NO330854B1 - Fremgangsmate for kontinuerlig bruk av en vakuumert vannutskillingskrets integrert med et hydraulikkoljereservoar - Google Patents
Fremgangsmate for kontinuerlig bruk av en vakuumert vannutskillingskrets integrert med et hydraulikkoljereservoar Download PDFInfo
- Publication number
- NO330854B1 NO330854B1 NO20093214A NO20093214A NO330854B1 NO 330854 B1 NO330854 B1 NO 330854B1 NO 20093214 A NO20093214 A NO 20093214A NO 20093214 A NO20093214 A NO 20093214A NO 330854 B1 NO330854 B1 NO 330854B1
- Authority
- NO
- Norway
- Prior art keywords
- hydraulic oil
- oil
- vacuum
- tank
- vacuum pump
- Prior art date
Links
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 34
- 239000010720 hydraulic oil Substances 0.000 title claims abstract description 19
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 18
- 238000000926 separation method Methods 0.000 title claims abstract description 13
- 239000003921 oil Substances 0.000 claims abstract description 30
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000009833 condensation Methods 0.000 claims description 5
- 230000005494 condensation Effects 0.000 claims description 5
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 abstract 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 7
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 6
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 4
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 3
- 239000010687 lubricating oil Substances 0.000 description 3
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 2
- 230000010354 integration Effects 0.000 description 2
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 2
- 230000001580 bacterial effect Effects 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 1
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000006837 decompression Effects 0.000 description 1
- 238000006731 degradation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 238000004880 explosion Methods 0.000 description 1
- 239000002360 explosive Substances 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 239000000346 nonvolatile oil Substances 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004062 sedimentation Methods 0.000 description 1
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G31/00—Refining of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by methods not otherwise provided for
- C10G31/06—Refining of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by methods not otherwise provided for by heating, cooling, or pressure treatment
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D17/00—Separation of liquids, not provided for elsewhere, e.g. by thermal diffusion
- B01D17/02—Separation of non-miscible liquids
- B01D17/0205—Separation of non-miscible liquids by gas bubbles or moving solids
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D17/00—Separation of liquids, not provided for elsewhere, e.g. by thermal diffusion
- B01D17/02—Separation of non-miscible liquids
- B01D17/04—Breaking emulsions
- B01D17/044—Breaking emulsions by changing the pressure
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D19/00—Degasification of liquids
- B01D19/0036—Flash degasification
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G33/00—Dewatering or demulsification of hydrocarbon oils
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
- C10G2300/20—Characteristics of the feedstock or the products
- C10G2300/201—Impurities
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G2400/00—Products obtained by processes covered by groups C10G9/00 - C10G69/14
- C10G2400/10—Lubricating oil
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Fluid-Pressure Circuits (AREA)
- Vaporization, Distillation, Condensation, Sublimation, And Cold Traps (AREA)
- Physical Water Treatments (AREA)
- Treatment Of Liquids With Adsorbents In General (AREA)
Abstract
Oppfinnelsen angår en fremgangsmåte for kontinuerlig bruk av en vakuumert vannutskillingskrets integrert med et forurenset hydraulikkoljereservoar, tank (1). En kontinuerlig prosess baseres på at en vakuumpumpe (12) holder både en behandlingskolonne (8) og tank (1) under vakuum opp til 98%, idet forurenset hydraulikk-olje pumpes via pumpe (3) opp fra det nederste punkt i den skrått hellende tanken (1) gjennom et sirkulasjonsfilter til et varmeelement (6) til behandlingskolonnen (8), hvor fuktigheten tas ut av oljen. Kontrollert oljegjennomstrømning, temperatur og undertrykk medfører at vanndamp kontinuerlig trykkes mot vakuumpumpen (12) gjennom en dampkjøler (13) til en kondensfelle (15), som tømmes automatisk via en ventil (17), mens gasser kontinuerlig evakueres fra vakuumpumpen (12) via et gassfilter (18). En kontinuerlig transport av damp ut fra behandlings- kolonnen(8) sikres ved tilførsel av luft via luftfilter (21) gjennom fast dyse (22), mens ventil (23) kontrollerer og sikrer systemfunksjoner med trykkreduksjon og til atmosfærisk tilstand.
