PL186077B1 - Sposób wytwarzania alkoholu benzylowego - Google Patents
Sposób wytwarzania alkoholu benzylowegoInfo
- Publication number
- PL186077B1 PL186077B1 PL96317639A PL31763996A PL186077B1 PL 186077 B1 PL186077 B1 PL 186077B1 PL 96317639 A PL96317639 A PL 96317639A PL 31763996 A PL31763996 A PL 31763996A PL 186077 B1 PL186077 B1 PL 186077B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- benzyl alcohol
- distillation
- benzyl chloride
- benzyl
- water
- Prior art date
Links
- WVDDGKGOMKODPV-UHFFFAOYSA-N Benzyl alcohol Chemical compound OCC1=CC=CC=C1 WVDDGKGOMKODPV-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 123
- 235000019445 benzyl alcohol Nutrition 0.000 title claims abstract description 41
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 16
- KCXMKQUNVWSEMD-UHFFFAOYSA-N benzyl chloride Chemical compound ClCC1=CC=CC=C1 KCXMKQUNVWSEMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 65
- 229940073608 benzyl chloride Drugs 0.000 claims abstract description 64
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 58
- 238000004821 distillation Methods 0.000 claims abstract description 46
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 35
- MHDVGSVTJDSBDK-UHFFFAOYSA-N dibenzyl ether Chemical compound C=1C=CC=CC=1COCC1=CC=CC=C1 MHDVGSVTJDSBDK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 32
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 25
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims abstract description 19
- 239000012074 organic phase Substances 0.000 claims abstract description 18
- WVDDGKGOMKODPV-ZQBYOMGUSA-N phenyl(114C)methanol Chemical compound O[14CH2]C1=CC=CC=C1 WVDDGKGOMKODPV-ZQBYOMGUSA-N 0.000 claims abstract description 18
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims abstract description 17
- 230000007062 hydrolysis Effects 0.000 claims abstract description 13
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 claims abstract description 13
- 239000002904 solvent Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 claims abstract description 11
- 125000004432 carbon atom Chemical group C* 0.000 claims abstract description 7
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims abstract description 7
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000012071 phase Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000000284 extract Substances 0.000 claims abstract description 5
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims abstract description 5
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims abstract description 4
- 150000008282 halocarbons Chemical class 0.000 claims abstract description 3
- 239000012264 purified product Substances 0.000 claims abstract description 3
- 239000008346 aqueous phase Substances 0.000 claims description 15
- 238000009434 installation Methods 0.000 abstract description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 5
- YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N Toluene Chemical compound CC1=CC=CC=C1 YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 54
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 24
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 17
- IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N hydrogen chloride Substances Cl.Cl IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 11
- 229910000041 hydrogen chloride Inorganic materials 0.000 description 11
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 description 11
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 10
- 239000000047 product Substances 0.000 description 9
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 8
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 7
- 238000005660 chlorination reaction Methods 0.000 description 6
- 239000006096 absorbing agent Substances 0.000 description 5
- -1 alkaline earth metal carbonates Chemical class 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 5
- 150000002894 organic compounds Chemical class 0.000 description 5
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 description 4
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 4
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N Acetic acid Chemical compound CC(O)=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N Benzene Chemical compound C1=CC=CC=C1 UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- YMWUJEATGCHHMB-UHFFFAOYSA-N Dichloromethane Chemical compound ClCCl YMWUJEATGCHHMB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- 239000002585 base Substances 0.000 description 3
- 239000000376 reactant Substances 0.000 description 3
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 3
- CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N Acetone Chemical compound CC(C)=O CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- HEDRZPFGACZZDS-UHFFFAOYSA-N Chloroform Chemical compound ClC(Cl)Cl HEDRZPFGACZZDS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- RTZKZFJDLAIYFH-UHFFFAOYSA-N Diethyl ether Chemical compound CCOCC RTZKZFJDLAIYFH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- YNQLUTRBYVCPMQ-UHFFFAOYSA-N Ethylbenzene Chemical compound CCC1=CC=CC=C1 YNQLUTRBYVCPMQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 2
- 238000005904 alkaline hydrolysis reaction Methods 0.000 description 2
- PASDCCFISLVPSO-UHFFFAOYSA-N benzoyl chloride Chemical compound ClC(=O)C1=CC=CC=C1 PASDCCFISLVPSO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 125000000649 benzylidene group Chemical group [H]C(=[*])C1=C([H])C([H])=C([H])C([H])=C1[H] 0.000 description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 2
- MVPPADPHJFYWMZ-UHFFFAOYSA-N chlorobenzene Chemical compound ClC1=CC=CC=C1 MVPPADPHJFYWMZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 2
- RWGFKTVRMDUZSP-UHFFFAOYSA-N cumene Chemical compound CC(C)C1=CC=CC=C1 RWGFKTVRMDUZSP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000011161 development Methods 0.000 description 2
- 229920001971 elastomer Polymers 0.000 description 2
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 description 2
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 description 2
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 2
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 2
- 229910052736 halogen Inorganic materials 0.000 description 2
- VKYKSIONXSXAKP-UHFFFAOYSA-N hexamethylenetetramine Chemical compound C1N(C2)CN3CN1CN2C3 VKYKSIONXSXAKP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 238000012856 packing Methods 0.000 description 2
- 239000005060 rubber Substances 0.000 description 2
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- 125000001424 substituent group Chemical group 0.000 description 2
- 239000002918 waste heat Substances 0.000 description 2
- SCYULBFZEHDVBN-UHFFFAOYSA-N 1,1-Dichloroethane Chemical compound CC(Cl)Cl SCYULBFZEHDVBN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QWUWMCYKGHVNAV-UHFFFAOYSA-N 1,2-dihydrostilbene Chemical group C=1C=CC=CC=1CCC1=CC=CC=C1 QWUWMCYKGHVNAV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYHBNJHYFVUHQT-UHFFFAOYSA-N 1,4-Dioxane Chemical compound C1COCCO1 RYHBNJHYFVUHQT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- CTQNGGLPUBDAKN-UHFFFAOYSA-N O-Xylene Chemical compound CC1=CC=CC=C1C CTQNGGLPUBDAKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XSTXAVWGXDQKEL-UHFFFAOYSA-N Trichloroethylene Chemical group ClC=C(Cl)Cl XSTXAVWGXDQKEL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000006887 Ullmann reaction Methods 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 229910000288 alkali metal carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000008041 alkali metal carbonates Chemical class 0.000 description 1
