NL8003077A - BACK MATERIAL FOR TUFFED CARPET. - Google Patents

Description

A * -1-A * -1-

Rugmateriaal voor getuft tapijt.Backing material for tufted carpet.

De uitvinding heeft betrekking op een rugmateriaal voor getuft tapijt uit een vliesstof opgebouwd uit polyesterfi-lamenten respektievelijk filamentgroepen.The invention relates to a backing material for tufted carpet from a non-woven fabric built up from polyester filaments and filament groups, respectively.

De rugzijde van getuft tapijt bestaat in de regel uit 5 een elastomeer schuim of ook wel uit een textielmateriaal, dat wordt aangeduid als rugmateriaal. Het doel van het rugmateriaal is enerzijds om aan het getufte tapijt een betere stabiliteit te verlenen en anderzijds om een goed glijdende kombinatie van oppervlakken te verschaffen, wanneer het van 10 het rugmateriaal voorziene tapijt wordt gelegd op een schuim-ondertapijt, dat zijnerzijds moet zijn voorzien van een laag van een goed glijdend textielmateriaal. Slechts dan is gewaarborgd, dat na het leggen van het tapijt van wand tot wand de, bij het lopen of ander gebruik ontstane, deformaties van 15 de beide lagen geen blijvende golven vormen, die het uiterlijk nadelig beïnvloeden en eventueel een gevaar op kunnen leveren voor de gebruiker.As a rule, the back of tufted carpet consists of an elastomer foam or also of a textile material, which is referred to as a backing material. The purpose of the backing material is, on the one hand, to impart better stability to the tufted carpet and, on the other hand, to provide a smooth sliding combination of surfaces when the carpet provided with the backing material is laid on a foam underlay which must be provided on its part. of a layer of a good sliding textile material. Only then is it ensured that after the carpet has been laid from wall to wall, the deformations of the two layers, which arise during walking or other use, do not form permanent waves, which adversely affect the appearance and may possibly pose a danger to the user.

Bij het tot nu toe gebruikte rugmateriaal gaat het in hoofdzaak nog om juteweefsel, dat behalve te voldoen aan de 20 boven beschreven doeleinden ook nog het uiterlijk van het getufte tapijt doet overeenkomen met dat van het klassieke geweven tapijt. Het juteweefsel voldoet weliswaar aan de belangrijkste eisen voor wat betreft de dimensionele stabiliteit en de vergroting van de sterkte, welke noodzakelijk 25 is in verband met de verzwakking die optreedt bij het met naalden doorsteken van de primaire drager van de tufting en gedeeltelijk ook aan de eis van het glijvermogen over de ondergrond, maar het weefsel heeft ook belangrijke nadelen.The back material used up to now mainly concerns jute fabric, which, in addition to fulfilling the above-described purposes, also matches the appearance of the tufted carpet with that of the classic woven carpet. The jute fabric does meet the most important requirements in terms of dimensional stability and the increase in strength, which is necessary in connection with the weakening that occurs when piercing the primary support of the tufting with needles and partly also with the requirement of the sliding capacity over the substrate, but the fabric also has important disadvantages.

Zo is het juteweefsel niet zelden de enige niet-synthetische 30 komponent van de gehele tapijtkonstruktie en als zodanig niet rot-bestendig. Ook kunnen in deze laag zich gemakkelijk miero-organismen, zoals bacteriën en schimmels vermeerderen, wat de hygiënische kwaliteiten nadelig beïnvloedt. Ten slotte gaat het bij jute om natuurprodukt, dat slechts beperkt 35 ter beschikking staat. Een verder groot nadeel van jute als rugmateriaal ligt in het hoge gewicht per oppervlakte-een- 2 heid van meer dan 200 g/m , dat voor het \a:krijgen van de 800 3 0 77 « * -2- noodzakelijke eigenschappen moet worden toegepast. Het doel van de uitvinding is dan ook daarin gelegen een rugmateriaal te ontwikkelen met een laag gewicht per oppervlakte-eenheid.Thus, the jute fabric is often the only non-synthetic component of the entire carpet construction and as such is not rot-resistant. Also, in this layer, miero-organisms, such as bacteria and fungi, can easily multiply, which adversely affects the hygienic qualities. Finally, jute is a natural product, which is only available to a limited extent. A further major disadvantage of jute as a backing material lies in the high weight per surface unit of more than 200 g / m, which has to be necessary for obtaining the 800 3 0 77 * -2 properties. applied. The object of the invention is therefore to develop a backing material with a low weight per unit area.

In de laatste tijd werd getracht een rugmateriaal te 5 ontwikkelen uit polypropeen. Daarbij werden weefsels en vliesstoffen toegepast. Het nadeel van polypropeen als rugmateriaal is allereerste de gebrekkige thermische stabiliteit. Bij toepassing van hoge temperaturen hebben deze voorwerpen gemakkelijk de neiging te krimpen, wat bij het gereed 10 zijnde, van het rugmateriaal voorziene, tapijt leidt tot een bimetaal- effekt en een daardoor veroorzaakte golving. Verder doen zich hechtings-moeilijkheden voor bij het lamineren van het rugmateriaal met het ruwe tapijt. Bij het lamineren worden in de regel synthetische latex-soorten toegepast zo-15 wel voor het inbinden van de poolnoppen in de drager van de tufting voor het stabiliseren daarvan, alsook als hechtmas-sa voor het lamineren van de drager met het rugmateriaal. Daarbij levert de voor het vastlijmen toegepaste latex een te geringe hechting op voor het polypropeenweefsel. Er moe-20 ten dan verschillende omwegen worden gekozen, zoals bijvoorbeeld een perforatie van de vliesstof of de toepassing van gesponnen garens bij de geweven polypropeenmaterialen. Ook dan wordt echter nog slechts een gebrekkige verbinding verkregen met het ruwe tapijt.Recently, attempts have been made to develop a backing material from polypropylene. Tissues and nonwovens were used for this. The disadvantage of polypropylene as a backing material is first of all the lack of thermal stability. When using high temperatures, these articles tend to shrink readily, leading to a bimetal effect and resulting corrugation when the finished backing material is finished. Furthermore, adhesion difficulties arise when laminating the backing material with the rough carpet. In the lamination process, synthetic latex types are generally used, both for binding the pile studs in the tufting support for stabilizing them, as well as as an adhesive for laminating the support with the backing material. In addition, the latex used for gluing yields too little adhesion for the polypropylene fabric. Various detours must then be chosen, such as, for example, a perforation of the nonwoven fabric or the use of spun yarns with the woven polypropylene materials. Even then, however, only a defective connection is obtained with the rough carpet.

25 De uitvinding heeft nu tot doel een rugmateriaal voor getuft tapijt te verschaffen, dat de noodzakelijk mechanische en thermische stabiliteit bezit en een laag gewicht per oppervlakte-eenheid en dat een in hoge mate temperatuur-on-afhankelijke goede hechting verschaft met het ruwe tapijt.The object of the invention is now to provide a tufted carpet backing material which has the necessary mechanical and thermal stability and a low weight per unit area and which provides a highly temperature-independent good adhesion to the rough carpet.

30 Dit doel wordt nu bereikt door een vliesstof uit fila menten respektievelijk filamentgroepen uit op zichzelf bekende polyesters en/of copolyesters. Het rugmateriaal volgens de uitvinding is daardoor gekenmerkt, dat de vliesstof de filamenten ofwel de filamentgroepen in een overkruisende 35 paraHelstruktuur bevat met een variatie-coëfficiënt van de filament-separatie van meer dan 100%. Bijzonder gunstig is het, wanneer het rugmateriaal een \ariatie-coëfficiënt van de filament-separatie bezit van minstens 120%.This object is now achieved by a non-woven material consisting of filaments and filament groups of polyesters and / or copolyesters known per se. The backing material according to the invention is characterized in that the nonwoven fabric contains the filaments or the filament groups in an intersecting paraHel structure with a variation coefficient of filament separation of more than 100%. It is particularly favorable when the backing material has a filament separation coefficient of at least 120%.