Description
FREMGANGSMÅTE FOR KONTINUERLIG BRUK AV EN VAKUUMERT VANNUTSKILLINGSKRETS INTEGRERT MED ET HYDRAULIKKOUERESERVOAR
Oppfinnelsen angår en fremgangsmåte for kontinuerlig bruk av en vakuumert vannutskillingskrets integrert med et hydraulikkoljereservoar, slik det er angitt i innledningen til det medfølgende krav 1.
Fra patentlitteraturen hitsettes som bakgrunnsteknikk:
- GB 2197660 A omhandler avvanning av olje. Prosessen omfatter en oppstrøms se-dimenteringstank, en fordampningstank og nedstrøms en kondensatortank.
Standard vannutskillere for forurenset hydraulikkvaeske tilgjengelige i markedet er ikke optimalt tilpasset integrasjon i anlegg med behov for stor kapasitet, idet stan-dardanlegg har en gitt kapasitet og vil i mange tilfeller være utilstrekkelige for formålet. Å benytte flere standard vannutskillere er et alternativ, men medfører store kost-nader.
Vannutskillingsenheter for hydraulikk- eller smøreolje tilgjengelig i markedet er konst-ruert for å fungere selvstendig og blir vanligvis benyttet som mobile enheter. Et slikt anlegg blir normalt bygget svært kompakt. Utstyret benyttes for å tørke olje som tas fra et oljefat eller en tank. Eventuelt kan utstyret integreres i en egen krets i et hydraulikkolje- eller smøreoljesystem for å fjerne vann fra tankene.
Det er vanlig med denne typen utstyr i ulike verkstedsanvendelser, men det har også blitt utviklet modeller som er ATEX-sertifisert for bruk i soner med eksplosjonsfare ombord på fartøyer eller faste olje- og gassfeltplattformer, enten som selvstendige enheter eller beregnet på integrasjon i annet utstyr.
Oppfinnelsen har til formål å avhjelpe eller å redusere i det minste én av ulempene ved kjent teknikk, eller i det minste å skaffe til veie et nyttig alternativ til kjent teknikk.
Formålet oppnås ved trekk som er angitt i nedenstående beskrivelse og i etterfølgende patentkrav.
Når vannutskilling foregår i et større anlegg, kan man se bort fra at utstyret må fungere selvstendig, slik det er behov for når vannutskillerne blir solgt som selvstendige enheter. Ved å sette tanken under vakuum kan væsken sirkuleres fritt gjennom systemet, noe som vil bringe tørketiden for totalvolumet ned i forhold til det som kan oppnås med kjent teknikk.
En alternativ anvendelse av systemet er vakuumering av store mengder hydraulikkvaeske eller smøreolje for bruk i undervanns navlestrenger, slik at luft fjernes fra oljen før den pumpes inn i navlestrengen. Slike medier inneholder ofte 8-10 % luft når de leveres fra produsenten. Dette kan etter lang tid føre til degradering av hydraulikkoljen på grunn av oksidering og bakterievekst. I andre anvendelser der man har stort trykkfall over ventiler kan eksplosiv dekompresjon av luften i oljen gi økt slitasje. Vakuumering av oljen vil bidra til å motvirke disse problemene.
En vanlig ATEX-godkjent vannutskiller er eksempelvis NOR-purifier PEX-03. En slik vannutskiller har en egen oljekolonne der oljen suges inn i systemet ved hjelp av undertrykk fra en vakuumpumpe som er tilsluttet kolonnen. Oljen blir forvarmet av et varmeelement, før oljen går via en strupeventil til behandling i oljekolonnen som er satt under vakuum. Oljen blandes med atmosfærisk luft og stiger opp gjennom et indre rør i senter av kolonnen. Luften blir varmet opp av oljen i det indre røret, utvides og tørkes. Dette medfører at fritt og bundet vann i oljen trekkes til luftboblene og blir ført med oljestrømmen oppover i røret. Vakuumet i oljekolonnen medfører at vannets kokepunkt blir senket, slik at vannet går over til vanndamp ved overflaten. Oljen for-deles utover et stort antall sfæriske kuler som skaper en stor overflate, hvor gjen-værende vann avdamper opp til overflaten. Vanndampen trekkes ut av kolonnen og går via en dampkjøler med vifte videre til en kondenserer med dampfelle og oppsam-ler for utskilt vann. Den rensede oljen pumpes videre ut fra bunnen av oljekolonnen.
