NO851440L - THERMOPLASTIC RODFORMED ARTICLES AND PROCEDURE AND APPARATUS FOR PREPARING THESE - Google Patents

Description

Den foreliggende oppfinnelsen vedrører generelt framstilling av termoplastiske beholdere og mer spesielt framgangsmåter for framstilling av plastbeholdere fra flere komponenter. Konvensjonelle beholdere omfatter generelt metaller, glass eller kompositt papirmaterialer utformet til beholderform. Andre konvensjonelle beholdere omfatter forming av plastene til beholderformer. Den foreliggende oppfinnelsen er rettet mot det teknologiområdet som omfatter plast og mer spesielt polymere, så som polyestre og polyolefiner. Beholderne laget ved framgangsmåtene i samsvar med oppfinnelsen erstatter de beholderne som er framstilt ved konvensjonelle plastformingsteknikker så vel som de av glass, metall og papir. The present invention generally relates to the production of thermoplastic containers and more particularly to methods for the production of plastic containers from several components. Conventional containers generally comprise metals, glass or composite paper materials formed into container shape. Other conventional containers include forming the plastics into container shapes. The present invention is aimed at the technology area that includes plastics and more particularly polymers, such as polyesters and polyolefins. The containers made by the methods of the invention replace those made by conventional plastic molding techniques as well as those of glass, metal and paper.

Ved konvensjonell plastflaskeframstilling, kan en flaske formes ved en av flere framgangsmåter. En slik framgangsmåte er å lage en pre-form eller "midlertidig form" ("parison")" ved å injeksjonsforme et smeltet plast-materiale til en pre-form og la den størkne. Denne pre-formen blir så plassert i et blåseformingsapparat som benytter en kombinasjon av varme-, lufttrykkog mekaniske strekkeanordninger for å ekspandere pre-formen til en ferdig flaske. Generelt er disse to eller tre trinnene svært langvarige og kostbare på grunn av den tiden og det utstyret som er nødvendig ved framstillingen, samt den store mengden energi som må tilføres polymeren. Smeltingen av polymeren for å injeksjonsforme pre-formen, med en trinnvis avkjøling, og deretter en nødvendig gjenvarming til blåseforming krever en stor tilførsel av energi. In conventional plastic bottle production, a bottle can be shaped by one of several methods. One such procedure is to make a pre-mold or "temporary form" ("parison")" by injection molding a molten plastic material into a pre-mold and allowing it to solidify. This pre-mold is then placed in a blow molding apparatus which uses a combination of heat, air pressure, and mechanical stretching devices to expand the preform into a finished bottle. Generally, these two or three steps are very time-consuming and expensive due to the time and equipment required in manufacturing, as well as the large amount energy that must be supplied to the polymer The melting of the polymer to injection mold the preform, with a stepwise cooling, and then a necessary reheating for blow molding requires a large supply of energy.

En alternativ framgangsmåte for framstilling av plastbeholdere er i den direkte injeksonsformeteknikken der den ferdige flaskeformen er laget i en enkel form og væskeformig smeltet polymer blir injisert rett inn i formen for å forme en ferdig flaske. Denne formen vil, ved eliminering av den dobbelte energitilførselen for å lage pre-formen, være beheftet med den ulempen at ingen orientering av polymeren er oppnådd, og den resulterende flasken er strukturelt svak. På grunn av mangel på orientering i polymeren er det også en lav barriere overfor inntrengning av oksygen og utstrømning av C02. An alternative method of manufacturing plastic containers is in the direct injection molding technique where the finished bottle shape is made in a simple mold and liquid molten polymer is injected directly into the mold to form a finished bottle. This mold, by eliminating the double energy input to make the pre-mold, will suffer from the disadvantage that no orientation of the polymer is achieved and the resulting bottle is structurally weak. Due to the lack of orientation in the polymer, there is also a low barrier to the ingress of oxygen and the efflux of CO 2 .

En tredje framgangsmåte for å forme termoplastiske beholdere er å ekstrudere en rørformet pre-form, og mens den rørformete pre-formen fremdeles er i smeltet tilstand, plasseres pre-formen i en form og blir blåse-formet til en ferdig flaske. Denne framgangsmåten er belemret med den ulempen at svært liten orientering er oppnådd i flasken, og flasken har også svake områder i bunnen der skjøten er formet i løpet av blåseformetrinnet. 20 På den annen side er framstillingen av bokser eller liknende ved konvensjonelle teknikker betraktelig forskjellige fra den konvensjonelle framstillingen av flasker. Komposittbokser er primært laget av kartong med enten metalleller plastender krympet eller limt på. Papp-sylinderlegemene av boksene blir vanligvis "spiralviklet" ved å bruke en helisk oppviklet pappremse, og deretter blir metall- eller plastbunnene og - toppene plassert på legemene hhv. før og etter fylling. A third method of forming thermoplastic containers is to extrude a tubular preform, and while the tubular preform is still in a molten state, the preform is placed in a mold and blow-molded into a finished bottle. This method is burdened with the disadvantage that very little orientation is achieved in the bottle, and the bottle also has weak areas at the bottom where the joint is formed during the blow molding step. 20 On the other hand, the production of cans or the like by conventional techniques is considerably different from the conventional production of bottles. Composite boxes are primarily made of cardboard with either metal or plastic ends crimped or glued on. The cardboard cylinder bodies of the boxes are usually "spiral wound" using a helically wound cardboard strip, and then the metal or plastic bottoms and tops are placed on the bodies respectively. before and after filling.

En forbedret framgangsmåte for framstilling av bokser er omtalt i US-patentsøknad S.N. 405 642 og 4415 126. I disse søknadene blir boksbunner spinnsveiset til epiralviklete papplegemer. En anordning for å feste termoplastiske ender til rørformete beholder legemer er omtalt i US-patent RE 29448. En annen framgangsmåte for å feste termoplastiske endelukkinger til An improved procedure for producing cans is described in US patent application S.N. 405 642 and 4415 126. In these applications, box bottoms are spin-welded into spirally wound cardboard bodies. A device for attaching thermoplastic ends to tubular container bodies is disclosed in US Patent RE 29448. Another method of attaching thermoplastic end closures to

alle former av rør omfatter oscillerende binding som omtalt i US-patentsøknad nr. S.N. 371 363. all forms of pipe include oscillating binding as discussed in US Patent Application No. S.N. 371 363.

Ulempene ved de tidligere kjente framgangsmåtene for framstilling av bokser er at bokslegemene, enten de er sammenføyde metallrør eller spiralviklete papprør, er framstilt ved en framgangsmåte som er lang og kostbar. I tillegg er både det kympete metallrøret og det spiralviklete papprøret utsatt for lekkasje. Dessuten må papp-boksen vanligvis dekkes invendig for å hindre utsiving eller inntrengning av væskeformig materiale gjennom veggen. Også dekkete pappbokser kan ha en ytterligere ulempe , nemlig "wicking" hvor boksvæsken kommer i kontakt med papp ved kanten rundt bunnen og føres opp inn i veggen i boksen og eventuelt lekker ut gjennom forseglingen. The disadvantages of the previously known methods for producing cans are that the can bodies, whether they are joined metal tubes or spirally wound cardboard tubes, are produced by a process that is long and expensive. In addition, both the crimped metal pipe and the spirally wound cardboard pipe are prone to leakage. In addition, the cardboard box must usually be covered on the inside to prevent seepage or penetration of liquid material through the wall. Covered cardboard boxes can also have a further disadvantage, namely "wicking", where the box liquid comes into contact with the cardboard at the edge around the bottom and is carried up into the wall of the box and possibly leaks out through the seal.

En annen type konvensjonell boks er aluminiums-boks for drikkevarer der denne boksen er laget av myk aluminium. Selv om denne typen boks er uten skjøt i bunnen og på sidene, må toppen krympes på legemet. Bruken av aluminum blir også uoverkommelig kostbart idet bruk av aluminum krever stort forbruk av energi for å raffinere metallet, for å forme aluminium til plater, og for å lage boksen av plata. Toppene må være av relativt tykt materiale som må ha et startpunkt og en rivelapp mekanisk smeltet sammen med dette ved sveising eller på annen måte. Dette er også svært dyrt. Another type of conventional can is the aluminum can for beverages where this can is made of soft aluminium. Although this type of box is seamless at the bottom and sides, the top must be crimped onto the body. The use of aluminum also becomes prohibitively expensive as the use of aluminum requires a large consumption of energy to refine the metal, to form aluminum into sheets, and to make the box from the sheet. The tops must be of relatively thick material which must have a starting point and a reveal app mechanically fused to this by welding or in some other way. This is also very expensive.

En forbedret framgangsmåte for å forme flasker og bokser er omtalt i US-patentsøknad S.N. 492 928, der en beholder er formet ved å termoforme en topplukking som har en periferi-friksjonssveisingsflens, termoforming av en bunnlukking som også har en friksjonssveisingsflens, og ekstrudering av en sylindrisk legemedel til hvilken den øvre og nedre lukkingen blir friksjonssveiset. An improved method of forming bottles and cans is described in US patent application S.N. 492,928, where a container is formed by thermoforming a top closure having a circumferential friction weld flange, thermoforming a bottom closure also having a friction weld flange, and extruding a cylindrical body to which the top and bottom closures are friction welded.

Hahn et al.-framgangsmåten for framstilling av beholdere (S.N. 492 928) er basert på forming av en kontinuerlig legemedel med en termoplastisk veggstruktur med enkle eller multiple sjikt, og denne rørformete legeme-delen er formet ved rørformet ekstrudering eller rørformet koekstrudering. The Hahn et al. process for making containers (S.N. 492,928) is based on forming a continuous body with a thermoplastic wall structure of single or multiple layers, and this tubular body part is formed by tubular extrusion or tubular coextrusion.