- 150000008044 alkali metal hydroxides Chemical class 0.000 description 1
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 150000001491 aromatic compounds Chemical class 0.000 description 1
- 150000004945 aromatic hydrocarbons Chemical class 0.000 description 1
- 150000007514 bases Chemical class 0.000 description 1
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 1
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 239000000110 cooling liquid Substances 0.000 description 1
- 239000002537 cosmetic Substances 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 238000010790 dilution Methods 0.000 description 1
- 239000012895 dilution Substances 0.000 description 1
- 238000007599 discharging Methods 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005363 electrowinning Methods 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- 239000004312 hexamethylene tetramine Substances 0.000 description 1
- 235000010299 hexamethylene tetramine Nutrition 0.000 description 1
- 239000008240 homogeneous mixture Substances 0.000 description 1
- 235000011167 hydrochloric acid Nutrition 0.000 description 1
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 1
- 230000002452 interceptive effect Effects 0.000 description 1
- 238000002955 isolation Methods 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- 231100000053 low toxicity Toxicity 0.000 description 1
- QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N nitrogen group Chemical group [N] QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000006053 organic reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003973 paint Substances 0.000 description 1
- 239000002304 perfume Substances 0.000 description 1
- 235000020030 perry Nutrition 0.000 description 1
- 238000005191 phase separation Methods 0.000 description 1
- 239000004014 plasticizer Substances 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 239000004753 textile Substances 0.000 description 1
- 239000012485 toluene extract Substances 0.000 description 1
- 238000010977 unit operation Methods 0.000 description 1
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 description 1
- 238000005292 vacuum distillation Methods 0.000 description 1
- 239000002966 varnish Substances 0.000 description 1
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 description 1
- 239000008096 xylene Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C29/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring
- C07C29/09—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by hydrolysis
- C07C29/12—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by hydrolysis of esters of mineral acids
- C07C29/124—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by hydrolysis of esters of mineral acids of halides
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Acyclic And Carbocyclic Compounds In Medicinal Compositions (AREA)
Abstract
Sposób wytwarzania alkoholu benzylowego na drodze hydrolizy chlor- ku benzylu w oda w podwyzszonej temperaturze, znam ienny tym. ze w procesie ciaglym chlorek benzylu i wode w stosunku molowym l (10-70) wprowadza sie do reaktora o temperaturze 80-180°C zaopatrzonego w urzadzenie dys- pergujace i tam. przy intensywnym mieszaniu prowadzi reakcje do uzyska- nia stopnia przereagowama chlorku benzylu wynoszacego 30-90%. a nastepnie produkt reakcji, po usunieciu z reaktora rozdziela siq na faze w odna i organiczna. faze organiczna w pierwszej instalacji destylacyjnej rozdziela sie na chlorek benzylu i surowy alkohol benzylowy, przy czym chlorek benzylu zawraca sie do reaktora, a surowy alkohol benzylowy poddaje sie destylacji w drugiej jednostce destylacyjnej, z której odprowadza sie oczyszczony produkt oraz pozostalosc destylacyjna zawierajaca eter dibenzylowy i inne wyzej wrzace produkty uboczne. zawierajaca rozcienczony kwas solny faze w odna z separatora poddaje sie w aparacie ekstrakcyjnym dzialaniu rozpuszczalnika wybranego sposrod weglowodorów, zawierajacych 4-9 atomów C i chlorowcoweglowodorów zawierajacych 1-8 atomów C. ekstrakt zawierajacy rozpuszczone jeszcze w rozcienczonym kwasie solnym skladniki organiczne, zw laszcza alkohol benzylowy, w trzeciej in- stalacji destylacyjnej uwalnia sie od rozpuszczalnika, który zawraca sie do ekstraktora. zas pozostalosc destylacyjna z kotla trzeciej instalacji destylacyjnej zawierajaca alkohol benzylowy przesyla sie do pierwszej instalacji destylacyjnej, z której odde- stylowuje sie alkohol benzylowy Fig 1 PL PL PL
Description
Niniejszy wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania alkoholu benzylowego na drodze hydrolizy chlorku benzylu wodą w podwyższonej temperaturze charakteryzującego się tym, że wodę i chlorek benzylu wprowadza się w procesie ciągłym do reaktora z urządzeniem dyspergującym, po niecałkowitym przereagowaniu produkt reakcji rozdziela się na fazę organiczną i wodną, fazę organiczną w sposób ciągły wprowadza się do pierwszej kolumny destylacyjnej, gdzie następuje jej rozdzielenie na chlorek benzylu zawracany do reaktora i na surowy alkohol benzylowy, który odbiera się z drugiej jednostki destylacyjnej jako czysty alkohol benzylowy obok zawierającej produkty uboczne pozostałości destylacyjnej, fazę wodną zawierającą kwas solny poddaje się w aparacie ekstrakcyjnym pracującym w sposób ciągły działaniu rozpuszczalnika przejmującego rozpuszczone w wodzie substancje organiczne, zwłaszcza alkohol benzylowy, ekstrakt w trzeciej jednostce destylacyjnej uwalnia się od rozpuszczalnika, który ponownie kieruje się do aparatu ekstrakcyjnego, a pozostałość destylacyjną z kotła trzeciej jednostki destylacyjnej wprowadza się do pierwszej instalacji destylacyjnej oraz zawierającą kwas solny fazę wodną po ekstrakcji kieruje się do instalacji absorpcji chlorowodoru w celu zatężenia chlorowodoru i bądź następnego zastosowania kwasu solnego, bądź też przeprowadzenia jego elektrolizy dla uzyskania chloru.
Istnieje wiele doniesień dotyczących hydrolizy chlorku benzylu. Przedmiotem wielu publikacji z tej dziedziny jest wyjaśnienie mechanizmu reakcji i opracowanie metod analitycznych. Stosowano przy tym z reguły homogeniczne mieszaniny złożone z chlorku benzylu, wody i rozpuszczalnego w wodzie związku ułatwiającego rozpuszczanie, takiego jak etanol, aceton, dioksan lub kwas octowy [porównaj na przykład J. Chem. Soc. 1954, 1840 i następne strony; Z. Naturf. 1946 (1) 580-4; J. Chem. Soc. 1 ^^7. 4747 i następne strony; Tetrahedron 1957 (1), 129-144; Rec. 48. 227 i następne strony (1929) oraz 49, 667 i następne strony
186 077 (1930)]. W różnych przypadkach prowadzono też hydrolizę w obecności wodorotlenków metali alkalicznych, węglanów metali alkalicznych lub węglanów metali ziem alkalicznych, co opisano na przykład w J. Am. Chem. Soc. 62, 2481 (1940), Rec. 53, 891 i strony następne oraz 869 i strony następne (1934), przy czym z tych ostatnich publikacji wynika, że obecność związków zasadowych przyspiesza hydrolizę. We wszystkich tych pracach nie poświęcono uwagi wyodrębnieniu i zidentyfikowaniu produktów hydrolizy. Istnieją jednak publikacje dotyczące hydrolizy chlorku benzylu samą wodą zawierające opis produktów hydrolizy. Mianowicie, według Ann. 139, 307 i strony następne (1866) z chlorku benzylu i wody w temperaturze 190°C tworzą się przede wszystkim węglowodory i eter dibenzylowy. Według Ann. 196, 353 (1879) w łagodnych warunkach, w temperaturze 100-110°C, i przy całkowitym przereagowaniu uzyskuje się - jednak stosując bardzo duże rozcieńczenie - wydajność alkoholu benzylowego wynoszącą 76% wydajności teoretycznej; resztę stanowiły nie scharakteryzowane produkty o wysokiej temperaturze wrzenia.
