Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarza¬ nia sztywnych plyt sciennych uzywanych jako elementy budowlane.Plyty scienne sa wytwarzane przemyslowo i w coraz wiekszych ilosciach wykorzystywane na pla¬ cach budowy ze wzgledu na latwy ich montaz.Znane plyty scienne posiadaja material pokry¬ ciowy taki jak okladzina tynkowa, sklejka, plyta pilsniowa lub plyta wiórowa przybijany do slup¬ ków lub spoin drewnianej ramy. Jednak przy tych rodzajach konstrukcji material ten nie jest wyko¬ rzystany optymalnie^ gdyz podtrzymuje go tylko rama, która musi byc do tego przystosowana, pod¬ czas gdy nie sa wykorzystane zdolnosci podtrzy¬ mujace materialu pokryciowego.Z tego powodu coraz wieksze wysilki kierowane sa na wytwarzanie sztywnych plyt sciennych jako elementów budowlanych, w których poszycie wspól¬ dziala ze szkieletem konstrukcyjnym w celu utwo¬ rzenia konstrukcji nosnej elementu. Aby to uzys¬ kac, powinna byc osiagnieta wlasciwa wspólzalez¬ nosc pomiedzy szkieletem konstrukcyjnym i poszy¬ ciem, uwarunkowana tym, ze poszycie podtrzymuje cale obciazenie, .natomiast szkielet konstrukcyjny stanowi o sztywnosci konstrukcji i zabezpiecza przed wyginaniem sie i pekaniem plyty.Tego rodzaju konstrukcja o „naprezonym pokry* ciu", poza lepszym wykorzystaniem niezbednego materialu ma takze inne zalety. Wymagania doty¬ czace szkieletu konstrukcyjnego czynia cala kon¬ ia 13 20 25 39 strukcje lzejsza, co ulatwia zarówno produkcje jak i montaz. Poniewaz szkielet konstrukcyjny moze byc takze wykonany z materialu pokryciowego, zostaje zaoszczedzone drewno, które jest nie tylko drogie ale i trudne do uzyskania w wiekszych wy¬ miarach. Wymagana obecnie lepsza izolacja cieplna oznacza zwykle grubsze sciany, dachy i podlogi, zwieksza potrzebe stasowania innego, zastepczego materialu na szkielety konstrukcyjne niz drewno.Tani i jednolity material pokryciowy umozliwia wytwarzanie tego typu elementów z naprezonymi plytami pokryciowymi metoda przemyslowa.W celu osiagniecia wspólpracy pomiedzy szkie¬ letem konstrukcyjnym a pokryciem, wymagana jest konstrukcja klejona, Konstrukcja laczona gwoz¬ dziami nie posiada wystarczajacej elastycznosci i sztywnosci, zapewniajacej odpornosc na wygina¬ nie i pekanie tak, aby mogla byc wykorzystana w tego typu elementach poniewaz duze wymagania stawiane sa miejscom klejonym. Miejsce klejenia musi przenosic na element budowlany sily spowo¬ dowane obciazeniem i nie moze byc slabsze niz material konstrukcyjny. Spoina nie moze ulegac starzeniu lub odksztalceniu nawet przy dlugotrwa¬ lym, znacznym obciazeniiu. Poza tym musi byc mo¬ zliwa do wykonania nawet przy pewnych znie¬ ksztalceniach i nieregularnosciach materialu.Wymagania te spelniaja tylko kleje utwardzane.Potrzebuja one krótkiego czasu kontaktu powierz¬ chni klejonych aby osiagnac wystarczajace zesta¬ lil 434111 434 lenie sie spoiny zeby bylo mozliwe przeniesienie elementu. Ponadto, aby spelnic zadania stawiane spoinie, stosowano dotad klejenie pod cisnieniem, stosujac w tym celu nacisk na czesci klejone pod¬ czas ich zestalania. Inna stosowana metoda lacze¬ nia to klejenie polaczone ze zbijaniem gwozdziami.Przy klejeniu i zbijaniu gwozdziami, plaszczyzny laczone sa dociskane do siebie pod wplywem do- ousifciu spowodowanego polaczeniem gwozdziami ply¬ ty i poprzeczki po nalozeniu kleju. Metoda ta jest prosta, lecz ima takze widoczne wady. Zbijanie gwozdziami zabiera duzo czasu i powoduje znisz¬ czenie powierzchni plyty wierzchniej, która musi byc nastepnie szpachlowana i gruntowana farba podkladowa, przy czym uszkodzenie to pojawi sie ponownie po pewnym czasie!. Poza tym zbijanie gwozdziami wymaga pewnej minimalnej grubosci I jakosci szkieletu konstrukcyjnego, która moze przekroczyc grubosc wymagana ize wzgledów wy¬ trzymalosciowych. Dlatego tez, zwykle wymaganym materialem na listwy jest drewno. Ponadto konie¬ cznosc utrzymania minimalnej grubosci listew po¬ woduje uzycie kilku grubych listew zamiast wielu cienkich, co byloby korzystniejsze ze wzgledu na pekniecia. Jezeli wykorzystywane sa do tego drew¬ niane listwy, to omówione powyzej wady dotyczace konstrukcji zbijanych gwozdziami jeszcze wzra¬ staja.Podczas klejenia pod naciskiem, plaszczyzny la¬ czone dociskane sa do siebie stosunkowo duza sila podczas calego procesu utwardzania spoiny. Wy¬ eliminowano w ten sposób wiele problemów zwia¬ zanych ze zbijaniem gwozdziami ale w wyniku tego pojawilo sie wiele nowych wad. Mozna w ten sposób produkowac wszystkie mozliwe rozmiary elementów, na przyklad male elementy scian o roz¬ miarach 1X2,5 m ale najkorzystniej mozna pro¬ dukowac duze plyty tworzace cale sciany, podloge i fragmenty dachu o dlugosci do 10 m i wiecej.Jest oczywistym, ze urzadzenia naciskajace nie¬ zbedne przy produkcji tak duzych elementów bu¬ dowlanych beda olbrzymie, drogie i o malej ela¬ stycznosci, szczególnie gdy zastosowane sa przy klejeniu konstrukcji pod naciskiem 5—10 kG/cm2.Aby nie byc zmuszonym do stosowania tak duzych nacisków na cala powierzchnie plyty sa najczesciej klejone we fragmentach, co jednak ciagle wy¬ maga, aby fragment plyty o wymiarach 2X2,5 m poddany byl naciskowi 15—20 ton. Jezeli spoina wymaga okreslonego czasu reakcji to uzywane obecnie urzadzenie wyposaza sie w linie nagrzew- cze pradami wielkiej czestotliwosci, co jest oczy¬ wiscie dalsza wada tej metody produkcyjnej na przyklad ze wzgledu na duze zuzycie energii.Ze wzgledu na wymienione wady i trudnosci produkcyjne zarówno klejenia jak i zbijania gwoz¬ dziami oraz klejenia pod naciskiem, konstrukcje z sztywnych plyt nie byly wykorzystywane w ta¬ kim stopniu jak to wynika z ich dodatnich cech konstrukcyjnych i korzysci ich stosowania.Celem wynalazku jest sposób wytwarzania sztyw¬ nych plyt sciennych wykorzystanych jako elementy budowlane, które skladaja sie ze szkieletu kon¬ strukcyjnego i materialu okladzinowego przymoco- 10 15 20 25 30 35 40 45 50 60 wanego do jednej lub dwóch stron szkieletu za pomoca kleju.Zgodnie ze sposobem wedlug wynalazku na szkielet konstrukcyjny plyty dobiera sie material sztywny, a na plyte okladzinowa dobiera sie ma¬ terial elastyczny. Nastepnie na powierzchnie styku szkieletu konstrukcyjnego z plyta okladzinowa na¬ klada sie klej utwardzamy, o zdolnosci tworzenia sztywnej spoiny w szczelinie o szerokosci co naj¬ mniej 0,5 mm, zwlaszcza w postaci zywicy rezor- cynowej lub rezorcynowofenolowej, opartej na for¬ maldehydzie, o skladniku stalym stanowiacym od 55% do 80*/o wagowych mieszaniny lepiacej. Ukla¬ da sie szkielet 'konstrukcyjny i plyte okladzinowa na plaskiej powierzchni podporowej, realizujac sklejenie pod niewielkim naciskiem, nie przekra¬ czajacym 2,5 kG/cm2, stanowiacym ciezar kilku elementów budowlanych, ukladanych na siebie podczas procesu produkcji.Korzystnie wywiera sie nacisk nie przekraczajacy 0,2 kG/cm2. Na plyte okladzinowa stosuje sie ma¬ terial elastyczny o wspólczynniku sprezystosci mniejszym niz 100 000 kG/cm2, a zwlaszcza mniej¬ szym niz 50 000 kG/cm2.Korzystnie na plyte okladzinowa oraz na szkielet konstrukcyjny stosuje sie plyty wiórowe, plyty pilsniowe albo sklejke.' Korzystnie szkielet