Spinvliezen uit filamenten ofwel filamentgroepen met 40 overkruisende parallel-struktuur zijn beschreven in het 800 30 77 #· * -3-Spider webs from filaments or filament groups with 40 cross-parallel structure are described in 800 30 77 # · * -3-

Amerikaanse octrooischrift 3.554,854. De filamenten ofwel de filamentstrengen zijn in hoofdzaak evenwijdig met elkaar aangebracht, waarbij is voorzien in een groot aantal groepen, die elkaar overkruisen en op de kruisingspunten met el-5 kaar zijn verbonden.U.S. Patent 3,554,854. The filaments or the filament strands are arranged substantially parallel to each other, a large number of groups being provided which cross each other and are interconnected at the intersection points.

Volgens de uitvinding wordt de porositeit en de vast-kleving van het rugmateriaal ingesteld door de mate van fi-lament-separatie. Het rugmateriaal uit polyesterfilament in gekruiste parallelstruktuur heeft een hoge dimensionele sta-10 biliteit, zeer goede sterkte-eigenschappen, een bijzonder goede hechting aan het getufte tapijt en een zeer fraai uiterlijk. Dit tot nu toe niet bereikte doel werd bij het rugmateriaal volgens de uitvinding bereikt, doordat de polyes-terdraden groepsvormig worden gesponnen of gemeenschappelijk 15 worden afgetrokken ofwel afgespoeld en dan gemeenschappelijk tot een vlies met gekruiste parallelstruktuur worden neergelegd. Hierbij kan de porositeit doelgericht worden ingesteld. Men krijgt een vlak produkt met goede vastlijmingseigenschap-pen.According to the invention, the porosity and adhesion of the backing material is adjusted by the degree of filament separation. The polyester filament backing material in crossed parallel structure has a high dimensional stability, very good strength properties, a particularly good adhesion to the tufted carpet and a very attractive appearance. This hitherto unachieved object has been achieved in the backing material of the invention in that the polyester threads are spun in groups or are jointly subtracted or rinsed and then laid down jointly to form a fleece of crossed parallel structure. The porosity can be adjusted in a targeted manner. A flat product with good gluing properties is obtained.

20 De porositeit van het vlies wordt eerst bereikt door het groepsvormig uitspinnen van de polyesterfflamenten volgens het Amerikaanse octrooischrift 3.554.854. Al naar het procentuele aandeel en de mate van parallelliteit van de filamenten in de groepen kan bij een bepaald oppervlaktege-25 wicht de porositeit doelgericht worden ingesteld. Daarbij wordt vermeden, dat door het naderhand met naalden doorsteken, zoals dit de stand der techniek voorschrijft, een voor het vastlijmen gunstige oppervlaktestruktuur naderhand moet worden verkregen. Bij een vooraf bepaald oppervlaktegewicht 30 betekent een vergroting van de bundeling van de filamenten tot filamentgroepen een vergroting van de porositeit van het vlakke vormsel. Door opbouw van het spinvlies uit filamentgroepen kan al naar het aantal van de afzonderlijke filamenten, die tot groepen worden samengevat, de porositeit en 35 daarmee de vastlijm-eigenschappen, worden ingesteld.The porosity of the web is first achieved by the group-shaped spinning of the polyester fibers according to US Pat. No. 3,554,854. Depending on the percentage share and the degree of parallelism of the filaments in the groups, the porosity can be adjusted in a targeted manner at a given surface weight. It is thereby avoided that by subsequently piercing with needles, as prescribed in the prior art, a surface structure favorable for gluing must subsequently be obtained. At a predetermined surface weight 30, an increase in the bundling of the filaments into filament groups means an increase in the porosity of the flat molding. Depending on the number of individual filaments which are combined into groups, the porosity and thus the adhesive properties can be adjusted by building up the spunbond from filament groups.

Door de, door het gerichte bundelen, verkregen porositeit is een goed binnendringen van het kleef-middel bij het lamineren gewaarborgd. Dit betekent dat het rugmateriaal uit eindloze polyesterdraden met een gerichte parallelli-40 teitsgraad van de in verstrooiings-struktuur verdeelde fila- 800 30 77 --4- mentgroepen, een bijzondere hechting levert met de tufting van het tapijt. De vastlijming kan echter nog verder worden bevorderd, doordat de vliesstof niet slechts uit polyester-filamenten, zoals bijvoorbeeld polyetheentereftalaat is ver-5 vaardigd, maar doordat een mengvlies wordt opgebouwd door daartoe gesponnen en gelegde copolyesterdraden. Gevonden werd, dat copolyesterdraden bij de tapijt-laminerdng aanzienlijk gemakkelijker lijmen dan zuivere polyesterdraden.Due to the porosity obtained by the targeted bundling, good penetration of the adhesive during laminating is ensured. This means that the backing material of endless polyester threads with a targeted parallelism of the filament groups divided in scattering structure provides a special adhesion with the tufting of the carpet. However, the adhesion can be further promoted because the nonwoven fabric is not only made of polyester filaments, such as for instance polyethylene terephthalate, but because a mixed nonwoven is built up by spun and laid copolyester threads. It has been found that copolyester threads adhere considerably more readily to the carpet lamination than pure polyester threads.

De oppervlakte-eigenschappen voor wat betreft de hechting 10 van het spinvlies worden dus aanmerkelijk verbeterd door mede gebruik van copolyesterdraden. Doelmatig is het daarbij spinnen of leggen van draden ofwel filamenten uit copolyes-ters zoals bijvoorbeeld ethyleenglycol, tereftaalzuur en adipinezuur of butyleenglycol, tereftaalzuur en isóftaailzuur. 15 Het rugmateriaal volgens de uitvinding kan dus volgens een voorkeursuitvoeringvorm zijn opgebouwd uit een spinvlies uit eindloze filamenten ofwel filamentgroepen in gekruisde parallelstruktuur, waarbij de filamentgroepen zijn opgebouwd uit gedefinieerde mengsels van op zichzelf bekende polyester-20 filamenten en copolyesterfilamenten. Het neerleggen van de filamenten ofwel filamentgroepen in de gekruisde parallelstruktuur, dat wil zeggen zonder voorkeursrichting van de vezelrichting, levert zowel isotope sterkte-eigenschappen op alsook een gerichte poriënopbouw. Hierdoor verkrijgt men 25 een ideaal versterkingsmateriaal van het tapijt.The surface properties with regard to the adhesion of the spun fleece are thus considerably improved by the co-use of copolyester threads. It is expedient to spin or lay wires or filaments from copolyesters such as, for example, ethylene glycol, terephthalic acid and adipic acid or butylene glycol, terephthalic acid and isophthalic acid. Thus, according to a preferred embodiment, the backing material according to the invention can be composed of a spun fleece of endless filaments or filament groups in crossed parallel structure, the filament groups being built up of defined mixtures of polyester-filaments and copolyester filaments known per se. Laying down the filaments or filament groups in the crossed parallel structure, that is to say without a preferred direction of the fiber direction, provides both isotopic strength properties and a targeted pore structure. This provides an ideal reinforcement material for the carpet.