Znajomość faktu, że reakcja przebiega szybciej i łatwiej w obecności zasad już wcześnie spowodowała w technice dążenie do wiązania kwasu solnego powstającego w toku hydrolizy chlorku benzylu. Tak na przykład w niemieckim opisie patentowym nr 484 662 zalecano prowadzenie reakcji w obecności węglanu wapnia a według opisu patentowego Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 2 221 882 najpierw reakcję realizuje się wobec roztworu sody a następnie ługu sodowego. Wydajność wyraźnie przekracza 90% wydajności teoretycznej. Węglan sodu w charakterze zasady okazał się przydatny i był nadal stosowany w następnym okresie. Dalszy rozwój w tej dziedzinie dotyczył technicznego aspektu uciąglenia tej zasadowej hydrolizy chlorku benzylu, co przedstawia niemiecki opis wyłożeniowy nr 2 101 810, europejski opis patentowy nr 64 486 i opis patentowy NHD nr 161 067. Wadą hydrolizy zasadowej jest jednak konieczność dodatkowego zastosowania węglanu sodu oraz powstawanie chlorku sodu i dużej ilości wodnych ługów odpadkowych, które wymagają usunięcia.
Celem niniejszego wynalazku było więc opracowanie nowego sposobu, który wyeliminuje dodatek węglanu sodu i związane z tym obciążenie solą kuchenną i ściekami. Stwierdzono obecnie, że można to osiągnąć z, praktycznie biorąc, taką samą albo lepszą wydajnością alkoholu benzylowego jeżeli w temperaturze 80°C - 180°C chlorek benzylu podda się reakcji z 10-70-krotnym molowym nadmiarem wody w warunkach intensywnego mieszania i niecałkowitego przereagowania. Na podstawie znajomości stanu techniki nie można było oczekiwać takiego wyniku: osiągane dotychczas opisane wydajności były umiarkowane, a rodzaj produktów ubocznych nieznany. Uzyskana w łagodnych warunkach (100°C-110°C) wydajność alkoholu benzylowego wynosząca 76% [Ann. 196. 353 (1879)] dotyczyła stosunku molowego H?O:alkohol benzylowy = 190:1, czyli stosunku masowego 27:1. Oznacza to z jednej strony, że otrzymywany kwas solny miał bardzo małe stężenie i z tego względu nie mógł w istotny sposób przyczynić się do powstawania produktów ubocznych, z drugiej zaś strony nie przedstawiał on żadnej wartości użytkowej. Z tego względu należało oczekiwać małej, nie do przyjęcia w technice wydajności przestrzenno-czasowej. Ponadto zmniejszając stosunek molowy zwartości 190:1 do zastrzeganej obecnie wartości (10-70): 1 należało się liczyć ze znacznie wzmożonym powstawaniem produktów ubocznych, ponieważ wielokrotnie wzrasta stężenie kwasu solnego, zatem i jego aktywność. Natomiast zgodnie ze sposobem według wynalazku otrzymuje się jako produkt uboczny kwas solny o większym stężeniu, pozwalającym na jego następne wykorzystanie.
Odpowiednim związkiem wyjściowym w sposobie według wynalazku jest chlorek benzylu, jaki otrzymuje się z reguły w wyniku chlorowania podstawnika bocznego.
Sposób według wynalazku wytwarzania alkoholu benzylowego na drodze hydrolizy chlorku benzylu wodą w podwyższonej temperaturze, polega na tym, że w procesie ciągłym chlorek benzylu i wodę w stosunku molowym 1:(10-70) wprowadzą się do reaktora 0 temperaturze 80-180°C,zaopatrzonego w urządzenie dyspergujące i tam, przy intensywnym mieszaniu, prowadzi reakcję do uzyskania stopnia przereagowania chlorku benzylu wynoszącego 30-90%, a następnie produkt reakcji, po usunięciu z reaktora, rozdziela się w separatorze na fazę wodną i organiczną,
186 077 fazę organiczną w pierwszej instalacji destylacyjnej rozdziela się na chlorek benzylu i surowy alkohol benzylowy, przy czym chlorck benzylu zawraca się do reaktora, a surowy alkohol benzylowy poddaje się destylacji w drugiej jednostce destylacyjnej, z której odprowadza się oczyszczony produkt oraz pozostałość podestylacyjną, zawierającą eter dibenzylowy i inne wyżej wrzące produkty uboczne, zawierającą rozcieńczony kwas solny fazę wodną z separatora poddaje się w aparacie ekstrakcyjnym działaniu rozpuszczalnika wybranego spośród węglowodorów, zawierających 4-9 atomów C i chlorowcowęglowodorów zawierających 1-8 atomów C, ekstrakt zawierający rozpuszczone jeszcze w rozcieńczonym kwasie solnym składniki organiczne, zwłaszcza alkohol benzylowy, w trzeciej instalacji destylacyjnej uwalnia się od rozpuszczalnika, który zawraca się do ekstraktora, zaś pozostałość destylacyjną z kotła trzeciej instalacji destylacyjnej zawierającą alkohol benzylowy przesyła się do pierwszej instalacji destylacyjnej, z której oddestylowuje się alkohol benzylowy.
Uzyskany w powyższym procesie według wynalazku rozcieńczony wodny kwas solny z ekstrakcji po usunięciu z niego resztkowych składników organicznych kieruje się do instalacji absorpcji HC1 w celu zatężenia i bądź następnego zastosowania w charakterze bardzo czystego kwasu solnego bądź też elektrolizy kwasu solnego dla uzyskania chloru do chlorowania bocznego podstawnika w toluenie.
Sposób według wynalazku jest dla przykładu przedstawiony na fig. 1. Temperatura w reaktorze R wynosi 80-180°C, korzystnie 100-170°C, zwłaszcza korzystnie 1I0-150°C. Reaktor może być użytkowany w warunkach izotermicznych, czyli odbioru ciepła reakcji w wyniku chłodzenia, lecz korzystnie również w warunkach adiabatycznych, kiedy to reagenty E (BC1 = chlorek benzylu i H2 O) wprowadzane jako strumień 1 przez mieszalnik M mają taką temperaturę, aby mogły ogrzać mieszaninę reakcyjną w reaktorze do pożądanej temperatury reakcji i aby produkty opuszczające reaktor jako strumień 2 miały taką samą temperaturę.
Stosunek molowy chlorku benzylu (Bel) do wody (H2 O) wynosi od 1:10 do 1:70, korzystnie od 1:15 do 1:55, zwłaszcza korzystnie od 1:20 do 1:50, a najkorzystniej od 1:25 do 1:50. Celowe jest uzyskiwanie stopnia przereagowania chlorku benzylu wynoszącego 3590%, korzystnie 40-85%, zwłaszcza korzystnie 45-80%).
Jako reaktor R można stosować prosty mieszalnik umożliwiający dokładne zdyspergowanie mieszaniny reakcyjnej w warunkach reakcji. Celowe jest jednak stosowanie układu kaskadowego mieszalników złożonego z 2-7, korzystnie 3-5 zbiorników.