Selv om framgangsmåten til Hahn et al er en stor forbedring i forhold til tidligere kjente framgangsmåter for framstilling av beholdere, gir den foreliggende oppfinnelsen ytterligere fordeler framfor både tidligere kjente framgangsmåter og framgangsmåten til Hahn et al. I Hahn-framgangsmåten er f.eks. hver ekstruder begrenset til å lage et enkelt rør som er en begrensning i yteevnen til ekstruderen. Den foreliggende oppfinnelsen frambringer en ekstruder som kan virke med maksimal yteevne ved å ektrudere gjennom ei bred plateform og splitte den ekstruderte plata i så mange strimler som nødvendig for å utnytte hele yteevnen til plateformen. Hver strimmel blir deretter formet til et kontinuerlig rør, en framgangsmåte som kan være fem til ti ganger så rask som Hahn's framgangsmåte. Den foreliggende oppfinnelsen kan også brukes for å lage ikke-sylindriske rør slik som kvadratiske rør, rektangulære rør, triangulære rør osv. ved å bruke forskjellige valser og støpekjerner. Forskjellige rør-former kan også framstilles samtidig når plata blir splittet i flere strimler, ved å bruke forskjellige valser og støpekjerner på hver nabostrimmel som kommer fra den brede plata. Although the method of Hahn et al is a great improvement over previously known methods of manufacturing containers, the present invention provides further advantages over both previously known methods and the method of Hahn et al. In the Hahn method, e.g. each extruder limited to making a single tube which is a limitation in the performance of the extruder. The present invention produces an extruder which can work with maximum performance by extruding through a wide plate mold and splitting the extruded plate into as many strips as necessary to utilize the full performance of the plate. Each strip is then formed into a continuous tube, a process that can be five to ten times as fast as Hahn's process. The present invention can also be used to make non-cylindrical tubes such as square tubes, rectangular tubes, triangular tubes, etc. by using different rolls and casting cores. Different tube shapes can also be produced at the same time when the plate is split into several strips, by using different rollers and casting cores on each neighboring strip coming from the wide plate.

Den foreliggende oppfinnelsen eliminerer manglene i det som er tidligere kjent ved å frambringe en framgangsmåte og et apparat for framstilling av termoplastiske beholdere der nesten ikke noe skrapmateriale blir dannet, utmerket polymerorientering kan oppnås, og god adhesjon i flersjiktsveggdelene som inneholder sperresjikt, kan oppnås. Disse fordelene er realisert ved å ekstrudere eller koekstrudere ei f lersjiktsplate med sperresjikt, av termopolymer, orientere plata ved å strekke den aksialt eller biaksialt, og deretter valse plata til en eller flere kontinuerlige rørformete deler som blir skåret til i lengde og lukket med bunner og topper som er festet ved f.eks. friksjonssveising til rørdelene. The present invention eliminates the shortcomings of the prior art by providing a method and apparatus for the production of thermoplastic containers in which almost no scrap material is formed, excellent polymer orientation can be achieved, and good adhesion in the multi-layer wall parts containing the barrier layer can be achieved. These advantages are realized by extruding or co-extruding a multilayer sheet with a barrier layer, of thermoplastic, orienting the sheet by stretching it axially or biaxially, and then rolling the sheet into one or more continuous tubular parts which are cut to length and closed with bottoms and tops that are attached by e.g. friction welding to the pipe parts.

En foretrukken utførelsesform av oppfinnelsen blir i det følgende nærmere beskrevet med henvisning til tegningene, der A preferred embodiment of the invention is described in more detail in the following with reference to the drawings, where

fig. 1 og 2 isometrisk viser plate-koekstru-deringslinjer, fig. 1 and 2 isometrically show plate co-extrusion lines,

fig. 3 viset skjematisk et tverrsnittsriss av ei koekstrudert plate som blir formet, fig. 3 schematically showed a cross-sectional view of a co-extruded plate being shaped,

fig. 4 viser et sideriss av en koekstruderingslinje og plateorienterer, fig. 4 shows a side view of a co-extrusion line and plate orienter,

fig. 5 viser et sideriss av en ekstruderings/- kolamineringslinje, fig. 5 shows a side view of an extrusion/colamination line,

fig. 6 viser sett ovenfra ei beholderformings-linje som blir forbundet til linjene i fig. 4 og 5, fig. 6 shows, seen from above, a container forming line which is connected to the lines in fig. 4 and 5,

fig. 7-13 viser ei rørformingslinje som skal brukes med fig. 6, fig. 7-13 shows a pipe forming line to be used with fig. 6,

fig. 14-16 viser en termoplastisk flaskebeholder som kan framstilles ved hjelp av den foreliggende oppfinnelsen, fig. 14-16 show a thermoplastic bottle container that can be produced using the present invention,

fig. 17 viser en termoplastisk boks laget i samsvar med den foreliggende oppfinnelsen, fig. 17 shows a thermoplastic box made in accordance with the present invention,

fig. 18-21 viser forskjellige formete rørvalser-raontasjer, og fig. 18-21 show various shaped pipe roller bearings, and

fig. 22 viser et aksialriss av en alternativ type buttsveiser. fig. 22 shows an axial view of an alternative type of butt welder.

Fig. 1 er en isometrisk presentasjon av en koekstruderingslinje 110 der en hovedskrueekstruder 112 er virksomt forbundet via et foringsrør til en Fig. 1 is an isometric presentation of a coextrusion line 110 in which a main screw extruder 112 is operatively connected via a casing to a

koekstruderingsforingsblokk 120. Ekstruder 112 kan være av den konvensjonelle skruetypen av termoplastiske ekstrudere. En andre ekstruder 116, ofte kalt en koekstruder, som har et utløpsforingsrør 118 er også virksomt forbundet med foringsblokken 120. Ektrudere 112 og 116 er valgt for deres evne til å plastisere termoplastiske polymere så som polypropylen, polystyren, polyetylen, poly-vinylklorid, polyetylen tereftalat, etylen vinylalkohol og andre liknende beholderplaster. Den plastiserte termopolymeren som kommer inn i foringsblokken 120 fra forings-rørene 114 og 118 blir distribuert innenfor foringsblokken i en strengt forbestemt orden inn i plateformen 122. Plateformen 122 sprer termopolymeren fra en generelt rør-formet smelte-strøm inn i ei relativt bred flat plate gjennom utgangsspalten 124. Hensikten med foringsblokken coextrusion liner block 120. Extruder 112 may be of the conventional screw type of thermoplastic extruders. A second extruder 116, often referred to as a co-extruder, having an outlet casing 118 is also operatively connected to the casing block 120. Extruders 112 and 116 are selected for their ability to plasticize thermoplastic polymers such as polypropylene, polystyrene, polyethylene, polyvinyl chloride, polyethylene terephthalate, ethylene vinyl alcohol and other similar container plastics. The plasticized thermopolymer entering the liner block 120 from the liners 114 and 118 is distributed within the liner block in a strictly predetermined order into the plate 122. The plate mold 122 spreads the thermopolymer from a generally tubular melt stream into a relatively wide flat plate through the exit gap 124. The purpose of the lining block

120 er å separere og rekombinere forskjellige kombinasjoner av de to termoplastiske flytestrømmene fra ekstrudere 112 og 116 slik at plata 126 som er ekstrudert fra formen 122 omfatter den ønskete kombinasjonen av termoplastiske sjikt koekstrudert til ei enkel integrert plate. Den koekstruderte plata 126 passerer så over kjølevalser (kokillevalser) 128, 130 og 132 for at plata skal størkne og tillate at den blir fysikalsk behandlet etter koekstruderingen. Fig. 2 viser ei koekstruderingslinje som har en hovedekstruder 112 og to koekstrudere 116 og 13. Mens koekstruderingslinja i fig. 1 er istand til å frambringe fra to til fire sjikt i ei koekstrudert plate ved å dele og rekombinere utgangsstrømmene fra de to koekstruderne, er koekstruderingslinja i fig. 2 istand til å ekstrudere f lersjiktsplater som inneholder fra to og opp til seks sjikt. Tilførselen av hver tilleggskoekstruder til koekstruderingslinja tilfører slik en tilleggskapasitet på tp sjikt i f lersjiktsplata som formes. Hver tilleggskoekstruder krever tilleggskanaler og -distribusjons-anordninger innenfor koekstruderingsblokken 120. 1 en spesiell utførelsesform blir koekstruderingslinja i fig. 2 brukt til å framstille ei femsjiktsplate der hoved-koekstruderen 112 framstiller basissjiktet som blir splittet til to strømmer for å danne de ytterste sjiktene av polymer. En andre polymer kan bli ekstrudert gjennom den andre koekstruderen 116 og generelt omfatter et sperre-sjiktmateriale så som etylenvinylalkohol (EVOH), og den tredje koekstruderen 134 kan brukes til å danne et sammenbindingssjikt av et klebemiddel for å feste basissjiktet til sperresjiktet. En plateform 122, lik den på fig. 1 er forbundet med utløpet av foringsblokken 120 og mottar den flersjiks smeltete polymeren i en rørformet flytestrøm og sprer den ut inn i ei tynn flat plate 126 som så blir av-kjølt på kjølevalser 128-132. Fig. 3 viser skjematisk et tverrsnitt av plateformen 122 i fig. 1 og 2 som koekstruderer ei flersjikts-plate 126 som blir avkjølt mellom avkjølingsvalser 128-132. Tykkelsen av den koekstruderte plata 126 er mye forstørret for å illustrere f lersjiktssammensetningen. I en utførelsesform omfatter flersjiktsplata 126 et basissjikt A på den ytre overflata av plata som fortrinnsvis er ekstrudert fra den primære ekstruderen 112. Et sentralt sperresjikt B er plassert i sentret av den koekstruderte plata og er fortrinnsvis ekstrudert gjennom den andre koekstruderen 116. Et par sammenbindingssjikt C er plassert mellom sperresjiktet B og de ytre sjiktene A, og disse sammenbindings-sjiktene C er ekstrudert fra koekstrudereren 134. Det skal bemerkes at den forannevnte referansen til ekstrudering av de forskjellige sjiktene A, B og C gjennom ekstrudere 112»116 og 134 refererer primært til plastifiser ing av de faste polymerpartiklene inn i en smeltet strøm. Den endelige ekstruderingen av den smeltete strømmen opptrer gjennom formen 122 etter at de smeltete strømmene fra de tre ekstruderne er kombinert i foringsblokken 120. 120 is to separate and recombine different combinations of the two thermoplastic flow streams from extruders 112 and 116 so that the plate 126 extruded from the mold 122 comprises the desired combination of thermoplastic layers coextruded into a single integrated plate. The co-extruded sheet 126 then passes over cooling rolls (mold rolls) 128, 130 and 132 to solidify the sheet and allow it to be physically treated after the co-extrusion. Fig. 2 shows a coextrusion line which has a main extruder 112 and two coextruders 116 and 13. While the coextrusion line in fig. 1 is able to produce from two to four layers in a coextruded sheet by dividing and recombining the output streams from the two coextruders, the coextrusion line in fig. 2 able to extrude multi-layer boards containing from two and up to six layers. The supply of each additional coextruder to the coextrusion line thus adds an additional capacity of tp layer in the multi-layer plate being formed. Each additional coextruder requires additional channels and distribution devices within the coextrusion block 120. In a particular embodiment, the coextrusion line of FIG. 2 used to produce a five-layer plate where the main co-extruder 112 produces the base layer which is split into two streams to form the outermost layers of polymer. A second polymer may be extruded through the second co-extruder 116 and generally comprises a barrier layer material such as ethylene vinyl alcohol (EVOH), and the third co-extruder 134 may be used to form a bonding layer of an adhesive to attach the base layer to the barrier layer. A plate form 122, similar to that in fig. 1 is connected to the outlet of the liner block 120 and receives the multi-layer molten polymer in a tubular flow stream and spreads it out into a thin flat plate 126 which is then cooled on cooling rolls 128-132. Fig. 3 schematically shows a cross-section of the plate 122 in fig. 1 and 2 which co-extrudes a multilayer plate 126 which is cooled between cooling rollers 128-132. The thickness of the coextruded plate 126 is greatly enlarged to illustrate the multi-layer composition. In one embodiment, the multilayer board 126 comprises a base layer A on the outer surface of the board that is preferably extruded from the primary extruder 112. A central barrier layer B is located in the center of the coextruded board and is preferably extruded through the second coextruder 116. A pair of bonding layers C is placed between the barrier layer B and the outer layers A, and these bonding layers C are extruded from the co-extruder 134. It should be noted that the aforementioned reference to the extrusion of the various layers A, B and C through extruders 112, 116 and 134 refers primarily for plasticizing the solid polymer particles into a molten stream. The final extrusion of the molten stream occurs through the die 122 after the molten streams from the three extruders are combined in the liner block 120.