Prosessen i en standard vannutskiller er mindre kontrollerbar enn det man kan oppnå dersom man integrerer hele hydraulikkoljereservoaret med vannutskillingsanlegget ved at de settes under felles vakuum. I forhold til kjent teknikk vil man med denne løsningen unngå problemer med å kontrollere prosessen i forhold til atmosfærisk
trykk. I praksis betyr dette at man lettere kan unngå skumming av hydraulikkvæsken.
Fremgangsmåten ved bruk av den omsøkte prosessen innebærer kontinuerlig behandling av hele reservoarvolumet ved at hydraulikkvæsken sirkuleres fritt gjennom anleg get, noe som vil bringe tørketiden for totalvolumet ned i forhold til det som kan oppnås med kjent teknikk, der hydraulikkvæsken går gjennom en behandlingskolonne før den pumpes ut av vannutskilleren.
Ved å integrere en tilpasset vannutskiller med tilstrekkelig kapasitet i anlegget, får man en tilpasset løsning når man trenger større vannutskillingskapasitet enn det den største standardenheten som er tilgjengelig i markedet, kan levere.
Felles vakuum i en væskebehandlingskolonne og det forurensede hydraulikkoljereservoaret gir bedre kontroll over prosessen, og skumming unngås.
En fullintegrert løsning utnytter plassen godt, og ved å kombinere vannutskillingsfunk-sjonen med hydraulikkoljereservoaret får man en kontinuerlig sirkulasjon av væsken gjennom anlegget og dermed en mer effektiv prosess.
Kontrollsystemet for væskebehandlingsenheten kan med fordel kombineres med an-nen kontrollutrustning som inngår i totalanlegget.
Foreliggende oppfinnelse vedrører en fremgangsmåte for kontinuerlig bruk av en vakuumert vannutskillingskrets integrert med et reservoar for forurenset hydraulikkolje, og fremgangsmåten er kjennetegnet ved de i patentkrav 1 fremsatte karakteristikker.
I det etterfølgende beskrives et eksempel på en foretrukket utførelsesform som er anskueliggjort på medfølgende tegning, idet: Fig. 1 viser et sidesnitt av et prosessanlegg med reservoartank, sirkulasjonskrets, vakuumutløp, kondensutskilling og inntak for atmosfærisk luft.
På figuren angir henvisningstallet 1 en nivåregulert tank, også kalt hydraulikkoljereservoar. Videre er det vist et uttak 2 for hydraulikkolje fra tanken 1, ei matepumpe 3 for hydraulikkolje, en tilbakeslagsventil 4, et sirkulasjonsfilter 5 med bypass, et varmeelement 6 med dren, en temperaturkontroll 7 for hydraulikkoljen, en behandlingskolonne 8, en magnetstyrt kolonneoljeventil 9 som normalt er stengt, en nivåkontroll 10 for å angi høyt nivå, en nivåkontroll 11 for å angi lavt nivå, ei vakuumpumpe 12, en dampkjøler 13, ei kjølevifte 14, ei kondensfelle 15, en nivåkontroll 16 for utskilt vann, en drenering 17 for utskilt vann (normalt stengt), et gassfilter 18 for vakuum-avsug, en undertrykkskontroll 19, et kolonneutløp 20 for damp, et luftfilter 21 for inntak av atmosfærisk luft, ei fast luftdyse 22 og en magnetstyrt kontroll-/sikkerhets-ventil 23 (normalt stengt).
Den foreliggende fremgangsmåten baseres på en kontinuerlig, vakuumert sirkulasjon av hydraulikkvaeske gjennom tanken 1 og en tilknyttet sirkulasjonskrets for vannutskilling. Prosessen holdes under vakuum opp til typisk 98 %. Forurenset hydraulikkolje pumpes via matepumpa 3 opp fra det nederste partiet i den skrått hellende tanken 1 gjennom sirkulasjonsfilteret 5 med bypass. Deretter passerer oljen gjennom varme-elementet 6 som sikrer riktig behandlingstemperatur på 55 - 60 °C til behandlingskolonnen 8, hvor fuktigheten tas ut av oljen. Oljen renner tilbake til tanken 1 via olje-ventilen 9. Denne har som funksjon å sikre behandlingskolonnen 8 ved alarm-funksjoner eller nedstenging, eksempelvis i tilfeller av skumming. Tankens 1 oljenivå reguleres og sikres med nivåkontrollene 10, 11.