konstrukcyjny uklada sie na plaskiej powierzchni podporowej, po czym naklada sie klej i plyte okladzinowa. Drugi szkielet kon¬ strukcyjny kladzie sie na wierzchu plyty a na¬ stepnie przykleja sie do niego nastepna plyte okla¬ dzinowa i proces ten powtarza sie az do uzyskania pelnej partii elementów.Element budowlany po wystarczajacym utwar¬ dzeniu kleju odwraca sie, po czym naklada sie klej w miejscach laczenia, po przeciwnej stronie elementu dla umozliwienia przyklejenia plyty okla¬ dzinowej równiez z drugiej strony elementu.O ile znane sa te cechy charakterystyczne to nie jest trudne przystosowanie dokladnosci ciecia ma¬ terialów, nakladania kleju i kontrolowania innych warunków, tak aby zadna z laczonych powierzchni, bez wzgledu na ich kombinacje, nie miala wiekszej szczeliny, niz potrzebna do wypelnienia klejem i sklejania z wystarczajaca sila gdy nacisk wywie¬ rany na laczone powierzchnie odpowiada jedynie naciskowi wagi .poszczególnych czesci. Osiagniety w ten sposób nacisk nigdy nie przekracza 2,5 kG/ /cm2 a nawet 0,2 kG/cm2 w stosunku do laczonych powierzchni.Elementy budowlane wytwarzane zgodnie z wy¬ nalazkiem wykazuja te sama wlasnosc, co elemen¬ ty wytwarzane zgodnie ze sposobami znanymi uprzednio, to znaczy zbijaniem gwozdziami oraz zbijaniem i klejeniem pokrycia na drewnianym szkielecie lub klejenia w polu wielkiej czestotli¬ wosci i pod wysokim naciskiem przy uzyciu kleju nie wypelniajacego szczelin.Zgodnie z wynalazkiem jako klej wypelniajacy, wykorzystywany jest klej wypelniajacy nie wyma¬ gajacy bezposredniego kontaktu laczonych powierz^ chni, wytwarzajacy trwale polaczenie nawet jezeli pomiedzy laczonymi powierzchniami jest szczelina.111 434 5 6 W zasadzie moze byc wypelniona szczelina nie przekraczajaca 0,5 mim.Teoretycznie wymagana wytrzymalosc na scianie w konstrukcjach sztywnych plyt pokryciowych jest czesto nizsza niz 4—5 kG/cm2. Jednak w rzeczy¬ wistosci przy zwyklych mieszankach klejowych nie jest trudno osiagnac wartosc {przekraczajaca 15— —20 kG/cm*.Jak wspomniano powyzej spoina musi miec duza odpornosc na odksztalcenie.Do wytwarzania struktury plyt o sztywnych po¬ kryciach mozna wykorzystywac wiele znanych ty¬ pów klejów. Jako przyklad mozna wymienic mo¬ dyfikowane i niemodyfikowane kleje epoksydowe, kleje poliuretanowe i kleje oparte na produktach kondensacji aldehydów, szczególnie kondensacji formaldehydu, melaminy, mocznika, tiomocznika, mono- i dwufenylów lub ich mieszaniny.Z wymienionych klejów lepsze sa kleje oparte na zywicach formaldehydowych niz kleje oparte na epoksydzie i poliuretanie, a to ze wzgledu na ich taniosc, nietoksycznosc i niealergicznosc a tak¬ ze korzystny czas utwardzania i dobra odpornosc na wilgoc w odniesieniu do produktów z drewna.Szczególnie dobre rezultaty osiagnieto z zywica rezorcynowa lub rezorcynowo-fenolowa oparta na formaldehydzie, a to ze wzgledu na jej wysoka wodoodpomosc, wypelnienie i niezmienne wlasci¬ wosci w czasie.Korzystne jest dodawanie do zywicy kondensa¬ cyjnej, opartej na formaldehydzie, wypelniacza, na przyklad maczki z lupin orzecha. kokosowego lub koloidalnego kwasu krzemowego. Odpowiednia za¬ wartosc wypelniacza wynosi 5—60€/o czesci wago¬ wych a w przypadku mieszaniny okolo 10—25% czesci wagowych.Ponadto wraz z zywica formaldehydowa powi¬ nien byc uzywany skladnik staly. Powinien on stanowic powyzej 55°/o czesci wagowych miesza¬ niny lepiacej, a nawet powyzej 65°/o czesci wago¬ wych. Jednak przy stosowaniu klejów zestalanych w czystej postaci wynikaja problemy z odporno¬ scia na wilgoc o ile zawartosc suchych skladni¬ ków przekroczy 80°/o czesci wagowych.Ze wzgledów praktycznych nie jest korzystne poslugiwanie sie mieszanina lepiaca o duzej plyn¬ nosci. W celu uzyskania w prosty sposób dobrze wypelnionej spoiny, korzystnym jest aby klej mial wlasnosci umozliwiajace jego konkretne uksztalto¬ wanie, na przyklad jezeli bylby nalozony w po¬ staci kropel, to powinien tak pozostawac w czasie operacji poprzedzajacych bezposrednie polaczenie spajanych plaszczyzn.Takie wlasnosci, jak na przyklad podwyzszona lepkosc, mozna uzyskac przez dodanie wypelniacza, odpowiedni dobór skladników, wagi czasteczkowej skladników zawartych w kleju lub w inny znany sposób.Jezeli klej wykazuje wlasnosci tiksotropawe, to jego przenoszenie i utrzymanie ksztaltu zarówno przed, jak i w czasie laczenia bedzie ulatwione.Wlasnosc te mozna uzyskac przez dodanie znanych czynników tiksotropowych, na przyklad koloidal¬ nego kwasu krzemowego. Za wlasciwy uznano na¬ stepujacy stopien tiksotropdi, jak i zmierzono przy uzyciu obrotowego lepkosciomierza Brookfielda: przy 1 obT./mdtti. 20 000 — 2 000 000 cP » przy 5 obr./min. 55 000 — 350 000 cP przy 50 obr./mku 10 000 — 100 000 cP.Zarówno wielkosc kropli jak i ilosc kleju na metr biezacy, sa istotne jezeli chcemy uzyskac w prosty sposób dobre wypelnienie spoiny. Sred¬ nica kropli powinna przewyzszac 2 min i .powinna sie zawierac pomiedzy 3 a 10 mm. W przypadku nieobrobionego szkieletu konstrukcyjnego na przy¬ klad z kolków nalezy klasc podwójne krople, aby uzyskac dobre zwiazanie.Korzystne jest kladzenie kleju na zimno, to znaczy tak, aby stwardnial w niedlugim czasie w temperaturze nie wiekszej niz 35°C.Jako material szkieletu konstrukcyjnego zacho¬ wujacy stale wymiary nalezy uznac material zmie¬ niajacy w przyblizeniu proporcjonalnie wymiary X, Y i Z przy zmianach temperatury i wilgot¬ nosci Zmiany wymiarów w innych kierunkach moga byc od siebie niezalezne. Zgodnie z powyz¬ szym, wystepowac w tego typu materialach nie bedzie, lub bedzie wystepowac bardzo male pacze- nie szkieletu przy zmianach temperatury i wilgot¬ nosci.Materialy o stalych wymiarach, odpowiednie do uzycia na szkielety konstrukcyjne sztywnych plyt pokryciowych zgodnie z wynalazkiem, sa to mate¬ rialy fibry z drewna. Takimi materialami moga byc rózne rodzaje sklejek, plyt wiórowych, plyt pilsniowych lub plyt klockowych.Z zasady, czyste drewno nie spelnia wymagan utrzymania stalych wymiarów, poniewaz nie zmie¬ nia sie jednakowo w kierunkach X, Y, Z, pochla¬ niajac wilgoc, co w konsekwencji powoduje jego paczenie sie.Korzystne jest takze, ale nie konieczne, aby material na szkielet konstrukcyjny posiadal pewna elastycznosc, tak aby mógl sie samoczynnie przy¬ stosowac do podloza nawet wtedy, gdyby zostal umieszczony na brzegu.Na poprzeczki szkieletu konstrukcyjnego byly uzywane z dobrym skutkiem plyty wiórowe, plyty pilsniowe i sklejka.Jako material o elastycznej powierzchni nalezy rozumiec kazdy material majacy takie zdolnosci uginania sie, ze zachowuje ksztalt plaszczyzny O nieznacznych odchyleniach, gdy zostanie polozony na plaskiej podporze.Dla materialów z natury plaskich, mozna dopu¬ scic duzy wspólczynnik sprezystosci. Jednak ogól¬ nie wymagane jest, aby wspólczynnik sprezystosci nie przekraczal 100.000 kG/cm2, natomiast korzyst¬ ne jest, aby byl on mniejszy niz 50 000 kG/cm2.Odpowiednie materialy to w rzeczywistosci te same materialy, które sa uzywane na poprzeczki.Bardzo dobre rezultaty osiagnieto przy stosowaniu plyt wiórowych, plyt pilsniowych i pewnych ro¬ dzajów plaskiej lub elastycznej