I en foretrukket utførelsesform av den foreliggende oppfinnelsen var basissjiktene A laget av en beholderpolymer så som PET og sperresjiktet B omfattet et materiale så som EVOH. Siden EVOH og PET er relativt uforenlige og ikke vil festes til hverandre, ble et samraen-bindngssjikt C koekstrudert mellom sperre- og basis-sj iktene. Den generelle sammensetningen av et sammen-bindingss j ikt C er et polyvinylacetat eller et etylenvinyl-acetat så som dem som lages av Mitsui Chemical Company of Japan og referert til som ADMER. Et alternativt bindemiddel for EVOH og PET vil være det som selges av DuPont Chemical Company under varenavnet CXA. In a preferred embodiment of the present invention, the base layers A were made of a container polymer such as PET and the barrier layer B comprised a material such as EVOH. Since EVOH and PET are relatively incompatible and will not bond to each other, a co-extruded bonding layer C was co-extruded between the barrier and base layers. The general composition of a bonding layer C is a polyvinyl acetate or an ethylene vinyl acetate such as those made by Mitsui Chemical Company of Japan and referred to as ADMER. An alternative binder for EVOH and PET would be that sold by the DuPont Chemical Company under the trade name CXA.

I en andre utførelsesform ble ei f lersjiktsplate formet for framstilling av beholdere omfattende basissjikt A laget av polypropylen med et EVOH sperresjikt og sammen-bindingss j ikt C omfattende et bindemiddel solgt av Mitsui Chemical Corporation of Japan undervaremerket MODIC. In another embodiment, a multi-layer sheet was formed for the manufacture of containers comprising base layer A made of polypropylene with an EVOH barrier layer and bonding layer C comprising a binder sold by Mitsui Chemical Corporation of Japan under the trademark MODIC.

I fig. 4-6 er det vist en utførelsesform av den foreliggende oppfinnelsen som ei koekstrudering/beholder-framstillingslinje. I fig. 4 er koekstruderingslinja som In fig. 4-6 shows an embodiment of the present invention as a co-extrusion/container production line. In fig. 4 is the coextrusion line which

omfatter hovedekstruder 112 og koekstruder 116 illustrert ved foring inn i foringsblokk 120 og form 122. Ei koekstrudert plate 126 passerer gjennom kjølevalser 128-132 til et par opptaksvalser 138. Opptaksvalsene 138 gir en friksjonstrekkanordning for å oppnå strekking på plata 126 etter at det har passert gjennom kjølerullene 128-132. Etter at plata 126 har kommet ut gjennom opptaksvalsene 138, blir den ført gjennom en biaksial orienterer 140 som omfatter et konvensjonelt plateorienteringssystem. I et plateorienteringssystem blir plata varmet til dens optimale orienteringstemperatur og blir strukket både lateralt og longitudinalt, deretter avkjølt for å oppnå optimal strekking og sperre-egenskaper i plata. Det er et konvensjonelt orienteringssystem kommersielt tilgjengelig på området for termoplast i dag. Alternativt kan den biaksiale orientereren 140 bli plassert mellom avkjølingsvalsene og opptaksvalsene for å senke behovet for gjenoppvarming av platematerialet. I dette tilfellet blir temperaturen av materialet som kommer fra den nedre kjølingsvalsen 132 observert, og kjølemidlet gjennom kjølevalsene blir under-søkt på en svært nøyaktig måte slik at materialet som kommer ut fra bunnkjølingsvalsen er på den nøyaktig optimale orienteringstemperaturen. Deretter passerer materialet gjennom den biaksiale orientereren som griper plata på alle tre åpne sider og strekker den biaksialt i maksimal mengde for å gi optimal orientering. comprises main extruder 112 and co-extruder 116 illustrated by liner into liner block 120 and die 122. A co-extruded sheet 126 passes through cooling rolls 128-132 to a pair of take-up rolls 138. The take-up rolls 138 provide a frictional pulling device to achieve stretching of the sheet 126 after it has passed through the cooling rollers 128-132. After the plate 126 has exited through the take-up rollers 138, it is passed through a biaxial orienter 140 comprising a conventional plate orientation system. In a sheet orientation system, the sheet is heated to its optimal orientation temperature and is stretched both laterally and longitudinally, then cooled to achieve optimal stretching and locking properties in the sheet. There is a conventional orientation system commercially available in the field of thermoplastics today. Alternatively, the biaxial orientator 140 can be placed between the cooling rolls and the take-up rolls to reduce the need for reheating the plate material. In this case, the temperature of the material coming from the lower cooling roll 132 is observed, and the coolant through the cooling rolls is examined in a very accurate way so that the material coming out of the bottom cooling roll is at the exact optimum orientation temperature. The material then passes through the biaxial orienter which grips the plate on all three open sides and stretches it biaxially to the maximum amount to provide optimal orientation.

Deretter blir den strukkete plata avkjølt mens den holdes i sin strukkete form for å hindre rynking av plata og tap av orientering. Next, the stretched sheet is cooled while it is held in its stretched form to prevent wrinkling of the sheet and loss of orientation.

I fig. 6 passerer så plata fra orientereren gjennom et skjæreverk 142 hvoretter det blir skåret til tre eller flere primære strimler D, E og F. Sidene X og Y av hovedplata som er splittet av fra de primære strimlene D, E og F blir resirkulert ved å føre dem gjennom en slipe-anordning og føre dem tilbake til et "begravd" sjikt i plata gjennom en av koekstruderne. Hver strimmel D, E og F passerer så inn i varmevalseformeren der hver strimmel blir valset og sveiset i et sylindrisk rør G, H og I. Disse Disse kontinuerlige rørene passerer deretter inn i en for-skjærer 146 som grovt skjærer rørene 147 til på forhånd bestemte ønskete rørlengder. Rør lengdene 147 akkumuleres i en beholder 148 og føres deretter inn i en nøyaktig skjærer 150 hvoretter de blir skåret til nøyaktige lengder og gitt jevne ender. De presise rørlengdene 151 blir så akkumulert i en andre akkumulator 152 og derfra ført individuelt inn i en spinnsveiseanordning 153 så som kommersielt tidligere kjent og videre beskrevet i US-patent RE 29 448. In fig. 6, the plate from the orienter then passes through a cutting machine 142 after which it is cut into three or more primary strips D, E and F. The sides X and Y of the main plate which are split off from the primary strips D, E and F are recycled by passing them through a grinding device and return them to a "buried" layer in the plate through one of the co-extruders. Each strip D, E and F then passes into the hot roll former where each strip is rolled and welded into a cylindrical tube G, H and I. These These continuous tubes then pass into a pre-cutter 146 which roughly cuts the tubes 147 into advance specified desired pipe lengths. The pipe lengths 147 are accumulated in a container 148 and then fed into an accurate cutter 150 after which they are cut to exact lengths and given smooth ends. The precise pipe lengths 151 are then accumulated in a second accumulator 152 and from there fed individually into a spin welding device 153 as commercially previously known and further described in US patent RE 29 448.

I spinnsveiseanordningen 153 blir de formete beholderendene tilført via transportanordning 154 for å bli spinnsveiset inn til de nøyakige delene 151. Dette former beholdere som illustrert i fig. 14-17. Disse beholderne blir, etter å ha blitt spinnsveiset, akkumulert i beholder 156 og omhyggelig orientert for å passere inn i merkelapp- eller etikettrykkeren 158. Fra trykkeren 158, passerer den ferdige beholderen gjennom transportanordning 160 til fyllingslinja for mottaking av det væskeformige eller faste matproduktet som skal oppbevares der. Spinn-sveiseren 153 og trykkeren 158 er kommersielt tilgjengelige og kan kjøpes i beholder industrien. In the spin welding device 153, the shaped container ends are fed via transport device 154 to be spin welded into the precise parts 151. This forms containers as illustrated in fig. 14-17. These containers, after being spin welded, are accumulated in container 156 and carefully oriented to pass into the tag or label printer 158. From printer 158, the finished container passes through conveyor 160 to the filling line to receive the liquid or solid food product which must be kept there. The spin welder 153 and the printer 158 are commercially available and can be purchased in the container industry.