Vakuumpumpa 12 holder behandlingskolonnen 8 med undertrykk på opp til typisk 98 %. Tanken 1 har i drift samme undertrykk som kolonnen 8. Kontinuerlig oljegjennom-strømning sammen med styring av temperatur og undertrykk medfører at vanndampen trekkes mot vakuumpumpa 12 gjennom dampkjøleren 13 til kondensfella 15. Gasser evakueres kontinuerlig fra vakuumpumpa 12 via gassfilteret 18. Kondensfella 15 har nivåkontrollert vannoppsamling 16 som tømmes automatisk via ventilen 17 når nivået er nådd.
Luft tilføres via luftfilteret 21 inn i behandlingskolonnen 8 gjennom den faste dysen 22 for å sikre kontinuerlig transport av damp ut av kolonnen 8. Ventilen 23 kontrollerer og sikrer systemfunksjoner med hensyn til trykk.
Claims (1)
1. Fremgangsmåte for kontinuerlig bruk av en vakuumert vannutskillingskrets integrert med et forurenset hydraulikkoljereservoar (1),karakterisert vedat fremgangsmåten omfatter følgende trinn: ved hjelp av en vakuumpumpe (12) å holde både en behandlingskolonne (8) og hydraulikkoljereservoaret (1) under vakuum opp til typisk 98 %, ved hjelp av ei pumpe (3) å pumpe den forurensede hydraulikkoljen opp fra et nedre parti av en skrått hellende tank (1) gjennom et sirkulasjonsfilter (5) til et varmeelement (6) og videre til behandlingskolonnen (8) hvor fuktigheten tas ut av oljen, ved hjelp av vakuumpumpa (12) og kontrollert oljegjennomstrøm-ning, temperatur og undertrykk å trekke vanndampen kontinuerlig gjennom en dampkjøler (13) og til en kondensfelle (15) som tømmes automatisk via en ventil (17), å evakuere gasser kontinuerlig fra vakuumpumpa (12) via et gassfilter (18), og å tilveiebringe en kontinuerlig transport av damp ut av behandlingskolonnen (8) ved å tilføre luft via et luftfilter (21) gjennom en fast dyse (22), idet en ventil (23) kontrollerer og sikrer systemfunksjoner med hensyn til trykk.
Priority Applications (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
NO20093214A NO330854B1 (no) | 2009-10-23 | 2009-10-23 | Fremgangsmate for kontinuerlig bruk av en vakuumert vannutskillingskrets integrert med et hydraulikkoljereservoar |
BR112012009476A BR112012009476A2 (pt) | 2009-10-23 | 2010-10-22 | método para uso contínuo de um circuito de extrator de água de conjunto a vácuo integrado com um reservatório de óleo hidráulico |
AU2010308645A AU2010308645B2 (en) | 2009-10-23 | 2010-10-22 | Method for continuous use of a vaccum-set water knock-out circuit integrated with a hydraulic oil reservoir |
PCT/NO2010/000377 WO2011049468A1 (en) | 2009-10-23 | 2010-10-22 | Method for continuous use of a vaccum-set water knock-out circuit integrated with a hydraulic oil reservoir |
EP10825259.4A EP2490781A4 (en) | 2009-10-23 | 2010-10-22 | METHOD FOR CONTINUOUS APPLICATION OF A VACUUM-CONTROLLED WATER KNOCKOUT CIRCUIT IN A HYDRAULIC OIL RESERVOIR |
US13/500,934 US8372294B2 (en) | 2009-10-23 | 2010-10-22 | Method for continuous use of a vacuum-set water knock-out circuit integrated with a hydraulic oil reservoir |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
NO20093214A NO330854B1 (no) | 2009-10-23 | 2009-10-23 | Fremgangsmate for kontinuerlig bruk av en vakuumert vannutskillingskrets integrert med et hydraulikkoljereservoar |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
NO20093214A1 NO20093214A1 (no) | 2011-04-26 |
NO330854B1 true NO330854B1 (no) | 2011-08-01 |
Family
ID=43900506