sklejki.Przez plaska podpore nalezy rozumiec powierz¬ chnie pozwalajaca materialowi okladzinowemu 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60111 434 7 8 przyjac plaskie ulozenie o ile spelnione sa pozo¬ stale wymagania.Powierzchnia powinna byc pozioma i powinna zawierac szkielet konstrukcyjny z drewnianych lub stalowych ksztaltek, z umocowana na nich plyta pilsniowa, lub plyta stalowa albo aluminiowa. Pod¬ pore moze takze stanowic gladko wykonczona ply¬ ta betonowa.Podczas wytwarzania elementów budowlanych, zgodnie z wynalazkiem, nalezy nanosic na plasz¬ czyzne i brzegi poprzeczki taka ilosc kleju aby byly one calkowicie nim pokryte po polozeniu na nich materialu pokryciowego. Korzystne jest, aby klej byl nanoszony w postaci kropli, które nastep¬ nie ulegaja splaszczeniu gdy polozony zostanie na nich material pokryciowy.Klej moze byc nanoszony recznie lub automa¬ tycznie, na przyklad pistoletem, w którym naste¬ puje automatyczne mieszanie kleju i utwardzacza w odpowiednich proporcjach lub przez oddzielne nanoszenie kleju i utwardzacza.Szkielet konstrukcyjny moze byc zarówno umie¬ szczony na plycie ulozonej na plaskiej podporze, albo moze byc najpierw ulozony na podporze szkielet konstrukcyjny a nastepnie ulozona plyta na jego wierzchu; Plyta wedlug wynalazku zostala uwidoczniona w przykladzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia plyte w widoku z góry, fig. 2 — usztywnienie plyty, w widoku z góry, fig. 3—10 — proces wytwarzania plyt, w rzucie perspektywicz¬ nym.W najprostszym przykladzie wykonania wyna¬ lazku szkielet konstrukcyjny sklada sie z pewnej ilosci równoleglych poprzeczek 1 (patrz fig. 1). Na ich koncach moga byc dodatkowo umieszczone prostopadle poprzeczki 2. Aby uniknac przesuwa¬ nia sie poprzeczek 1, umieszczone sa pomiedzy nimi dodatkowe poprzeczki 3. W ten posób zosta¬ nie utworzona pewna ilosc przedzialów.Przed klejeniem szkielet konstrukcyjny moze byc usztywniony przy pomocy uchwytów mocuja¬ cych lub polaczen wewnetrznych, na przyklad przy pomocy klocków ustalajacych 4 w celu zachowania wymiarów (patrz fig. 2). Klocki ustalajace zostaja zamocowane do podstawy jednej kiib obu plyt, przy pomocy utwardzenia kropel kleju w nagrzewaczu wielkiej czestotliwosci lub tez w inny sposób.Luki pomiedzy poprzeczkami moga byc wypel¬ nione bariera dyfuzyjna i izolacja w postaci maty z wlókna szklanego lub wlókna mineralnego, lub tez spienionego tworzywa sztucznego. Przewody elektryczne takze moga byc przeprowadzone przez te luki.Po zlozeniu materialu okladzinowego ze szkiele¬ tem konstrukcyjnym nalezy pozwolic na utwar¬ dzenie sie kleju w temperaturze pokojowej lub nalezy przyspieszyc ten proces przez podgrzewa¬ nie i o ile jest to mozliwe przez podgrzanie po¬ szczególnych czesci przed ich zlozeniem. Pózniej zostanie szczególowo opisany proces produkcyjny wytwarzania plyt przedstawiony na fig. 3—10, w przykladzie wykonania.Po zestawieniu szkieletu konstrukcyjnego 11, na¬ stepuje nalozenie kleju na brzegi poprzeczek przy pomocy pistoletu 15, jak pokazano na fig. 3. Na¬ stepnie szkielet konstrukcyjny 11 ulozony zostaje na plaskiej podporze 14 i nakladana jest na niego pierwsza plyta 12 (fig. 4). Na szczycie ostatniego 5 elementu moze byc polozona dodatkowa plyta w celu osiagniecia lepszego docisku. Gdy spoina uzyska odpowiednia wytrzymalosc, elementy sa obrócone o 180° (fig. 6). Nastepnie zostaje ulozona konieczna izolacja i bariera dyfuzyjna (fig. 7). Klej nakladany jest teraz na przeciwna strone poprze¬ czek (fig. 8) a nastepnie kladziona jest na nich druga plyta 13 (fig. 9). Proces ten jest powtarzany, az do uzyskania pelnego stosu gotowych elemen¬ tów jak na fig. 10.O ile elementy sa przeznaczone jako plyty scien¬ ne, to moga byc malowane lub tapetowane bezpo¬ srednio po wysuszeniu. Mozna takze zamontowac do nich drzwi, okna i szafki co znacznie zmniej- iszy ilosc prac na placu budowy.Przyklad I. Szkielet konstrukcyjny z poprze¬ czek wykonanych z odcietych odcinków 19 mm plyt wiórowych, zamocowanych w uchwytach mo¬ cujacych, zostal ulozony na 10 mm plycie wióro¬ wej, jako na plaskiej plaszczyznie podparcia. Oba brzegi poprzeczek zostaly pokryte co najmniej 0,5 mm warstwa termoutwardzalnej zywicy rezor- cymowej o zdolnosciach wypelniania szczelin, po czym na górna czesc szkieletu konstrukcyjnego zostala polozona druga plyta, przez co zostala ufor¬ mowana zamknieta plyta.Klej zostal pozostawiony do momentu az stward¬ nieje bez stosowania zadnych dodatkowych nacis¬ ków poza wlasna waga obciazenia plyty wiórowej.Sklad uzytej mieszaniny klejacej byl nastepujacy: zywica rezorcynowa (zaw. suchego skladnika oki 60%) — 100 cz. w. roztwór formaliny (3Wo) — 25 cz. w. maczka z lupin orzechów kokosowych — 25 cz. w.W pewnych przypadkach, gdy material okladzi¬ nowy byl lekko skrecony lub spaczony, stosowany byl niewielki nacisk na powierzchnie szkieletu konstrukcyjnego nie przekraczajacy 0,2 kG/cm2.Przyklad II. Szkielet konstrukcyjny z plyty wiórowej zlozony w uchwytach mocujacych i po¬ laczony przy uzyciu kilku klamr lub kleju rozpu¬ szczajacego sie przy podgrzewaniu. Wewnatrz szkieletu konstrukcyjnego umieszczony zostal ma¬ terial izolacyjny. Na brzegach szkieletu konstruk¬ cyjnego zostal naniesiony klej reaorcynowy o na¬ stepujacym skladzie: zywica rezorcynowo-fenolowa (zaw. such. skladn. ok. 70°/o) — 100 cz. wag. roztwór formaliny (SWo) — 25 cz.wag. maczka z lupin kokosowych — 25 cz.wag.Plyta wiórowa zostala ulozona na brzegach po¬ krytych klejem i przytwierdzona przy pomocy kil¬ ku klamr,. Konstrukcja zostaje odwrócona a na¬ stepnie ulozono warstwe kleju na przeciwny brzeg szkieletu konstrukcyjnego, po czym ulozona zostala druga plyta wiórowa. Pewna ilosc tak przygoto- U 20 25 30 35 40 45 50 55 609 111 434 10 wanych elementów zastala ulozona na sobie i prze¬ trzymana .przez 3 godziny, tak aby spoiny tryskaly wytrzymalosc wystarczajaca do ich przeniesienia.Pomiary wykaizaly, ze sily scinajace byly wieksze niz 15 kG/cm2.Elementy zostaly wykonanie w ten sam sposób jak w przykladzie 2 z tym, ze plyta wiórowa zo¬ stala podgrzana na plycie grzejnej do temp. 140°C w ciagu 2 min. tuz przed zlozeniem jej ze szkie¬ letem konstrukcyjnym. Sila tnaca byla okreslona po uplywie róznych okresów czasu. Uzyskano na¬ stepujace wyniki: 3 min. po zlozeniu — 2,5 kG/cm2 5 min. po zlozeniu — 6,0 kG/cm2 10 min, po zlozeniu — 13,0 kG/cm2 25 min. po zlozeniu — 23,0 kG/cm2 Ze wzgledu na podgrzanie przyspieszone zostalo utwardzanie kleju, co spowodowalo bardzo szybka mozliwosc przenoszenia sklejonych plyt i bloków.Po uplywie czasu mniejiszego niz 5 miru uzys¬ kano wytrzymalosc plyt umozliwiajaca ich prze¬ noszenie, a po 10 min. wytrzymalosc osiagnela po¬ ziom wymagany dla wykonczonego elementu.Ze wzgledu na fakt, ze nie stosowano nacisku podczas twardnienia kleju, pekniecia podczas prze¬ prowadzania pomiarów sily scinajacej powstaly zawsze w plycie wiórowej a nie w spoinie. Pola¬ czenie pomiedzy plyta wiórowa i szkieletem kon¬ strukcyjnym w spoinie bylo bardzo dobre ze wzgle¬ du na fakt, ze zostal uzyty plaski material p od¬ powiedniej grubosci w polaczeniu z klejem wypel¬ niajacym szczeliny.Przyklad III. Przeprowadzono wiele prób na skale laboratoryjna z róznymi kombinacjami po¬ laczen materialów przy klejeniu bloków o rozmia¬ rach 100X50X10 cm. Stosowano rózne materialy okladzinowe na szkielety konstrukcyjne. Jako ma¬ terialy okladzinowe stosowano rózne rodzaje skle¬ jek, plyty pilsniowej i wiórowej a na szkielety stosowano takze czyste drewno. Grubosc materialu wahala sie od 10 do 20 mm. Jako kleju uzywano zywicy rezorcynowo-fenolowej o zdolnosci wypel¬ niania szczelin przygotowanej z nastepujacych skladników: zywica rezorcynowo-fenolawa (zaw. suchego sklad. ok. 50*/o) — 100 cz. wag. roztwór formaliny (37°/o) — 25 cz.wag. maczka z lupin orzechów koko¬ sowych ph 7,6—8,0 —i 21 cz.wag.Nie stosowano zadnego dodatkowego nacisku po¬ za wywieranym przez sam material. Wyniki badan przedstawione zostaly w zalaczonej tabeli. Wska¬ zuja one jednoznacznie, ze aby mozna bylo stoso¬ wac klejenie bez nacisku lub tylko z bardzo lek¬ kim naciskiem (0,2 kG/cm2), nalezy uzywac mate¬ rialów okladzinowych o wspólczynniku elastycz¬ nosci nie wiekszym niz 120 000 kG/cm2, a lepiej ponizej 50.000 kG/cm2. Oznacza to, ze mozna sto¬ sowac plyty wiórowe i pilsniowe a nawet sklejke o niskim wspólczynniku elastycznosci. Szkielety konstrukcyjne moga byc równiez wykonane z plyt wiórowych, pilsniowych i sklejek.Przyklad IV. Dobrze izolowane, sztywne ply¬ ty pokryciowe o wymiarach 8X2,5 m i o grubosci 12 mm i szerokosci 16 cm. Szkielet wykonano z kawalków odcietych z tej samej plyty. Uzywano 5 tego samego kleju wypelniajacego szczeliny co w przykladzie 4. Jako materialu izolacyjnego uzy¬ to warstwy waty szklanej o grubosci 16,4 cm. Kon¬ strukcja zostala przedstawiona na fig. 1. Szkielet konstrukcyjny umieszczony zostal 20 mm od brze¬ gów plyty okladzinowej a odstep pomiedzy jego poprzeczkami wynosil 50 cm. Plyta wiórowa zo¬ stala polozona na plaskim poziomym stole i wzgled¬ nie miekki material plyty przylegal do niego na calej powierzchni. Aby ulatwic ulozenie szkieletu konstrukcyjnego na dolnej plycie (zgodnie z fig. 1) zostaly do niej przybite klocki ustalajace 4 z plyty wiórowej o wymiarach 2X2X1,5 cm, tak jak to przedstawiono w przykladzie wykonania na fig. 2 w zlozeniu z przeznaczonym do zmontowania szkie¬ letem konstrukcyjnym. Odleglosc pomiedzy parami klocków wynosila 80 cm a pomiedzy klockami ok. 12 mm (tolerancja grubosci klocków wynosila ± 0,1 mm). Przed zlozeniem szkieletu na brzegach poprzeczek naklada sie warstwe kleju o grubosci ok. 5 mm po czym .poprzeczki przyklada sie do dolnej plyty. Na koncach, poprzeczki zostaly pola¬ czone ze soba klamrami przy pomocy pistoletu, w odleglosci ok. 2 cm od górnego i dolnego brzegu szkieletu konstrukcyjnego. Podpora byla plaska, material okladzinowy byl wzglednie miekki a po¬ przeczki spelnialy wymagana tolerancje wymiarów co w sumie dawalo bardzo dobre polaczenie szkie¬ letu konstrukcyjnego z plyta. W zadnym miejscu szczelina nie byla wieksza niz 1,5 mm, Pomiedzy równoleglymi poprzeczkami 4 umiesz¬ czone zostaly pionowe poprzeczki o wymiarach 20X12X490 mm jak przedstawiono na fig. 1, co zapobiegalo przesunieciu poprzeczek 1. Powstale w ten sposób komory wypelniono bariera dyfu¬ zyjna i wata szklana. Na górny brzeg szkieletu konstrukcyjnego naniesiono warstwe tego samego kleju, po czym polozono górna plyte okladzinowa przytrzymana w miejscu w taM sam sposób, jak poprzednio.Na górnej powierzchni tak wykonanego elemen¬ tu nalozono dalsze elementy i w ten aiposób uzys¬ kano partie szesciu elementów ulozonych na sobie.Aby uzyskac dobre polaczenie w górnej plycie, na szczycie partii polozono dodatkowa plyte wiórowa o grubosci 22 mm. Ze wzgledu na brak nacisku i duze rozmiary uzyskano bardzo dobre polaczenie we wszystkich spoinach partii. Bylo to spowodo¬ wane takze równa powierzchnia podstawy, niska i jednakowa sztywnoscia szkieletu konstrukcyjnego i jego jednakowymi wymiarami. Zmierzone szcze¬ liny nie przekraczaly 1,2 mm. Partie pozostawiono na 2—3 godziny do utwardzenia. Po tym czasie uzyskano calkowicie ustalona, nie odksztalcajaca sie i wodoodporna spoine. Dzieki wspólpracy spoi¬ ny z powierzchnia plyty, konstrukcja byla sztywna a odchylenie wymiarów nie wieksze niz ± 2 mm.Powierzchnia plyt byla nienaruszona i po zamon¬ towaniu okien, nie byly potrzebne zadne prace wykonczeniowe, jak ma przyklad szpachlowanie, przed malowaniem lub tapetowaniem * 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60111 434 11 12 Tabela Zalacznik do przykladu IV Material okladzinowy 0 mm, plyta wió¬ rowa 12 mm tektura 10 mm sklejka 1 » ?» Wspólczynnik zginalnosci E 32 000 kG/cm2 20 000 kG/cm2 100 000 kG/cm2 Szkielet konstrukcyjny 10 mm — plyta wiórowa 12 mm — tektura budowL 10 mm — sklejka 20 mm — sosna 10 mm — plyta wiórowa 12 mm — tektura budowl. 10 ram — sklejka 20 mm — sosna 10 mm — plyta wiórowa 12 mm — tektura budowi. 1 10 mm — sklejka 20 mm — sosna Wynika klejenia 100°/o zerwan w ply¬ cie wiórowej a . n 50—75% zerwan w plycie wiórowej 100% zerwan w tek¬ turze budowl. a a a a a a 50—75% zerwan w sklejce a it a ii a ii Uzywalnosc polaczenia 1 materialowego w konstrukcji doskonala czesciowo zle przy¬ leganie ze wzgledu na paczenie sie so¬ sny doskonala czasami zle przyle¬ ganie czesciowe zle przy¬ leganie ze wzgledu na paczenie sie so¬ sny " l zle przyleganie ze wzgledu na pacze¬ nie sie sklejki i so¬ sny | Zastrzezenia patentowe 1. Sposób wytwarzania sztywnych plyt sciennych, wykorzystywanych jako elementy budowlane,- w którym plyte sklada siie ze szkieletu konstruk¬ cyjnego, do którego przykleja sie z jednej lub dwóch stron plyte okladzinowa, znamienny tym, ze na szkielet konstrukcyjny dobiera sie material elastyczny, a na plyte okladzinowa dobiera sie material elastyczny, nastepnie na powierzchnie styku szkieletu konstrukcyjnego z plyta okladzi¬ nowa naklada sie klej utwardzalny, zwlaszcza w postaci zywicy rezorcymowej lub rezorcynowo- -fenolowej opartej na formaldehydzie, o skladniku * stalym stanowiacym od 55% do 80% wagowych mieszaniny lepiacej, nastepnie uklada sie szkielet konstrukcyjny i plyte okladzinowa na plaskiej po¬ wierzchni podporowej i skleja pod niewielkim naciskiem nie przekraczajacym 2,5 kG/cm2 stano¬ wiacym ciezar kilku elementów budowlanych ukladanych na sobie. 2. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze wywiera sie nacisk nie przekraczajacy 0,2 kG/cm** 3. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze na plyte okladzinowa stosuje sie materia! elastycz- Z wykonanych bloków, próbki pobrane poddano 40 nastepnie badaniom wytrzymalosciowym sily scina¬ jacej. Srednia sila scinajaca wynosila 60 kG/cm*.Wymagania wytrzymalosciowe konstrukcji w od¬ niesieniu do spoiny wynosza max. 15 kG/om2. Wla¬ sciwie wytworzony element scienny zostal rozlo- 45 zony na czesci po czym stwierdzono, ze 90% pek¬ niec spowodowane bylo peknieciem wlókien. Zdu¬ miewajaco dobre wynika klejenia musza byc takze wynikiem dobrego zwilzania i wypelniania szczelin przez klej, a takze przez fakt, ze twarda powierz- 50 chnia i brzegi plyty sa szczególnie korzystne do klejenia nawet przy bardzo malym nacisku.Do wytwarzania sztywnych plyt pokryciowych nalezy uzywac kleju z zywic utwardzalnyeh, jezeli gotowa spoina nie powinna sie odksztalcac. W przy- 55 padku, gdy spoina bedzie sie odksztalcac to ozna¬ cza to, ze klej jest zbyt miekki i zachodzi mozli¬ wosc wytrzymalosci spoiny, szczególnie przy jej obciazeniu. Dobre wyniki uzyskiwane sa przy klejeniu drewna zywicami termoutwardzalnymi 60 opartymi na formaldehydzie. Wymagaja one jed¬ nak pewnego docisku podczas procesu klejenia.Dlatego tez wybrana zostala zywica reaorcynowo- -fenolowa o korzystniejszych cechach i zdolno¬ sciach wypelnianiaszczelin. 