Korzystne są również reaktory komorowe (przedstawione dla przykładu na fig. 2); w poszczególnych komorach K następuje mieszanie mieszadłem R, przy czym w każdej komorze znajdują się 2-4 łopaty B oraz, w celu lepszego zdyspergowania, 2 lub większa liczba przegród zakłócających przepływ S. Komory są bezpośrednio połączone ze sobą bez możliwości spowodowania znaczniejszego wymieszania wstecznego (na przykład w przypadku przepływu strumienia dwufazowej mieszaniny) (porównaj fig. 2) w układzie złożonym z 2-10, korzystnie 3-8, zwłaszcza korzystnie 3-6 komór i reaktorów rurowych (fig. 3). Powoduje to przepływanie mieszaniny mającej postać kropel z prędkością wystarczającą do wytworzenia przepływu burzliwego. W układzie tym znane elementy mieszające i dyspergujące powodują możliwie dokładne rozproszenie chlorku benzylu w wodzie. Złożona z fazy organicznej 1 i wodnej 2 mieszanina reakcyjna może przy tym w dowolnym miejscu reaktora rurowego zostać uzupełniona (strumień 2') oraz mieszaninę reakcyjną zawierającą chlorek benzylu i alkohol benzylowy (strumień 3) jak również rozcieńczony kwas solny 4 można, w zależności od czasu przebywania, wyprowadzić z końca reaktora albo też wcześniej (strumienie 3' i 4'). Takie reaktory rurowe można zaprojektować i skonstruować metodami znanymi specjalistom (Perry's Chemical Engineers Handbook, Mc Graw Hill N.Y., 6. wydanie, 1984). Średnica kropelek fazy organicznej zdyspergowanej w wodzie może na przykład wynosić 100-400 pm, korzystnie 150-300 pm.
186 077
Jeżeli reakcję prowadzi się w temperaturze > 100°C, należy stosować aparaty odporne na ciśnienie do około 5 MPa, korzystnie 3 MPa, zwłaszcza korzystnie 2 MPa.
Celowe jest rozdzielanie w urządzeniu rozdzielającym Tl mieszaniny reakcyjnej 2 opuszczającej reaktor w podwyższonej temperaturze wynoszącej 50-100°C, korzystnie 5595°C. W wyniku rozdziału tworzy się faza organiczna i wodny rozcieńczony kwas solny którego stężenie zależy od molowego stosunku reagentów oraz od zamierzonego stopnia przereagowania i wynosi na przykład 2-7% masowych HC1. Rozdzielenie faz można znacznie przyspieszyć dzięki zastosowaniu urządzeń rozdzielających, takich jak aparat do rozdzielania emulsji, opisanych na przykład w Ullmanns Encyclopedia of Ind. Chem. Unit Operations II, tom B3, str. 6-31 oraz w Chem. Ing. Techn. (1986) 58, strony 449 i następne.
Jeżeli reakcję prowadzi się w temperaturze przekraczającej 100°C, na przykład w 130°C, można przed wprowadzeniem mieszaniny reakcyjnej do urządzenia rozdzielającego Tl ochłodzić ją do niższej temperatury na drodze odparowania przez rozprężenie (2' —— EV —> 3'). Można przy tym odparować z mieszaniny reakcyjnej część nie przereagowanego chlorku benzylu oraz wody i zawrócić do reaktora (strumień 16'). Dzięki temu można ograniczyć energię zużywaną do podgrzania reagentów oraz zaoszczędzić ciecz chłodzącą mieszaninę reakcyjną i w pewnym stopniu zatężyć powstający rozcieńczony kwas solny. Korzystne jest zrealizowanie ochłodzenia produktów reakcji 2 przed urządzeniem rozdzielającym Tl w taki sposób, aby w wymienniku ciepła WT odprowadzić nadmiar ciepła i dzięki temu fazę wodną 6 opuszczającą aparat ekstrakcyjny EX ponownie ogrzać bądź na drodze bezpośredniej wymiany (poprzez 6' — 6) w wymienniku ciepła WT, bądź też za pośrednictwem obiegowego nośnika ciepła WK; ma to na celu co najmniej częściowe usunięcie z fazy wodnej resztkowych substancji organicznych (8) w wyniku ich odprowadzenia w kolumnie odpędowej V.
Faza organiczna 4 wypływająca z urządzenia rozdzielającego Tl zawiera przede wszystkim alkohol benzylowy i chlorek benzylu, ponadto eter dibenzylowy jako produkt uboczny i rozpuszczony jeszcze w niewielkiej ilości rozcieńczony kwas solny. Wzajemny stosunek związków organicznych jest uwarunkowany osiągniętym w reaktorze stopniem przereagowania. Zawartość alkoholu benzylowego może na przykład wynosić 40-75%, eteru dibenzylowego 0,5-6% i kwasu solnego 0,5-8%.
Rozdzielenie tej mieszaniny na drodze destylacji w Dl nie jest wcale oczywiste, ponieważ w podwyższonej temperaturze z chlorku benzylu i alkoholu benzylowego oraz z alkoholu benzylowego i kwasu solnego mogą powstawać produkty uboczne, zwłaszcza eter dibenzylowy. Zgodnie z literaturą, kondensacja taka przebiega również w toku destylacyjnego przerobu mieszaniny otrzymanej z hydrolizy, o ile zawartość w niej chlorku benzylu przekracza 1% [Chem. Prum. 32 (1982), 586; według C.A. 98, 106 890]. W celu ograniczenia tego występującego podczas destylacji następczego procesu powstawania eteru dibenzylowego zaleca się przeprowadzenie kosztownej reakcji resztkowego chlorku benzylu ze związkami zawierającymi azot, na przykład z heksametylenotetraaminą (opis patentowy Czechosłowacji nr 216 042 B; według C.A. 102, 45 606t).
Rozdzielenie mieszaniny złożonej z chlorku benzylu, alkoholu benzylowego, eteru dibenzylowego i wodnego kwasu solnego możne według wynalazku zrealizować w taki sposób, że mieszaninę tę wprowadza się zasilaczem bocznym do pracującej metodą ciągłą kolumny destylacyjnej z częścią odpędową i z częścią wzmacniającą. Ciśnienie robocze w głowicy kolumny wynosi 1-950 hPa; z głowicy odbiera się mieszaninę złożoną głównie z chlorku benzylu i wodnego kwasu solnego, zaś z kotła kolumny odprowadza się pozostałość zawierającą przede wszystkim alkohol benzylowy i eter dibenzylowy.
Dlatego też opuszczającą urządzenie rozdzielające Tl mieszaninę 4 wprowadza się zasilaczem bocznym do pierwszej kolumny destylacyjnej Dl. Ciśnienie robocze w głowicy tej kolumny wynosi 1-950 hPa, korzystnie 10-500 hPa, zwłaszcza korzystnie 20-300 hPa W zależności od ciśnienia w głowicy i od składu rozdzielanej mieszaniny ustala się przy tym w sposób znany specjalistom temperaturę w kotle na poziomie 30-200°C, korzystnie 60180°C, zwłaszcza korzystnie 70-165°C. Odpowiednio, temperaturę głowicy ustala się na poziomie 20-175°C, korzystnie 50-155°C, zwłaszcza korzystnie 60-140°C. Temperatura głowicy jest przy tym zawsze niższa od temperatury kotła. Zasilanie boczne kolumny rozdzielaną mie6
186 077 szaninąjest umiejscowione w punkcie, w którym panuje temperatura 25-195°C, korzystnie 55-175°C, zwłaszcza korzystnie 65-160°C. Nastawianie gradientu temperatury jest znane specjalistom i zależy między innymi od składu mieszaniny oraz od jej wstępnego podgrzania. Kolumna destylacyjna może pracować w warunkach obciążenia fazą organiczną wynoszącego 0,05 - 1,0 kg rozdzielanej mieszaniny na litr objętości kolumny bez wypełnienia na godzinę. Korzystne obciążenie wynosi 0,15 - 0,9 kg/(l -h), zwłaszcza korzystne 0,25 - 0,8 kg/(l • h).