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
NO20093214A NO330854B1 (no) | 2009-10-23 | 2009-10-23 | Fremgangsmate for kontinuerlig bruk av en vakuumert vannutskillingskrets integrert med et hydraulikkoljereservoar |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US8372294B2 (no) |
EP (1) | EP2490781A4 (no) |
AU (1) | AU2010308645B2 (no) |
BR (1) | BR112012009476A2 (no) |
NO (1) | NO330854B1 (no) |
WO (1) | WO2011049468A1 (no) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
NO330854B1 (no) * | 2009-10-23 | 2011-08-01 | Future Engineering As | Fremgangsmate for kontinuerlig bruk av en vakuumert vannutskillingskrets integrert med et hydraulikkoljereservoar |
EP2540364B1 (de) * | 2011-06-27 | 2014-03-26 | URAG-Industries GmbH | Vorrichtung zum Trennen von Fluidgemischen, insbesondere Öl/Wassergemischen |
DK177834B1 (en) * | 2013-02-27 | 2014-09-08 | C C Jensen As | Device for processing a liquid under vacuum pressure |
NL2013793B1 (en) * | 2014-11-13 | 2016-10-07 | Advanced Tech & Innovations B V | A continuous through-flow settling vessel, and a method of adaptive separation of a mixture from gas and/or oil exploration. |
CN108609793A (zh) * | 2018-06-29 | 2018-10-02 | 上海米素环保科技有限公司 | 一种酸性水脱气除油方法及其装置 |
Family Cites Families (82)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US909733A (en) * | 1908-09-12 | 1909-01-12 | Otto Zobler | Oil-settling tank. |
US1457153A (en) * | 1915-03-31 | 1923-05-29 | Watee | |
US1494670A (en) * | 1923-07-27 | 1924-05-20 | Delaney Rasneor Company Inc | Separator for flowing oil wells |
US1758376A (en) * | 1926-01-09 | 1930-05-13 | Nelson E Reynolds | Method and means to pump oil with fluids |
US2206835A (en) * | 1937-11-27 | 1940-07-02 | Julius C Foretich | Well control equipment |
US2398338A (en) * | 1942-10-16 | 1946-04-09 | Guy O Marchant | Combination heater and water knockout apparatus for treating oil well streams |
US2422555A (en) * | 1945-04-20 | 1947-06-17 | Gehle | Drum-shaped oil separator divided by partitions into inlet, intermediate, and outletsections |
US2613811A (en) * | 1948-12-09 | 1952-10-14 | Standard Oil Dev Co | Continuous settling apparatus |
US2638223A (en) * | 1950-03-13 | 1953-05-12 | Asbury S Parks | Liquid knockout apparatus |
US2688368A (en) * | 1950-04-28 | 1954-09-07 | Gulf Research Development Co | System for the removal of corrosive fluids from gas wells |
US2726729A (en) * | 1953-01-12 | 1955-12-13 | Elmer R Williams | Horizontal oil and gas separator and emulsion treater |
US2783854A (en) * | 1954-05-12 | 1957-03-05 | Sivalls Tanks Inc | Gas and multiple liquid separator apparatus |
US2825422A (en) * | 1954-09-16 | 1958-03-04 | Otto B Schoenfeld | Emulsion separator |
US2996188A (en) * | 1956-09-07 | 1961-08-15 | H2 Oil Engineering Corp | Knockout for separation of water from emulsified oil and gas |
US2870860A (en) * | 1956-11-05 | 1959-01-27 | Parkersburg Aetna Corp | Horizontal oil and gas separator |
US3105855A (en) * | 1960-04-18 | 1963-10-01 | Shell Oil Co | Low-temperature dehydration of well fluids |
US3159473A (en) * | 1960-08-19 | 1964-12-01 | Shell Oil Co | Low-temperature dehydration of well fluids |
AT258751B (de) * | 1965-07-22 | 1967-12-11 | Simmering Graz Pauker Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Schmutzölbeseitigung auf Schiffen |
US3394530A (en) * | 1966-05-09 | 1968-07-30 | Neill Tank Company Inc O | Horizontal emulsion treater |