En foretrukket utførelsesform benytter en spinnsveiseanordning betegnet som en AW-14 spinnsveiseanordning av Vercon, Inc. of Garden Grove, California, og trykkeren 158 omfatter en Van Dam printer framstilt og solgt av Van Dam, USA of Camden, New Jersey. A preferred embodiment utilizes a spin welder designated as an AW-14 spin welder by Vercon, Inc. of Garden Grove, California, and the printer 158 comprises a Van Dam printer manufactured and sold by Van Dam, USA of Camden, New Jersey.

Alternativt, og blant en av de mange fordelene ved den foreliggende oppfinnelsen, kan en flat printer brukes for å trykke etiketter på plata før den formes til sylindriske rør. Dette ville bare kreve plassering av en konvensjonell flat etikettrykker enten oppstrøms eller ned-strøms med platesplitteren 142. Trykkingen av flate etiketter er velkjent i beholder industrien og er mye enklere, raskere og mer nøyaktig enn trykkingen av etiketter på sylindriske og krumme flater. Den foreliggende oppfinnelsen tillater flattrykking av flere etiketter direkte på de termoplastiske veggene i krumme plastiske beholdere før de krummes, en framgangsmåte som før Alternatively, and among the many advantages of the present invention, a flatbed printer can be used to print labels on the plate before it is formed into cylindrical tubes. This would only require the placement of a conventional flat label printer either upstream or downstream of the plate splitter 142. The printing of flat labels is well known in the container industry and is much easier, faster and more accurate than the printing of labels on cylindrical and curved surfaces. The present invention allows the flat printing of multiple labels directly onto the thermoplastic walls of curved plastic containers before they are curved, a process which before

denne oppfinnelsen ikke har vært mulig.this invention has not been possible.

Beholderdelene som passerer fra akkumulatoren 152 inn i spinnsveiseanordningen 153, omfatter lik lengde sylindriske rørdeler formet ved kombiner ing av plate-ekstruderen, den biaksiale orientereren og varmevalseformeren og sveiseanordningen 144. Fra fig. 14-17 ses at disse sylindriske rørformete delene kan formes til bokser eller flasker. I hvert tilfelle er bunndelen av beholderen, enten det er en boks eller flaske, primært en sirkelformet skive med en oppover vendt U-formet flens for friksjonssveising, sammensmelting, eller klebing av skiva til sylinderrøret. Toppen av beholderen kan være enten en topp for flasker som fortrinnsvis er formet ved injeksons-forming eller en topp av en boks omfattende flat tunge-åpnings-skive med nedovervendt U-formet festeflens. The container parts that pass from the accumulator 152 into the spin welding device 153 comprise cylindrical pipe parts of equal length formed by combining the plate extruder, the biaxial orienter and the hot roll former and the welding device 144. From fig. 14-17 it can be seen that these cylindrical tubular parts can be shaped into cans or bottles. In each case, the base of the container, be it a can or bottle, is primarily a circular disk with an upwardly facing U-shaped flange for friction welding, fusion, or bonding of the disk to the cylinder tube. The top of the container can be either a top for bottles which is preferably formed by injection molding or a top of a box comprising a flat tongue-opening disc with a downward-facing U-shaped mounting flange.

I fig. 5 er vist en alternativ utførelsesform av beholderen som former en linje der ei f lersjiktsplate er utformet og har enten en sperresjiktspolymer eller et metallfoliesjikt bundet på enten innsiden eller utsiden av flersjiktsplata. I fig. 5 er vist en primær ekstruder 210 som fører en enkeltsjiktføringsblokk 212 og en enkelt-sjiktsekstruderingsform 214. Plassert i den generelle nær-heten over ekstruderen 210 er en valse av sperresjiktsmateriale 216 fortrinnsvis omfattende enten polymer eller metallfolie. Dette sjiktet av materiale 218 passerer over en spredningsvalse 220 og smelter sammen med den primære ekstruderplata 222 ved kjølevalsesammensetningen 224. En andre ekstruder 226 som har en foringsblokk 228 og en ekstruderingsform 230 fører ei andre plate 232 av polymer inn i kjølevalsemontasjen 224. De to polymerplatene 222 og 232 går mot hverandre på utsiden av sperresjiktet 218 mellom den øvre kjølevalsen 234 og senterkjølevalsen 236, hvoretter de presses til sammenbinding mens de fremdeles er i en varm, halvmyk tilstand, og slik oppnås en god binding mellom de to ekstruderte sjiktene og sperresjiktet. Flersjiktsplata passerer så over den siste kjølevalsen 238 og kommer fram fra kjølevalsen som et In fig. 5 shows an alternative embodiment of the container which forms a line where a multilayer plate is formed and has either a barrier layer polymer or a metal foil layer bonded to either the inside or the outside of the multilayer plate. In fig. 5 shows a primary extruder 210 carrying a single layer guide block 212 and a single layer extrusion die 214. Located in the general vicinity above the extruder 210 is a roll of barrier layer material 216 preferably comprising either polymer or metal foil. This layer of material 218 passes over a spreading roll 220 and fuses with the primary extruder sheet 222 at the chill roll assembly 224. A second extruder 226 having a liner block 228 and an extrusion die 230 feeds a second sheet 232 of polymer into the chill roll assembly 224. The two polymer sheets 222 and 232 run towards each other on the outside of the barrier layer 218 between the upper cooling roll 234 and the center cooling roll 236, after which they are pressed together while still in a warm, semi-soft state, and thus a good bond is achieved between the two extruded layers and the barrier layer. The multilayer plate then passes over the last cooling roll 238 and emerges from the cooling roll as a

f lersjiktsplatemateriale 240. Dette materialet passerer gjennom opptaks-valse-montasjen 242 og deretter inn i skjæreverket 142 og varmevalseformeren 144 på fig. 6. multi-layer sheet material 240. This material passes through the take-up roll assembly 242 and then into the cutting unit 142 and the hot roll former 144 in fig. 6.

I en utførelsesform av fig. 5 ville dersom et metallfoliesjikt skal brukes som sperresjiktsmateriale 218 ikke noe orienteringssystem bli brukt på grunn av tap av orienteringsevne i metallfolie. På den annen side, dersom sperrematerialet 218 omfatter en termisk polymer så som etylen vinyl alkohol (EVOH) kan den biaksiale orientereren 140 bli fordelaktig brukt enten mellom kjølevalsene og opptaksvalsene eller mellom opptaksvalsene og skjoereverket. Som tidligere nevnt omfatter den biaksiale orientereren primært en mekanisk strekkeanordning som har evne til å gripe begge sider av plata og den fri enden av plata og trekke i de to aksiale retningene av plata. Slik gir den alternative utførelsesformen i fig. 5 ei flersjikts-sperreplate lik den i systemet i fig. 4 som benytter et lamineringssystem framfor et koekstruderingssystem for å binde platesjiktene sammen. Fordelen med flersjikts-platesystemet i fig. 5 er at andre materialer enn polymere kan bli plassert i platematerialet. Eksempelvis kan en tynn metallfolie så som aluminiumsfolie, tinnfolie, eller kopperfolie benyttes ved å begrave den inne i polymersjiktene. Polymersjiktene blir holdt på en temperatur høy nok til å gi god binding til metallfolien. In an embodiment of fig. 5, if a metal foil layer is to be used as barrier layer material 218, no orientation system would be used due to loss of orientation ability in metal foil. On the other hand, if the barrier material 218 comprises a thermal polymer such as ethylene vinyl alcohol (EVOH), the biaxial orientator 140 can be advantageously used either between the cooling rolls and the pick-up rolls or between the pick-up rolls and the skimmer. As previously mentioned, the biaxial orienter primarily comprises a mechanical stretching device which has the ability to grip both sides of the plate and the free end of the plate and pull in the two axial directions of the plate. Thus, the alternative embodiment in fig. 5 a multi-layer barrier plate similar to that in the system in fig. 4 which uses a lamination system rather than a coextrusion system to bond the sheet layers together. The advantage of the multi-layer plate system in fig. 5 is that materials other than polymers can be placed in the plate material. For example, a thin metal foil such as aluminum foil, tin foil or copper foil can be used by burying it inside the polymer layers. The polymer layers are kept at a temperature high enough to provide good bonding to the metal foil.

Alternativt kan en koekstruder bli benyttet for den enkle ekstruderen 210 for å frambringe et dobbeltsjkt-platemateriale der det ene sjiktet er beholderpolymeren og det andre sjiktet er et bindemiddel. Likeledes kan den andre ekstruderen 226 bli erstattet med en koekstruder for koekstrudering av et dobbeltsjiktsmateriale for å gi en beholderpolymer med et sjikt av bindemiddel på. Binde-middels j iktene er plassert slik at begge vender innover ved passering av de to kjølevalsene 234 og 236 og dermed kommer i kontakt med sperresjiktsmaterialet 218 og gir god binding til dette. Dette vil være særlig nyttig ved bruk av et Alternatively, a coextruder can be used for the single extruder 210 to produce a dual layer sheet material where one layer is the container polymer and the other layer is a binder. Likewise, the second extruder 226 can be replaced with a coextruder for coextruding a bilayer material to provide a container polymer with a binder layer on it. The binding agent faces are positioned so that both face inward when passing the two cooling rollers 234 and 236 and thus come into contact with the barrier layer material 218 and provide good bonding to this. This will be particularly useful when using a

sperremateriale så som EVOH som ikke kan konkurrere helt med polymere så som barrier material such as EVOH which cannot fully compete with polymers such as

polypropylen og PET. I tillegg til plasseringen av folie-materialet mellom to polymermaterialer, kan oppfinnelsen benyttes til å frambringe et trykket sperremateriale med en etikett på som skal begraves mellom de to klare polymer-materialene så som PET. Dette vil eliminere behovet for trykkeren 158 i midten eller i enden av beholder linja. polypropylene and PET. In addition to the placement of the foil material between two polymer materials, the invention can be used to produce a printed barrier material with a label on it to be buried between the two clear polymer materials such as PET. This will eliminate the need for the printer 158 in the middle or at the end of the container line.

