Przedmiotem wynalazku jest sposób sieciowania wlókien celulozowych lub mieszanek wló¬ kien celulozowych z innymi wlóknami w czasie chemicznej obróbki wlókienniczych wyrobów zawierajacych wlókna celulozowe, szczególnie bawelniane i bawelnopodobne, w celu nadania im wlasciwosci niemnacych, przeciwkurczliwych i innych.Podczas uzytkowania wyroby wykonane z wlókien celulozowych poddawane zostaja róznego rodzaju odksztalceniom, w wyniku których moga ulec zmianie ich wymiary, a na ich powierzchni pojawic sie moga faldy i zagiecia. Teujemne cechy wynikaja ze specyficznej budowy molekularnej wlókien celulozowych, a scisle ze zbyt niskiej energii kohezji molekularnej makroczasteczek celulozy.Znane sa sposoby zwiekszania kohezji miedzyczasteczkowej droga wytwarzania dodatkowych wiazan pomiedzy sasiadujacymi lancuchami makroczasteczek celulozy. Wiazania takie powstaja w wyniku wprowadzenia w przestrzenie miedzymicelarne wlókna zwiazków chemicznych wchodza¬ cych w reakcje z grupami hydroksylowymi celulozy, znanych jako srodki do sieciowania celulozy, takich jak na przyklad zwiazki typu dwumetylolomocznika, pochodne zywic melaminowo- formaldehydowych, reaktywne zwiazki N-metyloloetylenomocznika,N-metylolopropylenomocz- nika, N-metylologlioksalomocznika, zwiazki triazonowe i inne, które aby wejsc w reakcje z grupami hydroksylowymi celulozy podczas jej sieciowania w stanie niespecznionym wymagaja obecnosci specjalnych katalizatorów oraz odpowiedniej obróbki termicznej.Z polskiego opisu patentowego nr 80 465 znany jest sposób sieciowania wyrobów z wlókien wiskozowych w procesie przeciwgniotliwej impregnacji metoda wilgotno-nawojowa w stanie czes¬ ciowego specznienia, w którym stosuje sie kwasny impregnacyjny roztwór zwiazku N- metylolowego, uzytego jako srodka sieciujacego, oraz katalizatora stanowiacego mieszanine kwasu siarkowego z kwasem fosforowym albo siarczanem glinowym. Po napojeniu wyrób odzyma sie i suszy w temperaturze od 90-95°C do 12-14% zawartosci wilgotnosci, po czym nawija sie na toke, opakowuje plastikowa folia i lezakuje przez 24 godziny. W czasie tym nastepuje sieciowanie wlókna.2 120 721 Z polskiego opisu patentowego nr 70370 znany jest sposób sieciowania materialu z wlókien celulozowych przez dzialanie na material roztworem zawierajacym srodek sieciujacy, katalizator sieciowania i modyfikator oraz obróbke cieplna. Jako srodek sieciujacy stosuje sie mieszanine aldehydu o ciezarze czasteczkowym nie wiekszy niz 60 i zwiazku azotowego o ciezarze czasteczko¬ wym nie wiekszym niz 250, posiadajacym co najmniej dwa rodniki azotowe, sasiadujace z dwoma rodnikami karbonylowymi, a jako katalizator stosuje sie mieszanine potencjalnie kwasowej soli metalu i soli kwasu zawierajacego fluor o wzorze ogólnym Hx(AF)y, w którym A oznacza atom krzemu lub boru, x i y oznaczaja liczby calkowite, a jako modyfikator stosuje sie obojetna sól metalu zasadowego z jednozasadowym kwasem nieorganicznym.W znanym klasycznym sposobie impregnacji przeciwgniotliwej proces sieciowania przepro¬ wadzany iesldrjoga poddania wlókienniczego materialu, zawierajacego srodek sieciujacy i kataliza¬ tor sieciowania, obróbce termicznej, której czas trwania jest scisle uzalezniony od zastosowanej temperatury. W znanym sposobie nadawania wlasciwosci niemnacych wyrobom z wlókien celulo¬ zowych prQ©es sieciowania prowadzi sie dwuetapowo. W pierwszym etapie nastepuje operacja naniesienia na wyrób srodków sieciujacych i katalizatora sieciowania polaczona z suszeniem w temperaturze od 80-120°C. W drugim etapie prowadzi sie termiczna obróbke sieciujaca przez dogrzewanie w dogrzewaczu. Proces dogrzewania prowadzi sie w temperaturze 145-155°C i odpowiednio w czasie 6-5 minut. Górna granice temperatury obróbki cieplnej stanowi tempera¬ tura okolo 190°C i czas 30 sekund przy tak zwanej metodzie szokkondensacji.Stosowanie wysokich temperatur szkodliwie oddzialywuje na barwniki, wybielacze fluores¬ cencyjne i inne zastosowane srodki wykonczajace, a takze na samo wlókno celulozowe. Obnizenie temperatury sieciowania automatycznie powoduje zwiekszenie wymaganego czasu obróbki termi¬ cznej, istnieje jednak dolna granica temperatury obróbki termicznej, ponizej której proces siecio¬ wania przebiega tak wolno, ze nie moze byc brany pod uwage w technologicznych procesach wykonczalniczych. Obróbka termiczna oprócz opisanego pogorszenia wlasciwosci fizykochemi¬ cznych obrabianego substratu wymaga stosowania dodatkowej energochlonnej operacji technolo¬ gicznej, która w sposób istotny wplywa na podwyzszenie kosztów produkcji. Ponadto w wielu zakladach sposób obróbki wlókienniczych wyrobów jest niemozliwy do zastosowania z powodu braku odpowiednich urzadzen.Celem wynalazku jest opracowanie sposobu sieciowania wlókien celulozowych lub mieszanek wlókien celulozowych z innymi wlóknami w lagodnych warunkach temperaturowych.Nieoczekiwanie stwierdzono, ze