65111 434 10 11 ny o wspólczynniku sprezystosci mniejszym niz 100 000 kG/cm*. 4. Sposób wedlug zastriz. 3, znamienny tym, ze na plyte okladzimowa stosuje sie material elastycz¬ ny, o wspólczynniku sprezystosci mniejszym niz 50 000 kG/cm*. 5. Sposób wedlug zastrzl 1, znamienny tym, ze na plyte okladzinowa stosuje sie plyty wiórowe, plyty pilsniowe albo sklejke. 6. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze na szkielet konstrukcyjny stosuje sie plyty wióro¬ we, plyty pilsniowe albo sklejke. 7. Sposób wedlug zastrz, 1, znamienny tym, ze szkielet konstrukcyjny uklada sie na plaskiej po¬ wierzchni podporowej po czym naklada sie klej i plyte okladzinowa. 8. Sposób wedlug zastrz. 7, znamienny tym, ze drugi szkielet konstrukcyjny kladzie sie ma wierz¬ chu plyty a nastepnie przykleja sie do niego na¬ stepna plyte okladzinowa i proces ten powtarza sie az do uzyskania pelnej partii elementów. 9. Sposób wedlug zastrz. 8, znamienny tym, ze element lub elementy budowlane po wystarczaja¬ cym utwardzeniu kleju odwraca sie, po czym na¬ klada isie klej w miejscach laczenia po przeciwnej stronie elementu dla umozliwienia przyklejenia plyty okladzinowej równiez z drugiej strony ele¬ mentu. 5 10111434 Fig. 1 © Fig. 2 ^C_, a ZGK Oddz. 2 Chorzów, zam. 6423/81 — 90 egz.Cena 45 zl PL PL The subject of the invention is a method of producing rigid wall panels used as building elements. Wall panels are produced industrially and in increasing numbers used on construction sites due to their easy installation. plywood, hardboard or chipboard nailed to the posts or joints of the wooden frame. However, with these types of construction, this material is not used optimally, as it is only supported by a frame which must be adapted to it, while the supporting abilities of the covering material are not used. the manufacture of rigid wall panels as building elements in which the skin interacts with a framework to form the load-bearing structure of the element. To achieve this, a proper correlation between the framework and the sheathing should be achieved, provided that the sheathing supports the entire load, while the structural framework makes the structure rigid and prevents bending and cracking of the panel. having a "stretched cover", besides a better use of the necessary material, it also has other advantages. made of a roofing material, wood is saved, which is not only expensive but also difficult to obtain in larger dimensions. wood. A cheap and uniform covering material makes it possible to produce it the type of elements with tensioned roofing boards industrial method. In order to achieve cooperation between the structural framework and the roofing, an glued structure is required, The nail-joined structure does not have sufficient flexibility and stiffness to withstand bending and cracking so that it can be used in this type of elements because great requirements are placed on glued places. The bonding point must transfer the forces caused by the load to the construction element and must not be weaker than the construction material. The joint must not be aged or deformed even under long-term, significant load. In addition, it must be feasible even with certain deformations and irregularities in the material. These requirements are met only by hardened adhesives. They require a short contact time of the surfaces to be bonded to achieve sufficient solidification 434111 434 bonding to allow transfer item. Moreover, in order to fulfill the task of the joint, pressure gluing has been previously used, applying pressure to the parts to be glued as they solidify. Another method of joining used is gluing combined with nailing. When gluing and nailing, the joined surfaces are pressed together under the influence of the disengagement of the board and the crossbar after the application of the glue. This method is simple, but also has obvious drawbacks. Nailing takes a long time and causes damage to the surface of the cover plate, which must then be smoothed and primed with a primer, and this damage will reappear after some time! Moreover, nailing requires a certain minimum thickness and quality of the framework, which may exceed the required thickness for strength reasons. Therefore, wood is usually the required material for the battens. In addition, the need to keep the thickness of the slats to a minimum results in the use of several thick slats instead of many thin ones, which would be more advantageous with regard to cracks. If a wooden lath is used for this, the above-discussed disadvantages of nail-nailing structures increase even more. During pressure gluing, the surfaces to be bonded are pressed together with relatively great force during the entire hardening process of the joint. Many of the problems associated with nailing are thus eliminated, but as a result many new drawbacks have arisen. All possible element sizes can be produced in this way, for example small wall elements with dimensions of 1X2.5 m, but most advantageously large panels can be produced to form entire walls, floor and roof sections up to 10 m long and more. the pressing devices necessary for the production of such large building components will be enormous, expensive and with little flexibility, especially when used in the bonding of structures under a pressure of 5-10 kg / cm2. In order not to be forced to apply so much pressure to the entire surface of the panel, they are usually glued in pieces, but it still requires that the 2 x 2.5 m piece of the panel be subjected to a pressure of 15-20 tons. If the joint requires a certain reaction time, the currently used device will be equipped with heating lines with high frequency currents, which is of course a further disadvantage of this production method, for example due to high energy consumption. as well as nailing and pressure bonding, rigid panel constructions have not been utilized to as much as is apparent from their positive design features and benefits. which consist of a structural carcass and a cladding material attached to one or both sides of the carcass with an adhesive. a flexible material is selected for the facing plate. Then, an adhesive is placed on the contact surface of the structural framework with the cladding board, and the adhesive has the ability to form a rigid joint in a joint with a width of at least 0.5 mm, especially in the form of resorcinol or resorcinol-phenol resin, based on maldehyde, with a solid component of 55% to 80% by weight of the