Dodatkowe tworzenie się eteru dibenzylowego jest według wynalazku, praktycznie biorąc, zahamowane i w przeliczeniu na ilość alkoholu benzylowego maleje do wartości mniejszej niż 4%, korzystnie mniejszej niż 2%, zwłaszcza korzystnie mniejszej niż 0,5%.
Ze szczytu kolumny Dl odbiera się zawracaną do reaktora R mieszaninę 16 złożoną z całkowitej ilości nie przereagowanego chlorku benzylu i z całkowitej ilości rozpuszczonego jeszcze kwasu solnego, a z dołu kolumny odprowadza się surowy alkohol benzylowy 17 pozbawiony już w praktyce całkowicie chlorku benzylu, lecz zawierający wszystkie składniki 0 wysokiej temperaturze wrzenia, zwłaszcza eter dibenzylowy.
Kolumna może być zaopatrzona w znane elementy wypełniające, takie jak półki dzwonowe, półki sitowe i półki o innej konstrukcji; może też zawierać rozmaite typy wypełnienia lub zwłaszcza również uszczelki.
Pozostałość (17 lub 17') z kotła kolumny Dl wprowadza się do drugiej jednostki destylacyjnej, która może składać się z jednej (D2) lub z dwóch (D2 + D2') kolumn destylacyjnych. W razie, gdy stosuje się tylko jedną kolumnę D2, to pozostałość 17 z destylacji chlorku benzylu (Dl) musi być, praktycznie biorąc, całkowicie uwolniona od związków łatwo wrzących, zwłaszcza od chlorku benzylu. Z głowicy kolumny D2'' odbiera się bardzo czysty alkohol benzylowy (strumień BA 21') o stopniu czystości przekraczającym 99,99%, a z kotła odprowadza się mieszaninę związków o wysokiej temperaturze wrzenia (strumień 20'), złożoną przede wszystkim z eteru dibenzylowego (DB), resztkowego alkoholu benzylowego i niewielkiej ilości innych wysoko wrzących substancji; mieszaninę te ewentualnie poddaje się dalszemu przerobowi metodą periodyczną.
Jeżeli jednak w skład drugiej jednostki destylacyjnej wchodzą dwie kolumny (D2 + D2'), wówczas w pierwszej z nich (D2) surowy alkohol benzylowy 17 można uwolnić od jeszcze zawartych w nim niewielkich ilości związków łatwo wrzących 18, zwłaszcza od chlorku benzylu, i następnie w drugiej kolumnie (D2') uwolniony od związków łatwo wrzących surowy alkohol benzylowy 19 rozdziela się w uprzednio opisany sposób na bardzo czysty alkohol benzylowy 21 i pozostałość 20. Nie ulegające skropleniu składniki łatwo lotne i gazy odlotowe 221 - 22™ można odebrać z kolumny destylacyjnej i skierować na przykład do węzła spalania gazów odlotowych AG. Kolumny D2 - D2 eksploatuje się pod ciśnieniem zmniejszonym wynoszącym 500-10 hPa, korzystnie 250-10 hPa, zwłaszcza korzystnie 100-10 hPa.
Otrzymywany po reakcji w urządzeniu rozdzielającym Tl z fazy wodnej 2 rozcieńczony kwas solny 5 poddaje się w aparacie ekstrakcyjnym EX działaniu odpowiedniego rozpuszczalnika. Ma to na celu odzyskanie rozpuszczonych w fazie wodnej składników organicznych - przede wszystkim alkoholu benzylowego, którego rozpuszczalność w rozcieńczonym kwasie solnym 5 wynosi w zależności od warunków około 2-4%, jak również mniej wprawdzie rozpuszczalnego chlorku benzylu. Ekstrakcję prowadzi się w temperaturze 20-100°C, korzystnie 40-95°C, zwłaszcza korzystnie 50-95°C.
Odpowiednimi rozpuszczalnikami są węglowodory o 4-9 atomach węgla, chlorowcowęglowodory o 1-8 atomach węgla, korzystnie węglowodory aromatyczne, takie jak benzen, toluen, ksylen, etylobenzen i kumen, chlorowcowęglowodory, takie jak chlorek metylenu, chloroform, dichloroetan, trichloroetylen, chlorobenzen i chlorek benzylu; zwłaszcza korzystny jest toluen i chlorek benzylu. Jeżeli następują straty rozpuszczalnika L, można go uzupełnić w procesie ekstrakcji (strumień 14'). Proces ekstrakcji prowadzi się metodą ciągłą w przeciwprądzie, stosując do tego celu znane aparaty, na przykład takie jakie zostały opisane w Ullmann's Encyclopedia of Ind. Chem. Unit. Oper. II, tom B3, strony 6-14 i następne. Wymienia się kolumny z wypełnieniem, kolumny półkowe, pulsacyjne kolumny półkowe, pulsacyjne kolumny uszczelkowe, baterie mieszająco-osadzające, kolumny z obrotowymi elementami wypełniającymi oraz ekstraktory odśrodkowe.
186 077
Ekstrakt 13 uwalnia się od środka ekstrahującego i śladów rozcieńczonego kwasu solnego w trzeciej kolumnie destylacyjnej D3. Produkt 14 odbierany z głowicy tej kolumny zostaje zawrócony do aparatu ekstrakcyjnego EX, zaś pozostałość 15 z kotła kolumny D3 wraz z fazą organiczną 4 kieruje się do pierwszej kolumny destylacyjnej Dl, gdzie następuje rozdzielenie alkoholu benzylowego i chlorku benzylu. W trzeciej kolumnie destylacyjnej D3 panuje ciśnienie 750-50 hPa, korzystnie 500-150 hPa, zwłaszcza korzystnie 400-200 hPa.
Rozcieńczony kwas solny 6 z urządzenia ekstrakcyjnego EX poddaje się w znany sposób obróbce w absorberze HC1 - AS, w którym na przykład chlorowodór 11 z chlorowania toluenu lub innego związku aromatycznego zostaje przekształcony w stężony, bardzo czysty kwas solny 12, nadający się do dalszego wykorzystania technicznego albo do elektrolitycznego wytwarzania z niego chloru.
Przed wprowadzeniem rozcieńczonego kwasu solnego 6 z urządzenia ekstrakcyjnego EX do absorbera AS celowe jest uwolnienie go w kolumnie odpędowej V w możliwie największym stopniu od zawartych w nim jeszcze po ekstrakcji rozpuszczalnych w kwasie solnym 6 resztek związków organicznych, takich jak na przykład toluen, chlorek benzylu lub śladowe ilości alkoholu benzylowego. Całkowicie w praktyce pozbawiony związków organicznych rozcieńczony kwas solny 7 zostaje następnie w absorberze AS na drodze destylacji w pełni uwolniony od śladów węglowodorów; destylat 8' w urządzeniu rozdzielającym T2 ulega rozdziałowi na wodę i fazę organiczną.