pewne kwasy a-hydroksykarboksylowe sa zdolne do utwo¬ rzenia kompleksu z solami metali silnych kwasów. Przez wiazanie kompleksowe w warunkach kondensacji powstaje mocny kwas odpowiadajacy anionowi soli metalicznej, którego katalityczne dzialanie powoduje albo lagodne warunki kondensacji albo znacznie szybszy jej przebieg.Sposób sieciowania wlókienniczych wyrobów zawierajacych celulozowe wlókna, zgodnie z wynalazkiem polega na nanoszeniu impregnacyjnego roztworu zawierajacego srodek sieciujacy i kompleksowy katalizator sieciowania, suszenia i obróbce termicznej. Jako kompleksowy kataliza¬ tor sieciowania stosuje sie mieszanine 40-80 czesci wagowych potencjalnie kwasowej soli metalu, korzystnie drugiej grupy ukladu pierwiastków Mendelejewa, 0-3 czesci wagowych kwasu mineral¬ nego posiadajacego anion o takiej samej budowie chemicznej jak anion soli metalu, 3-10 czesci wagowych kwasu a-hydroksykarboksylowego o wzorze HO—R—COOH, w którym R oznacza rodnik o wzorze CnH2n-2AB, w którym n oznacza cyfre calkowita od 1-8, AB oznacza atomy wodoru, grupy hydroksylowe lub grupy karboksylowe, oraz 40-60 czesci wagowych wody, a jako srodki sieciujace stosuje sie znane zwiazki chemiczne przeznaczone do sieciowania wlókien celulo¬ zowych w srodowisku kwasnym, korzystnie takie zwiazkijak zwiazki typu dwumetylolomocznika, pochodne zywic melaminowo-formaldehydowych, reaktywne zwiazki N-metyloloetylenomoczni- ka, N-metylolopropylenomocznika, N-metylologlioksalomocznika, zwiazki triazolowe oraz inne srodki sieciujace. Suszenie wlókienniczych wyrobów prowadzi sie w temperaturze od 80-120°C, a obróbke termiczna w temperaturze od 120-150°C w lacznym czasie suszenia i obróbki termicznej od 5-0,5 minuty. Podstawowy impregnacyjny roztwór zawiera 40-250 czesci wagowych srodka sieciujacego oraz 10-50 czesci wagowych kompleksowego katalizatora sieciowania.Wynalazek pozwala na znaczne obnizenie temperatury oraz skrócenie czasu suchego sieciowa¬ nia wlókien celulozowych. W wyniku tego nastapilo wyeliminowanie energochlonnego procesu120 721 3 dogrzewania w dogrzewaczu, a lagodne warunki obróbki termicznej nie oddzialywuja ujemnie na barwniki, wybielacze fluorescencyjne oraz samo wlókno celulozowe.W przykladowym procesie wedlug wynalazku tkaniny z wlókien celulozowych lub z miesza¬ nek wlókien celulozowych z innymi wlóknami impregnowane sa wodnym roztworem zawieraja¬ cym zwiazki chemiczne znane jako srodki sieciujace wlókna celulozowe, kompleksowy katalizator sieciowania oraz inne srodki pomocnicze stosowane do wykonczen niemnacych, przeciwkurczli- wych i innych, wlókienniczych wyrobów zawierajacych wlókna celulozowe lub mieszanki wlókien celulozowych z innymi wlóknami. Proces impregnacji prowadzi sie na napawarkach wyposazo¬ nych w urzadzenia pozwalajace na regulacje ilosci nanoszonego impregnacyjnego roztworu.Zaimpregnowany wyrób suszy sie w temperaturze od 80-120°C i obrabia termicznie w temperatu¬ rze od 120-150°C w jednej operacji na suszarce ramowej w lacznym czasie od 5-0,5minuty, mozna równiez operacje suszenia i obróbki termicznej prowadzic w wyzszych temperaturach.Suszenie i obróbke termiczna po impregnacji prowadzic mozna oddzielnie na wszystkich urzadzeniach przeznaczonych do suszenia i obróbki termicznej plaskich wyrobów wlókienniczych pracujacych w zakresie temperatur od 80-200°C, takich jak róznego typu suszarki beznapieciowe, suszarki „hotflue", suszarki bebnowe, parowniki, termostabilizarki, dogrzewacze, przy czym laczny czas suszenia oraz obróbki termicznej powinien wynosic od 5-0,5 minuty.Wynalazek jest blizej wyjasniony w nizej podanych przykladach. Wszystkie czesci podane w przykladach sa czesciami wagowymi.Przyklad I. W celu uzyskania wykonczenia niemnacego tkanine poscielowa wykonana ze 100% bawelny o ciezarze 1 m2155 g napawano na napawarce wodnym roztworem o nastepujacym skladzie: 80 g/l dwumetyloloetylenomocznika 20 g/l trójmetylolomelaminy 30 g/l wodnej dyspersji akrylanu butylu, metakrylanu butylu, metylolometakryloamidu i dwu- winylobenzenu 1 g/l niejonowej mieszaniny eksyetylowanych alkilofenoli 5 g/l mocznika 2 g/l pochodnej kwasu dwuamino-stilbeno-dwusulfonowego 20 g/l kompleksowego katalizatora o skladzie: chlorek cynku bezwodny 53,0ca?sci kwassolny 1,4 czesci kwas cytrynowy techniczny 5,7 czesci woda 41,1 czesci uzyskujac naniesienie kapieli na tkanine 85%.Tkanine suszono w suszarce ramowej z lancuchem iglowym w temperaturze 120°C i poddano obróbce termicznej w dalszych polach suszarki w temperaturze 150°C. Laczny czas przebywania tkaniny w suszarce wynosil 55 sekund.Wykonczona tkanina wykazywala prawidlowe usieciowanie wlókien celulozowych oraz pra¬ widlowe wlasciwosci niemnace charakteryzujace sie nastepujacymi wskaznikami.Zmiana wymiarów Katy Wskaznik po praniu miecia Monsanto Osnowa 0,2% 70,0% 4,5 Watek 02% 70,0% — Przykladll. W celu otrzymania wykonczenia niemnacego