US3425913A (en) * | 1966-10-12 | 1969-02-04 | Continental Oil Co | Apparatus for removing paraffin from crude oil |
US3672127A (en) * | 1970-05-26 | 1972-06-27 | Petrolite Corp | Phase separator for immiscible fluids |
US3705626A (en) * | 1970-11-19 | 1972-12-12 | Mobil Oil Corp | Oil well flow control method |
US3709292A (en) * | 1971-04-08 | 1973-01-09 | Armco Steel Corp | Power fluid conditioning unit |
US3804252A (en) * | 1972-01-03 | 1974-04-16 | R Rishel | Process and apparatus for the separation of liquid mixtures |
US3759324A (en) * | 1972-05-25 | 1973-09-18 | Kobe Inc | Cleaning apparatus for oil well production |
US3782463A (en) * | 1972-11-14 | 1974-01-01 | Armco Steel Corp | Power fluid conditioning unit |
US3971719A (en) * | 1974-12-09 | 1976-07-27 | Exxon Production Research Company | Three-phase separator |
US4010012A (en) * | 1975-02-03 | 1977-03-01 | Dresser Industries, Inc. | Total gas containment system |
US4132651A (en) * | 1976-02-19 | 1979-01-02 | Dejong Leendert W C | Separating device to separate two liquids of different specific gravity |
US4073734A (en) * | 1976-08-25 | 1978-02-14 | Combustion Engineering, Inc. | Marine separator |
US4233154A (en) * | 1978-12-29 | 1980-11-11 | Kobe, Inc. | Method for treating petroleum well pumping power fluid |
DE2904845C2 (de) * | 1979-02-09 | 1983-01-27 | Gottfried Bischoff Bau kompl. Gasreinigungs- und Wasserrückkühlanlagen GmbH & Co KG, 4300 Essen | Verfahren und Trennbehälter zum kontinuierlichen Trennen einer Schwefel/Waschlauge-Suspension |
US4257895A (en) * | 1979-05-08 | 1981-03-24 | Murdock Forrest L | Low gravity crude oil and water separator |
NL8100955A (nl) * | 1981-02-27 | 1982-09-16 | Pielkenrood Vinitex Bv | Meerfasenafscheider. |
US4596136A (en) * | 1985-02-11 | 1986-06-24 | Nusonics, Inc. | Method of determining the net volume of water and oil in a flow stream |
US4673500A (en) * | 1985-04-15 | 1987-06-16 | Amoco Corporation | Sand separation and removal method and apparatus |
US4604196A (en) * | 1985-07-16 | 1986-08-05 | Combustion Engineering, Inc. | Marine separator for fluids of different densities |
DE3621481A1 (de) * | 1986-06-26 | 1988-01-07 | Linde Ag | Verfahren und vorrichtung zum trennen einer schwefel-lauge-suspension |
US4757618A (en) | 1986-11-25 | 1988-07-19 | Kombinat "Korabostroene" | Ship system for the recovery of fuel oil from sludge removed by flushing of heavy oil purifiers |
US4919777A (en) * | 1987-04-07 | 1990-04-24 | Bull Hendrix R | Electrostatic/mechanical emulsion treating method and apparatus |
US4796676A (en) * | 1987-06-05 | 1989-01-10 | Hendershot John A | Fluid storage tank system |
DE3909372A1 (de) * | 1989-03-22 | 1990-09-27 | Preussag Ag | Verfahren und vorrichtung zum entfernen einer auf einer grundwasseroberflaeche schwimmenden, fluessigen phase |
DE8914167U1 (de) * | 1989-12-07 | 1990-02-15 | Hopf, Karl-Heinz, 8580 Bayreuth | Phasentrennanlage zur thermischen Trennung einer Emulsion, insbesondere einer Wasser/Ölemulsion |
US5149344A (en) * | 1991-05-02 | 1992-09-22 | Texaco Inc. | Multi-phase flow and separator |
US5132011A (en) * | 1991-08-02 | 1992-07-21 | Petroleum Equipment Specialties, Inc. | Oil, water and gas mixture separator |
US5204000A (en) * | 1992-01-31 | 1993-04-20 | Zcl Mfg Canada Inc. | Tank for separating water and hydrocarbon fuels from contaminated water |
