NO129240B - - Google Patents

Description

for fremstilling av stoffer med et ryggbelegg. Ifølge de vanlige fremgangsmåter som nå anvendes,, behandles et stoff eller et substrat med en flytende (i motsetning til en skummet) emulsjon av et polymert materiale, hvoretter belegget på. det behandlede stoff herdes og tørkes. De belagte stoffer som fremstilles ved disse fremgangsmåter har imidlertid en rekke ulemper og har dessuten nokså begrenset anvendelse. Som eksempel kan nevnes at vanlige polymere belegg som fremstilles ved ovennevnte fremgangsmåte, har den ulempe at de har en tendens til.å trenge for langt inn i stoffet, noe som gjør at dette lett blir for stivt. Det har også vist seg vanskelig å få fremstilt full-

stendig ensartede belegg. Stoffbelegg som mangler en slik ensartet ugjennomskinnelighet, gir bare svak beskyttelse mot sollys, hvorved stoffet lett underkastes farge- og styrkened-brytning foruten at nevnte stoffer dessuten blir dårlige isolatorer mot varme, kulde og trekk. Por å oppveie disse ulemper og for å sikre en fullstendig ugjennomskinnelighet, har det hittil vært nødvendig å anvende polymere sammensetninger for pålegning på stoffer eller andre substrater i relativt store mengder. Slike relativt tykke belegg kan resultere i voluminøse stoffer som lett blir for stive og dessuten dyrere enn om man hadde anvendt opp-skummede, polymere belegg.

Tidligere forsøk på å anvende skummede, polymere belegg

på forskjellige substrater, har resultert i belegg med dårlig adhesjon, og de var dessuten ikke i stand til å motstå gjentatt vasking og rensning.

Ved hjelp av foreliggende fremgangsmåte er det mulig å fremstille en tekstilvevnad'med et lett, varig, ensartet og' ugjennomskinnelig ryggbelegg uten for sterk gjehnomtrengning til forsiden av nevnte vevnad, hvor dette belegg består av en sammenpresset, skummet polymerlateks istedenfor et heskyttelsesmateriale av den vanlige typen. Dette ryggbelegg danner en utmerket beskyttelse mot lysnedbrytning av vevnaden og det har.andre ønskelige egenskaper som f.eks. god varmeisolasjon, god resistens mot elding eller slitasje, foruten at det er . i stand til å motstå, gjentatt vasking eller tørrensing. De belagte vevnader er myke og føyelige..

Ifølge foreliggende oppfinnelse er det tilveiebrågt' en fremgangsmåte til fremstilling av en belagt, permeabel tekstilvevnad hvor en vandig erriulsjons-polymerisert~ lateks-sammensetning bestående vesentlig av vann og polymer av en etylenisk umettet monomer og' inneholdende et vannoppløselig organisk overflateaktivt middel skummes ved lufthvirvling, idet nevnte overflateaktive middel vesentlig består av minst 40 vekt-% av et vannoppløselig salt av en mettet alkansyre med 18 karbonatomer, og det resulterende polymerskum påføres direkte på det permeable tekstilvevnads-substrat, og denne fremgangsmåte er kjennetegnet ved at skummet og substratet tørkes partielt til et fuktighetsinnhold på fra 3 til 20 vekt-/»

og skummet holdes i sin ekspanderte'form under tørkeprosessen uten vesentlig herding eller geldannelse, det partielt tørkede, uherdede polymerskum på substratet sammenpresses, og at det resulterende sammenpressede polymerskumbelagte substrat deretter oppvarmes for å herde polymerbelegget for derved å frembringe en myk, bøyelig og varig belagt tekstilvevnad med et tilklebende sammenpresset skumpolymer-belegg, hvilket belegg er ugjennomskinnelig med liten inntrengning og har en tetthet på fra 0,48 til 1,04 g/cm^.

Man kunne neppe forutse at anvendelse av oppskummet og sammenpresset polymert materiale ville resultere i en myk og føyelig tekstilvevnad med ovennevnte enestående egenskaper. Man ville i virkeligheten vente nettopp det motsatte, idet man skulle anta at et ryggbelegg av skum på grunn av sin natur, lett skulle kunne nedbrytes og ikke skulle være særlig resistent overfor elding, slitasje eller gjentatt rensing eller vasking. Videre skulle man anta et en sammenpressing av det skummede ryggbelegg på vevnaden ville resultere i en forøket inntrengning av belegget. I motsetning til ovennevnte antagelser, har man imidlertid oppdaget at nettopp det motsatte skjer.

