NO126924B - - Google Patents
Download PDFInfo
- Publication number
- NO126924B NO126924B NO02580/70A NO258070A NO126924B NO 126924 B NO126924 B NO 126924B NO 02580/70 A NO02580/70 A NO 02580/70A NO 258070 A NO258070 A NO 258070A NO 126924 B NO126924 B NO 126924B
- Authority
- NO
- Norway
- Prior art keywords
- manganese
- ferromanganese
- evaporation
- approx
- per
- Prior art date
Links
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 54
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 40
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims description 40
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 claims description 26
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 26
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 claims description 25
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 claims description 22
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 18
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims description 7
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 2
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 9
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 6
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 229910000914 Mn alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000005292 vacuum distillation Methods 0.000 description 1
- 238000009834 vaporization Methods 0.000 description 1
- 230000008016 vaporization Effects 0.000 description 1
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B47/00—Obtaining manganese
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Battery Electrode And Active Subsutance (AREA)
Description
Fremgangsmåte til fremstilling av manganmetall.
Oppfinnelsen vedrører en fremgangsmåte til fremstilling av rent manganmetall fra karbonholdig ferromangan ved fordampning av manganmetallet under nedsatt trykk.
Det er kjent å fremstille mangan ved vakuumdestillering av en mangariholdig legering, idet det som utgangsmateriale spesielt anvendes ferromangan. Således beskrives eksempelvis i tysk patent nr. 1.060.l47 en fremgangsmåte til fremstilling av renmangan ved - fordampning av mangandelen av en karbonholdig manganlegering under nedsatt trykk, idet den i granulert form foreliggende legering opp-varmes trinnvis og derved innstilles temperatur og trykk således at det i første trinn kommer legeringen ikke til smeltning, imidlertid begynner raanganets fordampning, mens i de ytterligere trinn bringes legeringen innen det i første trinn dannede grafittstruktur til smeltning. Oppvarmningen av legeringen foregår eksempelvis etter følgende temperaturprogram:
6 timer ved 1100°C,.
6 timer ved 1150°C;
6 timer ved 12O0°C,.
6 timer ved<*>1250°C.
Trykket må i første trinn forbli under 0,06 mm Hg for at den ønskede fordampning foregår og kan ved den senere temperaturøkning øke progressivt. Denne arbeidsmåte krever meget lange fordåmpningstider for utdrivningen av manganmetall fra legeringen og. er derfor å betegne som uøkonomisk.
Ved. fremgangsmåten ifølge tysk patent nr. 1.086.050 anses det som fordelaktig for fremstilling av renmangan å oppvarme en blanding av handelsvanlig, karbonholdig ferromangan med 75 til 80% manganinnhold og karbonstøv under vakuum til en over ferromanganets smeltepunkt liggende temperatur og å fordampe manganmetallet, idet det mellom ferromangangranulet dannes en type gitter som hindrer deres sammensmeltning. Ved denne fremgangsmåte overvinnes de kjente vanskeligheter som består i nedsettelse av fordampningshastigheten av manganmetallet ved en hurtig økning av temperaturen over leger-ingens smeltepunkt, imidlertid består faren for dannelse av et
residuum som inneholder ikke utvinnbare manganpartikler.
Generelt kan det til de tidligere omtalte kjente fremgangsmåter bemerkes at de med disse fremgangsmåter oppnåelige for-dampningshastigheter for manganmetall fra den manganholdige legering maksimalt utgjør ca. 0,7 g mangan pr. cm fordamperflate og pr. time, hvilket i økonomisk henseende er utilfredsstillende. Ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen kan fordampningshastigheten sammenlignet til de kjente fremgangsmåter økes flere ganger, dvs. at i løpet av forholdsvis kort tid kan det fremstilles større mengder rent manganmetall.
Oppfinnelsen vedrører altså en fremgangsmåte til fremstilling av manganmetall fra ferromangan med et karboninnhold fra ca. 6 til 8 vekt? ved fordampning av manganmetall fra ferromangan ved
o -1| temperaturer på minst ca. 1200 C og inertgasstrykk mellom 10 og 10 mm Hg, idet fremgangsmåten erkarakterisert vedat det fra et stadig fornyet tynt sjikt av finkornet ferromangan med en kornstørrelse fra
ca. 0,2 til 2 mm, som dannes ved kontinuerlig tilførsel av 5 til 30 g ferromangan pr. cm 2 fordamperflate pr. time utdrives mangan damp-formet ved oppvarmning, idet manganets fordampningshastighet'utgjør ca. 4 til 10 g mangan pr. cm 2 fordamperflate pr. time, og at man kondenserer de unnvikende damper.
Det har vist seg fordelaktig for fremstilling av damp-formet manganmetall å oppvarme ferromanganhaugmateriale til en temperatur fra ca. 1270 til l400°C ved et inertgasstrykk fra ca. 0,5 til 10"<3>mm Hg.
