś dwie strefy są utworzone przez oddziaływujące złącza ze wspólną osią obrotu Z,

PL 213 228 B1 przy czym każde złącze ma wgłębienie i występ, z których każdy ma odpowiednią stykową powierzchnię czołową znajdującą się po jednej na każdej sprzęgającej się części chwytowej i zużywającej się i/lub wymiennej części, znamienny tym, że wgłębienia (21) złącza (22, 23) zużywającej się i/lub części wymiennej (2) mają końcową powierzchnię czołową (25), zaś występ (19) złącza (22, 23) zawiera końcową powierzchnię czołową (26), przy czym powierzchnie czołowe (25, 26) są powierzchniami wzajemnego oddziaływania, ograniczającymi popychanie do przodu zużywającej się i/lub wymiennej części (2) nad częścią uchwytową (3) i są powierzchniami styczności pomiędzy stykowymi powierzchniami czołowymi (25, 26), początkowo we wspólnym środkowym punkcie M₀ styku końcowych powierzchni czołowych (25, 26), a następnie w strefie stykowej (22, 23') utworzonej poprzez postępujące zużycia ściernego, dookoła środkowego punktu M₀ styku.

2. Zespół według zastrz. 1, znamienny tym, że zużywająca się i/lub część wymienna (2) zawiera mechanizm blokujący (5), który składa się z co najmniej jednego urządzenia blokującego (27) osadzonego poprzez otwory (28A, 28B, 28C) w części uchwytowej (3) oraz zużywającej się i/lub wymiennej części (2), przy czym urządzenie blokujące (27) i otwory (28A, 28B, 28C) w zużywającej się i/lub wymiennej części (2) oraz uchwytowej części (3) są podzielone na co najmniej trzy różne odcinki (29A, 29B, 29C i 28A, 28B, 28C) w kierunku wzdłużnym otworów (28A, 28B, 28C), przy czym odcinek (28A) otworu urządzenia blokującego (27), który jest usytuowany jako pierwszy w kierunku montowania urządzenia blokującego (27), ma największy przekrój (28A), natomiast trzeci odcinek (28C) otworu urządzenia blokującego (27) ostatni w kierunku montowania urządzenia blokującego (27), ma odcinek (28C) o najmniejszym przekroju, a wprowadzony jako pierwszy trzeci odcinek (29C) urządzenia blokującego (27) ma najmniejszy przekrój poprzeczny (29C), podczas gdy drugi odcinek (29B) urządzenia blokującego w kierunku montowania ma przekrój (29B) większy niż wprowadzony jako pierwszy trzeci odcinek (29C) urządzenia blokującego (27) i jednocześnie mniejszy niż odcinek (28B) wymienionego drugiego otworu urządzenia blokującego (27), natomiast wprowadzony jako ostatni pierwszy odcinek (29A) urządzenia blokującego (27) ma największy przekrój (29A) urządzenia blokującego (27).

3. Zespół według zastrz. 2, znamienny tym, że urządzenie blokujące (27) zawiera sztywny trzon (29), w którym jest umieszczony materiał sprężysty (32) do wprowadzania co najmniej jednej ruchomej sprzęgającej część (30, 31) w określone położenie.

4. Zespół według zastrz. 2 albo 3, znamienny tym, że urządzenie blokujące (27) zawiera co najmniej dwie ruchome sprzęgające się części (30, 31) obciążone materiałem sprężystym (32), przy czym sprzęgające się części (30, 31) są utworzone przez płytkę zabezpieczającą, do rozłącznego blokowania urządzenia blokującego (27) w określonym położeniu blokowania i przez płytkę ściskową, która poprzez swój materiał sprężysty (32) obciąża względem siebie strefy stykowe (9, 22, 23) zużywającej się i/lub wymiennej części (2) i części uchwytowej (3).

5. Zespół według zastrz. 4, znamienny tym, że urządzenie blokujące (27) zawiera zagłębienie (43) dla materiału sprężystego (32), przy czym zagłębienie (43) ma pierwszy otwór szczelinowy (43) dla rozszerzania materiału sprężystego (32), w jego położeniu obciążenia w czasie wyjmowania urządzenia blokującego (27), a ponadto zagłębienie (43) ma co najmniej jeden inny otwór szczelinowy (41, 42, 43), poprzez który sprzęgające się części (30, 31) w położeniu wolnym od obciążeń urządzenia blokującego (27), wystają poza trzon (29) urządzenia blokującego (21).