Emulsjons-polymeriserte latekssammensetninger som anvendes som utgangsmaterialer i foreliggende oppfinnelse, innbefatter en blanding av en polymerisert lateksemulsjon eller blandinger av slike med et vannløselig overflateaktivt middel, dvs. en såpe,

et emulgeringsmiddel eller et vaskemiddel eller blandinger av slike. I de benyttede emulsjons-polymeriserte latekssammensetninger er det ikke kritisk med hensyn til de spesielle bestanddeler per se eller med hensyn til de relative mengder av slike bestanddeler.

Det er-imidlertid innlysende at faktorer som f.eks. de spesielle egenskaper man ønsker i den endelige belagte vevnad, prisen på

og tilgjengeligheten av de forskjellige ingredienser, anvend-barheten av forskjellige ingredienser i de forskjellige typer belegningsmaskineri som man har til sin disposisjon etc, vil " gjøre at man foretrekker en bestanddel fremfor en annen foruten de relative mengder av den eller de valgte bestanddeler. Man har f.eks. funnet at emulsjons-polymeriserte latekssammensetninger som inneholder ca. 100 deler (tørrvekt) av den polymeriserte lateksemulsjon i forhold til 0,5 til 10 deler (tørrvekt), fortrinnsvis fra 3-5 deler, av såpen eller det overflateaktive middel, normalt vil være tilstrekkelig til å oppnå belagte vevnader med ovennevnte ønskede egenskaper.

Den polymeriserte lateksemulsjon som anvendes i foreliggende oppfinnelse, kan være enhver naturlig eller syntetisk lateksemulsjon, fortrinnsvis en som inneholder fra ho til 70 vekt-% med faste stoffer. Slike polymeriserte lateksemulsjoner er velkjente og lett tilgjengelige. Disse latekser fremstilles vanligvis ved å polymerisere minst to etylenisk umettede monomere. Eksempler på slike monomere er akrylsyre, metakrylsyre, itakonsyre, fumarsyre, maleinsyre, etylsyremaleat, 2-sulfoetylakrylat, 2-sulfoetylmetakrylat>2-aminoetylmetakrylat hydroklorid, 2-amino-etylakrylat hydroklorid, vinyl benzylamin, glycidyl metakrylat, hydroksystyren, akrolein, metakrolein, allyl alkohol, vinylbenzyl alkohol, 2-hydroksyetylakrylat, 2-hydroksyetyl metakrylat akrylamid, bis-N-metylol akrylamid, N-metylolakrylamid, N-metylolmetakrylamid, bis-N-metylolmetakrylamid, metakrylamid, N-3-hydroksy-etylakrylamid, N-g-hydroksyetyImetakrylamid, B-hydroksypropylakrylat, 8-hydroksypropylmetakrylat, -hydroksypropylakrylat, -hydroksypropylmetakrylat, 6-hydroksyheksylakrylat, 6-hydroksyheksylmetakry-lat, natriumstyrensulfonat, natrium a-metylstyrensulfonat, 2-metyl-aminoetylakrylat hydroklorid, 2-metylaminoetylmetakrylat hydroklorid, 3-metylaminopropylakrylat hydroklorid, 3-metylaminopropyl-metakrylat hydroklorid, 3-metylaminobutylakrylat hydroklorid, 3-metylaminobutylmetakrylat hydroklorid, 3-etylaminopropylakrylat hydroklorid og styren sulfonamid.

Andre monomere som kan nevnes, er alkenylaromatiske forbindelser (styrenforbindelser), derivatene av etylenisk umettede syrer som f. eks. akr<y>ls<y>re.estere,. akr<y>ls<y>renitriler, maleinsyre-estere, fumarsyreestere, umettede alkoholestere, umettede ketoner, konjugerte olefiner og andre forbindelser som inneholder en eller flere etyleniske .bindinger som er i :stand til å delta i en addi-sjonspolymerisasjon. Spesifikke eksempler på slike etylenisk umettede forbindelser er styren,.a-metylstyren, ar-metylstyren, ar-etylstyren,. a-ar-dimetylstyren, ar,ar-dimetylstyren,. ar-t-butylstyren, vinylnaftalen, metoksystyren, cyanostyren, acetyl-styren, monoklorstyren, diklorstyren og andre halostyrener, metyl-metakrylat, etylakrylat, butylakrylat, heksylakrylat, 2-etylheksyl-akrylat, alurylmetakrylat, fenylakrylat, akrylonitril, metakrylo-nitril, etyl a-klorakrylat, dietylmaleat, polyglykolmaleat, vinyl-klorid, vinylbromid, vinylidenklorid vinylidenbromid, vinylmetyl-keton, metylisopropenylketon, vinyletylester, 1,3-butadien, iso-pren og lignende.