I fig. 7-13 er vist en mulig utførelsesform av en varme-valse-former-/sveisemontasje 144. Denne er skjematisk istedenfor i riktig skala og skal bare vise de generelle prinsippene i virkemåten av en slik montasje. I figurene er det to sett av parallelle, koaksiale valser 310 og 312 som skal komme i kontakt med flersjikts-platematerialet 126 og skal krumme det svakt mens det varmes til glassovergangstemperaturen, til et sylindrisk rør. I fig. 7 er de parallelle valsene generelt flate og det finnes et andre lineært plassert sett parrallelle valser 314, 316 plassert nedstrøms fra de opprinnelige valsene 310, 312. I fig. 8 har valsene ført til at en del krumning har funnet sted i plata 126. Fig. 9 viser en halvsirkel av platematerialet formet av valsene 318 og en varmet støpekjerne 320. I fig. 10 er materialet formet til et fullstendig sylindrisk rør ved virkning av valsene 322 og støpekjernen 320 som har blitt sylindrisk på dette punktet. I fig. 10 er også vist en sveisekilde 324 som omfatter kjente konvensjonelle sammensmeltingsog/eller varmekilder. Eksempelvis kan sveisevarmekilde 324 være en flamme, en laser, et mikrobølgeelement, en kvartsvarmer eller ekvivalente anordninger. Alternativt kan sveise-kilden 324 frambringe smeltet termisk polymer som er sprayet eller har strømmet til sammenføyningsområdet 125 i polymeren 126. En annen utførelsesform av sammenføynings-prosessen kan benytte en rask-herdende harpiks så som epoksy eller en annen akseptabel væske eller halvfast klebemddel for å sammenføye de to kantene av det sammen-rullete røret. In fig. 7-13 shows a possible embodiment of a hot-roller-former/welding assembly 144. This is schematic rather than to the correct scale and should only show the general principles of the operation of such an assembly. In the figures, there are two sets of parallel coaxial rollers 310 and 312 which are to contact the multi-layer sheet material 126 and are to slightly curve it while it is heated to the glass transition temperature, into a cylindrical tube. In fig. 7, the parallel rollers are generally flat and there is a second linearly positioned set of parallel rollers 314, 316 located downstream from the original rollers 310, 312. In fig. 8, the rollers have caused some curvature to have taken place in the plate 126. Fig. 9 shows a semicircle of the plate material formed by the rollers 318 and a heated casting core 320. In fig. 10, the material is formed into a completely cylindrical tube by the action of the rollers 322 and the casting core 320 which has become cylindrical at this point. In fig. 10 also shows a welding source 324 which comprises known conventional fusion and/or heat sources. For example, welding heat source 324 can be a flame, a laser, a microwave element, a quartz heater or equivalent devices. Alternatively, the welding source 324 may produce molten thermal polymer that is sprayed or has flowed to the joining region 125 in the polymer 126. Another embodiment of the joining process may use a fast-setting resin such as epoxy or another acceptable liquid or semi-solid adhesive to join the two edges of the rolled-up tube together.

Utførelsesformen i fig. 10 viser det som er kjent som en butt-sveising. Fig. 11 er et sideriss av det siste formingstrinnet vist sett i aksial retning 10. The embodiment in fig. 10 shows what is known as a butt weld. Fig. 11 is a side view of the last forming step shown in axial direction 10.

Fig. 12 viser et skjematisk riss av en annerledes utførelsesform av rørformingsframgangsmåten der en over-lappingssveising lages framfor buttsveisen i fig. 10 og 11. I fig. 12 overlappes en kant av plata på toppen av den motsatte kanten av det siste rørformingstrinnet, og en varme-presse-valse 326 gir forseglende kraft for forming av det sylindriske røret. Valsen 326 omfatter en serie av valser plassert aksialt langs sammenføyningsområdet på røret, som vist i fig. 13. En varmekilde 324 er plassert oppstrøms valsene 326 for forvarming av sammenføynings-området i den termopolymere plata. Varmekilden 324 kan være en anvendbar kilde så som strålevarme eller radio-bølgevarme. Valsene i fig. 13 er vist idet de presser overlappsammenføyningen inn til en dimensjonen skjøt ved å gradvis jevne ut den overlappende delen med dens halv-smeltete tilstand inntil den sylindriske rørdelen er fullstendig formet. Slik illustrerer fig. 7-13 flere ut-førelsesformer av rørformingsmontasjen 144 i fig. 6. Fig. 12 shows a schematic view of a different embodiment of the pipe forming process where an overlap weld is made in front of the butt weld in fig. 10 and 11. In fig. 12, one edge of the plate is overlapped on top of the opposite edge of the last tube forming step, and a hot press roll 326 provides sealing force for forming the cylindrical tube. The roller 326 comprises a series of rollers placed axially along the joining area of the pipe, as shown in fig. 13. A heat source 324 is placed upstream of the rollers 326 for preheating the joining area in the thermopolymer plate. The heat source 324 can be a usable source such as radiant heat or radio wave heat. The rollers in fig. 13 is shown pressing the lap joint into a dimensional joint by gradually leveling the lapped portion in its semi-molten state until the cylindrical tube portion is fully formed. Thus illustrates fig. 7-13 several embodiments of the pipe forming assembly 144 in fig. 6.

I en alternativ utførelsesform vist i fig. 22 er en annerledes sveisetype vist aksialt sett. I denne ut-førelsesformen er plata 126 rullet over en sylindrisk støpekjerne 320 lik den tidligere beskrevne utførelses-formen, og de to kantene av plata bringes sammen på støpe-kjernen for å buttsveises. Rett før kantene kommer i kontakt med hverandre, passerer de en elektrisk oppvarmet motstandswire 330, så som en nichromewire, til hvilken er forbundet en kilde for elektrisk kraft (ikke vist). Den nære overgangen av polymerplatesidene til den varme wiren bringer dem til en sammensmeltingstemperatur, hvoretter de presses sammen øyeblikkelig etter at de har passert wiren. Dette gir en utmerket buttskjøt med et minimum av tilføring av sammensmeltingsenergi for å varme polymerplata. Dersom det er ønskelig, kan et ikke klebende dekkmateriale så som polytetrafluoretylen brukes på den varme wiren for å minske klebingen av polymeren til wiren dersom den skulle brøre wiren. In an alternative embodiment shown in fig. 22 is a different welding type shown axially. In this embodiment, the plate 126 is rolled over a cylindrical casting core 320 similar to the previously described embodiment, and the two edges of the plate are brought together on the casting core to be butt welded. Just before the edges contact each other, they pass an electrically heated resistance wire 330, such as a nichrome wire, to which is connected a source of electrical power (not shown). The close transition of the polymer sheet sides to the hot wire brings them to a fusion temperature, after which they are pressed together immediately after passing the wire. This provides an excellent butt joint with a minimum of fusion energy input to heat the polymer sheet. If desired, a non-adhesive covering material such as polytetrafluoroethylene can be applied to the hot wire to reduce the adhesion of the polymer to the wire should it break the wire.

Fig. 14-16 viser en type beholder som fordelaktig er framstilt ved den foreliggende oppfinnelsen. Fig. 14-16 show a type of container which is advantageously produced by the present invention.

I disse figurene er det vist en flaske 401 som har en sylindrisk rørformet sidevegg 402 formet i samsvar med den ovenfor beskrevne framgangsmåten. En skivelukking 404 er friksjonssveiset, sammensmeltet, eller - klebet inn i en bunnende av røret 402 og en topplukker 403, som omfatter en flasketopp med en gjenget del 407, og en fyllering 409 integrert formet på denne, er likeledes plassert på toppen av røret 402. Den rørformete veggdelen 402 er vist som et enkeltsjiktsmateriale, men fig. 15 viser en alternativ ut-førelsesform av en veggdel 402 der et trippelsjiktmateriale er formet ved hjelp av laminering og/eller koekstrudering. Som tidligere nevnt kan veggen i den rørformete delen 402 ha et antall sjikt fra en og opp til ni, ved hjelp av de multiple koekstruderne som vist i fig. 1 og 2. Fig. 17 viser anvendelsen av det sammenskjøtete røret utformet i samsvar med den ovenfor beskrevne framgangsmåten for å tilvirke en typisk boks 501. Boksen er laget av den sammenskjøtete rørformete sylindriske delen 502 til hvilken det er festet en bunnlukker 504 og en topplukker 503. Topplukkeren 503 har en tunge 505 for åpning ved trekking, utformet i topplukkeren for å åpne beholderen. Som tidligere nevnt kan flasken 401 og boksen 501 ha lukkere med periferiske U-formete flenser på for friksjonssveising, klebing eller sammenføying til de rør-formete delene av beholderne. Alternativt kan lukkeren være krympet eller sementert på, eller en kombinasjon av det som er nevnt ovenfor. Fig. 18-21 viser forskjellige endelige valse-former for å oppnå ikke-sylindriske uniforme rør. Fig. 18 viser valser og en støpekjerne for forming av kvadratiske rør. Fig. 19 viser et liknende arrangement for tilvirking av rektangulære rør, og fig. 20 viser framgangsmåten for triangulær utforming av rør. Andre polygonale former kan selvfølgelig tilvirkes. Fig. 21 viser en montasje for å tilvirke elliptiske rørformer. Andre buete former kan likeledes tilvirkes. Slik kan mange typer ikke-sylindriske rørformer formes til beholdere ved bruk av ikke-spinn friksjonssveisings-teknikker så som oscillatorisk sveising eller ved bruk av varmesammenføyning og/eller adhesiv binding av endelukkerne til rørene. In these figures, a bottle 401 is shown which has a cylindrical tubular side wall 402 shaped in accordance with the procedure described above. A disk closure 404 is friction welded, fused, or - glued into a bottom of the tube 402 and a top closure 403, which comprises a bottle top with a threaded part 407, and a filler ring 409 integrally formed on this, is likewise placed on the top of the tube 402 The tubular wall portion 402 is shown as a single layer material, but FIG. 15 shows an alternative embodiment of a wall part 402 where a triple layer material is formed by means of lamination and/or coextrusion. As previously mentioned, the wall of the tubular part 402 can have a number of layers from one up to nine, using the multiple co-extruders as shown in fig. 1 and 2. Fig. 17 shows the use of the jointed tube formed in accordance with the above-described method to manufacture a typical box 501. The box is made of the jointed tubular cylindrical part 502 to which is attached a bottom closure 504 and a top closure 503. The top closure 503 has a tongue 505 for opening by pulling, designed in the top closure to open the container. As previously mentioned, the bottle 401 and the box 501 may have closures with circumferential U-shaped flanges on them for friction welding, gluing or joining to the tubular parts of the containers. Alternatively, the shutter can be crimped or cemented on, or a combination of the above. Figs 18-21 show different final roll shapes to obtain non-cylindrical uniform tubes. Fig. 18 shows rollers and a casting core for forming square tubes. Fig. 19 shows a similar arrangement for the manufacture of rectangular tubes, and Fig. 20 shows the procedure for triangular design of pipes. Other polygonal shapes can of course be produced. Fig. 21 shows an assembly for producing elliptical tube shapes. Other curved shapes can also be produced. In this way, many types of non-cylindrical pipe shapes can be formed to containers using non-spin friction welding techniques such as oscillatory welding or using heat joining and/or adhesive bonding of the end caps to the tubes.