6. Zespół według zastrz. 2, znamienny tym, że otwór (28B) urządzenia blokującego (27) przechodzący poprzez dziób (8) części uchwytowej (3) ma pierwszą część (35, 37) w kierunku montowania, która jest co najmniej szersza w pierwszym kierunku niż odpowiednia część (29B') trzonu (29) w zamontowanym urządzeniu blokującym (27), przy czym pierwsza część (35, 37) otworu (28B) urządzenia blokującego (27) ma pierwszy odcinek (35) i drugi odcinek (37), a pierwszy odcinek (35), który jest szerszy niż trzon (29) urządzenia blokującego (27) w pierwszym kierunku, ma postać wnęki dla płytki zabezpieczającej (31) w jej rozszerzonym położeniu blokującym urządzenie blokujące (27), natomiast drugi odcinek (37) ogranicza przestrzeń (40) rozszerzania sprężystego odkształcalnego materiału sprężystego (32), w położeniu obciążania w czasie wyjmowania urządzenia blokującego (27).

7. Zespół według zastrz. 2, znamienny tym, że z otworem (28A) urządzenia blokującego (27) jest połączony kołek (45) poprzez kołpak (6) zużywającej się i/lub części wymiennej (2), który jest umieszczony po wewnętrznej stronie daszka (36) kołpaka (6), przy czym na kołku (45) opiera się płytka zabezpieczająca (31) urządzenia blokującego (27).

8. Zespół według zastrz. 7, znamienny tym, że po stronie trzonu (29) urządzenia blokującego (27) skierowanej do kołka (45) jest usytuowany skos (46), który rozszerza się do dołu w kierunku

PL 213 228 B1 montowania urządzenia blokującego (27), przy czym trzon (29) urządzenia blokującego (27) i kołek (45) są usytuowane w odstępie

9. Zespół według zastrz. 8, znamienny tym, że przekrój przez trzon (29) zamontowanego urządzenia blokującego (27) na poziomie wewnętrznej strony daszka (36) kołpaka (6) jest przekrojem jednorodnym, pełnym i nieprzerwanym albo przekrojem, który jest nieprzerwany w co najmniej 50%.

10. Zespół według zastrz. 1 albo 7, znamienny tym, że przełożenie dźwigniowe od osi symetrii Y zespołu (1) do punktu styczności M₀ pomiędzy kołpakiem (6) zużywającej się i/lub części wymiennej (2) i częścią uchwytową (3) jest równe zeru albo mniejsze niż promień R₂ występu (19) złącza (22, 23) zużywającej się i/lub części wymiennej (2).

11. Zespół według zastrz. 1, znamienny tym, że odległość pomiędzy końcowymi powierzchniami czołowymi (25, 26) bocznych złączy stanowiących strefy stykowe (22, 23) w ich wspólnym środku M₀ jest równa zeru albo mniejsza niż odległość pomiędzy kołnierzowymi końcowymi powierzchniami czołowymi (17, 18) zużywającej się i/lub wymiennej części (2) i części uchwytowej (3).

12. Zespół według zastrz. 10, znamienny tym, że promień R₁ wnęki (21) złącza (22, 23) jest większy niż promień R₂ odpowiadającemu mu występu (19) złącza (22, 23).

13. Zespół według zastrz. 6, znamienny tym, że są co najmniej dwie tylne strefy stykowe (9) usytuowane w zużywającej się i/lub wymiennej części (2), które mają większy kąt nachylenia względem osi symetrii Y wewnętrznej, wzdłużnej obwodowej linii P_i, wzdłuż otworu (28B) urządzenia blokującego (27) przechodzącej przez dziób (8) części chwytowej (3) niż zewnętrzna wzdłużna linia obwodowa P_ii zestawienia zespołu (1).

14. Zespół według zastrz. 13, znamienny tym, że dziób (8) i wnęka (7) mają różne stykowe powierzchnie czołowe (10, 11, 25, 26), które mają szereg różnych nachyleń, zbieżności i zaokrągleń, z których niektóre są równoległe, ale poprzecznie przesunięte.

15. Zespół według zastrz. 14, znamienny tym, że obciążenia skrętne obrotowej zużywającej się i/lub wymiennej części (2) względem części chwytnej (3) są absorbowane bezpośrednio albo po pewnym pomniejszym zużyciu ściernym przez co najmniej jedną z przednich stref stykowych (9) współdziałających z co najmniej strefami stykowymi powierzchni czołowych (25, 26) na tylnych, bocznych złączach w postaci stref stykowych (22, 23).