adhesive mixture. The framework and the cladding plate are placed on a flat support surface, making the bonding under a slight pressure, not exceeding 2.5 kg / cm2, which is the weight of several building elements that are stacked on top of each other during the production process. in excess of 0.2 kgf / cm2. An elastic material is used for the cladding sheet with an elasticity coefficient of less than 100,000 kg / cm2, in particular less than 50,000 kg / cm2. Preferably, chipboards, fibreboards or plywood are used for the cladding board and the structural framework. Preferably, the framework is laid on a flat support surface, after which the adhesive and the cladding sheet are applied. The second structural skeleton is placed on top of the board and the next cladding board is then stuck to it, and the process is repeated until a complete batch of elements is obtained. glue in the joining points, on the opposite side of the element, to allow the cladding board to stick also on the other side of the element. As long as these characteristics are known, it is not difficult to adapt the accuracy of cutting materials, applying glue and controlling other conditions so that neither the surfaces to be joined, regardless of their combinations, have no greater gap than that needed to be filled with glue and glued together with sufficient force when the pressure exerted on the surfaces to be joined corresponds only to the weight of the individual parts. The pressure achieved in this way never exceeds 2.5 kg / cm2 or even 0.2 kg / cm2 in relation to the surfaces to be joined. known in the past, i.e. nailing with nails and nailing and gluing of the covering onto a wooden carcass, or gluing in a high frequency field and under high pressure with a non-gap-filling glue. According to the invention, a filling glue that does not require direct contact of the joined surfaces, creating a permanent connection even if there is a gap between the joined surfaces. 111 434 5 6 In principle, a gap not exceeding 0.5 mm can be filled. The theoretically required wall strength in rigid roofing board constructions is often lower than 4— 5 kgf / cm2. In fact, however, it is not difficult to achieve a value {in excess of 15-20 kg / cm * with conventional adhesive mixtures. As mentioned above, the joint must be highly resistant to deformation. Many known types of adhesives can be used to produce the board structure with rigid coverings. Examples include modified and unmodified epoxy adhesives, polyurethane adhesives, and adhesives based on aldehyde condensation products, especially the condensation of formaldehyde, melamine, urea, thiourea, mono- and diphenyls, or mixtures thereof. than epoxy and polyurethane based adhesives due to their cheapness, non-toxic and non-allergenic properties as well as favorable curing time and good resistance to moisture in relation to wood products. Particularly good results have been achieved with resorcinol or resorcinol-phenolic resin. on formaldehyde due to its high water resistance, filling and constant properties over time. It is advantageous to add to the formaldehyde-based condensation resin a filler, for example walnut lupine flour. coconut or colloidal silicic acid. A suitable filler content is 5 to 60 parts by weight and, in the case of a mixture, about 10 to 25% by weight. In addition, a solid component should be used with the formaldehyde resin. It should be more than 55% by weight of the sticking mixture, and even more than 65% by weight. However, when using pure cured adhesives, problems with resistance to moisture arise if the dry ingredient content exceeds 80% by weight. For practical reasons, it is not preferable to use a high-flowable adhesive mixture. In order to obtain a well-filled joint in a simple manner, it is preferable that the adhesive has properties that enable it to be shaped in a concrete manner, for example, if it is applied in the form of drops, it should remain so during the operations preceding the direct joining of the bonded planes. For example, increased viscosity can be obtained by adding a filler, appropriate selection of ingredients, molecular weight of ingredients contained in the adhesive, or by some other known method. This property can be obtained by adding known thixotropic agents, for example colloidal silicic acid. The following degree of thixotropdi was found to be appropriate, as was measured using a Brookfield rotary viscometer: at 1 rev./mdtti. 20,000 - 2,000,000 cP »at 5 rpm. 55,000 - 350,000 cP at 50 rpm 10,000 - 100,000 cP. Both the droplet size and the quantity of glue per linear meter are important if you want to obtain a good filling of the joint easily. The diameter of the drops should exceed 2 minutes and should be between 3 and 10 mm. In the case of an untreated frame made of spikes, for example, double drops should be smoothed to obtain a good bond. It is preferable to apply the glue cold, i.e. so that it hardens in a short time at a temperature of no more than 35 ° C. As the frame material maintaining constant dimensions should be considered a material that changes approximately proportionally the dimensions X, Y and Z with changes in temperature and humidity. Changes in dimensions in other directions may be independent of each other. Accordingly, such materials will not, or will have very little, warping of the skeleton as temperature and humidity changes. are wood fiber materials. Such materials can be various types of plywood, chipboard, fibreboard or block boards. As a rule, pure wood does not meet the requirements of maintaining constant dimensions, because it does not change uniformly in the X, Y, Z directions, absorbing moisture, which it is also advantageous, but not necessary, for the frame material to have some flexibility so that it can self-adjust to the ground even if placed on the edge. chipboard, fibreboard and plywood have a good effect. As a material with a flexible surface, it should be understood any material that has the ability to flex such that it retains the shape of a plane. high coefficient of elasticity. However, in general, it is required that the modulus of resilience should not exceed 100,000 kg / cm 2, and it is preferred that it be less than 50,000 kg / cm 2. Suitable materials are in fact the same materials as are used for the crossbars. Very good results have been achieved with chipboard, hardboard and some types of flat or flexible plywood. 