Strømningstverrsnittet for de fra fordamperen til kondensatoren strømmende mangandamper skal fortrinnsvis være minst like så stoa? som tverrsnittet av fordamperflaten. En tilstrekkelig fordampningshastighet av det fordampende mangan oppnås allerede når strømningstverrsnittet for mangandampene tilsvarer fordampnings-flatens tverrsnitt. Dimensjoneres strømningstverrsnittet for mangandampene ikke tilstrekkelig, så inntrer en oppstuvning av mangandamper i fordamperen, hvorved fordampningshastigheten synker, og det kornformede residuum smelter sammen, hvilket er absolutt uheldig for fremgangsmåten. Innføringen av ferromangan i fordampningsrommet foregår fortrinnsvis kontinuerlig.
Til gjennomføring av fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen betjener man seg eksempelvis av en vakuumovn med elektrisk oppvarmbar grafittdigel, hvori ferromanganpulvere innbringes over en doserings-valse i jevne tidsavstander. Etter innstilling av temperatur og trykk fordampes manganet fra ferromangan og utskilles i kompakt form ved en vannavkjølt kondensator. Manganets fordampning foregår da alltid bare fra residuets øverste sjikt som ér kornformet og løst og ved siden avgjenblivende mangan inneholder jern og karbon i det anvendte utgangsmateriale. Slik det kunne fastslås av tallrike forsøk består det en viss avhengighet mellom manganutbytte og temperatur resp. tilførselshastighet av ferromangan, mens avhengig-heten av utbyttet av inertgasstrykk i området fra 10~<3>til 0,5 mm Hg praktisk talt ikke kunne fastslås. Det ble fastslått at med økende temperatur øker manganets fordampning fra legering til oppnåelse av et maksimum, mens ved økende tilførselshastighet avtar manganutbyttet i første rekke vesentlig, og nærmer seg deretter asymptotisk en grenseverdi.
Med hensyn til tilførselshastighetens innvirkning på manganutbyttet ble det fastslått at ved innføring av 5 g ferromangan pr. cm p fordamperflate og pr. time, idet ferromangan hadde en korn-størrelse fra 0,5 til 1 mm, kan det oppnås et manganutbytte på
over 98%, når temperaturen i vakuumovnen utgjør 1360°C og inertgasstrykket 10"^ mm Hg.
Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen må sammenlignet
med de kjente fremgangsmåter til fremstilling av mangan fra ferromangan anses som et teknisk fremskritt, da den muliggjør en mer enn 10 ganger høyere fordampningshastighet av manganet fra ferromangan og således er vesentlig mer økonomisk.
Eksempel 1.
(arbeidsmåte ifølge oppfinnelsen).
I en i det indre av en evakuert beholder anordnet elektrisk oppvarmet grafittdigel med en indre diameter på 75 mm ble det i løpet av 50 minutter innført 600 g kornformet ferromangan med en kornstørrelse fra 0,5 til 1 mm og etterfølgende sammensetning 75,8 vektprosent mangan,
7,1 vektprosent karbon,
14,8 vektprosent jern,
og mangan fordampet ved en temperatur på 1360°C og et fremmed gass-trykk på 0,003 mm Hg. De innbragte metallkorn fordelte seg jevnt over digeltverrsnittet. Det dampformede mangan ble utfelt ved en likeledes i den evakuerte beholder anordnet vannavkjølt metallplate som kompakt sjikt. Av analysen av det løse og kornformede fordampnings-residuum viste det seg at det var fordampet 375 g mangan, tilsvarende 82,3? av det i utgangsmaterialet inneholdte mangan. Av den fordampede del var 214 g mangan utskilt på kondensatoren og resten på ovnsveggen.
Fordampningshastigheten utgjorde 10,2 g mangan pr.
cm' fordamperflate og pr. time. Det dannede manganmetall inneholdt 0,02 vektprosent karbon og 0,03 vektprosent jern som forurensning. Eksempel 2 til 10.
(arbeidsmåte ifølge oppfinnelsen).
Det ble gått frem analogt eksempel 1, idet imidlertid den anvendte mengde ferromangan, ferromanganets kornstørrelse, fordampningstemperaturen, inertgasstrykket såvel som fordampnings-tiden ble variert. Resultatene av de enkelte forsøk ble oppstillet ifølge tabellen.
Eksempel 11.
(kjent arbeidsmåte).