tkanine poscielowa wykonana ze 100% wlókien polinozowych o ciezarze 1 m2 155 g napawano na napawarce wodnym roztworem o nastepujacym skladzie:4 120721 20 g/l trójmetylolomelaminy 20 g/l dwuhydroksydwumetyloloetylenomocznika 15 g/l wodnej dyspersji akrylanu butylu, metakrylanu butylu, metylolometakryloamidu i dwu- winylobenzenu 15g/l wodnej emulsji zywicy melaminowo-formaldehydowej, modyfikowanej alkoholem tlu¬ szczowym 2 g/l pochodnej kwasu dwuamino-stilbeno-dwusulfonowego 20 g/l katalizatora kompleksowego o skladzie podanym w przykladzie I uzyskujac naniesienie kapieli na tkanine 90%.Tkanine suszono w suszarce ramowej z lancuchem iglowym w temperaturze 120°C i poddano obróbce termicznej w dalszych polach suszarki w temperaturze 145°C. Laczny czas przebywania tkaniny w suszarce wynosil 40 sekund.Wykonczona tkanina wykazywala prawidlowe usieciowanie wlókien celulozowych oraz pra¬ widlowe wlasciwosci niemnace, charakteryzujace sie nastepujacymi wskaznikami.Zmiana wymiarów Katy Obraz po praniu miecia Monsanto Osnowa 1,2% 66,0% 4n Watek 1,8% 68,0% 4,U Przyklad III. W celu uzyskania wykonczenia niemnacego tkanine sukienkowa wykonana ze 100% wlókien polinozowych o ciezarze 1 m2157 g napawano na napawarce wodnym roztworem o nastepujacym skladzie: 160 g/l etylenomocznika 20 g/l wodnej dyspersji akrylanu butylu, metakrylanu butylu, metylolometakryloamidu, dwuwinylobenzenu 10g/l emulsji wielkoczasteczkowych estrów kwasów tluszczowych 2 g/l pochodnej kwasu dwuamino-stilbeno-dwusulfonowego 28 g/\ katalizatora kompleksowego o skladzie podanym w przykladzie I uzyskujac naniesienie kapieli na tkanine 90%.Tkanine suszono w suszarce ramowej z lancuchem iglowym w temperaturze 120°C i poddano obróbce termicznej w temperaturze 145°C. Laczny czas przebywania tkaniny w suszarce wynosil 40 sekund.Wykonczona tkanina wykazywala prawidlowe usieciowanie wlókien celulozowych oraz pra¬ widlowe wlasciwosci niemnace charakteryzujace sie nastepujacymi wskaznikami.Zmiana wymiarów Katy Obraz po praniu miecia Monsanto Osnowa 0,8% 78,0% — Watek 0,5% 76,0% Przyklad IV. W celu uzyskania wykonczenia przeciwkurczliwego tkanine ubraniowa wykonana z mieszanki wlókien poliestrowych i celulozowych o skladzie: elany 25%, wlókien wiskozowych typu Textra75% i ciezarze 1 m2 225 g napawano na napawarce wodnym roztworem o nastepujacym skladzie: 100 g/l trójmetylolomelaminy120721 5 20 g/l wodnej dyspersji akrylanu butylu, metakrylanu butylu, metylolometakryloamidu, dwuwinylobenzenu 5 g/l mocznika 18 g/l katalizatora kompleksowego o skladzie podanym w przykladzie I uzyskujac naniesienie kapieli na tkanine 85%.Tkanine suszono w suszarce ramowej z lancuchem iglowym w temperaturze 120°C i poddano obróbce termicznej w dalszych polach suszarki w temperaturze 140°C. Laczny czas przebywania tkaniny w suszarce wynosil 50 sekund.Wykonczona tkanina wykazywala prawidlowe usieciowanie wlókien celulozowych oraz cha¬ rakteryzowala sie niska kurczliwoscia po praniu, okreslona przez nastepujace wskazniki.Zmiana wymiarów Zmiana wymiarów po I praniu po V praniu Osnowa 2,2% 3,0% Watek 2M 3,4% Przyklad V. W celu uzyskania wykonczenia niemnaco-brudoodpornego wystabilizowana tkanine koszulowa z mieszanki wlókien poliestrowych i celulozowych o skladzie elany 50%, bawelny 50% i ciezarze Im2 107g napawano na napawarce wodnym roztworem o nastepujacym skladzie: 70 g/l etylenomocznika 15 g/l hydrofilowej emulsji polisiloksanowej zawierajacej niskoczasteczkowe zwiazki krzemu 30 g/l produktu kondensacji kwasu tereftalowego i tlenku etylenu 2 g/l pochodnej kwasu dwuamino-stilbeno-sulfonowego 14 g/l katalizatora kompleksowego o skladzie podanym w przykladzie I uzyskujac naniesienie kapieli na tkanine 75%.Tkanine suszono w suszarce ramowej z lancuchem iglowym w temperaturze 120°C i poddano obróbce termicznej w temperaturze 140°C. Laczny czas przebywania tkaniny w suszarce wynosil 40 sekund.Tkanina wykazala prawidlowe usieciowanie wlókien celulozowych oraz dobra odpornosc na zaszarzenie. Wlasciwosci te charakteryzowaly sie nastepujacymi wskaznikami.Zmiana wymiarów Katy Odpornosc po praniu miecia na zaszarzenie wg testu ICI Osnowa 1,5% 71,4% d - Watek 1,3% 75,6% 4'3 Przyklad VI. W celu uzyskania wykonczenia niemnaco-wodoodpornego tkanine pla¬ szczowa wykonana z mieszanki wlókien poliestrowych i celulozowych o skladzie elany 67%, wlókien polinozowych 33% i ciezarze 1 m2 245 g napawano na napawarce wodnym roztworem o nastepujacym skladzie: 40 g/l etylenomocznika 10 g/l trójmetylolomelaminy 25 g/l emulsji polisiloksanowej 25 g/l katalizatora na bazie zwiazku epoksydowego6 120721 10 g/l katalizatora kompleksowego o skladzie podanym w przykladzie I uzyskujac naniesienie kapieli na tkanine 70%.Tkanine suszono w suszarce ramowej z lancuchem iglowym w temperaturze 100°C, a nastep¬ nie poddano procesowi stabilizacji termicznej w dalszych polach suszarki w temperaturze 