Een verdere voorkeursuitvoeringsvorm van het rugmateriaal uit een spinvlies bestaat daarin, dat kleurstoffen, bindmiddelen ofwel kleurstofpigment-bindmiddel-kombinaties punt- of roostervormig worden opgedrukt. Daardoor wordt niet 30 slechts een geometrische, weefselachtige strukturering verkregen, maar eveneens weer een lokale verdichting, die een vooraf bepaalde poriënstruktuur waarborgt. In de verdichte plaatsen dringt het kleefmiddel, dat wordt gebruikt bij het lamineren van het gereed gemaakte tapijt, minder sterk naar 35 binnen toe dan in de ernaast liggende plaatsen, waardoor een bepaald zuignapjes-effeet wordt bereikt en een grote hechtende werking. Hierbij wordt, zoals later beschreven, een bepaalde luchtdoorlaatbaarheid ingesteld, dat wil zeggen dat de mate van oppervlakte-overdekking enerzijds wordt in-40 gesteld door een bepaalde mate van de filament-separatie en 800 30 77 -5- anderzijds door een plaatselijke opdrukking aan de hand van de luchtdoorlaatbaarheid.A further preferred embodiment of the spunbond backing material consists in that dyes, binders or dye-pigment-binder combinations are printed in dots or grids. As a result, not only a geometric, tissue-like structure is obtained, but also a local densification, which guarantees a predetermined pore structure. In the densified areas, the adhesive used in laminating the prepared carpet penetrates less strongly inward than in the adjacent areas, thereby achieving a certain suction cup effect and great adhesion. Here, as described later, a certain air permeability is set, that is to say the degree of surface coverage is set on the one hand by a certain degree of filament separation and 800 30 77 -5 on the other hand by a local imprint. the air permeability.

Hoewel er de voorkeur aan wordt gegeven het rugmateri-aal volgens de onderhavige uitvinding met gekruisde parallel-5 struktuur uit polyesterfilamenten ofwel filamentgroepen neer te leggen als spinvlies door toepassing van spinmondstukken, is het eveneens mogelijk de gekruisde parallel-struktuur te verkrijgen door het aftrekken van de filamenten ofwel de fi-lamentbundels van spoelen en het vervolgens kruiselings neer-10 leggen ervan.Although it is preferable to deposit the spun material of the present invention with spun parallel structure of polyester filaments or filament groups as spunbond using spinning nozzles, it is also possible to obtain the spur of parallel structure by subtracting the filaments or the filament bundles of coils and subsequently laying them crosswise.

Het vervaardigen van het rugmateriaal uit spinvlies is in principe mogelijk volgens de gebruikelijke werkwijzen van de spintechniek, voor zover wordt gewaarborgd dat de voorgeschreven gekruisde parallel-struktuur wordt verkregen.The backing material can be manufactured from spun fleece in principle according to the usual spinning techniques, insofar as it is ensured that the prescribed cross-parallel structure is obtained.

15 Bijzonder geschikt is hierbij een inrichting gebleken zoals deze bijvoorbeeld beschreven is in het Amerikaanse octrooi-schrift 3.554.854 (fig. 2). Hierbij worden uit een aantal haast elkaar geplaatste spinmondstukken dradengroepen gezamenlijk uitgesponnen en met behulp van geleidingskanalen toege-20 voerd aan een opvangband. De dradengroepen worden volgens het spin-strekprocedé met lucht zowel gestrekt alsook geleid. Een rij naast elkaar liggende spinmondstukken is aangebracht in een spinbalk. Fig. 3 van het genoemde Amerikaanse octrooi-schrift toont een dergelijke spinbalk met groepsgewijze aan-25 brenging van telkens drie spinopeningen in de rijen, waardoor in dit geval drie filamenten worden gesponnen. Een van de spinopeningen onderscheidt zich in diameter van de andere openingen, waardoor parallelle groepen uit filamenten van verschillende diameter worden opgebouwd. Uit de grotere ope-30 ningen kan nu bij de vervaardiging van het rugmateriaal volgens de uitvinding bijvoorbeeld de copolyester worden gesponnen en uit de kleinere openingen de polyester, waarbij de het vlies vormende filamentgroepen zich ook chemisch van elkaar onderscheiden. De filamenten waaruit het mengvlies is opge-35 bouwd, kunnen zich zowel fysisch alsook chemisch van elkaar onders cheiden.An apparatus as described, for example, in American patent specification 3,554,854 (fig. 2) has proved to be particularly suitable. Wire groups are herein jointly drawn out from a number of spinning nozzles which are placed one close to the other and are supplied to a receiving belt by means of guide channels. The groups of wires are both stretched and guided according to the spin-stretching process with air. A row of adjacent spinning nozzles is arranged in a spinning beam. Fig. 3 of the aforementioned United States Patent Specification shows such a spinning beam with a grouping of three spinning openings in the rows in groups, whereby in this case three filaments are spun. One of the spinning openings differs in diameter from the other openings, creating parallel groups of filaments of different diameters. For example, the copolyester can now be spun from the larger openings in the production of the backing material according to the invention and the polyester from the smaller openings, the filament groups forming the web also being chemically distinct from one another. The filaments from which the mixing fleece is built up can be distinguished from each other both physically and chemically.

Bij het terechtkomen op de . opvangband wordt een spinvlies verkiegen in gekruisde parallelstruktuur. Hierbij zijn parallel lopende filamenten onder overkruising opgebouwd tot 40 een vlies zonder voorkeursrichting. Natuurlijk kunnen ook 800 3 0 77When you arrive at the. collecting belt, a spider web is obtained in a crossed parallel structure. Parallel filaments have been built up to a fleece without preferred direction under cross-over. Of course, 800 3 0 77

* P* P

-6- mengvliezen met een gerichte porositeit worden opgebouwd, bestaande uit een mengsel van afzonderlijke filamenten met twee of drie groepen van filamentbundels. Dit wordt op gemakkelijke wijze verkregen door een juiste plaatsing van de 5 spinopeningen in de spinmondstukken in een geschikte opeenvolging van afzonderlijke plaatsing of in tweeën of drieën.Mixing membranes with a targeted porosity are built up, consisting of a mixture of individual filaments with two or three groups of filament bundles. This is easily accomplished by proper placement of the spinning orifices in the spinning nozzles in a suitable sequence of separate placement or in twos or threes.

Bij de vliesvorming op een opvangband met daaronder liggende afzuiging worden zowel bij het spinnen alsook bij het aftrekken uit spoelramen de filamenten mét een trekkende 10 en geleidende luchtstroom toegevoerd aan de opvangband. Hierbij vindt een vermenging plaats van de filamenten ofwel de filamentgroepen onder de vorming van een "warvlies" in gekruiste parallelstruktuur. Een warvlies met gekruiste paral-lelstruktuur betekent in dit geval een isotrope legging van 15 de filamenten ofwel de filamentgroepen met gedeeltelijk evenwijdig lopende filamenten, waarbij gekruist wordt neergelegd zonder voorkeursrichting van de neerlegging. Al naar de turbulentie in het vliesvormingsgebied vindt een meer of minder sterke vermenging plaats van de filamenten ofwel de filament-20 groepen en gedeeltelijk ook een partiële afsplitsing van filamenten uit het groepsverband, zodat in het algemeen het gereed zijnde spinvlies bestaat uit een mengsel van gekruist neergelegde afzonderlijke filamenten met twee-, drie- of meervoudige filamentgroepen.When the web is formed on a collecting belt with suction below it, the filaments are supplied to the collecting belt with a drawing and conducting air stream, both during spinning and when pulling off from washing frames. This involves mixing of the filaments or the filament groups to form a "warp" in a crossed parallel structure. A warp with crossed parallel structure in this case means an isotropic laying of the filaments or the filament groups with partially parallel filaments, whereby laying is laid crosswise without preferred direction of deposition. Depending on the turbulence in the fleece-forming region, a more or less strong mixing of the filaments or the filament-20 groups takes place and in part also a partial splitting off of filaments from the group, so that in general the finished spunbond consists of a mixture of crossed disclosed individual filaments with two, three or multiple filament groups.