Jak to już opisano, kolumna odpędowa V uzyskuje ciepło odlotowe od mieszaniny reakcyjnej 2 poprzez wymiennik ciepła WT (bezpośrednio lub za pośrednictwem WK). Kolumnę odpędową opuszcza mieszanina 8 złożona w przeważającej części z wody i niewielkiej ilości substancji organicznych. W urządzeniu rozdzielającym T2, wraz z ewentualnie podawaną tam z absorbera AS mieszaniną 8' również składającą się z wody i resztkowych substancji organicznych, mieszanina 8 zostaje rozdzielona na fazę wodną i organiczną. Faza wodna 9, poprzez M, wpływa ponownie do reaktora R, a fazę organiczną 10 można skierować do procesu chlorowania toluenu lub znowu do trzeciej kolumny destylacyjnej D3.
Na tej drodze realizuje się sposób ciągłego wytwarzania alkoholu benzylowego z chlorku benzylu w wyniku hydrolizy za pomocą wody, nie wymagający zastosowania jakiejkolwiek zasady. W procesie tym nie tworzą się sole i ługi odpadkowe, które trzeba by usuwać. Nie powstają również istotne ilości odpadkowych produktów organicznych, ponieważ eter dibenzylowy można bądź bezpośrednio wykorzystać przemysłowo, na przykład w produkcji kauczuku, bądź też wraz z innymi substancjami o wysokiej temperaturze wrzenia (20 + 20') i związkami organicznymi 10 z urządzenia rozdzielającego T2 poddać w procesie chlorowania toluenu dalszej reakcji z chlorem, otrzymując trichlorek benzylidenu i chlorek benzoilu.
Ze względu na nadzwyczaj małą toksyczność, alkohol benzylowy stanowi ważny i o rosnącym znaczeniu produkt wyjściowy do wytwarzania perfum, wyrobów kosmetycznych, lakierów, zmiękczaczy oraz poszukiwany środek pomocniczy do produkcji kauczuków, farb i wyrobów włókienniczych.
Podane w poniższym przykładzie dane procentowe dotyczą procentów masowych; również części są częściami masowymi.
Przykład
Chlorek benzylu i wodę poddaje się w temperaturze 130°C reakcji w stosunku molowym 1:35; gdy stopień przereagowania chlorku benzylu osiąga 60% reakcję przerywa się i mieszaninę reakcyjną poddaje obróbce. Sposób postępowania w tym przykładzie jest zgodny z wyjaśnieniem dotyczącym fig. 1. Na godzinę do instalacji wprowadza się następujące strumienie:
14,01 części chlorku benzylu (BC1) o temperaturze około 35°C, E; 96,75 części wody o temperaturze około 150°C, E; oraz
10,51 części mieszaniny 16 o temperaturze około 40° stanowiącej produkt odbierany z głowicy kolumny destylacyjnej Dl złożony z około 88% chlorku benzylu, 4% alkoholu benzylowego, 6% wody oraz śladowych ilości HC1 i toluenu; jak również około
186 077
18,9 części mieszaniny 9 o temperaturze około 40°C pochodzącej z urządzenia rozdzielającego T2 i zawierającej > 99% wody oraz tylko śladowe ilości chlorku benzylu i alkoholu benzylowego.
Strumienie te pompuje się pod ciśnieniem około 1 MPa przez mieszalnik M i następnie przez kaskadowy układ złożony z 5 szeregowo rozmieszczonych intensywnie mieszanych zbiorników wyposażonych w przegrody zakłócające przepływ; w warunkach dobrej izolacji temperatura wzrasta przy tym do 130°C. Po opuszczeniu kaskady mieszanina reakcyjna zawiera około 81%) wody, 6,6% chlorku benzylu, 8,5% alkoholu benzylowego, 0,27% związków 0 wysokiej temperaturze wrzenia (przede wszystkim eteru dibenzylowego) i około 2,9% HC1. Mieszaninę 2 kieruje się przez wymiennik ciepła WT, gdzie jej temperatura obniża się do około 90°C, do urządzenia rozdzielającego 11 z aparatem do rozdzielania emulsji; tam faza organiczna oddziela się od fazy wodnej. Tę ostatnią (około 121 części; skład: około 94% H2 O, 3,3% HC1, 2,6% alkoholu benzylowego oraz śladowe ilości chlorku benzylu, toluenu i eteru dibenzylowego) poddaje się ekstrakcji toluenem w urządzeniu ekstrakcyjnym EX (kolumna pulsacyjna). Odbieraną fazę wodną 6 złożoną z około 96% wody, 0,1% alkoholu benzylowego, 3,4%) HC1, niewielkiej ilości toluenu i śladowych ilości chlorku benzylu poddaje się odpędzaniu w kolumnie odpędowej V, wykorzystując za pośrednictwem wymiennika ciepła WT ciepło odlotowe mieszaniny reakcyjnej. Powoduje to uwolnienie fazy wodnej od resztek substancji organicznych, co umożliwia jej przepuszczenie w postaci strumienia 7 przez absorber HC1 - AS, w którym usuwa się na drodze destylacji ostatnie ślady substancji organicznych (strumień 8'). Destylaty 8' i 8 z V i AS oddziela się w urządzeniu rozdzielającym T2 od 0,15 0,2 części odpędzanych substancji organicznych (strumień 10), które kieruje się do kolumny C3 lub do EX. Fazę wodną 9 (> 99%) z T2 zawraca się do mieszalnika M.
Straty toluenu L (0,2 - 0,4 części) uzupełnia się ze zbiornika zapasowego, wprowadzając w postaci strumienia 14' toluen do EX.
Ekstrakt toluenowy z EX kieruje się (strumień 13) do kolumny odparowującej D3; z głowicy tej kolumny odbiera się toluen pod ciśnieniem 200-250 hPa i ponownie kieruje go do ekstrakcji (strumień 14). Pozostałość z kotła kolumny D3, zawierającą około 94% alkoholu benzylowego, 3,6% związków o wysokiej temperaturze wrzenia oraz resztkowe ilości toluenu 1 chlorku benzylu, łącznie z fazą organiczną 4 z Tl, poddaje się frakcjonowaniu w kolumnie Dl. Ta wypływająca z urządzenia rozdzielającego Tl oprócz fazy wodnej 5 faza organiczna 4 stanowi podstawową ilość, mianowicie około 19 części organicznych produktów reakcji, zawierających około 48%o chlorku benzylu, 46% alkoholu benzylowego, 1,5% związków 0 wysokiej temperaturze wrzenia (zwłaszcza eteru dibenzylowego), 3,5% wody, < 1 %o toluenu 1 około 0,1% HC1. W kolumnie destylacyjnej Dl poddaje się ją destylacji wraz z około 3 częściami pozostałości z kotła kolumny D3 (strumień 15). Pod ciśnieniem 100-150 hPa odbiera się z głowicy 10,5 części destylatu zawierającego > 88% chlorku benzylu, około 4% alkoholu benzylowego, 6% wody, 1% toluenu i wprowadzony HC1; destylat ten jako strumień 16 zawraca się przez mieszalnik M do reaktora.