180°C.Laczny czas przebywania tkaniny w suszarce wynosil 45 sekund.Wykonczona tkanina wykazywala prawidlowe usieciowanie wlókien celulozowych oraz pra¬ widlowe wlasciwosci niemnace i wodoodporne charakteryzujace sie nastepujacymi wskaznikami.Zmiana wymiarów Katy Nasiakliwosc po praniu miecia Po wykonczeniu — osnowa 2,3% 74,0% — watek 0,1% 73,0% Po III praniu — osnowa — 71,3% — watek — 72,0% 10% 19% Przyklad VII. W celu uzyskania wykonczenia niemnaco-wodoodpornego tkanine pla¬ szczowa wykonana z mieszanki wlókien poliestrowych i celulozowych o skladzie elany 67%, wlókien polinozowych 33% i ciezarze 1 m2 245 g napawano na napawarce wodnym roztworem o nastepujacym skladzie: 40 g/l etylenomocznika 10 g/l trójmetylolomelaminy 25 g/l emulsji polisiloksanowej 25 g/l katalizatora na bazie zwiazku epoksydowego 10 g/l katalizatora kompleksowego o nastepujacym skladzie: chlorek magnezu 50 czesci kwas solny 37% 0,9czesci kwas cytrynowy 3,6czesci woda 45,5 czesci uzyskujac naniesienie kapieli na tkanine 70%.Tkanine suszono na suszarce ramowej z lancuchem iglowym w temperaturze 100°C, a nastep¬ nie poddano procesowi stabilizacji termicznej w dalszych polach suszarki w temperaturze 180°C.Laczny czas przebywania tkaniny w suszarce wynosil 45 sekund.Wykonczona tkanina wykazywala prawidlowe usieciowanie wlókien celulozowych oraz pra¬ widlowe wlasciwosci niemnace i wodoodporne charakteryzujace sie nastepujacymi wskaznikami.Nasiakliwosc 9% 16% Po wykonczeniu — osnowa — watek Po III praniu — osnowa — watek Zmiana wymiarów po praniu 2,6% 0,5% — — Katy miecia 76,0% 71,0% 73,0% 69,0%120 721 7 Przyklad VIII. W celu uzyskania wykonczenia wodoodpornego tkanine namiotowa wyko¬ nana ze 100% wlókien bawelnianych o ciezarze Im2 261 g napawano na napawarce wodnym roztworem o nastepujacym skladzie: 75,0g/l zwiazku melaminowego eteryfikowanego wyzszym kwasem tluszczowym 6,4g/l kwasu octowego 60% 1,5 g/l siarczanu glinu 18,0g/l katalizatora kompleksowego o skladzie podanym w przykladzie I uzyskujac naniesienie kapieli na tkanine 68%.Tkanine suszono na suszarce ramowej z lancuchem iglowym w temperaturze 120°C, a nastep¬ nie poddano obróbce termicznej w dalszych polach suszarki w temperaturze 140°C. Laczny czas przebywania tkaniny w suszarce wynosil 50 sekund.Wykonczona tkanina posiadala dobra wodoszczelnosc charakteryzujaca sie wskaznikiem wodoszczelnosci 40,7cm.Pr zy klad IX. W celu uzyskania wykonczenia przeciwkurczliwcgo przedzine typu Malimo wykonana z wlókien wiskozowych napawano na napawarce wodnym roztworem o nastepujacym skladzie: 120 g/l trójmetylolomelaminy 15 g/l wodnej dyspersji akrylanu butylu, metakrylanu butylu, metylolometakryloamidu idwu- winylobenzenu 10 g/l emulsji polietylenowej 5 g/l mocznika 12 g/l katalizatora kompleksowego o skladzie podanym w przykladzie I uzyskujac naniesienie kapieli na tkanine 90%.Tkanine suszono w suszarce ramowej z lancuchem iglowym w temperaturze 120°C. Nastepnie wyrób obrabiano termicznie w dogrzewaczu w temperaturze 140°C w czasie 180 sekund. Laczny czas suszenia oraz obróbki termicznej wynosil 230 sekund.Wykonczony wyrób wykazywal prawidlowe usieciowanie wlókien celulozowych oraz posia¬ dal dobra odpornosc na zmiane wymiarów po praniu, charakteryzujac sie nastepujacymi wskaznikami.Zmiana wymiarów po praniu W kierunku wzdluznym 3,5% W kierunku poprzecznym 1,2% Zastrzezenia patentowe 1. Sposób sieciowania wlókien celulozowych lub mieszanek wlókien celulozowych z innymi wlóknami przez nanoszenie na wyrób wlókienniczy impregnacyjnego roztworu zawierajacego srodek sieciujacy i katalizator sieciowania, suszenie i obróbke termiczna, znamienny tym, ze jako katalizator sieciowania stosuje sie mieszanine 40-80 czesci wagowych potencjalnie kwasowej soli metalu, korzystnie II grupy ukladu pierwiastków Mendelejewa, 0-3 czesci wagowych kwasu mineralnego posiadajacego anion o takiej samej budowie chemicznej jak anion soli metalu, 3-10 czesci wagowych kwasu a-hydroksykarboksylowego o wzorze HO—R—COOH, w którym R oznacza rodnik o wzorze CnH211-2AB, w którym n oznacza cyfre calkowita od 1-8, AB oznacza atomy wodoru lub grupy hydroksylowe lub grupy karboksylowe, oraz 40-60 czesci wagowych wody, a jako srodki sieciujace stosuje sie znane zwiazki chemiczne przeznaczone do sieciowania8 120 721 wlókien celulozowych w srodowisku kwasnym, korzystnie takie zwiazki jak zwiazki typu dwume- tylolomocznika, pochodne zywic melaminowo-formaldehydowych, reaktywne zwiazki N- metyloloetylenomocznika, N-metylolopropylenomocznika, N-metylologlioksalomocznika, zwia¬ zki triazolowe, przy czym suszenie wlókienniczych wyrobów prowadzi sie w temperaturze od 80-120°C, a obróbke termiczna w temperaturze od 120-150°C w lacznym czasie suszenia i obróbki termicznej od 5-0,5 minuty.. 2. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze stosuje sie impregnacyjny roztwór zawierajacy 40-250 czesci wagów ych srodka sieciujacego oraz 10-50 czesci wagowych katalizatora sieciowania.Pracownia Poligraficzna UPPRL. Naklad 120 egz.Cena 100 zl PLThe subject of the invention is a method of cross-linking cellulose fibers or mixtures of cellulose fibers with other fibers during the chemical treatment of textile products containing cellulose fibers, especially cotton and cotton-like fibers, in order to give them non-yarn, anti-shrink and other cellulose properties. they are deformed of various kinds, as a result of which their dimensions may change, and their surface may be folded and bent. These negative features result from the specific molecular structure of cellulose fibers, and strictly from too low molecular cohesion energy of cellulose macromolecules. There are known methods of increasing the copper-molecular cohesion by creating additional bonds between adjacent chains of cellulose macromolecules. Such bonds are formed by the introduction into the intermicellar spaces of the fibers of chemical compounds that react with the hydroxyl groups of cellulose, known as cellulose cross-linkers, such as, for example, dimethylolurea compounds, melamine-formaldehyde resin derivatives, methyl ethylene urea-reactive compounds -methylolpropyleneurea, N-methylollyoxalurea, triazon compounds and other compounds which, in order to react with the hydroxyl groups of cellulose during its cross-linking in an unconverted state, require the presence of special catalysts and appropriate thermal treatment. from viscose fibers in the process of anti-crushing impregnation by wet-winding method in the state of partial rotting, in which an acid impregnating solution of N-methylol compound, used as a cross-linking agent, and a catalyst constituting a mixture of sulfuric acid are used o with phosphoric acid or aluminum sulphate. After watering, the product is recovered and dried at a temperature of 90-95 ° C to 12-14% of the moisture content, then it is rolled up on a toke, wrapped in plastic foil and wrapped for 24 hours. At this time, the fiber is cross-linked.2 120 721 From the Polish patent specification No. 70370, a method of cross-linking a cellulose fiber material is known by treating the material with a solution containing a cross-linking agent, a cross-linking catalyst and a modifier, and heat treatment. The cross-linking agent is a mixture of an aldehyde with a molecular weight of not more than 60 and a nitrogen compound with a molecular weight of not more than 250, having at least two nitrogen radicals adjacent to two carbonyl radicals, and a mixture of a potentially acidic metal salt is used as the catalyst. and a salt of a fluorine-containing acid of the general formula Hx (AF) y, in which A represents a silicon or boron atom, x and y are integers, and an inert base metal salt with a monobasic inorganic acid is used as a modifier. The known classical method of anticompression impregnation the process of subjecting a textile material containing a cross-linking agent and a cross-linking catalyst to a thermal treatment, the duration of which is strictly dependent on the temperature used. In the known method of imparting non-faint properties to cellulose fiber products, crosslinking is carried out in two steps. In the first stage, the product is covered with cross-linking agents and a cross-linking catalyst, combined with drying at a temperature of 80-120 ° C. In the second step, thermal cross-linking treatment is carried out by additional heating in a booster heater. The reheating process is carried out at the temperature of 145-155 ° C and suitably for 6-5 minutes. The upper limit of the heat treatment temperature is about 190 ° C. and 30 seconds for the so-called shock condensation method. The use of high temperatures has a detrimental effect on dyes, fluorescent bleaches and other finishes used, as well as on the cellulose fiber itself. Lowering the cross-linking temperature automatically increases the required heat treatment time, but there is a lower temperature limit for the heat treatment, below which the cross-linking process is so slow that it cannot be taken into account in technological finishing processes. Thermal treatment, in addition to the described deterioration of the physical and chemical properties of the treated substrate, requires the use of additional energy-intensive technological operation, which significantly increases the production costs. Moreover, in many factories the method of treating textile products is impossible due to the lack of suitable equipment. The aim of the invention is to develop a method of cross-linking cellulose fibers or mixtures of cellulose fibers with other fibers under mild temperature conditions. Surprisingly, it has been found that certain α-hydroxycarboxylic acids are capable of formation of a complex with metal salts of strong acids. By