25 Hoe sterker de onderdruk bij de vliesvorming onder de opvangband wordt vergroot, des te sterker worden de filamenten ofwel de filamentgroepen direkt bij het neerkomen op de opvangband op hun plaats gefixeerd en des te beter blijft de door de spinopeningen-configuratie bepaalde plaats behouden, 30 dat wil zeggen dat des te gerichter de vermenging plaats kan vinden van bepaalde gewichtsverhoudingen van afzonderlijke filamenten met enkel- ofwel twee- of drievoudige groepen. Bij een geringe afzuiging van de luchtstroom treedt in het gebied van de opvangzone een sterkere turbulentie op en daardoor een 35 grotere vermenging en een sterkere splitsing van de groepen tot afzonderlijke filamenten.25 The more the underpressure is increased under the collecting belt during the formation of fleece, the stronger the filaments or the filament groups are fixed in place immediately upon landing on the collecting belt and the better the position determined by the spinning opening configuration is retained. that is, the more specifically the mixing of certain weight ratios of individual filaments with single or double or triple groups can take place. With a small suction of the air flow, a greater turbulence occurs in the region of the receiving zone and, as a result, a greater mixing and a greater splitting of the groups into separate filaments.

Voor vele doeleinden is het gunstig gebleken het spinvlies volgens de uitvinding te vervaardigen volgens het Duitse octrooischrift 2.240.437 (Amerikaans octrooischrift 40 3.975.224). Dit is gunstig wanneer daarbij bijvoorbeeld een 800 30 77It has proved advantageous for many purposes to manufacture the spun fleece according to the invention according to German patent 2,240,437 (US patent 40 3,975,224). This is favorable if, for example, an 800 30 77

<r * I<r * I

-7- grotere belading van het aërodynamische aftrekkanaal met filamenten is gewenst, zodat het tot een gekontroleerde bundeling komt van de matrix- en bindfilamenten. Het aantal fi-lamenten dat komt uit 1 :cm van het vrije oppervlak van de 5 doorsnede van het aftrekkanaal bedraagt op doelmatige wijze meer dan 10. Na het verlaten van het aftrekkanaal worden de filamentgroepen respektievelijk bundels in een kruisende parallels truktuur neergelegd, dat wil zeggen dat laag na laag van de filamenten ofwel de filamentgroepen kruisend op el-10 kaar wordt gestapeld.-7- greater loading of the aerodynamic pull-off channel with filaments is desired, so that it results in a controlled bundling of the matrix and binding filaments. The number of filaments emanating from 1: cm of the free surface of the cross-section of the subtracting channel is expediently more than 10. After leaving the subtracting channel, the filament groups and bundles, respectively, are laid out in an intersecting parallel structure, i.e. say that layer after layer of the filaments or the filament groups are stacked on top of each other.

Na het opvangen wordt het vlies in het geval van bind-draadversteviging met behulp van een druk-/warmtebehandeling bijvoorbeeld met behulp van een verwarmde kalander verstevigd. Bij voorkeur maar niet uitsluitend wordt vervolgens 15 na de versteviging met behulp van het kalander het vlies met behulp van een punt- of weefselvormig rooster bedrukt, in elk geval zodanig dat geen aanbrenging van kleurstof ofwel bindmiddel plaatsvindt over het gehele oppervlak, maar dat ook weer een bepaalde porositeit wordt ingesteld door punt-20 respektievelijk roostervormig opdrukken. Daardoor wordt bereikt, dat niet bedrukte plaatsen worden verkregen met een grotere porositeit en een grotere bindmiddelopname bij het naderhand lamineren met het gedrukte tapijt. Tot dit doel wordt zowel door gerichte bundeling en/of door puntvormig 25 opdrukken van bindmiddel in het gereed zijnde vliesstof-rugmateriaal een luchtdoorlaatbaarheid ingesteld van meer dan 300, bij voorkeur van meer dan 500 dm /m / sec., gemeten bij een overdruk van 0,5 mbar. Aansluitend op het drukproces wordt het vlies over een geperforeerde trommel gevoerd, 30 waarbij door het spinvlies heen warme lucht wordt geblazen voor de uiteindelijke fixatie. De hete lucht wordt vanuit het inwendige van de geperforeerde trommel naar buiten toe geblazen en passeert daarbij het om de trommel heen gespannen vlies.After collection, the fleece is reinforced in the case of tie-wire reinforcement by means of a pressure / heat treatment, for example by means of a heated calender. Preferably, but not exclusively, the fleece is subsequently printed after the reinforcement by means of the calender using a pointed or fabric-shaped grid, in any case such that no application of dye or binder takes place over the entire surface, but that again a certain porosity is set by dot-20 and grid printing, respectively. This achieves that unprinted areas are obtained with a higher porosity and a higher binder absorption when subsequently laminating with the printed carpet. For this purpose, an air permeability of more than 300, preferably more than 500 dm / m / sec, measured at an overpressure of, is set both by directional bundling and / or by dot-like printing of binder in the finished nonwoven backing material. 0.5 mbar. Following the printing process, the web is passed over a perforated drum, warm air is blown through the spun web for final fixation. The hot air is blown outwards from the interior of the perforated drum, passing through the web stretched around the drum.

35 Volgens een ander uitvoeringsvoorbeeld wordt het vlies slechts opgebouwd uit één soort filamenten, namelijk uit po-lyetheentereftalaat. Ook hierbij worden parallel lopende filamenten ofwel filamentgroepen zodanig neergelegd, dat een gekruisde paralIelstruktuur wordt verkregen, dat wil zeggen 40 dat de filamenten ofwel de filamentgroepen kruisend op elkaar 800 3 0 77 -8- worden gestapeld. In dit geval ontstaat door twee-, of drie-of meervoudige groepen parallel gelegde filamenten op de op-vangband door het op elkaar stapelen een kruising van de filamenten ofwel de filamentgroepen. Dit vlies wordt dan door 5 het roostervormig opdrukken van bindmiddeldispersies, die al naar wens pigmenten kunnen bevatten, verstevigd, dat wil zeggen dat de filamenten plaatselijk worden gebonden.According to another exemplary embodiment, the fleece is only built up from one type of filament, namely from polyethylene terephthalate. Here too, parallel filaments or filament groups are laid down in such a way that a crossed parallel structure is obtained, i.e. 40 that the filaments or the filament groups are stacked on top of each other 800 800. In this case, two, or three or multiple groups of filaments laid in parallel on the receiving belt create a crossing of the filaments or the filament groups on top of each other. This fleece is then reinforced by the grid-like printing of binder dispersions, which may contain pigments as desired, ie the filaments are bound locally.

Tussen de opgedrukte bindmiddelplaatsen is het vlies poreuzer en zuigkrachtiger dan op de bedrukte plaatsen, waar-10 door bij het lamineren met het tapijt goede hechtingen ontstaan. Ook hierbij wordt de ingestelde porositeit gemeten door de bovengenoemde luchtdoorlaatbaarheid.The web is more porous and more absorbent between the printed binder sites than on the printed sites, which results in good adhesions when laminating with the carpet. Here too, the set porosity is measured by the aforementioned air permeability.