Det fremgår av de ovennevnte eksempler at nevnte monomere godt kan være substituert med reaktive grupper som f.eks. karboksy, sulfo, primært amino, sekundært amino, karboksamido, metylolkarboks-amido, sulfonamido, primært hydroksyl, sekundært hydroksyl, feno-lisk hydroksyl, aldehydiske og epoksygrupper, eller de kan være stubstituert med grupper som etter en polymerisasjon kan omdannes til slike reaktive grupper, f.eks. ester, nitril, amid, eller salt-grupper som kan hydrolyseres til reaktive syrer, aminer eller karboksylgrupper.

Blant de mer foretrukne polymeriserte lateksemulsjoner som kan anvendes for å sikre optimale resultater, og da spesielt med hensyn til resistens overfor sollysnedbrytning og gjentatt vasking og rørrensning, er latekser av den type som vanlig benevnes reaktive latekser, som f.eks. karboksylerte latekser, og da spesielt akrylsyrelatekser, samt ikke-reaktive latekser som f.eks. halogenerte vinyllatekser, fortrinnsvis vinylkloridlatekser og vinylidenkloridlatekser, som på grunn av sine flammeresistente egenskaper og affinitet overfor fiberglass, gir flammeresistente stoffer eller substrater.

Som nevnt ovenfor, er slike latekser lett tilgjengelige og de kan kjøpes under slike varemerker som f.eks. "Ucar 891" "Hycar 2671" og "Hycar 2679" og "Latex K32" og "K87" og lignende. Uttrykket "vannløselig overflateaktivt middel" slik det anvendes i foreliggende beskrivelse, innbefatter ethvert naturlig eller syntetisk skumdannende eller skumstabiliserende middel som f.eks. såper, emulgeringsmidler, skumdannende forbindelser, vaske-midler og lignende, foruten forskjellige blandinger av slike skumningsmidler. Eksempler på representative skumningsmidler som kan nevnes, er alkalimetall- og jordalkalimetallsaltene av høyere fettsyrer foruten ammonium- og aminosaltene av nevnte fettsyrer, ammonium-, amino-, alkali- og jordalkalimetallsalter av alifatiske sulfater, som f.eks. laurylsulfat, foruten ikke-ioniske overflateaktive midler. For å oppnå optimale resultater, er det foretrukket å anvende såper av høyere fettsyrer som inneholder fra 12 til

24 karbonatomer. Spesifikke eksempler på høyere fettsyrer

som kan anvendes for fremstilling av slike såper eller salter,

er laurinsyre, palmitinsyre, aleinsyre, stearinsyre, tallfettsyrer,harpiksfettsyrer og lignende, foruten andre kommersielle fett-syreblandinger. Hvis det er ønskelig, kan man dessuten anvende skumstabiliserende forbindelser som f.eks. superamider og lignende.

Den emulsjons-polymeriserte latekssammensetning kan omdannes til skum ved hjelp av vanlige kjente mekaniske eller kjemiske skumdanningsprosesser. Det er foretrukket å utføre skumdannelsen ved hjelp av luftinnpiskningsmetoden, noé som skyldes metodens enkelhet foruten at den kan utføres ved romtemperatur og gir et skum med en meget fin og ensartet cellestruktur, men også andre fremgangsmåter kan anvendes s'om f.eks. frigjøring av en ikke-koagulerende gass som f.eks. nitrogen, eller dekomponering av et gassfrigjørende materiale hvorved det skjer en kjemisk reaksjon med en bestanddel i sammensetningen slik at det frigjøres en ikke-koagulerende gass som et reaksjonsprodukt, eller man kan anvende apparater som er utstyrt med skumdyser.

Ved dette skumdanningstrinn vil foreliggende latekssammensetning vanligvis øke sitt volum fra \ til 8^ ganger i forhold til sitt opprinnelige volum.

Den resulterende skummede' polymere lateks kan så påstrykes tekstilvevnaden direkte ved hjelp av kjente fremgangsmåter og apparater. Den teknikk eller fremgangsmåte man anvender for på-stryking av skummet på vevnaden er ikke kritisk og vil vanligvis være avhengig av det utstyr som er tilgjengelig. Etter pålegning på vevnaden kan tykkelsen på det skummede polymerlatekslag justeres til den :ønskede tykkelse, og graden■av-denne justeringen vil være. ,■ avhengig . av .-økonomiske betraktninger, -det anvendte utstyr..og det ønskede resultat. - Selve justeringen av det skummede, belegg kan utføres ved hjelp av en kniv, en valse eller lignende.., .