complex binding under condensation conditions, a strong acid is formed, corresponding to the anion of the metal salt, the catalytic action of which causes either mild condensation conditions or a much faster condensation. The method of cross-linking textile products containing cellulose fibers, according to the invention, consists in applying an impregnating solution containing a crosslinking agent and a complex catalyst complex. cross-linking, drying and thermal treatment. A mixture of 40-80 parts by weight of a potentially acidic metal salt, preferably of the second group of the Mendeleev element system, 0-3 parts by weight of a mineral acid having an anion having the same chemical structure as the metal salt anion, is used as the complex catalyst for cross-linking. parts by weight of a-hydroxycarboxylic acid of formula HO — R — COOH, where R is a radical of formula CnH2n-2AB, where n is an integer from 1-8, AB is hydrogen, hydroxyl groups or carboxyl groups, and 40- 60 parts by weight of water, and known chemical compounds intended for the cross-linking of cellulosic fibers in an acidic environment are used as cross-linking agents, preferably such compounds as dimethylolurea compounds, melamine-formaldehyde resin derivatives, reactive compounds N-methylethyleneurea, methylolurea, N-methylolurea compounds N-methylollyoxalurea, triazole compounds and other cross-linking agents. The drying of the textile products is carried out at the temperature of 80-120 ° C, and the thermal treatment at the temperature of 120-150 ° C for the total drying and heat treatment time of 5-0.5 minutes. The basic impregnation solution contains 40-250 parts by weight of a crosslinker and 10-50 parts by weight of a complex crosslinking catalyst. The invention allows for a significant reduction in temperature and a shortening of the dry crosslinking time of cellulosic fibers. As a result, the energy-intensive process of reheating in the auxiliary heater has been eliminated, and the mild conditions of the heat treatment do not adversely affect dyes, fluorescent bleaches and the cellulose fiber itself. In an exemplary process according to the invention, fabrics with cellulose fibers or with mixtures of fibers with other cellulose fibers. they are impregnated with an aqueous solution containing chemical compounds known as cellulose fiber crosslinkers, a complex catalyst for crosslinking, and other auxiliaries used in non-tearing, anti-shrink and other textile finishes containing cellulose fibers or mixtures of fibers with other cellulose fibers. The impregnation process is carried out on padding machines equipped with devices that allow to adjust the amount of the impregnating solution applied. The impregnated product is dried at a temperature of 80-120 ° C and thermally treated at a temperature of 120-150 ° C in one operation on a frame dryer in total time from 5-0.5 minutes, drying and thermal treatment operations can also be carried out at higher temperatures. Drying and thermal treatment after impregnation can be carried out separately on all devices intended for drying and thermal treatment of flat textiles operating in the temperature range from 80 to 200 ° C, such as various types of non-voltage dryers, "hotflue" dryers, drum dryers, evaporators, thermal stabilizers, additional heaters, where the total drying and heat treatment time should be from 5-0.5 minutes. The invention is explained in more detail in the following All the parts given in the examples are parts by weight non-smudging bedding fabric made of 100% cotton with a weight of 1 m2 155 g was deposited on a padding machine with a water solution of the following composition: 80 g / l of dimethylol ethyl urea 20 g / l of trimethylol melamine 30 g / l of aqueous dispersion of butyl acrylate, butyl methacrylate, butyl methacrylate, vinylbenzene 1 g / l non-ionic mixture of ethylated alkylphenols 5 g / l urea 2 g / l diamino-stilbene disulphonic acid derivative 20 g / l complex catalyst composed of: zinc chloride anhydrous 53.0ca? sci acidic 1.4 parts citric acid technical 5.7 parts of water 41.1 parts to obtain the application of the bath on the fabric 85%. The fabric was dried in a frame dryer with a needle chain at a temperature of 120 ° C and heat treated in other areas of the dryer at a temperature of 150 ° C. The total residence time of the fabric in the dryer was 55 seconds. The finished fabric showed the correct cross-linking of the cellulose fibers and the correct properties that did not show the following indexes: Change in dimensions of Katy Index after washing Monsanto's garbage Carcass 0.2% 70.0% 4.5 Watt 02 % 70.0% - Ex. In order to obtain a non-tarnishing finish, the bedding fabric made of 100% polynose fibers with a weight of 1 m2 155 g was deposited on a padding machine with an aqueous solution of the following composition: 