Het op deze wijze verkregen vlies volgens de uitvinding bestaat uit overkruisend in parallelstruktuur neergelegde 15 filamenten met voortdurend wisselende filamentgroepen, die eveneens willekeurig zijn neergelegd. De op deze wijze verkregen parallelstruktuur is gekenmerkt door een hoge varia-tie-coëfficiënt van de filament-spparatie, die wijst op een sterke bundeling. Deze specifieke struktuur zorgt er enerzijds 20 voor dat een groot aantal filamenten wordt verkregen per op-pervlakte-eenheid en daardoor voor de noodzakelijke sterkte en mechanische eigenschappen van het materiaal, terwijl anderzijds door de keuze van & mate van parallelliteit van de draden de porositeit kan worden ingesteld, die gewenst is 25 voor het vastlijmen van het rugmateriaal op het getufte tapijt. De mate van parallelliteit kan worden vastgesteld en gedefinieerd door het meten van de variatie-coëfficiënt van de filament-separatie.The fleece according to the invention obtained in this way consists of cross-filaments laid in parallel structure with continuously changing filament groups, which are also laid randomly. The parallel structure obtained in this way is characterized by a high coefficient of variation of the filament separation, which indicates a strong bundling. On the one hand, this specific structure ensures that a large number of filaments are obtained per surface unit and therefore for the necessary strength and mechanical properties of the material, while on the other hand the porosity can be chosen through the choice of degree of parallelism of the threads. desired for gluing the backing material to the tufted carpet. The degree of parallelism can be determined and defined by measuring the variation coefficient of the filament separation.

Het bepalen van de variatie-coëfficiënt van de filament-30 separatie berust op het meten van de afstand tussen de afzonderlijke filamenten van de vliesstof en het berekenen van de variatie-coëfficiënten. Dunne vliesstoffen, ongeveer tot een dikte van 0,15 mm, kan men direkt meten. Bij dikkere materialen is een splijting noodzakelijk, waardoor natuurlijk 35 de vezelpositie niet mag veranderen. Dit kan bij ongebonden of niet-gebonden materialen, waaronder in de regel ook de vliesstoffen volgens de uitvinding vallen, plaatsvinden door een direkte delaminering. Bij sterke gebonden materialen is het gewenst deze eerst in een geschikt materiaal in te bedden 40 en onder gebruikmaking van een microtoom te splitsen in lagen 8003077 -9- ffiet een dikte van ongeveer lOO^ixm. De meting zelf kan het best direkt worden uitgevoerd met een microscoop bij vergroting van vijftig maal, welke is voorzien van een meet-oculair. Gemeten wordt de afstand tussen de telkens evenwijdig met 5 elkaar lopende filamenten in beide hoofdrichtingen (langs en dwars) en in beide diagonaalrichtingen, die onder een hoek van ongeveer 50^ met de hoofdas staan.Als evenwijdig worden filamenten gedefinieerd, die met de betreffende richtingen een hoek van 0-2° vormen. Als afstand tussen twee filamen-10 ten wordt de afstand aangeduid tussen het fi]amentbeeld in dezelfde zin begrenzende kanten. Het aantal van de gemeten filamentafstanden moet bij elk monster tenminste 200 maar beter nog ongeveer 400 bedragen. Bij de meting wordt het beeld gedeeld door een rechte lijn, die de te meten richting 15 volgt en in aanmerking worden genomen de afstanden van die filamenten, die met deze rechte lijn een hoek van 90 - 2° insluiten.Determining the coefficient of variation of the filament separation is based on measuring the distance between the individual filaments of the nonwoven fabric and calculating the coefficients of variation. Thin nonwovens, approximately up to a thickness of 0.15 mm, can be measured directly. With thicker materials a cleavage is necessary, so that the fiber position must of course not change. In the case of unbound or unbound materials, which generally also include the nonwovens according to the invention, this can take place by direct delamination. With strongly bonded materials, it is desirable to first embed them in a suitable material 40 and split into layers 8003077-9 using a microtome to form a thickness of about 100 µm. The measurement itself is best carried out directly with a microscope at a magnification of fifty times, which is equipped with a measuring eyepiece. The distance between the filaments running parallel to each other in both main directions (longitudinal and transverse) and in both diagonal directions, which are at an angle of approximately 50 ^ to the main axis, is measured. Parallel, filaments defined with the respective directions are measured. form an angle of 0-2 °. As the distance between two filaments, the distance between the frame image in the same sense is indicated. The number of measured filament spacings for each sample should be at least 200 but better still about 400. In the measurement, the image is divided by a straight line, which follows the direction to be measured, taking into account the distances of those filaments, which enclose an angle of 90 - 2 ° with this straight line.

De variatie-coëfficiënt van de filament-separatie geeft men aan volgens de formule 20 VFS =| .100 (%) waarin de variatie-coëfficiënt van de filament-se-paratie aangeeft, S de standaard-afmeting van het meet-col- lectief » ,- s = V n - 1 25 waarin x^ de betreffende afzónderlijke waarde van de filament-afstand aangeeft, n het aantal metingen en x de gemiddelde filamentafstand - - — X1 x nThe coefficient of variation of the filament separation is indicated according to the formula VFS = | .100 (%) in which the coefficient of variation of the filament separation indicates S, the standard size of the measurement collective », - s = V n - 1 25 where x ^ the respective individual value of the filament distance, n is the number of measurements and x is the average filament distance - - - X1 xn

Behalve de instelling van de bovengenoemde parameters 30 van de luchtdoorlaatbaarheid en de filament-separatie bleek het oppervlaktegewicht nog een funktioneel kenmerk te zijn.In addition to the adjustment of the above-mentioned air permeability parameters and the filament separation, the surface weight was found to be another functional characteristic.

Bij oppervlaktegewichten beneden 40 g/m kon weliswaar door een overeenkomstig hoge opdrukking de noodzakelijke luchtdoorlaatbaarheid worden ingesteld, maar de noodzakelijke 35 versterking van het gereed zijnde tapijt was te gering. Bij gewichten boven 150 g/m kon door een juiste instelling van de filament-separatie respektievelijk de groepenvorming zowel een hoge mechanische sterkte alsook een goede vastlijming worden bereikt door instelling van een passende porositeit, 40 gemeten door de luchtdoorlaatbaarheid. Bij oppervlaktegewich- 800 30 77 -10- 2 ten van meer dan 150 g/m had het rugmateriaal de neiging in lagen te splijten, wat in elk geval moet worden vermeden, zodat bij voorkeur volgens de uitvinding oppervlaktegewich-2 2 ten van 40 g/m tot 150 g/m worden toegepast.At surface weights below 40 g / m, the necessary air permeability could be set by means of a correspondingly high imprint, but the necessary reinforcement of the finished carpet was too small. At weights above 150 g / m, by correctly adjusting the filament separation and the formation of groups, both a high mechanical strength and a good adhesion could be achieved by adjusting an appropriate porosity, measured by the air permeability. At surface weights of more than 150 g / m, the backing material tended to split in layers, which should in any case be avoided, so that preferably according to the invention surface weights of 40 g / m to 150 g / m are used.

5 De uitvinding wordt nu nader toegelicht aan de hand van de figuren 1-4 van bijgaande tekening.The invention will now be explained in more detail with reference to Figures 1-4 of the accompanying drawing.

Fig. 1 toont de volgens de uitvinding vereiste gekruis-de parallelstruktuur van de filamenten respektievelijk fila-mentgroepen in schematische weergave. Hierin zijn weergege-10 ven de kruisingsplaatsen d van de filamenten c respektievelijk de filaments tren gen a en b. Bij gelijke oppervlaktege-wichten verkrijgt men door een nog verdere bundeling ofwel parallellisering van de filamenten respektievelijk filament-groepen tussen de kruisingsplaatsen grotere tussenruimten 15 ofwel poriën. Deze poriën ofwel tussenruimten beïnvloeden de verlijmingseigenschappen van het rugmateriaal.Fig. 1 shows the cross-parallel structure of the filaments and filament groups required according to the invention in schematic representation. Shown here are the crossing points d of the filaments c and the filaments of genes a and b. At equal surface weights, even further bundling results in either parallel spacing of the filaments or filament groups between the intersection points, or larger pores. These pores or gaps affect the gluing properties of the backing material.