Pozostałość w kotle kolumny Dl, w ilości około 12,5 części, stanowi surowy, około 97% alkohol benzylowy, zawierający też 3% związków o wysokiej temperaturze wrzenia i około 10 ppm chlorku benzylu. Przewodem 17 wprowadza się tę pozostałość do kolumny D2, w której pod ciśnieniem 30-40 hPa następuje ostateczne oddzielenie substancji o niskiej temperaturze wrzenia, zawracanych jako strumień 18 do kolumny Dl. Pozostałość z kotła kolumny D2 w ilości około 11,8 części przepompowuje się przewodem 19 do kolumny D2' i tam ostatecznie przerabia pod ciśnieniem 30-50 hPa, otrzymując 11,,2 - 11,3 części bardzo czystego (> 99,999%) alkoholu benzylowego. Pozostałość w kotle (0,5 - 0,6 części) zawiera jeszcze około 25% alkoholu benzylowego, który wyodrębnia się na drodze periodycznej destylacji próżniowej; można go zawrócić do kolumny D2 lub D2'. Wówczas wydajność wzrasta do 11,4 - 11,5 części.
Pozostałość 20 o wysokiej temperaturze wrzenia można w reaktorze do chlorowania przeprowadzić w trichlorek benzylidenu i chlorek benzoilu. Odpowietrzenia 22' - 22 powodują niewielkie straty w postaci gazów odlotowych złożonych głównie z toluenu i wody; gazy te kieruje się do instalacji do spalania.
186 077
Z 14,01 części chlorku benzylu na godzinę powstaje więc około 11,2 części alkoholu benzylowego na godzinę; w razie odzyskiwania alkoholu benzylowego z pozostałości z kotła D2' wydajność wzrasta do 11,5 części na godzinę. Odpowiada to wydajności wynoszącej 9496% wydajności teoretycznej. Nie otrzymuje się przy tym praktycznie biorąc, jakichkolwiek pozbawionych wartości użytkowej produktów ubocznych i towarzyszących.
Claims (1)
- Sposób wytwarzania alkoholu benzylowego na drodze hydrolizy chlorku benzylu wodą w podwyższonej temperaturze, znamienny tym, że w procesie ciągłym chlorek benzylu i wodę w stosunku molowym 1 : (10-70) wprowadza się do reaktora 0 temperaturze 80-180°C zaopatrzonego w urządzenie dyspergujące i tam, przy intensywnym mieszaniu prowadzi reakcję do uzyskania stopnia przereagowania chlorku benzylu wynoszącego 30-90%, a następnie produkt reakcji, po usunięciu z reaktora rozdziela się na fazę wodną i organiczną, fazę organiczną w pierwszej instalacji destylacyjnej rozdziela się na chlorek benzylu i surowy alkohol benzylowy, przy czym chlorek benzylu zawraca się do reaktora, a surowy alkohol benzylowy poddaje się destylacji w drugiej jednostce destylacyjnej, z której odprowadza się oczyszczony produkt oraz pozostałość destylacyjną zawierającą eter dibenzylowy i inne wyżej wrzące produkty uboczne, zawierającą rozcieńczony kwas solny fazę wodną z separatora poddaje się w aparacie ekstrakcyjnym działaniu rozpuszczalnika wybranego spośród węglowodorów, zawierających 4-9 atomów C i chlorowcowęglowodorów zawierających 1-8 atomów C, ekstrakt zawierający rozpuszczone jeszcze w rozcieńczonym kwasie solnym składniki organiczne, zwłaszcza alkohol benzylowy, w trzeciej instalacji destylacyjnej uwalnia się od rozpuszczalnika, który zawraca się do ekstraktora, zaś pozostałość destylacyjną z kotła trzeciej instalacji destylacyjnej zawierającą alkohol benzylowy przesyła się do pierwszej instalacji destylacyjnej, z której oddestylowuje się alkohol benzylowy.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19548876A DE19548876A1 (de) | 1995-12-27 | 1995-12-27 | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Benzylalkohol |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL317639A1 PL317639A1 (en) | 1997-07-07 |
| PL186077B1 true PL186077B1 (pl) | 2003-10-31 |
Family
ID=7781520
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL96317639A PL186077B1 (pl) | 1995-12-27 | 1996-12-20 | Sposób wytwarzania alkoholu benzylowego |
Country Status (13)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5750801A (pl) |
| EP (1) | EP0781748B1 (pl) |
| JP (1) | JP3835871B2 (pl) |
| AT (1) | ATE183490T1 (pl) |
| BR (1) | BR9606172A (pl) |
| CA (1) | CA2193922A1 (pl) |
| CZ (1) | CZ291086B6 (pl) |
| DE (2) | DE19548876A1 (pl) |
| ES (1) | ES2135155T3 (pl) |
| HU (1) | HU219766B (pl) |
| IL (1) | IL119888A (pl) |
| PL (1) | PL186077B1 (pl) |
| RU (1) | RU2176237C2 (pl) |
Families Citing this family (25)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7838708B2 (en) | 2001-06-20 | 2010-11-23 | Grt, Inc. | Hydrocarbon conversion process improvements |
| RU2366642C2 (ru) | 2003-07-15 | 2009-09-10 | Джи Ар Ти, Инк. | Синтез углеводородов |
| US20050171393A1 (en) | 2003-07-15 | 2005-08-04 | Lorkovic Ivan M. | Hydrocarbon synthesis |
| US8173851B2 (en) | 2004-04-16 | 2012-05-08 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Processes for converting gaseous alkanes to liquid hydrocarbons |
| US20060100469A1 (en) | 2004-04-16 | 2006-05-11 | Waycuilis John J | Process for converting gaseous alkanes to olefins and liquid hydrocarbons |
| US8642822B2 (en) | 2004-04-16 | 2014-02-04 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Processes for converting gaseous alkanes to liquid hydrocarbons using microchannel reactor |
| US20080275284A1 (en) | 2004-04-16 | 2008-11-06 | Marathon Oil Company | Process for converting gaseous alkanes to liquid hydrocarbons |
| US7674941B2 (en) | 2004-04-16 | 2010-03-09 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Processes for converting gaseous alkanes to liquid hydrocarbons |
| US7244867B2 (en) | 2004-04-16 | 2007-07-17 | Marathon Oil Company | Process for converting gaseous alkanes to liquid hydrocarbons |
| EP1993979A4 (en) | 2006-02-03 | 2011-07-06 | Grt Inc | CONTINUOUS PROCESS FOR CONVERTING NATURAL GAS TO LIQUID HYDROCARBONS |
| WO2007092410A2 (en) | 2006-02-03 | 2007-08-16 | Grt, Inc. | Separation of light gases from halogens |
| US8921625B2 (en) | 2007-02-05 | 2014-12-30 | Reaction35, LLC | Continuous process for converting natural gas to liquid hydrocarbons |
| US7998438B2 (en) | 2007-05-24 | 2011-08-16 | Grt, Inc. | Zone reactor incorporating reversible hydrogen halide capture and release |
| US8282810B2 (en) | 2008-06-13 | 2012-10-09 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Bromine-based method and system for converting gaseous alkanes to liquid hydrocarbons using electrolysis for bromine recovery |