30 35 40 45 50 55 60 111 434 7 8 should be flat as long as the remaining requirements are met. The surface should be horizontal and contain a framework of wooden or steel blocks with a hardboard, or a steel or aluminum plate fixed on them. The support may also be a smoothly finished concrete slab. During the manufacture of the building elements according to the invention, such an amount of adhesive should be applied to the planes and the edges of the cross-member so that they are completely covered with it when the roofing material is placed on them. It is preferred that the glue is applied in the form of drops which will then flatten when the covering material is placed on them. The glue can be applied manually or automatically, for example with a gun, which automatically mixes the glue and hardener in in appropriate proportions or by separate application of glue and hardener. The framework may either be placed on a plate placed on a flat support, or it may be first placed on the support, and then placed on top of it; The board according to the invention is shown in the example of the embodiment in the drawing, in which Fig. 1 shows the plate in top view, Fig. 2 - plate stiffening in top view, Figs. 3-10 - plate manufacturing process, in perspective view. In the simplest embodiment of the invention, the framework consists of a number of parallel crossbars 1 (see FIG. 1). At their ends, cross-members 2 can be additionally placed perpendicularly. To prevent the cross-members 1 from shifting, additional cross-members 3 are placed between them. In this way, a certain number of compartments will be created. Before gluing, the framework can be stiffened with fixing lugs or internal connections, for example with locking blocks 4 in order to maintain the dimensions (see Fig. 2). The retaining blocks are attached to the base of one slab of both boards by hardening the glue droplets in a high frequency heater or otherwise. The gaps between the crossbars can be filled with a diffusion barrier and insulation in the form of a glass fiber or mineral fiber mat, or else foamed plastic. Electrical cables can also be led through these gaps. After the cladding material is assembled with the structural framing, the adhesive should be allowed to cure at room temperature or the process should be accelerated by heating and, if possible, by heating the individual parts. before folding them. Later, the manufacturing process for the production of the panels shown in Figs. 3 to 10 in an exemplary embodiment will be described in detail. After the framework 11 is assembled, the glue is applied to the edges of the crossbars with a gun 15 as shown in Fig. 3. the construction 11 is placed on the flat support 14 and the first plate 12 is placed thereon (Fig. 4). An additional plate can be placed on top of the last element in order to obtain a better pressure. When the joint is sufficiently strong, the elements are turned 180 [deg.] (Fig. 6). The necessary insulation and a diffusion barrier are then placed (Fig. 7). The glue is now applied to the opposite side of the cross-pieces (FIG. 8) and then a second plate 13 (FIG. 9) is placed thereon. This process is repeated until a complete pile of finished pieces is obtained as shown in Fig. 10. While the pieces are intended as wall panels, they may be painted or wallpapered immediately after drying. Doors, windows and cabinets can also be mounted to them, which significantly reduces the amount of work on the construction site. mm chipboard as on a flat support plane. Both edges of the crossbars were covered with a layer of at least 0.5 mm of a thermosetting resistor resin with gap-filling abilities, and then a second plate was placed on the top of the framework, which formed a closed plate. The adhesive was left until hardened. It does not apply any additional pressure beyond the own weight of the chipboard load. The composition of the adhesive mixture used was as follows: resorcinol resin (dry content approx. 60%) - 100 parts. v. formalin solution (3Wo) - 25 parts v. coconut lupine flour - 25 pcs. In some cases, where the cladding material was slightly twisted or warped, little pressure was applied to the structural framing surfaces, not exceeding 0.2 kg / cm 2. Example II. A framework of chipboard assembled in the mounting brackets and joined by a number of clamps or by an adhesive that dissolves when heated. Insulating material is placed inside the framework. On the edges of the structural skeleton, reaorcinic glue was applied with the following composition: resorcinol-phenolic resin (dry content approx. 70%) - 100 parts. wt. formalin solution (SWo) - 25 parts by weight Coconut lupine flour - 25 parts by weight. The chipboard was placed on the edges covered with glue and fixed with a few clamps. The construction is inverted and a layer of adhesive is placed stepwise on the opposite side of the framework, after which a second chipboard is placed. Some 20 25 30 35 40 45 50 55 609 111 434 10 important elements were placed on top of each other and held for 3 hours so that the welds grew strong enough to transfer them. Measurements showed that the shear forces were greater than 15 kgf / cm2. The elements were made in the same way as in example 2, except that the chipboard was heated on the heating plate to a temperature of 140 ° C within 2 minutes. just before assembling it with the frame. The shear force was determined after various periods of time. The following results were obtained: 3 min. after folding - 2.5 kg / cm2 5 min. after folding - 6.0 kG / cm2 10 min, after folding - 13.0 kG / cm2 25 min. after folding - 23.0 kg / cm2 Due to heating, the hardening of the adhesive was accelerated, which made it possible to transfer the glued boards and blocks very quickly. min. strength reached the level required for the finished element. Due to the fact that no pressure was applied during the hardening of the glue, cracks during the shear force measurements were always formed in the chipboard and not in the joint. The joint between the chipboard and the framework in the joint was very good due to the fact that a flat material p of a suitable thickness was used in conjunction with the joint filling adhesive. Example III. Many tests have been carried out on laboratory scale with various combinations of material combinations for gluing blocks of 100 × 50 × 10 cm in size. Various cladding materials were used for structural frameworks. Various types of plywood, fibreboard and chipboard were used as the cladding materials, and pure wood was also used for the frames. The material thickness varied from 10 to 20 mm. The adhesive used was a resorcinol-phenolic resin with the ability to fill gaps, prepared from the following ingredients: resorcinol-phenolic resin (dry composition approx. 50%) - 100 parts. wt. formalin solution (37%) - 25 parts by weight Coconut lupine flour with pH 7.6-8.0 and 21 wt.%. No additional pressure was applied to the material itself. The test results are presented in the attached table. They clearly indicate that, in order to be able to apply gluing without pressure or only with very light pressure (0.2 kg / cm 2), it is necessary to use facing materials with an elasticity coefficient of no more than 120,000 kg. / cm2, and preferably below 50,000 kg / cm2. This means that chipboard and hardboard and even plywood with a low modulus of elasticity can be used. Structural frames can also be made of chipboards, fibreboards and plywood. Example IV. Well insulated, rigid roofing boards, 8 x 2.5 m in size, 12 mm thick and 16 cm wide. The skeleton is made of pieces cut from the same plate. The same glue used to fill the gaps as in Example 4 was used. 16.4 cm thick glass wool layers were used as the insulating material. The structure is shown in Fig. 1. The structural skeleton was placed 20 mm from the edges of the facing board and the distance between its crossbars was 50 cm. The particle board was placed on a flat horizontal table and the relatively soft material of the board adhered to it over its entire surface. In order to facilitate the positioning of the framework on the lower plate (according to Fig. 1), retaining blocks 4 made of chipboard with dimensions 2X2X1.5 cm were nailed to it, as shown in the embodiment example in Fig. 2 in the assembly with the glass to be assembled. A construction year. The distance between the pairs of blocks was 80 cm and the distance between the blocks was approx. 