Fig. 2 is een weergave van een warvlies met gekruisde parallelstruktuur. Men ziet een isotrope legging van de filamenten ofwel de filamentgroepen met gedeeltelijk parallel 20 lopende filamenten die gekruist ten opzichte van elkaar zijn gelegd zonder voorkeursrichting in de neerlegging.Fig. 2 shows a warp with a crossed parallel structure. An isotropic lay-up of the filaments or the filament groups with partially parallel filaments laid crosswise with respect to one another without preferential direction in the lay-up is seen.

Fig. 3 toont een schematische Weergave voor de vervaardiging van het rugmateriaal volgens de uitvinding als alternatief ten opzichte van het spinproces volgens het Ameri-25 kaanse octrooischrift 3.554.854. De filamenten ofwel fila-mentbundels worden vanaf spoelen ofwel copsen afgesponnen en gekruist neergelegd. Boven een opvangband f is een spoe-lenraam a aangebracht. Vanaf het spoelenraam a worden draad-. bundels b met behulp van aërodynamische aftrekorganen c af-30 getrokken en onder toepassing van een oscillatie-inrichting d op de opvangband f verzameld in de vorm van een mat opgebouwd uit eindloze filamentbundels. Ook deze mat bezit filamenten ofwel filamentbundels in gekruisde parallelstruktuur volgens fig. 1. De versteviging vindt hierbij plaats door 35 bindfilamenten, die vermengd worden met de andere filamenten ofwel door een naderhand opbrengen van bindmiddel, bijvoorbeeld door impregneren of opdrukken. De poriënstruktuur wordt ingesteld doordat uit verschillende achter elkaar gescb&elde spoelen: 40 a) verschillende draadbundels; 800 3 0 77 -11- b) worden afgetrokken en neergelegd, die bijvoorbeeld zijn opgebouwd uit één, twee of drie of meer afzonderlijke filamenten.Fig. 3 shows a schematic representation for the manufacture of the backing material according to the invention as an alternative to the spinning process according to US-A-3,554,854. The filaments or filament bundles are spun from spools or copes and laid crosswise. A reel frame a is arranged above a receiving belt f. From the bobbin frame a, thread. bundles b subtracted with the aid of aerodynamic subtractors c and collected on the receiving belt f using an oscillation device d in the form of a mat composed of endless filament bundles. This mat also has filaments or filament bundles in cross-parallel structure according to Fig. 1. The reinforcement takes place here by 35 binding filaments, which are mixed with the other filaments or by subsequent application of binder, for example by impregnation or printing. The pore structure is adjusted in that from different coils scanned in sequence: 40 a) different bundles of wire; 800 3 0 77 -11- b) are subtracted and deposited, which are composed, for example, of one, two or three or more separate filaments.

Fig. 4 toont schematisch een vliesstofmateriaal volgens 5 de uitvinding met gekruisde parallelstruktuur. De afzonderlijke filamenten c en de filamentgroepen a respektievelijk b zijn tezamen met opgedrukte plaatsen e weergegeven. De opgedrukte plaatsen e bevatten een aanvullend bindmiddel, bijvoorbeeld een polyacrylaat.Fig. 4 schematically shows a nonwoven fabric material according to the invention with crossed parallel structure. The individual filaments c and the filament groups a and b respectively are shown together with printed areas e. The printed areas e contain an additional binder, for example a polyacrylate.

10 Het rugmateriaal voor het tapijt volgens de onderhavi ge uitvinding wordt nu verder toegelicht aan de hand van de volgende voorbeelden.The backing material for the carpet according to the present invention is now further illustrated by the following examples.

VOORBEELD IEXAMPLE I

Gewerkt werd met een inrichting zoals weergegeven in 15 fig. 2 van het Amerikaanse octrooischrift 3.554.854. ElkOperation was carried out with a device as shown in FIG. 2 of U.S. Pat. No. 3,554,854. Each

spinmondstuk had twee verschillende typen boringen, die elk met één van twee verdelingsstelsels voor polymeersmelt werden verbonden. De boringen werden groepsvormig zodanig aangebracht als blijkt uit fig. 3 van het octrooischrift, zodat 20 ieeds twee boringen van de groep A en één van de groep Bspinning nozzle had two different types of bores, each connected to one of two polymer melt distribution systems. The bores were arranged in groups as shown in Fig. 3 of the patent, so that two bores from group A and one from group B each

dicht bij elkaar waren gelegen. De boringen van de groep A hadden een diameter van 0,3 mm en die van de groep B van 0,5 mm.were close to each other. The bores of the group A had a diameter of 0.3 mm and that of the group B of 0.5 mm.

De filamenten werden dan door een luchtkanaal heengevoerd, dat aan de langszijden was voorzien van luchtsleuven, waar 25 doorheen de aftreklucht stroomde. Tussen het spinmondstuk en het luchtkanaal kon de omgevingslucht vrij toestromen. De door de luchtstromen afgetrokken filamenten werden gestrekt en afgekoeld en op een onder het luchtkanaal lopende zeef-band werd het vlies neergelegd. Daarbij ontstond een struk-30 tuur zoals deze isveergegeven in fig. 1, waarbij de filamentgroepen elkaar kruisen en een willekeurige richting innamen ten opzichte van de bewegingsrichting van de zeefband en van de gevormde stof. Aan de boringen van de groep A werd een smelt toegevoerd van polyetheentereftalaat en aan de boringen 35 van de groep B de smelt van een copolyester uit tereftaal-zuur en butyleenglycol.The filaments were then passed through an air channel provided with air slots on the longitudinal sides, through which the draw-off air flowed. The ambient air could flow freely between the spinning nozzle and the air duct. The filaments withdrawn by the air streams were stretched and cooled and the web was placed on a screen belt running under the air duct. Thereby, a structure such as this is shown in Fig. 1, wherein the filament groups intersect and take an arbitrary direction with respect to the direction of movement of the sieve belt and of the formed fabric. The group A bores were supplied with a melt of polyethylene terephthalate and the group B bores were supplied with the melt of a copolyester of terephthalic acid and butylene glycol.

Het gevormde vlies werd gevoerd door een kalander verhit tot op 150°C en vervolgens in een doorstroom-droger gefixeerd bij I95°c.The web formed was passed through a calender heated to 150 ° C and then fixed in a flow-through dryer at 195 ° C.

40 De verstevigde spinvliesstof bezat de volgende eigen- 800 3 d 77 -12- schappen: 2 oppervlaktegewicht g/ψ. 50 dikte mm 0,24 hoogste trekkracht N/5 cm langsrichting 107 5 dwarsrichting 98 hoogste rek bij breuk % langsrichting 38 dwarsrichting 38 3 luchtdoorlaatbaarheid bij 0,5 mbar dm nr/s 195040 The reinforced spun nonwoven fabric had the following properties: 800 3 d 77 -12: 2 surface weight g / ψ. 50 thickness mm 0.24 highest tensile force N / 5 cm longitudinal direction 107 5 transverse direction 98 highest elongation at break% longitudinal direction 38 transverse direction 38 3 air permeability at 0.5 mbar dm nr / s 1950

Uit microscopisch onderzoek bleek dat het materiaal de gekruisde parallelstruktuur bezat. Bij meting van de varia-tie-coëfficiënt van de filament-separatie werd een waarde van 138% vastgesteld.Microscopic examination showed that the material had the crossed parallel structure. When measuring the variation coefficient of the filament separation, a value of 138% was determined.