US5256171A (en) * | 1992-09-08 | 1993-10-26 | Atlantic Richfield Company | Slug flow mitigtion for production well fluid gathering system |
US5502266A (en) * | 1992-10-19 | 1996-03-26 | Chevron Research And Technology Company, A Division Of Chevron U.S.A. Inc. | Method of separating well fluids produced from a gas condensate reservoir |
US5326474A (en) * | 1992-11-13 | 1994-07-05 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy | Low flow fluid separator |
FR2717573B1 (fr) * | 1994-03-15 | 1996-06-07 | Total Sa | Procédé et dispositif pour la mesure et l'asservissement du débit d'un fluide polyphasique dans une canalisation de transport. |
US5415776A (en) * | 1994-05-02 | 1995-05-16 | Northland Production Testing Ltd. | Horizontal separator for treating under-balance drilling fluid |
US5654502A (en) * | 1995-12-28 | 1997-08-05 | Micro Motion, Inc. | Automatic well test system and method of operating the same |
US5857522A (en) * | 1996-05-03 | 1999-01-12 | Baker Hughes Incorporated | Fluid handling system for use in drilling of wellbores |
US5900137A (en) * | 1996-06-27 | 1999-05-04 | Homan; Edwin Daryl | Apparatus and method for separating components in well fluids |
US5837152A (en) * | 1997-04-09 | 1998-11-17 | Corlac Inc. | Inclined separation tank |
FR2772126B1 (fr) * | 1997-12-05 | 2000-01-07 | Schlumberger Services Petrol | Procede et dispositif de prelevement isocinetique d'echantillons d'un fluide s'ecoulant dans une tuyauterie |
US5865992A (en) * | 1997-09-29 | 1999-02-02 | Edmondson; Jerry M. | Oil, water and gas separator |
US6187079B1 (en) * | 1998-05-17 | 2001-02-13 | Baker Hughes Incorporated | Three-phase separator |
US5965029A (en) * | 1998-06-15 | 1999-10-12 | Simon; Jules A. | System and method for treating an oil gas well stream |
US6214092B1 (en) * | 1998-11-12 | 2001-04-10 | Larry G. Odom | Fracturing material separator apparatus |
US6110383A (en) * | 1999-01-28 | 2000-08-29 | Coombs Industrial Services, Inc. | Oil/water separator |
US6099742A (en) * | 1999-02-05 | 2000-08-08 | Komistek; Stephen M. | Inclined emulsion treater |
AU4287700A (en) * | 1999-03-05 | 2000-09-21 | Shell Internationale Research Maatschappij B.V. | Three-phase separator |
US6214220B1 (en) * | 1999-11-30 | 2001-04-10 | Engineering Specialties, Inc. | Combined process vessel apparatus |
NO996196D0 (no) * | 1999-12-14 | 1999-12-14 | Aker Eng As | |
GB2360953B (en) * | 2000-04-04 | 2004-04-07 | Oil Purification Systems Ltd | Oil cleaner |
FR2808456B1 (fr) * | 2000-05-03 | 2003-02-14 | Schlumberger Services Petrol | Separateur par gravite pour effluents multiphasiques |
FR2808455B1 (fr) * | 2000-05-03 | 2003-02-14 | Schlumberger Services Petrol | Installation et procede pour la separation d'effluents multiphasiques |
WO2002031309A2 (en) * | 2000-10-13 | 2002-04-18 | Schlumberger Technology B.V. | Methods and apparatus for separating fluids |
CA2339590C (en) * | 2001-03-07 | 2002-03-12 | Cory Hetherington | Heated inclined separation pressure vessel |
CA2345940A1 (en) * | 2001-05-04 | 2002-11-04 | Stephen Michael Komistek | Inclined freewater knockout(ifwko) |
US7024951B2 (en) * | 2002-04-12 | 2006-04-11 | Schlumberger Technology Corporation | Method of sampling from a multiphase fluid mixture, and associated sampling apparatus |
US7178592B2 (en) * | 2002-07-10 | 2007-02-20 | Weatherford/Lamb, Inc. | Closed loop multiphase underbalanced drilling process |