Den foreliggende oppfinnelsen frambringer således anordninger for rask utforming av termoplastiske beholdere med sperre-egenskaper så vel som orientering av termopolymeren. Den foreliggende framgangsmåten tar rå polymerpellets og omdanner det til ferdige beholdere som har trykte etiketter festet på seg dersom det er ønsket. Hele framgangsmåten er relativt kompakt og kan plasseres direkte i fyllingsanlegget i et apparat for tilvirkning av matvarer. Framgangsmåten eliminerer dermed behovet for å sende beholdere fra et beholdertilvirkingsanlegg til påfyllingsanlegget. Denne sendingen er svært uøkonomisk på grunn av at beholderne er lette, men voluminøse. Oppfinnelsen frambringer også rask, tilstrekkelig og effektiv utforming av beholdere med et minimum av skrapmetall. Beholderne som er tilvirket slik har sylindriske veggdeler som er istand til å ha flersjikts sperrematerialer med polymersperresjikt, foliesperresjikt eller kombinasjoner av dette, og har også evne til å ha orienterte polymere i beholderveggene for å gi ekstra styrke idet behovet for voluminøs polymer reduseres. Framgangsmåten for utforming av beholdere benytter enten ekstrudering, koekstrudering, laminering, eller en kombinasjon av disse, av platemetall som så blir valset til sammenskjøtete rør og sveiset. Framgangsmåten gir kontinuerlig tilvirking av rørformet polymermateriale som så blir skåret i lengder og lukket i endene for å gi ferdige beholdere. Ved å bruke store ekstrudere som ekstruderer plater i bredder opp til 132 cm eller bredere, kan en multippel rørformet linje lages ved en enkel ekstruderingsmontasje. Likeledes kan en fler-sperresjikt- rørformet linje utformes ved en enkel koekstruderingsmontasje. Eksempelvis kan, i en 132 cm koekstruderingslinje som benytter en primær ekstruder og en sekundær koekstruder, tresjiktssperre-plater formes 132 cm brede og kan bli splittet opp i flere forskjellige rør-linjer som føres fra denne enkle plata. RørLinjene_kan forme myke drikkebokser eller flasker i de populære 283,5 g og 340,4 g størrelsene som vist i fig. 14 og 17. Denne beholderen har en diameter på omtrent 5,72 cm og trenger en platestrimmel som er omtrent 17,8 cm bred. For å tillate at en viss mengde "avfall" klippes e.l. fra hver side av ei 132 cm bred plate, kan minst seks strimler skjæres fra den brede plata og muligens også sju strimler.Dette vil tillate at seks eller sju rørledninger kan være i drift fra en enkelt plateekstruder. Mens den nevnte Hahn et al ekstruder ingen for koekstrudering av en rørformet beholder-vegg er fordelaktig i forhold til tidligere kjent teknikk, gir den foreliggende oppfinnelsen flere fordeler ved at opp til fem eller flere forskjellige rørledninger kan utformes fra en enkel ekstruderingsanordning ved bruk av skjæreverk og rørsveisere. The present invention thus produces devices for rapid design of thermoplastic containers with barrier properties as well as orientation of the thermopolymer. The present process takes raw polymer pellets and converts them into finished containers that have printed labels affixed to them if desired. The whole procedure is relatively compact and can be placed directly in the filling plant in an apparatus for the production of foodstuffs. The method thus eliminates the need to ship containers from a container manufacturing facility to the filling facility. This shipment is very uneconomical due to the containers being light but bulky. The invention also produces fast, adequate and efficient design of containers with a minimum of scrap metal. The containers that are manufactured in this way have cylindrical wall parts that are able to have multi-layer barrier materials with polymer barrier layer, foil barrier layer or combinations thereof, and also have the ability to have oriented polymers in the container walls to provide extra strength as the need for bulky polymer is reduced. The method for designing containers uses either extrusion, coextrusion, lamination, or a combination of these, of sheet metal which is then rolled into jointed tubes and welded. The process provides continuous production of tubular polymer material which is then cut into lengths and closed at the ends to give finished containers. Using large extruders that extrude sheets in widths up to 132 cm or wider, a multiple tubular line can be made in a single extrusion assembly. Likewise, a multi-barrier layer tubular line can be designed by a simple co-extrusion assembly. For example, in a 132 cm co-extrusion line using a primary extruder and a secondary co-extruder, three-layer barrier sheets can be formed 132 cm wide and can be split into several different pipe lines fed from this single sheet. RørLinjene_can shape soft drinks cans or bottles in the popular 283.5 g and 340.4 g sizes as shown in fig. 14 and 17. This container has a diameter of approximately 5.72 cm and requires a plate strip approximately 17.8 cm wide. To allow a certain amount of "waste" to be cut etc. from each side of a 132 cm wide plate, at least six strips can be cut from the wide plate and possibly also seven strips. This will allow six or seven pipelines to be in operation from a single plate extruder. While the aforementioned Hahn et al extruder for co-extruding a tubular container wall is advantageous over the prior art, the present invention offers several advantages in that up to five or more different pipelines can be formed from a single extrusion device using a die cutter and pipe welders.

Selv om en spesiell foretrukket utførelsesform av den foreliggende oppfinnelsen er beskrevet i den detaljerte beskrivelsen ovenfor, er ikke beskrivelsen tenkt å begrense oppfinnelsen til de spesielle formene eller ut-førelsesformene som er omfattet siden de skal gjenkjennes som illustrerende heller enn restriktive, og det vil være nærliggende for fagmenn at oppfinnelsen ikke er så begrenset. Eksempelvis, når valser og en oppvarmet støpe-kjerne er vist for utforming av rørene fra plata, er det klart at et par parallelle støpekjerner kan brukes istedenfor valser, eller valser kan brukes istedenfor støpe-kjerner. Det er også klart at andre typer sammensveising kan brukes enn de som her er nevnt, og disse framgangsmåtene er tilgjengelige for fagmenn innen området termoforming. Andre former av topper og bunner kan også brukes for å forme beholderne fra de sveisete rørene. Likeledes kan forskjellige skjæreanordninger brukes for å forme rørene til lengder, så som lasersk joer ing, sonisk skjæring, skjæring med varm kniv og rask saging. Andre polymere enn de som er nevnt kan brukes, så som styren akrylonitril (SAN), polyvinylidenklorid (PVdC), og kopolymere av polyetylen og polypropylen. Slik vil oppfinnelsen dekke alle forandringer og modifikasjoner av det spesifikke eksemplet i samsvar med oppfinnelsen, som er nevnt for å illustrere, noe som ikke avviker fra oppfinnelsestanken og ramma for oppfinnelsen. Although a particular preferred embodiment of the present invention is described in the above detailed description, the description is not intended to limit the invention to the particular forms or embodiments encompassed since they are to be recognized as illustrative rather than restrictive, and it will be obvious to those skilled in the art that the invention is not so limited. For example, when rollers and a heated casting core are shown for forming the pipes from the plate, it is clear that a pair of parallel casting cores can be used instead of rollers, or rollers can be used instead of casting cores. It is also clear that other types of welding can be used than those mentioned here, and these procedures are available to those skilled in the field of thermoforming. Other shapes of tops and bottoms can also be used to form the containers from the welded pipes. Likewise, various cutting devices can be used to shape the tubes into lengths, such as laser joing, sonic cutting, hot knife cutting and rapid sawing. Other polymers than those mentioned can be used, such as styrene acrylonitrile (SAN), polyvinylidene chloride (PVdC), and copolymers of polyethylene and polypropylene. In this way, the invention will cover all changes and modifications of the specific example in accordance with the invention, which is mentioned to illustrate, which does not deviate from the idea of the invention and the scope of the invention.

Claims (20)