12 mm (the block thickness tolerance was ± 0.1 mm). Before assembling the carcass, a 5 mm thick layer of glue is applied to the edges of the crossbars, and then the crossbars are applied to the bottom plate. At the ends, the crossbars were joined together with clamps using a gun, at a distance of about 2 cm from the upper and lower edges of the framework. The support was flat, the cladding material was relatively soft and the side panels met the required dimensional tolerances, which all together resulted in a very good connection between the framework and the plate. At no point was the gap greater than 1.5 mm. Between the parallel crosspieces 4 were placed vertical crosspieces measuring 20 × 12 × 490 mm as shown in Fig. 1, which prevented the crossbars from shifting 1. The resulting chambers were filled with the diffusion barrier. and glass wool. A layer of the same glue was applied to the upper edge of the structural framework, and then the upper cladding sheet was placed, held in place in the same way as before. Further elements were placed on the upper surface of the element thus made, and thus, batches of six elements were placed on top of each other. An additional 22 mm thick chipboard was placed at the top of the batch for a good joint in the top plate. Due to the lack of pressure and the large size, a very good bond was obtained in all batch welds. It was also caused by the even surface of the base, the low and uniform stiffness of the framework and its uniform dimensions. The measured gaps did not exceed 1.2 mm. The batches were left for 2-3 hours to harden. After this time, a completely fixed, non-deforming and waterproof joint was obtained. Due to the joint of the bond with the board surface, the structure was rigid and the dimensional deviation was not more than ± 2 mm. The surface of the boards was intact and after installing the windows, no finishing work was needed, for example, puttying, before painting or wallpapering * 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 111 434 11 12 Table Appendix to example IV Cladding material 0 mm, chipboard 12 mm cardboard 10 mm plywood 1 »?» Bending factor E 32,000 kG / cm2 20,000 kG / cm2 100,000 kG / cm2 Structural skeleton 10 mm - chipboard 12 mm - building board 10 mm - plywood 20 mm - pine 10 mm - chipboard 12 mm - building board 10 frames - 20 mm plywood - 10 mm pine - 12 mm chipboard - cardboard construction. 1 10 mm - plywood 20 mm - pine.As a result of gluing 100% broken in the chipboard a. n 50-75% fracture in chipboard 100% fracture in building materials. a a a a a a 50-75% broken in plywood a it a ii a ii Usability of a material joint in the structure excellent partially bad adhesion due to pine warping excellent sometimes bad adhesion partial bad adhesion due to warping pine trees "and bad adhesion due to the deformation of plywood and pine trees. on one or two sides a cladding plate, characterized in that a flexible material is selected for the structural framework, and an elastic material is selected for the cladding plate, then a hardenable adhesive, especially in the form of a resin, is applied to the contact surface of the structural framework with the cladding plate resorcim or resorcinol-phenol based on formaldehyde, with a solid component of 55% to 80% by weight of the adhesive mixture, thereafter, the structural framework and the cladding plate are placed on a flat supporting surface and glued together under a slight pressure not exceeding 2.5 kg / cm2, constituting the weight of several building elements stacked on top of each other. 2. The method according to p. A method according to claim 1, characterized in that the pressure is applied not exceeding 0.2 kg / cm **. A material as claimed in claim 1, characterized in that a material is used for the facing plate! From the blocks made, the samples were then subjected to tensile strength tests. The average shear force was 60 kgf / cm *. The strength requirements of the structure in relation to the joint are max. 15 kG / om2. The actually produced wall element was disassembled and it was found that 90% of the cracks were due to the breakage of the fibers. The surprisingly good result of gluing must also be the result of good wetting and filling of gaps by the glue, and also the fact that the hard surface and the edges of the board are particularly suitable for gluing even with very little pressure. a hardenable resin adhesive, if the finished joint should not deform. In the event that the joint deforms, this means that the adhesive is too soft and there is a possibility of joint strength, especially when it is loaded. Good results are obtained when gluing wood with thermosetting resins 60 based on formaldehyde. However, they require a certain pressure during the gluing process, therefore a reaorcinol-phenol resin with better properties and gap-filling properties was chosen. 65111 434 10 11 ny with a modulus of elasticity less than 100,000 kg / cm *. 4. Method according to the provisions. 3. The process according to claim 3, characterized in that a flexible material is used for the cladding sheet with an elastic coefficient of less than 50,000 kg / cm *. 5. Method according to claim 1, characterized in that chipboards, fibreboards or plywood are used for the facing board. 6. The method according to p. A method as claimed in claim 1, characterized in that chipboards, fibreboards or plywood are used for the framework. 7. A method according to claim 1, characterized in that the structural framework is placed on a flat support surface, after which the adhesive and the cladding sheet are applied. 8. The method according to p. 7. A method according to claim 7, characterized in that the second framework is placed on the top of the plate and then a stepped cladding plate is adhered to it, and the process is repeated until a complete batch of elements is obtained. 9. The method according to p. The method according to claim 8, characterized in that the building element or elements, after sufficient curing of the adhesive, are turned over, and then the adhesive is applied to the joining points on the opposite side of the element to enable the cladding board to stick to the other side of the element as well. 5 10111434 Fig. 1 © Fig. 2 ^ C_, a ZGK Oddz.2 Chorzów, residing in 6423/81 - 90 copies Price PLN 45 PL PL