US7014757B2 (en) * | 2003-10-14 | 2006-03-21 | Process Equipment & Service Company, Inc. | Integrated three phase separator |
NO323416B1 (no) * | 2005-02-18 | 2007-04-30 | Norsk Hydro As | Anordning ved separator for roming eller rengjoring av et rorsystem i tilknytning til en slik separator. |
AU2006328485B2 (en) * | 2005-12-21 | 2009-12-17 | Shell Internationale Research Maatschappij B.V. | System and method for separating a fluid stream |
CN101265416B (zh) * | 2007-03-16 | 2012-08-29 | 中国人民解放军后勤工程学院 | 润滑油复合脱水工艺 |
US7731037B2 (en) * | 2007-12-12 | 2010-06-08 | Occidental Oil And Gas Holding Corporation | Separating sand from fluids produced by a well |
US8133300B1 (en) * | 2008-07-31 | 2012-03-13 | S&R Compression, LLC | Systems and methods for oil/gas separation |
US20100248043A1 (en) * | 2009-03-31 | 2010-09-30 | Ise Corporation | Hydrogen Fuel Cell Water Knock Out Device and Method of Use |
JP5250526B2 (ja) * | 2009-10-16 | 2013-07-31 | 東洋エンジニアリング株式会社 | 油水分離装置、油水分離システム、油水分離方法およびそれを用いた水再利用方法 |
NO330854B1 (no) * | 2009-10-23 | 2011-08-01 | Future Engineering As | Fremgangsmate for kontinuerlig bruk av en vakuumert vannutskillingskrets integrert med et hydraulikkoljereservoar |
-
2009
- 2009-10-23 NO NO20093214A patent/NO330854B1/no unknown
-
2010
- 2010-10-22 AU AU2010308645A patent/AU2010308645B2/en not_active Ceased
- 2010-10-22 EP EP10825259.4A patent/EP2490781A4/en not_active Withdrawn
- 2010-10-22 US US13/500,934 patent/US8372294B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2010-10-22 WO PCT/NO2010/000377 patent/WO2011049468A1/en active Application Filing
- 2010-10-22 BR BR112012009476A patent/BR112012009476A2/pt not_active IP Right Cessation
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
AU2010308645A1 (en) | 2012-05-03 |
NO20093214A1 (no) | 2011-04-26 |
BR112012009476A2 (pt) | 2016-05-03 |
EP2490781A1 (en) | 2012-08-29 |
US20120211445A1 (en) | 2012-08-23 |
EP2490781A4 (en) | 2015-09-16 |
AU2010308645B2 (en) | 2014-06-05 |
US8372294B2 (en) | 2013-02-12 |
WO2011049468A1 (en) | 2011-04-28 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US9604155B2 (en) | Plant oil extraction | |
KR101039401B1 (ko) | 유증기 회수 시스템 | |
EP2753405B1 (en) | Method and system for concentrating solutions using evaporation | |
KR100827586B1 (ko) | 증류 장치 | |
NO330854B1 (no) | Fremgangsmate for kontinuerlig bruk av en vakuumert vannutskillingskrets integrert med et hydraulikkoljereservoar | |
US10053648B2 (en) | Continuous-flow extraction system and method | |
US20190016989A1 (en) | Enhanced essential oil extraction, recovery, and purge system and method | |
JP2007190536A (ja) | 生ゴミ真空乾燥機の真空装置 | |
JP7174539B2 (ja) | 抽出装置 | |
NO301188B1 (no) | Anordning for varmebehandling under redusert trykk | |
JP4058422B2 (ja) | 油水分離装置 | |
AU2014218482B2 (en) | Method and system for concentrating solutions using evaporation | |
JP2011075208A (ja) | 抽気回収装置とその運転方法及びそれを備えたターボ冷凍機 | |
JP2010043794A (ja) | 復水回収装置 | |
JPH11343976A (ja) | 油水分離装置 | |
JP2007247973A (ja) | 復水回収装置 | |
JP2006122859A (ja) | 汚水処理装置 | |
JP2010043793A (ja) | 復水回収装置 | |
JP2008045784A (ja) | 復水回収装置 | |
JP2023508643A (ja) | 汚水処理機 | |
JP4362383B2 (ja) | アンモニア冷凍装置用の除害装置 | |
JP2014205127A (ja) | ベーパ回収装置 | |
KR100601350B1 (ko) | 진공 증발기 | |
US1477733A (en) | Fluid-removing device | |
JP6647095B2 (ja) | 真空冷却装置 |