1. Framgangsmåte for framstilling av termoplastiske gjenstander med rørformet hoveddel, kara k- terisert ved at den omfatter forming av ei plate av termoplastisk materiale i en på forhånd bestemt ønsket tykkelse, oppklipping e.l. av denne plata til minst en kontinuerlig strimmel med en på forhånd ønsket bredde, oppvarming av denne strimmelen til en temperatur der det termoplastiske materialet kan formes, valsing av den varmete strimmelen til et kontinuerlig rør, forsegling av de to kantene av den valsete strimmelen sammen for å danne røret, skjæring av deler med på forhånd bestemt lengde fra røret, og festing av minst en endelukking i hver rørdel for å danne rørformete gjenstander.1. Method for the production of thermoplastic objects with a tubular main part, kara k- characterized in that it comprises forming a sheet of thermoplastic material in a predetermined desired thickness, cutting up etc. of this sheet into at least one continuous strip of a predetermined width, heating this strip to a temperature at which the thermoplastic material can be formed, rolling the heated strip into a continuous tube, sealing the two edges of the rolled strip together to forming the tube, cutting portions of predetermined length from the tube, and attaching at least one end closure to each tube portion to form tubular articles. 2. Framgangsmåte i samsvar med krav 1, kac&kfceciSerfc at plata blir utformet av minst to forskjellige termoplastiske materialer ved å Bflielte de termoplastiske materialene i en mekanisk ekstruder slik at det dannes atskilte sjikt av termoplastiske materialer, idet disse sjiktene er bundet til hverandre, og at oppvarmingstrinnet fortrinnsvis omfatter å holde varmen i ekstruder ingen av plata over dens glassovergangstemperatur fra ekstruderen under valsingen.2. Method in accordance with claim 1, kac&kfceciSerfc that the plate is formed from at least two different thermoplastic materials by Bflielting the thermoplastic materials in a mechanical extruder so that separate layers of thermoplastic materials are formed, these layers being bonded to each other, and that the heating step preferably comprises maintaining the heat in the extruder of the sheet above its glass transition temperature from the extruder during rolling. 3. Framgangsmåte i samsvar med krav 1-2, karakterisert ved at trinnet for forming av plata omfatter koekstrudering eller laminering av et flertall sjikt i ei enkel f lersjiktsplate,idet et indre sjikt i flersjiktsplata omfatter minst tre sjikt, idet et indre sjikt fortrinnsvis er metallfolie,at trinnet for forming av plata videre omfatter laminering eller koekstrudering av i det minste tre sjikt til ei enkelt sammenbundet plate, der et indre sjikt inneholder en sperresjiktspolymer,fortrinnsvis etylenvinylalkohol, polyvinylidenklorid eller styren- akrylonitril.3. Method in accordance with claims 1-2, characterized in that the step for forming the plate includes coextrusion or lamination of a plurality of layers in a single multilayer plate, wherein an inner layer in the multilayer plate comprises at least three layers, wherein an inner layer is preferably metal foil, that the step for forming the plate further comprises lamination or coextrusion of at least three layers into a single connected plate, where an inner layer contains a barrier layer polymer, preferably ethylene vinyl alcohol, polyvinylidene chloride or styrene-acrylonitrile. 4. Framgangsmåte i samsvar med krav karakterisert ved at det valsete røret er sylindrisk eller ikke- sylindrisk,idet endelukkerne fortrinnsvis er festet til rørene ved spinnsveising eller friksjonssveising,og at kantene av røret fortrinnsvis er forseglet ved en overlappskjøt eller en buttskjøt eller ved varmesaramensmelting eller ved klebing e.l.4. Procedure in accordance with requirements characterized by the fact that the rolled pipe is cylindrical or non-cylindrical, the end caps are preferably attached to the pipes by spin welding or friction welding, and that the edges of the pipe are preferably sealed by an overlap joint or a butt joint or by heat saramen melting or by gluing etc. 5 . Framgangsmåte i samsvar med krav 1-4 , karakterisert ved at den videre omfatter trinn for orientering av plata i det minste i en aksial retning etter at plata er formet, og at framgangsmåten videre omfatter trykking av en etikett på plata etter at plata er formet, etter trinnet for orientering, men før valsingen,idet et indre sjikt i plata omfatter en trykt etikett.5 . Method in accordance with claims 1-4, characterized in that it further comprises steps for orientation of the plate at least in an axial direction after the plate has been formed, and that the method further comprises printing a label on the plate after the plate has been formed, after the orientation step, but before rolling, an inner layer of the plate comprising a printed label. 6 . Framgangsmåte for framstilling av plastbeholdere, karakterisert ved at den omfatter forming av ei enkel plate med minst tre sjikt av polymer bundet sammen, der minst et av sjiktene består av en epeftesjiktepolyaeF/ oppdeling av plata tii et flertall strimler med på forhånd bestemt bredde, varming av strimlene til over deres glassovergangstemperatur, valsing av strimlene til et kontinuerlig rør om en lengdeakse parallell med kantene av strimmelen, forsegling av de "to kantene sammen for å forme røret, skjæring av deler med en forhånd bestemt lengde av røret, og festing av minst en lukkerende på hver rørdel for å danne beholdere.6. Method for the production of plastic containers, characterized in that it comprises forming a single plate with at least three layers of polymer bonded together, where at least one of the layers consists of an epeft layer polyaeF/ dividing the plate into a plurality of strips of predetermined width, heating the strips to above their glass transition temperature, rolling the strips into a continuous tube about a longitudinal axis parallel to the edges of the strip, sealing the "two edges together to form the tube, cutting portions of a predetermined length of the tube, and attaching at least one closing on each pipe part to form containers. 7 . Framgangsmåte i samsvar med krav 6 , karakterisert ved at den videre omfatter trinn for orientering av plata i minst en aksial retning etter å ha formet den og trykking av en etikett på plata etter at plata er formet og etter orienteringen, men enten før eller etter valsingen og at festetrinnet fortrinnsvis omfatter friksjonssveising, idet plata omfatter fem koekstruderte sjikt som består av to ytre sjikt av en strukturpolymer, et sentralt sperresjikt, og et mellomsjikt med bindemiddel mellom hvert struktursjikt og sentralsjikt,idet det ene ytre sjiktet består av polypropylen, det andre ytre sjiktet består av en polypropylen/etylen kopolymer, og sperresjiktet består av etylenvinylalkohol.7 . Method in accordance with claim 6, characterized in that it further comprises steps for orienting the plate in at least one axial direction after forming it and printing a label on the plate after the plate has been formed and after the orientation, but either before or after the rolling and that the attachment step preferably comprises friction welding, as the plate comprises five coextruded layers consisting of two outer layers of a structural polymer, a central barrier layer, and an intermediate layer with binder between each structural layer and central layer, with one outer layer consisting of polypropylene, the other outer the layer consists of a polypropylene/ethylene copolymer, and the barrier layer consists of ethylene vinyl alcohol. 8 . Framgangsmåte for forming av beholdere, karakterisert ved at den omfatter å ekstrudere ei plate med minst ett sjikt av et termoplastisk materiale, laminering av minst ett annet materialsjikt til den ekstruderte plata for å danne ei enkel plate av flersjiktsbundet materiale, varming av flersjiktsplata til en ikke-smeltings mykningstemperatur, oppklipping e.l. av plata til minst en strimmel med kontinuerlig på forhånd bestemt ønsket bredde, valsing av strimmelen til et rør der kantene av strimmelen er hovedsaklig parallelle med lengdeaksen av røret, sammenføyning av kantene for å danne et lukket kontinuerlig rør, skjæring av på forhånd bestemte lengdestykker fra røret, og forsegling av minst en endelukker til hvert lengdestykke av rør for å danne beholdere av disse.8 . Process for forming containers, characterized in that it comprises extruding a plate with at least one layer of a thermoplastic material, laminating at least one other material layer to the extruded plate to form a single plate of multilayer bonded material, heating the multilayer plate to a non -melting softening temperature, shearing etc. of the sheet into at least one strip of continuous predetermined desired width, rolling the strip into a tube wherein the edges of the strip are substantially parallel to the longitudinal axis of the tube, joining the edges to form a closed continuous tube, cutting predetermined lengths from the pipe, and sealing at least one end cap to each length of pipe to form containers thereof. 9 . Framgangsmåte i samsvar med krav 8 f, karakterisert ved at lamineringen videre < <*> omfatter å tilsette et metallfoliesjikt til den ekstruderte plata og å tilsette et andre sjikt av termoplastisk ' materiale over dette foliesjiktet, at sjiktene fortrinnsvis er varmesammensmeltet eller er klebet e.l. sammen, at ekstruder ingen omfatter koekstrudering av minst to sjikt med forskjellige termopolymere, og at framgangsmåten videre omfatter trinn for biaksial orientering av plata etter at den er formet.9 . Method in accordance with claim 8 f, characterized in that the lamination further < <*> comprises adding a metal foil layer to the extruded plate and adding a second layer of thermoplastic material above this foil layer, that the layers are preferably heat fused or are glued or the like. together, that extruder none includes coextrusion of at least two layers with different thermopolymers, and that the method further comprises steps for biaxial orientation of the plate after it has been shaped. 10. Apparat for framstilling av rørformete plastgjenstander, karakterisert ved at det omfatter anordning for å plastisere en termoplastisk harpiks, en plateform festet til plastiseringsanordningen for å avgi plastisert harpiks inn i en anordning for plateoppdeling knyttet til plateformen for klipping e.l. av plata til minst en kontinuerlig strimmel av platemateriale som har en på forhånd ønsket bredde, valseanordning for utforming av platestrimmelen til et kontinuerlig rør, sammenføyningsanordning for å sammenføye de to parallelle kantene av det valsete røret sammen, skjæreanordning for å skjære til på forhånd bestemte ønskete lengdestykker fra det valsete og sammenføyde røret, og anordning for å feste termoplastiske endelukkere til rørene.10. Apparatus for the production of tubular plastic objects, characterized in that it comprises a device for plasticizing a thermoplastic resin, a plate mold attached to the plasticizing device for discharging plasticized resin into a device for plate division connected to the platen for cutting etc. of the sheet into at least one continuous strip of sheet material having a predetermined width, rolling means for forming the sheet strip into a continuous tube, joining means for joining the two parallel edges of the rolled tube together, cutting means for cutting to predetermined desired lengths from the rolled and joined pipe, and means for attaching thermoplastic end caps to the pipes. 11. Apparat i samsvar med krav 10, karakterisert ved at plastiseringsanordningen omfatter en ekstruder, at det videre omfatter en koekstruder forbundet til plateformer, og det videre omfatter anordningfor tilsetning av minst et annet materialsjikt til plata etter plateformen, anordning for å tilsette et sperresjikt og ei etikettplate til den ekstruderte plata etter formen, at sammenføyningsanordningen omfatter organ for å varmesmelte platekantene sammen, idet varmesammensmeltingen fortrinnsvis omfatter organ for buttsveising eller voverlappingssveising, at varmeanordningen fortrinnsvis omfatter en varmewire, og at anordningen for festing av endelukkerne fortrinnsvis omfatter en friksjonssveiser.11. Apparatus in accordance with claim 10, characterized in that the plasticizing device comprises an extruder, that it further comprises a co-extruder connected to the plates, and it further comprises a device for adding at least one other layer of material to the plate after the plate, device for adding a barrier layer and a label plate to the extruded plate according to the shape, that the joining device comprises means for heat fusing the plate edges together, the heat fusing preferably comprising means for butt welding or overlap welding, that the heating device preferably comprises a heating wire, and that the device for fastening of the end caps preferably includes a friction welder. 