4 120721 20 g / l of trimethylolmelamine 20 g / l of dihydroxy methylol ethylene urea 15 g of butyl acrylate / water dispersion 15 g / l water dispersion of butyl, methylol methacrylamide and diethylbenzene 15 g / l of an aqueous emulsion of melamine-formaldehyde resin, modified with sulfuric alcohol 2 g / l of diamino-stilbene-disulphonic acid derivative 20 g / l of a complex catalyst with the composition given in example I to obtain a bath on the fabric 90%. The fabric was dried in a frame dryer with a needle chain at the temperature of 120 ° C and subjected to heat treatment in other areas of the dryer at the temperature of 145 ° C. The total residence time of the fabric in the dryer was 40 seconds. The finished fabric showed the correct cross-linking of the cellulose fibers and the correct non-fading properties, characterized by the following indicators: Katy size change Image after washing Monsanto's laundry Warp 1.2% 66.0% 4Watt 1, 8% 68.0% 4, U Example III. In order to obtain a non-smearing finish, a cloth fabric made of 100% polynose fibers with a weight of 1 m2, 157 g was padded with an aqueous solution with the following composition: 160 g / l of ethylene urea, 20 g / l of aqueous dispersion of butyl acrylate, butyl methacrylate, methylol methacrylamide / lbenzene emulsion of high-molecular fatty acid esters 2 g / l of diamino-stilbene-disulphonic acid derivative 28 g / l of a complex catalyst with the composition given in example I to obtain a 90% bath on the fabric. The fabric was dried in a frame dryer with a needle chain at a temperature of 120 ° C and was heat treated at 145 ° C. The total residence time of the fabric in the dryer was 40 seconds. The finished fabric showed the correct cross-linking of cellulose fibers and the correct properties that did not show the following indexes: Change in dimensions of the Katy Image after washing the garbage Monsanto Warp 0.8% 78.0% - Weft 0.5 % 76.0% Example IV. In order to obtain an anti-shrink finish, a garment fabric made of a mixture of polyester and cellulose fibers composed of: 25% glaze, Textra 75% viscose fibers and a weight of 1 m2 225 g was welded on a padding machine with an aqueous solution of the following composition: 100 g / l trimethylolomelamine 20120721 1 aqueous dispersion of butyl acrylate, butyl methacrylate, methylol methacrylamide, divinylbenzene 5 g / l of urea 18 g / l of a complex catalyst with the composition given in example I to obtain 85% of the bath on the fabric. The fabric was dried in a frame dryer with a needle chain at 120 ° C and subjected to thermal treatment in further fields of the dryer at a temperature of 140 ° C. The total residence time of the fabric in the dryer was 50 seconds. The finished fabric showed the correct cross-linking of cellulose fibers and had a low shrinkage after washing, as indicated by the following indicators: Dimension change Dimension change after 1st wash after 5th wash Warp 2.2% 3.0 % Wool 2M 3.4% Example V. In order to obtain a non-slippery-dirt-repellent finish, a stabilized shirt fabric made of a mixture of polyester and cellulose fibers with a gel composition of 50%, cotton 50% and a weight of Im2 107 g was padded with a water solution with the following composition: 70 g / l of ethylene urea 15 g / l of a hydrophilic polysiloxane emulsion containing low molecular weight silicon compounds 30 g / l of the condensation product of terephthalic acid and ethylene oxide 2 g / l of diamino-stilbene-sulfonic acid derivative 14 g / l of a complex catalyst with the composition given in example I to obtain 75% bath on fabric. The fabric was dried in a frame dryer with a needle chain at temperature 120 ° C and heat treated at 140 ° C. The total residence time of the fabric in the dryer was 40 seconds. The fabric showed proper cross-linking of cellulose fibers and good resistance to graying. These properties were characterized by the following indexes: Change in dimensions of the Katy Resistance after washing the dust to graying according to the ICI test Warp 1.5% 71.4% d - Weft 1.3% 75.6% 4'3 Example VI. In order to obtain a non-water-repellent finish, the beach fabric made of a mixture of polyester and cellulose fibers composed of 67% glaze, 33% polynose fibers and a weight of 1 m2 245 g was padded with an aqueous solution of the following composition: 40 g / l of ethylene urea 10 g / l trimethylolmelamine 25 g / l polysiloxane emulsion 25 g / l catalyst based on epoxy compound 6 120721 10 g / l complex catalyst with the composition given in example 1, obtaining a 70% bath on the fabric. The fabric was dried in a frame dryer with a needle chain at 100 ° C, and then subjected to the process of thermal stabilization in further areas of the dryer at a temperature of 180 ° C. The total residence time of the fabric in the dryer was 45 seconds. The finished