Det partielle tørketrinn ifølge foreliggende oppfinnelse utføres ved å.'underkaste den sammenpressede polymere lateks i som nå kleber til vevnaden overfor varme for å oppnå et.fuktighetsinnhold i lateksen, som varierer fra 3 til 20 vekt-%. Selve opp--varmningsmetoden er ikke kritisk, ettersom-. det kun er nødvendig å tilføre tilstrekkelig varme til .å tørke den .skummede lateks til det ønskede fuktighetsinnhold uten at det skjer en fullstendig herding av lateksen. Det.ønskede fuktighetsinnhold kan f.eks. oppnås ved å la. den;=skumbelagte vevnad dehydratisere ved romtemperatur, eller ved å plassere .det i en - varm luftovn eller ved å bruke strålevarme, eller ved å bruke et hvert., egnet: tekstiltørringsapparat . Ettersom høyere temperaturer aksellererer tørkingen, utføres tørketrinnet vanligvis ved temperaturer varierende fra 65 til. 205°C, fortrinnsivs fra 120 til.150°C -i fra \ til 4 minutter. Ovennevnte beskrevne tørketrinn må ikke sammenblandes med den vanlige gelatin-eringsmetode, som har vært anvendt i tidligere kjente fremgangs- • måter, for. mens gelatinering er. en fremgangsmåte., hvor man . inverterer to faser i,et system som inneholder en flytende, kontinuerlig fase og .en,- fast, diskontinuerlig fase uten å. fjerne vann, slik dette er beskrevet i US-pat.ent nr- 3 .215.. 647,-så kan- det- øyeblikkelig tørketrinn ifølge -foreliggende- oppfinnelse_ defineres som en. koaguler-ingsmetode hvor.man. rent fysisk fjerner minst .80 vekt-% av fuktighetsinnholdet fra det skummede- polymere lateksbelegg..

Sammenpressingstrinnet ifølge -foreliggende oppfinnelse

er vesentlig for å .oppnå de nødvendige og ønskede bestandighets-egenskaper. i den belagte: .vevnad, foruten-at man-derved- får en fremgangsmåte, for å redusere volumet,- og -følgelig de behandlings-problemer som oppstår i forbindelse med stoffer.som er belagt med et ikke-sammenpresset. skum. ■ Sammenpressingen av■det partielt tørkede:, skummede polymere lateksbelegg kan utføres ved å-føre selve stoffet med belegget -gjennom et hvert kjent sammenpressings- eller kalendreringstekstilapparat, og i denne forbindelse kan man anvende harde valser, harde og. myke .valser eller polstrede valser o.l.,

ved slike betingelser med hensyn til trykk og hastighet at man får

den ønskede tykkelse på den belagte vevnad. Ved begrepet "sammenpressing" slik det brukes i denne forbindelse, forstås anvendelsen av tilstrekkelig trykk i tilstrekkelig lang tid til å oppnå et komprimert, skummet ryggbelegg med en endelig tetthet varierende fra 0,48 til 1,04 g/cm^, hvor cellestrukturen i skummet ikke vil vende tilbake til mer enn ca. 125? av volumet i den knuste form.

Tørke- og herdingstrinnene ifølge foreliggende fremgangsmåte kan utføres ved hjelp av vanlige og kjente fremgangsmåter. Man kan f.eks. anvende tørkétemperaturer som varierer fra 0°C eller fra like over den filmdannende temperatur for den anvendte polymer til like under smeltepunktet eller dekomponeringstempera-turen for denne polymer. Ettersom høyere temperaturer aksellererer herdningshastigheten foruten tørkehastigheten, så vil man vanligvis ikke anvende temperaturer under romtemperatur. Mest vanlig vil man utføre herdningstrinnet ved temperaturer varierende fra 90

til 205°C, normalt fra 138 til l60°C i fra 30- sekunder til 4 minutter. Det skal bemerkes at man i dette herdningstrinn, hvis det er ønskelig, kan anvende vanlige vulkaniseringsmidler sammen med andre additiver som f.eks. katalysatorer eller aksellererende forbindelser, skjønt dette ikke i og for seg er nødvendig i foreliggende oppfinnelse.