| US8198495B2 (en) | 2010-03-02 | 2012-06-12 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Processes and systems for the staged synthesis of alkyl bromides |
| US8367884B2 (en) | 2010-03-02 | 2013-02-05 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Processes and systems for the staged synthesis of alkyl bromides |
| US8815050B2 (en) | 2011-03-22 | 2014-08-26 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Processes and systems for drying liquid bromine |
| US8436220B2 (en) | 2011-06-10 | 2013-05-07 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Processes and systems for demethanization of brominated hydrocarbons |
| US8829256B2 (en) | 2011-06-30 | 2014-09-09 | Gtc Technology Us, Llc | Processes and systems for fractionation of brominated hydrocarbons in the conversion of natural gas to liquid hydrocarbons |
| US8802908B2 (en) | 2011-10-21 | 2014-08-12 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Processes and systems for separate, parallel methane and higher alkanes' bromination |
| US9193641B2 (en) | 2011-12-16 | 2015-11-24 | Gtc Technology Us, Llc | Processes and systems for conversion of alkyl bromides to higher molecular weight hydrocarbons in circulating catalyst reactor-regenerator systems |
| CN102757312B (zh) * | 2012-07-27 | 2015-05-13 | 湖北绿色家园精细化工有限责任公司 | 一种高选择性低耗能苯甲醇制备方法 |
| CN108129268A (zh) * | 2018-01-12 | 2018-06-08 | 潜江新亿宏有机化工有限公司 | 一种苯甲醇连续精馏*** |
| CN109665950B (zh) * | 2018-11-16 | 2022-06-14 | 鲁西化工集团股份有限公司氯碱化工分公司 | 一种苯甲醇副产二苄醚的精制提纯方法 |
| CN110606798A (zh) * | 2019-10-11 | 2019-12-24 | 武汉有机实业有限公司 | 一种利用微通道反应器无碱制备苯甲醇的方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SE8102761L (sv) * | 1981-05-04 | 1982-11-05 | Eka Ab | Forfarande och apparat for hydrolys av alfa-klorerade toluenforeningar |
| DE19520612A1 (de) * | 1995-06-06 | 1996-12-12 | Bayer Ag | Verfahren zur Herstellung von Benzylalkohol |
| DE19537752A1 (de) * | 1995-10-10 | 1997-04-17 | Bayer Ag | Verfahren zur Trennung eines Gemisches aus Benzylchlorid, Benzylalkohol, Dibenzylether und wäßriger Salzsäure |
-
1995
- 1995-12-27 DE DE19548876A patent/DE19548876A1/de not_active Withdrawn
-
1996
- 1996-12-16 ES ES96120152T patent/ES2135155T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1996-12-16 EP EP96120152A patent/EP0781748B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1996-12-16 US US08/767,729 patent/US5750801A/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-12-16 AT AT96120152T patent/ATE183490T1/de not_active IP Right Cessation
- 1996-12-16 DE DE59602796T patent/DE59602796D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1996-12-20 PL PL96317639A patent/PL186077B1/pl not_active IP Right Cessation
- 1996-12-20 CZ CZ19963788A patent/CZ291086B6/cs not_active IP Right Cessation
- 1996-12-24 IL IL11988896A patent/IL119888A/xx not_active IP Right Cessation
- 1996-12-24 CA CA002193922A patent/CA2193922A1/en not_active Abandoned
- 1996-12-25 JP JP35587396A patent/JP3835871B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1996-12-26 BR BR9606172A patent/BR9606172A/pt active Search and Examination
- 1996-12-26 RU RU96124244/04A patent/RU2176237C2/ru not_active IP Right Cessation
- 1996-12-27 HU HU9603614A patent/HU219766B/hu not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| HU219766B (hu) | 2001-07-30 |
| DE19548876A1 (de) | 1997-07-03 |
| ES2135155T3 (es) | 1999-10-16 |
| HUP9603614A3 (en) | 2000-11-28 |
| BR9606172A (pt) | 1998-08-18 |
| RU2176237C2 (ru) | 2001-11-27 |
| DE59602796D1 (de) | 1999-09-23 |
| CA2193922A1 (en) | 1997-06-28 |
| HUP9603614A2 (en) | 1997-09-29 |
| EP0781748A3 (de) | 1997-10-22 |
| JP3835871B2 (ja) | 2006-10-18 |
| HU9603614D0 (en) | 1997-02-28 |
| PL317639A1 (en) | 1997-07-07 |
| ATE183490T1 (de) | 1999-09-15 |
| CZ291086B6 (cs) | 2002-12-11 |
| US5750801A (en) | 1998-05-12 |
| IL119888A (en) | 2000-07-26 |
| CZ378896A3 (cs) | 1998-05-13 |
| IL119888A0 (en) | 1997-03-18 |
| EP0781748B1 (de) | 1999-08-18 |
| EP0781748A2 (de) | 1997-07-02 |
| JPH09176065A (ja) | 1997-07-08 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| PL186077B1 (pl) | Sposób wytwarzania alkoholu benzylowego | |
| CA2507071A1 (en) | Process for the purification of crude propylene oxide by extractive distillation | |
| KR20030009354A (ko) | 올레핀의 에폭시화 방법 | |
| CN101258118B (zh) | 制备四溴双酚a的方法 | |
| EP0129995B1 (en) | A process for the manufacture of nitric acid esters | |
| CS203917B2 (en) | Process for continuous preparing propylenoxide | |
| US3428656A (en) | Method for producing the derivatives of 6-hydroxycaproic acids | |
| US3798277A (en) | Process for the preparation of hydroquinone | |
| US3972955A (en) | Process for preparation of isoprene | |
| EP1293505A1 (en) | Process for the epoxidation of olefins | |
| US2856432A (en) | Aromatic dihydroperoxide production | |
| EP1960339A2 (en) | Method and apparatus for producing purified methyl isobutyl ketone | |
| US4381222A (en) | Process for the distillative separation of tertiary alkyl hydroperoxides and ditertiary alkyl peroxides | |
| SK280033B6 (sk) | Spôsob výroby netoxických solí 6-metyl-4-oxo-3,4-d | |
| CA1316944C (en) | Continuous process for the production of dichlorohydrin | |
| WO1999043637A1 (en) | Improved process for the production of a dihydroxybenzene and dicarbinol from diisopropylbenzene | |
| US4496760A (en) | Process of decomposition of a complex of ortho-benzoyl benzoic acid, hydrogen fluoride and boron trifluoride | |
| JPH11302224A (ja) | メタクリル酸メチルの精製法 | |
| US5245091A (en) | Process for the preparation of 1,1-bis(chlorophenyl)-2,2,2-trichloroethanol | |
| US2797249A (en) | Manufacture of oxygen-containing organic compounds | |
| US2862857A (en) | Azeotropic distillation of monohydric and dihydric phenols | |
| JP3296165B2 (ja) | ハイドロパーオキサイドの分解方法 | |
| KR100194249B1 (ko) | 고순도 하이드록시피브알데히드의 제조방법 | |
| US2989566A (en) | Manufacture of oxygen-containing organic compounds | |
| EP1560805A1 (en) | A process for the purification of 1,4-butanediol mononitrate |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Decisions on the lapse of the protection rights |
Effective date: 20051220 |