De spinvliesstof weid als rugmateriaal gebruikt, doordat 15 het materiaal gecacheerd werd op een bedrukt lustapijt met een machineverdeling van 5/64" en 54 E/10 cm, dat op de ach- 2 terzijde voorzien werd van ongeveer 700 g/m van een latex-dispersie. Daarbij werd een goede bevochtiging en ook een zeer goede hechting van het rugmateriaal verkregen.The spun fleece fabric is used as a backing material, because the material was coated on a printed loop carpet with a machine distribution of 5/64 "and 54 U / 10 cm, which was provided on the back with approximately 700 g / m of a latex dispersion Good wetting and also very good adhesion of the backing material were obtained.

20 VOORBEELD IIEXAMPLE II

Gewerkt werd met een inrichting volgens het Duitse oc-trooischrift 2.240.437. Voor de vervaardiging van het spin-vlies werd een spininrichting toegepast, bestaande uit twee naast elkaar staande spinmondstukken met een langgerekte 25 vorm. Aan elk spinmondstuk werd via een als doseerpomp gebruikte tandradpomp vanaf een extrusie-inrichting een polymeer smelt toegevoerd.Work was carried out with an apparatus according to German patent specification 2,240,437. A spinning device, consisting of two juxtaposed spinning nozzles with an elongated shape, was used for the production of the spunbond. A polymer melt was fed to each spinning nozzle via a gear pump used as a metering pump from an extruder.

Het spinmond-stuk A diende voor het vervaardigen van matrixraden en bezat 64 boringen met een capillaire diameter 30 van 0,3 mm, terwijl de lengte van de capillairen 0,75 mm bedroeg. De boringen werden in twee rijen aangebracht over een lengte van 280 mm.The spinning nozzle A was used to make matrix wires and had 64 bores with a capillary diameter of 0.3 mm, while the length of the capillaries was 0.75 mm. The bores were made in two rows over a length of 280 mm.

Het spinmondstuk B diende voor het vervaardigen van binddraden en bezat 32 boringen, eveneens met een capillaire 22' diameter van 0,3 mm en een lengte van de capillairen van 0,75 mm. De boringen werden aangebracht in een rij over een lengte van 280 mm. De gevormde draden werden onder het spinmondstuk over een lengte van 150 mm dwars op de looprichting aangeblazen en vervolgens door een beschermingsschacht toegevoerd aan een aërodynamisch aftrekorgaan. Als aftrekorgaan werd toege- 8003077 -13- past een vlak-vormige injektor met een breedte van 300 mm en een intrede-sleufdiepte van 4 mm. Onder de aftrekinjektor werd een eindloze band aangebracht uit een metalen zeefweef-sel. De in een aftrek-injektor gemengde matrix- en binddra-5 den werden onder afzuiging van de aandrijfiLucht gelegd tot een warvlies. De loopsnelheid van de eindloze aflegband bepaalt het oppervlaktegewicht van het vlies.The spinning nozzle B was used to make binding threads and had 32 bores, also with a capillary 22 'diameter of 0.3 mm and a length of the capillaries of 0.75 mm. The bores were made in a row over a length of 280 mm. The threads formed were blown transversely to the running direction under the spinning nozzle over a length of 150 mm and then fed through a protective shaft to an aerodynamic stripper. 8003077 -13- was used as a subtractor, a flat-shaped injector with a width of 300 mm and an entry slot depth of 4 mm. An endless belt made of a metal screen fabric was placed under the pull-off injector. The matrix and tie wires mixed in a pull-off injector were placed into a warp with suction of the driving air. The running speed of the endless depositing belt determines the surface weight of the fleece.

Door de aanraking van de beide draadbundels komt het tot een gedeeltelijke bundeling, zodat de filamenten in vaak 10 wisselende groepen worden afgetrokken en in gekruisde paral-lelstruktuur worden neergelegd.The two bundles of wires come into contact with a partial bundling, so that the filaments are pulled off in often varying groups and are laid out in crossed parallel structure.

Als uitgangsmateriaal voor de matrixdraden werd poly-etheentereftalaat toegepast en als uitgangsmateriaal voor de binddraden een copolyester uit tereftaalzuur (77 mol%), adi-15 pinezuur (23 mol%) en ethyleenglycol. De massaverhouding tussen de matrix- en de binddraden bedroeg 80 : 20%. De stroomsnelheid van de lucht werd in de aftrekinjektor ingesteld op 16.000 m/min.As the starting material for the matrix wires, polyethylene terephthalate was used and as the starting material for the binding wires a copolyester of terephthalic acid (77 mol%), adipinic acid (23 mol%) and ethylene glycol. The mass ratio between the matrix and binding wires was 80: 20%. The flow velocity of the air was set at 16,000 m / min in the subtractor.

Het warvlies werd van de eindloze band afgetrokken en 20 door middel van een persinrichting, bestaande uit twee verwarmde metalen walsen, verder getransporteerd. Beide walsen werden op 120°C voorverhit. De walsspleet werd ingesteld op 0,4 mm. Daarbij werd het vlies geperst en voorverstevigd.The warp was pulled off the endless belt and transported further by means of a pressing device consisting of two heated metal rollers. Both rolls were preheated at 120 ° C. The roll gap was adjusted to 0.4 mm. The fleece was pressed and pre-reinforced.

Het samengedrukte warvlies werd dan toegevoerd aan een twee-25 de verstevigingsinrichting. In principe bestond deze inrichting uit een rondlopende eindloze zeefband, die was gespannen onder een geperforeerde wals.The compressed warp was then fed to a second-tighter. In principle, this device consisted of a continuous endless sieve belt, which was stretched under a perforated roller.

Tussen het geperforeerde walsoppervlak en de rondlopende zeefband werd het warvlies in vlak gefixeerde toestand 30 met hete lucht doorblazen. De luchttemperatuur werd daarbij ingesteld op 225°C. Het aldus verstevigde vlakke vormsel werd kontinu uit de verstevigingsinrichting afgenomen en tot rollen opgewikkeld.Between the perforated roller surface and the circumferential sieve belt, the warp was blown with hot air in the flat-fixed state. The air temperature was thereby set at 225 ° C. The flat reinforcement thus reinforced was continuously removed from the reinforcing device and wound up into rolls.

De spinvliesstof toonde een gekruisde parallelstruktuur, 35 zoals deze is weergegeven in fig. 2. Een variatie-coëfficiënt van de füament-separatie bedroeg 134% en de vliesstof toonde de volgende eigenschappen: 2 oppervlaktegewicht g/m 70 dikte mm 0,32 40 hoogste trekkracht N/5 cm langsrichting 156 80030 77 -14- dwarsrichting 142 hoogste rek bij breuk %langsrichting 42 dwarsrichting 42 3 2 luchtdoorlaatbaarheid bij 0,5 mbar dm m /s 1500 5 De spinvliesstof werd bedrukt met een pigment bevatten de kunststof-dispersiepasta en gebruikt als rugmateriaal. Daarna werd hij gecacheerd op een tapijt met een doorgesneden pool met een machinedeling van 1/16" door middel van een la-texdispersie, die op de achterzijde van het tapijt werd aan-10 gebracht in een hoeveelheid van 900 g/m . De hechting met het rugmateriaal was goed.The spun nonwoven fabric showed a crossed parallel structure, as shown in Fig. 2. A coefficient of variation of the fiber separation was 134% and the nonwoven fabric showed the following properties: 2 surface weight g / m 70 thickness mm 0.32 40 highest tensile force N / 5 cm longitudinal direction 156 80030 77 -14- transverse direction 142 highest elongation at break% longitudinal direction 42 transverse direction 42 3 2 air permeability at 0.5 mbar dm m / s 1500 5 The non-woven fabric was printed with a pigment containing the plastic dispersion paste and used as a back material. It was then laminated onto a cut pile carpet with a 1/16 "machine division by a latex dispersion applied to the back of the carpet at 900 g / m. The adhesion with the back material was good.