Det er underforstått at man lett kan utføre forskjellige modifikasjoner i ovennevnte detaljerte beskrivelse av oppfinnelsen. Man kan f.eks. anvende andre tilsetningsmidler eller andre mengdeforhold for å oppnå produkter med spesielle ønskede egenskaper. For å senke omkostningene eller for andre grunner, kan man f.eks. anvende vanlige fyllstoffer som leirer, baryter, alumihiumhydrat, silisiumdioksyd o.l., foruten forskjellige hvitningsmidler som f.eks. titandioksyd.. Videre kan man anvende fargestoffer, uorgan-iske og organiske pigmenter o.l. for å oppnå den forønskede farge på det endelige produkt. Videre kan viskositeten økes ved å bruke fortykningsmidler, alkalimetallpolyakrylater, naturgummier, etc, mens man kan bruke mykningsmidler som trikresylfosfat o.l. når den emulsjons-polymeriserte lateks er fremstilt av en halogenert vinyllateks. - For å eliminere eller i det minste materialt redusere enhver klebrighet som måtte' oppstå i ryggbélegget på den endelige belagte tekstilvevnad, sa kan nevnte latekssammensetning tilsettes vokser, talkum, silikonoljer, alifatiske oljer, termoherdende ' harpikser, løselige polyetylenpolymere, polyetylenemulsjoner o.l.

Hvis man anvender additiver av ovennevnte type, så vil de vanligvis tilsettes den emulsjonspolymeriserte latekssammensetning, men de kan også tilsettes på et senere trinn i fremgangsmåten.

De følgende eksmpler illustrerer foreliggende oppfinnelse. Alle deler, prosentsatser og mengdeforhold forøvrig er pr. vekt, hvis intet annet er angitt.

Eksempel 1

En emulsjon-polymerisert latekssammensetning ble fremstilt ved å blande 100 deler (tørrbasis) av en akrylsyrelateksemulsjon, "Hycar 2679", med 3£ deler (tørrbasis) av et overflateaktivt, vann-løselig ammoniumstearat. Ved å luftpiske latekssammensetningen i en vanlig blander, ble sammensetningen omdannet til et stabilt skum med ekstremt små bobler. Det resulterende polymere skum ble så direkte pålagt den ene siden av et syntetisk gardinstoff, hvoretter tykkelsen ble justert til ca. 3 mm ved å bruke en kniv. Det således behandlede stoff ble plassert i en ovn og partielt tørket ved 138°C i ca. 3 minutter inntil ca. 80% av fuktighetsinnholdet i skummet var avdrevet. Det partielt tørkede skum ble deretter sammenpresset ved å føre det belagte stoff gjennom kalendreringsvalser ved et trykk på ca. 1415 kg/cm inntil skummet var fullstendig komprimert og hadde en høyde på ca. 0,5 mm, idet det forlot kalendreringsvalsene. Det resulterende sammenpressede polymere skumbelegg ble så herdet og tørket ved at det ble underkastet en temperatur på ca. l65°C i ca. lg minutt. Man fikk på denne måten fremstilt et varig, mykt og føyelig belagt gardinstoff som på baksiden hadde en svakt klebrig, ensartet ugjennomskinnelig, sammenpresset polymer foring med utmerket lysfasthet, vaske-og tørrensningsegenskaper.

Ovennevnte fremgangsmåte ble gjentatt bortsett fra at man denne gang ikke sammenpresset det partielt tørkede polymere skumbelegg, hvorved man fikk et gardinstoff, som skilte seg fra ovennevnte gardinstoff med et sammenpresset polymert ryggbelegg, ved å ha langt dårligere egenskaper med hensyn til holdbarhet.

Lignende resultater kan oppnås ved å anvende andre vann-løselige overflateaktive midler som f.eks. natriumlaurylsulfat, ammoniumlaurylsulfat, ammoniumoleat, kaliumoleat, kaliumstearat, natriumstearat o.l.

Eksmpel II Fremgangsmåten for eksempel I ble gjentatt ved å anvende en emulsjons-polymerisert latekssammensetning bestående, av 100 deler ( tørrbasis) .."Hycar 2679", en akrylsyrelateksemulsjon,

3g deler (tørrbasis) av et vannløselig ammoniumstearat-vaskemiddel samt 15 deler (tørrbasis) titandioksyd som fyllmiddel og hvitningsmiddel. Man fikk et holdbart, mykt og føyelig belagt. , gardinstoff av lignende type som ble .fremstilt i eksempel I, dog med forbedret hvitnet og ugj ennomskinnelighet-.

Den ovennevnte fremgangsmåte ble gjenntatt, dog ved at man denne gang ikke sammenpresset det partielt tørkede,. po.lymere ryggbelegg, hvorved man fikk et gardinstoff, som skilte seg fra ovennevnte gardinstoff som hadde et sammenpresset, polymert skumbelegg, ved at det hadde langt.dårligere egenskaper med hensyn til holdbarhet.