12. Apparat for framstilling av termoplastiske beholdere av termoplastiske harpikser, karakterisert ved at det omfatter smelteanordning for å påføre mekanisk energi til en fast termoplastisk harpiks for å smelte harpiksen, en formanordning for ekstrudering av den smeltete harpiksen til en kontiuerlig plateanordning for avkjøling av plata, en anordning for utforming av et sperre sjikt på denne plata, en anording for utforming av plata til minst en på forhånd bestemt strimmel med ønsket bredde, anordning for valsing av strimmelen til rørform, anordning for å føye sammen kantene av den valsete strimmelen for å danne et kontinuerlig rør, en anordning for å skjære rørformete beholderdeler med på forhånd ønsket lengde fra røret og en anordning for å feste termoplastiske ender til røret for å forme beholdere.12. Apparatus for the production of thermoplastic containers from thermoplastic resins, characterized in that it comprises a melting device for applying mechanical energy to a solid thermoplastic resin to melt the resin, a mold device for extruding the molten resin into a continuous plate device for cooling the plate, a device for forming a barrier layer on this sheet, a device for forming the sheet into at least one predetermined strip of desired width, a device for rolling the strip into a tubular shape, a device for joining the edges of the rolled strip to form a continuous tube, a device for cutting tubular container parts of predetermined length from the tube and a device for attaching thermoplastic ends to the tube to form containers. 13. Apparat i samsvar med krav 35, karakterisert ved at smelteanordningen omfatter en mekanisk ekstruder, og ved at den sperresjiktsformende anordningen omfatter en koekstruder festet til formanordningen parallell med ekstruderen, samt at formanordningen omfatter en koekstruderingsplateform, at den sperresjiktsformende anordningen omfatter en valset platemater for påføring av ei eller flere tilleggsplater av materiale til den kontinuerlige plata etter formanordningen, og at apparatet videre omfatter en etikett-trykker mellom kjøleanordningen og valseanordningen.13. Apparatus in accordance with claim 35, characterized in that the melting device comprises a mechanical extruder, and in that the barrier layer-forming device comprises a co-extruder attached to the form device parallel to the extruder, and that the form device comprises a co-extrusion plate form, that the barrier layer-forming device comprises a rolled plate feeder for applying one or more additional plates of material to the continuous plate after the form device, and that the device further comprises a label printer between the cooling device and the roller device. 14. Beholderframstillingssystem for tilvirking av termoplastiske rørformete beholdere med sperresjikt, karakterisert ved at dette systemet omfatter en primær ekstruder for å smelte termoplastiske harpiksmaterialer, en koekstruder parallel med den primære ekstruderen for smelting av en termoplastisk sperresjiktspolymer, en koekstruderingsplateform festet til ekstruderen og koekstruderen for å forme ei f lersjiktstermoplastisk plate, et skjæreverk for tilskjæring av plata til minst en kontinuerlig strimmel av platemateriale, rørvalser for valsing av den kontinuerlige strimmelen til et kontinuerlig rør, rørsveiser for å sveise sammen kantene av det valsete røret, rørskjærer for tilskjæring av ønskete rørlengder fra det kontinuerlige sveisete røret, og en friksjonssveiser for sveising av termoplastiske lukkere til i det minste en ende av rørlengden.14. A container manufacturing system for manufacturing barrier layer thermoplastic tubular containers, characterized in that this system comprises a primary extruder for melting thermoplastic resin materials, a co-extruder parallel to the primary extruder for melting a thermoplastic barrier layer polymer, a co-extrusion platen attached to the extruder and the co-extruder for forming a multi-layer thermoplastic sheet, a cutting machine for cutting the sheet into at least one continuous strip of sheet material, pipe rollers for rolling the continuous strip into a continuous pipe, pipe welders for welding together the edges of the rolled pipe, pipe cutters for cutting the desired pipe lengths from the continuous welded pipe, and a friction welder for welding thermoplastic closures to at least one end of the pipe length. 15. Apparat i samsvar med krav 14, karakterisert ved at det videre omfatter et sekundært valse-matingssystem for å påføre et tilleggssjikt av materiale til den termoplastiske plata, og at det videre omfatter en etikett-trykker plassert nedstrøms plateformen,idet etikett-trykkeren fortrinnsvis er laget for å trykke flate etiketter på plata idet den kommer ut av plate formen.15. Apparatus in accordance with claim 14, characterized in that it further comprises a secondary roller feeding system for applying an additional layer of material to the thermoplastic plate, and that it further comprises a label printer positioned downstream of the plate, the label printer preferably is designed to press flat labels on the disc as it comes out of the disc form. 16. Gjenstand med termoplastisk del, karakterisert ved at den omfatter en rørformet veggdel som omfatter en strimmel av valset og sammenføyd termoplastisk plate, og i det minste en endelukker i den rørformete veggdelen som forseglende lukker denne enden, at veggdelen fortrinnsvis omfatter en f lersjiktsstrimmel av termoplastisk plate med i det minste et sjikt av strukturpolymer og minst et sjikt av sperresjiktspolymer idet disse sjiktene er bundet sammen til ei enkel plate, at veggdelen videre fortrinnsvis omfatter et metallfoliesjikt bundet mellom to polymersjikt, at endelukkeren fortrinnsvis omfatter en termoplastisk lukker som er friksjonssveiset til den rørformete veggdelen og en andre termoplastisk lukker som er friksjonssveiset til den motsatte enden av den rørformete veggdelen, idet den rørformete veggdelen er sylinderformet og har en skjøt parallell med lengdeaksen av veggdelen, eller at den rørformete veggdelen er ikke-sylindrisk og har en skjøt parallell med lengdeaksen av veggdelen.16. Item with a thermoplastic part, characterized in that it comprises a tubular wall part comprising a strip of rolled and joined thermoplastic sheet, and at least one end closure in the tubular wall part which sealingly closes this end, that the wall part preferably comprises a multi-layer strip of thermoplastic plate with at least one layer of structural polymer and at least one layer of barrier layer polymer, these layers being bonded together to form a single plate, that the wall part further preferably comprises a metal foil layer bonded between two polymer layers, that the end closure preferably comprises a thermoplastic closure that is friction welded to the tubular wall part and a second thermoplastic closure friction-welded to the opposite end of the tubular wall part, the tubular wall part being cylindrical and having a joint parallel to the longitudinal axis of the wall part, or the tubular wall part being non-cylindrical and having a joint parallel with the longitudinal axis of ve the gg part. 17. Gjenstand som omfatter en beholder med et flersjiktslegeme, karakterisert ved at beholderen omfatter ei plate av ekstrudert termoplastisk harpiksmateriale til hvilken er bundet ei plate av sperremateriale idet denne f lersjiktsplata formes til en rørformet del ved valsing og sammenføyning parallelt med rørets lengdeakse og den rørformete delen har minst en lukker som er forseglende festet til en ende av denne.17. Item comprising a container with a multi-layer body, characterized in that the container comprises a plate of extruded thermoplastic resin material to which a plate of barrier material is bonded, this multi-layer plate being formed into a tubular part by rolling and joining parallel to the longitudinal axis of the tube and the tubular part has at least one shutter which is sealingly attached to one end thereof. 18. Beholder i samsvar med krav 17, karakterisert ved at sperrematerialet omfatter et sperreharpikssjikt som er koekstrudert med det termoplastiske harpiksmateriale, og at sperrematerialet omfatter et metallfoliesjikt som er laminert til det termoplastiske harpiksmaterialet, at beholderen videre fortrinnsvis omfatter et sjikt av trykket etikett festet til den rørformete delen, og at den videre omfatter et sjikt av trykket etikett fortrinnsvis laminert mellom to plater av det ekstruderte termoplastiske harpiksmaterialet, at den videre omfatter en etikett trykket direkte på plata av termoplastisk harpiksmateriale, og omfatter en etikett trykket direkte på plata av sperrematerialet.18. Container in accordance with claim 17, characterized in that the barrier material comprises a barrier resin layer which is co-extruded with the thermoplastic resin material, and that the barrier material comprises a metal foil layer which is laminated to the thermoplastic resin material, that the container further preferably comprises a layer of printed label attached to the tubular part, and that it further comprises a layer of printed label preferably laminated between two sheets of the extruded thermoplastic resin material, that it further comprises a label printed directly on the plate of thermoplastic resin material, and comprises a label printed directly on the plate of the barrier material. ^9. Beholder , karakterisert ved at den er framstilt ved en framgangsmåte som omfatter følgende trinn: framstilling av ei kontinuerlig plate av termoplastisk harpiks klebende til ei kontinuerlig plate av sperremateriale til harpiksplata og oppskjæring av f lersjiktsplata til minst en kontinuerlig strimmel av på forhånd bestemt bredde, valsing av denne strimmelen til en rørform, klebing av kantene av den rørformete strimmelen sammen, skjæring av den rørformete strimmelen til på forhånd bestemte ønskelige lengder og festing av minst en endelukker i hver rørlengde.^9. Container, characterized in that it is produced by a process comprising the following steps: production of a continuous sheet of thermoplastic resin adhesive to a continuous sheet of barrier material for the resin sheet and cutting of the multi-layer sheet into at least one continuous strip of predetermined width, rolling of this strip into a tubular shape, gluing the edges of the tubular strip together, cutting the tubular strip into predetermined desirable lengths and attaching at least one end cap to each length of tube. 20 . Beholder i samsvar med krav 19, k a r a k terisert ved at trinnet for plateforming omfatter ekstrudering av plata gjennom en ekstruder og ei plateform, at adhesjons- eller klebetrinnet omfatter koekstrudering av et termoplastisk harpiksmateriale og et termoplastisk sperremateriale gjennom koekstrudere og en flersjikts foringsblokk og plateform, at dette trinnet eksempelvis omfatter å klebee.l. ei sperreplate til den ekstruderte plata etter at den ekstruderte plata er blitt ekstrudert,at klebetrinnet eller adhesjonstrinnet fortrinnsvis omfatter bruk av et klebemiddel, eller at klebetrinnet eller adhesjostrinnet fortrinnsvis omfatter varmesammensmelting, samt at sperresjiktsplata omfatter metallfolie eller sperreharpiks.20 . Container in accordance with claim 19, characterized in that the plate forming step includes extrusion of the plate through an extruder and a plate mold, that the adhesion or sticking step comprises co-extrusion of a thermoplastic resin material and a thermoplastic barrier material through co-extruders and a multi-layer lining block and plate form, that this step for example comprises gluing.l. a barrier plate to the extruded plate after the extruded plate has been extruded, that the adhesive step or the adhesion step preferably comprises the use of an adhesive, or that the adhesive step or the adhesion step preferably comprises heat fusion, and that the barrier layer plate comprises metal foil or barrier resin.