De luchtdoorlaatbaarheid bedroeg in bedrukte toestand 830 dm3/m2.The air permeability in the printed state was 830 dm3 / m2.

Voor het verkrijgen van een goede vastkleving en hech- 15 ting aan het tapijt bleek dat de luchtdoorlaatbaarheid van het uit de filamenten ofwel filamentgroepen in gekruisde pa- 3 2 rallelstruktuur opgebouwde spinvlies groter dan 300 dm /m x s moet zijn, gemeten volgens DIN 53887 bij een overdruk van 0,5 mbar. Bijzonder gunstig zijn materialen die een lucht- 3 2 20 doorlaatbaarheid bezitten van meer dan 500 dm /m x s.In order to obtain a good adhesion and adhesion to the carpet, it appeared that the air permeability of the spunbond built up of the filaments or filament groups in crossed parallel structure must be greater than 300 dm / mxs, measured according to DIN 53887 at a overpressure of 0.5 mbar. Particularly favorable are materials which have an air permeability of more than 500 dm / m x s.

VOORBEELD IIIEXAMPLE III

Een polyesterfilamentgaren met een totale dikte van 167 dtex bij 68 filamenten (filamentdikte 2,5 dtex) werd met een twee-walsenstel afgetrokken van het raamwerk en toege-25 voerd aan ronde luchtinjektors, waarvan de uitloopmond werd voorzien van een vlinder-diffusor, die zorgt voor de uitwaaiering van de filamenten.A polyester filament yarn with a total thickness of 167 dtex at 68 filaments (filament thickness 2.5 dtex) was pulled off the framework with a two-roll set and fed to round air injectors, the outlet of which was provided with a butterfly diffuser, which ensures the flaring of the filaments.

Per 1 meter breedte werden 10 van dergelijke plaatsen aangebracht. De uitgewaaierde filamenten, die ook bundels 30 vormden met een variërend aantal filamenten, werden op een zeefband tot een vlies gelegd, doordat de neerlegzone van be-nedenaf werd afgezogen. Het aldus vervaardigde vlies werd met een kalander bij 180°C samengedrukt en vervolgens bedrukt met een dispersie uit een acrylaatbindmiddel met een staafjes- 35 struktuur. Het vezelgewicht bedroeg 80 g/m , de opgebrachte 2 bindmiddelhoeveelheid was 10 g/m , zodat de gereed zijnde 2 vliesstof een oppervlaktegewicht bezat van 90 g/m .Ten such places were installed per 1 meter width. The fanned-out filaments, which also formed bundles of varying number of filaments, were webbed on a sieve web by aspirating the deposition zone from below. The web thus prepared was compressed with a calender at 180 ° C and then printed with a dispersion of an acrylic binder with a rod structure. The fiber weight was 80 g / m, the applied 2 binder amount was 10 g / m, so that the finished 2 nonwoven fabric had a surface weight of 90 g / m.

De fysische eigenschappen waren als volgt: dikte mm 0,30 40 grootste trekkracht langsrichting N 190 800 30 77 -15- dwarsrichting N 183 rek langsrichting % 63 dwars rich ting % 63 3 2 luchtdoorlaatbaarheid bij 0,5 mbar dm /m s 560 5 variatie-coëfficiënt van de filament- separatie 162.The physical properties were as follows: thickness mm 0.30 40 greatest tensile force longitudinal direction N 190 800 30 77 -15- transverse direction N 183 elongation longitudinal direction% 63 transverse direction% 63 3 2 air permeability at 0.5 mbar dm / ms 560 5 variation coefficient of filament separation 162.

De vliesstof bezat een zeer goede hechting met het tapijt nadat het daarop was gecacheerd met een latexdisper-sie.The nonwoven fabric had very good adhesion to the carpet after it was laminated thereon with a latex dispersion.

800 3 0 77800 3 0 77

Claims (9)

1. Rugmateriaal uit vliesstof voor getuft tapijt, met het kenmerk, dat de vliesstof bestaat uit filamenten en/of filamentgroepen uit op zich bekende polyesters 5 en/of copolyesters, die in een overkruisende parallelstruk-tuur zijn gelegd en een variatie-coëfficiënt van de filament-separatie bezitten van tenminste 100%.1. Backing material of nonwoven fabric for tufted carpet, characterized in that the nonwoven fabric consists of filaments and / or filament groups of polyesters known per se and / or copolyesters, which are laid in an intersecting parallel structure and a variation coefficient of the have filament separation of at least 100%. 2. Rugmateriaal volgens conclusie 1, m e t het kenmerk, dat de variatie-coëfficiënt van de filament- 10 separatie tenminste 120% bedraagt.2. Backing material according to claim 1, characterized in that the coefficient of variation of the filament separation is at least 120%. 3. Rugmateriaal volgens conclusie 1 of 2, met het kenmerk, dat de vliesstof een luchtdoorlaatbaarheid bezit van tenminste 300 en bij voorkeur van tenminste 3 2 500 dm /m /seconde, gemeten bij een overdruk van 0,5 mbar.Backing material according to claim 1 or 2, characterized in that the nonwoven fabric has an air permeability of at least 300 and preferably of at least 3 2 500 dm / m / second, measured at an overpressure of 0.5 mbar. 4. Rugmateriaal volgens één der voorgaande conclusies, met het kenmerk, dat de vliesstof copolyesterfi-lamenten bevat, voor de vervaardiging waarvan adipinezuur als modificeringskomponent wordt toegepast.Backing material according to any one of the preceding claims, characterized in that the non-woven material contains copolyester filaments for the manufacture of which adipic acid is used as a modification component. 5. Rugmateriaal volgens één der conclusies 1-3, met 20 het kenmerk, dat de vliesstof copolyesterfilamenten bevat, bij de vervaardiging waarvan isoptaalzuur als modificeringskomponent werd toegepast.Backing material according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the non-woven material contains copolyester filaments in the manufacture of which isoptalic acid was used as a modification component. 6. Rugmateriaal volgens één der conclusies 1-3, met het kenmerk, dat de vliesstof copolyesterfilamenten 25 bevat, bij de vervaardiging waarvan butyleenglycol als modificeringskomponent wordt toegepast.Backing material according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the non-woven material contains copolyester filaments, in the manufacture of which butylene glycol is used as a modification component. 7. Rugmateriaal volgens één der voorgaande conclusies, met het kenmerk, dat de filamenten ofwel filamentgroepen roostervormig opgedrukte kleurstof en/of bind- 30 middelzones bevatten, die een wisselende dikte van de vliesstof opleveren.Backing material according to any one of the preceding claims, characterized in that the filaments contain either filament groups, lattice-printed dye and / or binder zones, which produce a varying thickness of the nonwoven fabric. 8. Rugmateriaal volgens één der voorgaande conclusies, met het kenmerk, dat het een oppervlaktegewicht 2 bezit van 40-150 g/m .Backing material according to any one of the preceding claims, characterized in that it has a surface weight 2 of 40-150 g / m. 9. Rugmateriaal als beschreven en/of weergegeven in de tekening. 800 30 779. Backing material as described and / or shown in the drawing. 800 30 77