Istedenfor å anvende ovennevnte titandioksyd, kan man oppnå lignende resultater ved å bruke andre additiver og fyllstoffer som f.eks..leire, baryter, aluminiumhydrat, blankofiks, litofon, silisiumdioksyd, magnesiumsilikat o.l.

E ksempel III

Fremgangsmåten for eksempel II ble gjentatt.bortsett fra at man denne gangen også i den emulsjons-polymeriserte lateks-sammensetning innblandet 5 deler (tørrbasis). "Cyraz 93.3" , et antiklebningsmiddel bestående av melamin formaldehyd. Man fikk fremstilt et i alt vesentlig ikke-klebrig, holdbart,.mykt og føyelig gardinstoff av samme type som beskrevet i eksempel II-ovenfor.

Ovennevnte fremgangsmåte ble gjentatt, dog slik at man denne gangen :ikke sammenpresset det partielt tørkede polymere ryggbelegg, hvorved man.fikk et gardinstoff, som skilte seg fra ovennevnte gardinstoff med et sammenpresset polymert ryggbelegg, ved å ha langt.dårligere,egenskaper med hensyn til holdbarhet.

Lignende ikke-klebrige, belagte gardinstoffer kan.fremstilles ved.at man istedenfor ovennevnte "Cyraz 933", anvender andre vanlige midler, for. nedsetning av :klebrighet, som f.eks. voks, parafinolje, silikonolje, urea-formaldehydharpikser o.l.

Eksempel IV

Fremgangsmåten fra eksempel III ble gjentatt bortsett

fra at antiklebningsmidlet ble påstrøket den skummede latekssammensetning, etter at denne var pålagt stoffet, istedenfor at nevnte middel ble direkte tilsatt den emulsjons-polymeriserte lateks-sammensetning.

Man kunne ikke observere noen forskjell med hensyn til egenskaper mellom det resulterende belagte gardinstoff, og det belagte gardinstoff som ble fremstilt ved hjelp av fremgangsmåten fra eksempel III.

Ovennevnte fremgangsmåte ble gjentatt, dog slik at man denne gang ikke sammenpresset det partielt tørkede polymere ryggbelegg, hvorved man fikk et gardinstoff, som skilte seg fra ovennevnte stoff med et ryggbelegg av et sammenpresset polymert skum, ved at det hadde langt dårligere egenskaper med hensyn til holdbarhet.

Eksempel V

En emulsjons-polymerisert latekssammensetning ble fremstilt ved å blande 100 deler (tørrbasis) av en akrylsyre lateksemulsjon, "Hycar 2671", med 32deler (tørrbasis) av et overflateaktivt, vannløselig ammoniumstearat samt 15 deler (tørrbasis) titandioksyd. Ved mekanisk å luftpiske sammensetningen i en vanlig blander, ble den omdannet til et stabilt skum med ekstremt små bobler. Det resulterende polymere skum ble så pålagt et gardinstoff, hvoretter størrelsen ble justert til ca. 3 mm ved å anvende en kniv. Det således behandlede stoff ble plassert i en ovn og partielt tørket ved 138°C i ca. 1J minutt inntil ca. 80%

av fuktigheten i skummet var avdrevet. Det partielt tørkede skum ble så knust ved å føre det belagte stoff gjennom kalendreringsvalser ved et trykk på 1415 kg/cm 2 inntil skummet var fullstendig komprimert og hadde en tykkelse på ca. 0,5 mm idet det forlot kalendreringsvalsene. Det resulterende, sammenpressede polymere skumbelegg ble så endelig herdet og tørket ved at det ble underkastet en temperatur på ca. 165°C i ca. 1J minutt. Man fikk fremstilt et holdbart, mykt og føyelig gardinstoff med et hvitt, svakt klebrig og ensartet ugjennomskinnelig ryggbelegg med utmerket lysfasthet, vaske- og tørrensningsegenskaper.

Ovennevnte fremgangsmåte ble gjentatt, dog slik at det partielt tørkede polymere skumbelegg ikke ble sammenpresset hvorved man fikk fremstilt et gardinstoff, som skilte seg fra ovennevnte gardinstoff med sammenpresset polymert ryggbelegg,

ved at egenskapene med hensyn til holdbarhet var langt dårligere.

Eksempel VI

En emulsjons-polymerisert latekssammensetning ble fremstilt ved å blande 100 deler (tørrbasis) av en akrylsyrelateksemulsjon, "Ucar 891", med ^ deler (tørrbasis) av et vannløselig ammoniumstearatvaskemiddel og 15 deler (tørrbasis) titandioksyd. Ved mekanisk å luftpiske sammensetningen i en vanlig blander,

ble det omdannet til et stabilt skum med ekstremt små bobler.