fabric showed proper cross-linking of cellulose fibers as well as good non-flammable and waterproof properties, characterized by the following indicators .Changing Katy dimensions Naseriness after washing the garbage After finished u - warp 2.3% 74.0% - weft 0.1% 73.0% After the 3rd wash - warp - 71.3% - weft - 72.0% 10% 19% Example VII. In order to obtain a non-water-repellent finish, the beach fabric made of a mixture of polyester and cellulose fibers composed of 67% glaze, 33% polynose fibers and a weight of 1 m2 245 g was padded with an aqueous solution of the following composition: 40 g / l of ethylene urea 10 g / l trimethylolmelamine 25 g / l polysiloxane emulsion 25 g / l epoxy based catalyst 10 g / l complex catalyst with the following composition: magnesium chloride 50 parts hydrochloric acid 37% 0.9 parts citric acid 3.6 parts water 45.5 parts yielding application of the bath on the fabric 70%. The fabric was dried on a frame dryer with a needle chain at a temperature of 100 ° C, and then subjected to the process of thermal stabilization in further areas of the dryer at a temperature of 180 ° C. The total time of the fabric in the dryer was 45 seconds. the fabric showed the correct cross-linking of cellulose fibers and the correct non-fading and water-resistant properties, characterized by the following 9% 16% After finishing - warp - weft After 3rd washing - warp - weft Size change after washing 2.6% 0.5% - - Garbage angle 76.0% 71.0% 73.0% 69, 0% 120 721 7 Example VIII. In order to obtain a waterproof finish, a tent fabric made of 100% cotton fibers with a weight Im2 of 261 g was padded on a padding machine with a water solution of the following composition: 75.0 g / l of melamine compound etherified with higher fatty acid 6.4 g / l acetic acid 60% 1 5 g / l of aluminum sulphate 18.0 g / l of a complex catalyst with the composition given in example 1, obtaining a 68% bath on the fabric. The fabric was dried on a needle chain dryer at a temperature of 120 ° C, and then subjected to thermal treatment in further fields of the dryer at a temperature of 140 ° C. The total time the fabric stayed in the dryer was 50 seconds. The finished fabric had good water resistance, with a water resistance index of 40.7 cm. Pre-class IX. In order to obtain an anti-shrinkage, the Malimo-type section made of viscose fibers was padded with an aqueous solution with the following composition: 120 g / l of trimethylolmelamine 15 g / l of aqueous dispersion of butyl acrylate, butyl methacrylate, methylol methacrylamide and polyethylene 5 gylene emulsion / 10 g of polyethylene / polyethylene 5 g / l emulsion / l of urea 12 g / l of a complex catalyst with the composition given in example 1, obtaining 90% of the bath on the fabric. The fabric was dried in a frame dryer with a needle chain at a temperature of 120 ° C. The product was then thermally treated in a booster heater at 140 ° C for 180 seconds. The total time of drying and heat treatment was 230 seconds. The finished product showed the correct cross-linking of cellulose fibers and had good resistance to dimensional change after washing, characterized by the following indicators: Dimension change after washing In the longitudinal direction 3.5% In the transverse direction 1, 2% Claims 1. Method for cross-linking cellulosic fibers or mixtures of cellulosic fibers with other fibers by applying an impregnating solution containing a cross-linking agent and a cross-linking catalyst to a textile product, drying and thermal treatment, characterized in that a mixture of 40-80 parts is used as a cross-linking catalyst by weight of a potentially acidic metal salt, preferably Group II of the Mendeleev element system, 0-3 parts by weight of a mineral acid having an anion of the same chemical structure as that of a metal salt, 3-10 parts by weight of a-hydroxycarboxylic acid of the formula HO — R — COOH, in wherein R is a radical of formula Cn H211-2AB, where n is an integer from 1-8, AB stands for hydrogen atoms or hydroxyl groups or carboxyl groups, and 40-60 parts by weight of water, and known chemical compounds intended for cross-linking 8 120 721 cellulose fibers are used as crosslinkers in an acidic environment, preferably compounds such as dimethylol urea compounds, melamine-formaldehyde resin derivatives, reactive compounds N-methylol ethylene urea, N-methylolpropylene urea, N-methyloloxalurea, triazole compounds, and drying of the fibers at the temperature -120 ° C, and thermal treatment at a temperature of 120-150 ° C for the total drying time and heat treatment from 5-0.5 minutes. The method of claim 1, characterized in that an impregnating solution containing 40-250 parts by weight of a cross-linking agent and 10-50 parts by weight of a cross-linking catalyst is used. Printing Laboratory of UPPRL. Mintage 120 copies Price PLN 100 PL