Under anvendelse av den i eksempel 1 omtalte apparatur ble grafittdigelen i kald tilstand i første rekke fylt med 1670 g ferromangan av følgende sammensetning
75,8 vektprosent mangan,
7,1 vektprosent karbon,
17,1 vektprosent jern,
og vakuumbeholderen evakuert i et inertgasstrykk på 0,001 mm Hg. Deretter ble digelinnholdet oppvarmet i løpet av 30 minutter til 1360°C og holdt ved denne temperatur ytterligere 120 minutter. Etter dette tidsforløp var 61,6 g mangan fordampet, hvilket tilsvarer et manganutbytte på 4,9$ og en fordampningshastighet på 0,7 g mangan pr. cm fordamperflate og pr. time. Fordampningsresiduet var full-stendig sammensmeltet.
Claims (1)
- Fremgangsmåte til fremstilling av manganmetall fra ferromangan med et karboninnhold fra ca. 6 til 8 vekt# ved fordampning av manganmetall fra ferromangan ved temperaturer på minst ca.o -4 1200 C og inertgasstrykk mellom 10 og 10 mm Hg,karakterisert vedat det fra et stadig fornyet tynt sjikt av finkornet ferromangan med en kornstørrelse fra ca. 0,2 til 2 mm, som dannes ved kontinuerlig tilførsel av 5 til 30 g ferromangan pr. cm<p>f ordamperf late pr. time, utdrives mangan dampf ormet ved oppvarmn-ing, idet manganets fordampningshastighet utgjør ca. 4 til 10 g mangan pr. cm 2 fordamperflate pr. time, og at man kondenserer de unnvikende damper.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19691943452 DE1943452A1 (de) | 1969-08-27 | 1969-08-27 | Verfahren zur Herstellung von Manganmetall |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
NO126924B true NO126924B (no) | 1973-04-09 |
Family
ID=5743859
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
NO02580/70A NO126924B (no) | 1969-08-27 | 1970-06-30 |
Country Status (8)
Country | Link |
---|---|
BE (1) | BE755376A (no) |
CA (1) | CA924514A (no) |
DE (1) | DE1943452A1 (no) |
FR (1) | FR2059164A5 (no) |
GB (1) | GB1278905A (no) |
NL (1) | NL7011974A (no) |
NO (1) | NO126924B (no) |
ZA (1) | ZA705289B (no) |
-
0
- BE BE755376D patent/BE755376A/xx unknown
-
1969
- 1969-08-27 DE DE19691943452 patent/DE1943452A1/de active Pending
-
1970
- 1970-06-30 NO NO02580/70A patent/NO126924B/no unknown
- 1970-07-27 GB GB36303/70A patent/GB1278905A/en not_active Expired
- 1970-07-31 ZA ZA705289*A patent/ZA705289B/xx unknown
- 1970-08-04 CA CA089830A patent/CA924514A/en not_active Expired
- 1970-08-13 NL NL7011974A patent/NL7011974A/xx unknown
- 1970-08-24 FR FR7030943A patent/FR2059164A5/fr not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
FR2059164A5 (no) | 1971-05-28 |
BE755376A (fr) | 1971-03-01 |
GB1278905A (en) | 1972-06-21 |
NL7011974A (no) | 1971-03-02 |
ZA705289B (en) | 1971-04-28 |
CA924514A (en) | 1973-04-17 |
DE1943452A1 (de) | 1971-03-04 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US2205854A (en) | Method for manufacturing titanium and alloys thereof | |
US8007562B2 (en) | Semi-continuous magnesium-hydrogen reduction process for manufacturing of hydrogenated, purified titanium powder | |
US4818282A (en) | Method for recovering metal-carbide scrap by alloying | |
US2920951A (en) | Process for the continuous production of easily vaporizable metals | |
NO135708B (no) | ||
US5147451A (en) | Method for refining reactive and refractory metals | |
US3715205A (en) | Method for reducing chlorides and a device therefor | |
NO126924B (no) | ||
US2570232A (en) | Continuous process for recovery of magnesium | |
US2860965A (en) | Process for producing pure manganese | |
US3637421A (en) | Vacuum vapor coating with metals of high vapor pressure | |
RU2748846C1 (ru) | Способ получения металлического скандия высокой чистоты | |
NO124855B (no) | ||
US3307936A (en) | Purification of metals | |
US2813017A (en) | Thermal process for producing alkali metals and magnesium | |
US3918959A (en) | Process for production of magnesium | |
NO143312B (no) | Kabeltrekkapparat. | |
RU2034079C1 (ru) | Способ получения металлического скандия высокой чистоты | |
CN110923476A (zh) | 三步法生产高纯金属钒锭的方法 | |
US1814073A (en) | Purification of calcium | |
US4816069A (en) | Method for converting cobalt to cobalt metal powder | |
RU2583574C1 (ru) | Способ получения галлия высокой чистоты | |
CN109207741A (zh) | 一种金属铝的精炼方法及装置 | |
RU2819192C1 (ru) | Способ получения высокочистого никеля для распыляемых мишеней | |
US3099554A (en) | Process for producing metals |