Det resulterende polymeriske skum ble deretter direkte pålagt

et gardinstoff, hvoretter tykkelsen ved hjelp av en kniv ble justert til ca. 3 mm. Det således behandlede stoff ble plassert i en ovn og partielt tørket ved 138°C i ca. 1\ minutt inntil ca. b0% av fuktigheten i skummet var avdrevet. Det partielt tørkede skum ble så knust ved at det belagte stoff ble ført gjennom kalendreringsvalser ved et trykk på 1415 kg/cm , inntil skummet var fullstendig komprimert og hadde en tykkelse på 0,5 mm idet det forlot kaldendreringsvalsene. Det resulterende sammenpressede polymere skumbelegg ble deretter endelig herdet og tørket ved at det ble underkastet en temperatur på ca. l65°C i ca. 1| minutt. Man fikk fremstilt et holdbart, mykt og føyelig gardinstoff med et hvitt, svakt klebrig og ensartet ugjennomskinnelig polymert ryggbelegg med-utmerket lysfasthet, vaske-

og tørrensningsegehskaper.

Ovennevnte fremgangsmåte ble gjentatt, dog slik at man denne gangen ikke knuste det partielt tørkede polymeriske ryggbelegg, hvorved man fikk fremstilt et gardinstoff, som skilte seg fra ovennevnte gardinstoff med et sammenpresset polymert ryggbelegg, ved at det hadde langt dårligere egenskaper med hensyn til 'holdbarhet.

Eksempel VII

En emulsjons-polymerisert latekssammensetning ble fremstilt ved å blande 100 deler (tørrbasis) av en vinylkloridemulsjons-polymer, "Geon 352", med 35 deler (tørrbasis) trikresylfosfat-mykningsmiddel, t>\deler (tørrbasis) av et vannløselig ammoniumstearat vaskemiddel og 15 deler (tørrbasis) titandioksyd. Lateks sammensetningen ble så omdannet til et stabilt skum ved at det mekanisk ble luftpisket i en vanlig blander. Det resulterende polymere skum ble direkte pålagt et gardinstoff av fiberglass, hvorpå tykkelsen ble justert til ca. 3 mm ved hjelp av en kniv.

Det således behandlede stoff ble plasert i en ovn og partielt

tørket ved 138°C i ca. lj minutt inntil ca. 80% av fuktigheten i skummet var avdrevet. Det partielt tørkede skum ble så sammenpresset ved at det belagte stoff ble ført gjennom kalendreringsvalser ved et trykk på 1415 kg/cm , inntil skummet var fullstendig komprimert og hadde en tykkelse på ca. 0,5 mm idet det forlot kalendreringsvalsene. Det resulterende knuste polymeriske ryggbelegg ble så endelig herdet og tørket ved at det ble underkastet en temperatur på ca. 165°C i ca. 1\ minutt. Man fikk således fremstilt et ikke-brennbart, holdbart, mykt og føyelig fiberglass-stoff med et hvitt knust polymert ryggbelegg med utmerket lysfasthet og vaske- samt tørrensningsegenskaper. Ovennevnte fremgangsmåte ble gjentatt, dog ved at man denne gang ikke sammenpresset det partielt tørkede polymere skum, hvorved man fikk fremstilt et gardinstoff, som skilte seg fra ovennevnte gardinstoff med et sammenpresset polymert ryggbelegg, ved at det hadde langt dårligere egenskaper med hensyn til holdbarhet.

Eksempel VIII

En emulsjonspolymerisert latekssammensetning ble fremstilt ved å blande 100 deler (tørrbasis) av en vinylkloridemulsjon, "Geon 532", med 35 deler (tørrbasis) av et trikresylfosfat-mykningsmiddel, 4,5 deler (tørrbasis) av et overflateaktivt, vannløselig ammoniumstearat samt 15 deler (tørrbasis) titandioksyd. Latekssammensetningen ble deretter omdannet til et stabilt skum

med ekstremt små bobler ved at det mekanisk ble luftpisket i en vanlig blander. Det resulterende polymeriske skum ble deretter direkte pålagt et gardinstoff av fiberglass, hvoretter tykkelsen ble justert til ca. 3 mm ved å bruke en kniv. Det således behandlede stoff ble plasert i en ovn og partielt tørket ved 13<y>°C i ca. 1\ minutt inntil ca. U0% av fuktigheten i skummet var avdrevet. Det partielt tørkede skum ble deretter knust ved at det belagte stoff ble ført gjennom.kalendreringsvalser ved et trykk på 1415 kg/cm 2, inntil skummet var fullstendig komprimert og hadde en tykkelse på ca. 0,5.mm idet det forlot kalendreringsvalsene. Det resulterende

sammenpressede polymere ryggbelegg ble så' endelig'herdet og tørket ved at det ble underkastet en temperatur på ca. l65°C

i 1J minutt. 'Man fikk på denne måten fremstilt et ikke-brennbart, holdbart, mykt og føyelig fiberglass-stoff<;>med "et hvitt polymert"ryggbelegg med utmerket lysfasthet, vaske--og tørrensningsegen-skaper.

Ovennevnte fremgangsmåte ble gjentatt, dog slik at man denne gang ikke knuste det partielt tørkede polymere ryggbelegg,hvorved man fikk fremstilt:et gardinstoff, som skilte seg fra ovennevnte gardinstoff med et ryggbelegg av sammenpresset polymert skum, ved at egenskapene med hensyn til holdbarhet, var langt dårligere.

Eksempel IX

Man fremstilte et belagt gardinstoff med en farget ryggforing ved å anvende fremgangsmåten fra'eksempel II, bortsett fra at man også i den emulsjons-polymeriserte latekssammensetning innblandet' 0,5 deler (tørrbasis) ftalocyanin-grønnpigment. Det fremstilte, holdbare, myke og føyelige gardinstoff hadde en grønn, svakt klebrig og ensartet ugjennomskinnelig ryggforing. Det er innlysende at man kan fremstille andre belagte gardinstoffer med forskjellige fargede sammenpressede polymere ryggbelegg ved kun å anvende andre pigmenter eller fargestoffer.

Ovennevnte fremgangsmåte ble gjentatt-, dog slik at man denne gang ikke sammenpresset det partielt tørkede polymere ryggbelegg, hvorved man fikk fremstilt et gardinstoff, som skilte seg fra ovennevnte gardinstoff med et sammenpresset polymert ryggbelegg, ved at egenskapene med hensyn til holdbarhet var langt dårligere.

Eksempel X

For å demonstrere de enestående egenskapene ved de ifølge oppfinnelsen belagte gardinstoffer, ble produktet fra eksempel II underkastet ultraviolett lys fra et vanlig fadeometer, og etter 200 timer kunne man ikke påvise noen synlig fysisk nedbrytning med hensyn til farge. Gardinstoffet fra eksempel II ble også underkastet en serie på 6 gjentatte kommersielle vakse- og tørrensnihgs-operasjoner, uten at man kunne observere noen nedbrytning av den sammenpressede polymere ryggforing.

Mens ovennevnte eksempler primært angår belagte gardinstoffer, ettersom disse produkter er av spesiell interesse, så er det innlysende at foreliggende oppfinnelse også kan anvendes for å fremstille et sammenpresset polymert skumbelegg på ethvert fibrøst eller ikke-fibrøst fleksibelt platemateriale, og at de endelige belagte produkter vil kunne anvendes på en rekke områder. De endelige belagte produkter kan f.eks. anvendes for stopping

av møbler, som duker, dusj forheng, sliteforkle etc.

Claims (1)

1. Fremgangsmåte til fremstilling av en belagt, permeabel tekstilvevnad hvor en vandig emulsjons-polymerisert lateks-sammensetning bestående vesenlig av vann og polymer av en etylenisk umettet monomer og inneholdende et vannoppløselig organisk overflateaktivt middel skummes ved lufthvirvling, idet nevnte overflateaktive middel vesentlig består av minst 40 vekt-51 av et vannoppløselig salt av en mettet alkansyre med 18 karbonatomer, og det resulterende polymerskum påføres direkte på det permeable tekstilvevnads-substrat, karakterisert ved at skummet og substratet tørkes partielt til et fuktighetsinnhold på fra 3 til 20 vekt-7» og skummet holdes i sin ekspanderte form under tørkeprosessen uten vesentlig herding eller geldannelse,

   det partielt tørkede, uherdede polymerskum på substratet sammenpresses, og ved at det resulterende sammenpressede polymerskumbelagte substrat deretter oppvarmes for å herde polymerbelegget for derved å frembringe en myk, bøyelig og varig belagt tekstilvevnad med et tilklebende sammenpresset skumpolymer-belegg, hvilket belegg er ugjennomskinnelig med liten inntrengning og har en tetthet på fra 0,48 til 1,04 g/ cm <3> .