NL2003586C2 - METHOD FOR MANUFACTURING A PLASTIC SUPPORT PROFILE, PLASTIC SUPPORT PROFILE AND CONSTRUCTION PROVIDED WITH SUCH A SUPPORT PROFILE. - Google Patents

METHOD FOR MANUFACTURING A PLASTIC SUPPORT PROFILE, PLASTIC SUPPORT PROFILE AND CONSTRUCTION PROVIDED WITH SUCH A SUPPORT PROFILE. Download PDF

Info

Publication number
NL2003586C2
NL2003586C2 NL2003586A NL2003586A NL2003586C2 NL 2003586 C2 NL2003586 C2 NL 2003586C2 NL 2003586 A NL2003586 A NL 2003586A NL 2003586 A NL2003586 A NL 2003586A NL 2003586 C2 NL2003586 C2 NL 2003586C2
Authority
NL
Netherlands
Prior art keywords
flange
plate
fiber
profile
support profile
Prior art date
Application number
NL2003586A
Other languages
Dutch (nl)
Inventor
Piet Bijl
Raymundus Herman Gerardus Maria Leemreijze
Original Assignee
W B Bijl Beheer B V
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by W B Bijl Beheer B V filed Critical W B Bijl Beheer B V
Priority to NL2003586A priority Critical patent/NL2003586C2/en
Priority to PCT/NL2010/050629 priority patent/WO2011053126A1/en
Priority to EP10763058A priority patent/EP2483493A1/en
Application granted granted Critical
Publication of NL2003586C2 publication Critical patent/NL2003586C2/en

Links

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C3/00—Structural elongated elements designed for load-supporting
    • E04C3/02—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces
    • E04C3/28—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces of materials not covered by groups E04C3/04 - E04C3/20
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/12—Joint cross-sections combining only two joint-segments; Tongue and groove joints; Tenon and mortise joints; Stepped joint cross-sections
    • B29C66/124—Tongue and groove joints
    • B29C66/1244—Tongue and groove joints characterised by the male part, i.e. the part comprising the tongue
    • B29C66/12441—Tongue and groove joints characterised by the male part, i.e. the part comprising the tongue being a single wall
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/40—General aspects of joining substantially flat articles, e.g. plates, sheets or web-like materials; Making flat seams in tubular or hollow articles; Joining single elements to substantially flat surfaces
    • B29C66/41—Joining substantially flat articles ; Making flat seams in tubular or hollow articles
    • B29C66/43—Joining a relatively small portion of the surface of said articles
    • B29C66/434—Joining substantially flat articles for forming corner connections, fork connections or cross connections
    • B29C66/4344—Joining substantially flat articles for forming fork connections, e.g. for making Y-shaped pieces
    • B29C66/43441—Joining substantially flat articles for forming fork connections, e.g. for making Y-shaped pieces with two right angles, e.g. for making T-shaped pieces, H-shaped pieces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/721—Fibre-reinforced materials
    • B29C66/7212—Fibre-reinforced materials characterised by the composition of the fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D99/00—Subject matter not provided for in other groups of this subclass
    • B29D99/0003—Producing profiled members, e.g. beams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/56—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using mechanical means or mechanical connections, e.g. form-fits
    • B29C65/562—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using mechanical means or mechanical connections, e.g. form-fits using extra joining elements, i.e. which are not integral with the parts to be joined
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/001—Profiled members, e.g. beams, sections
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/10—Building elements, e.g. bricks, blocks, tiles, panels, posts, beams

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Description

Werkwijze voor het vervaardigen van een kunststoffen draagprofiel, kunststof draagprofiel en constructie voorzien van dergelijk draagprofielMethod for manufacturing a plastic support profile, plastic support profile and construction provided with such a support profile

De onderhavige uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het vervaardigen 5 van een kunststoffen draagprofiel, kunststof draagprofiel en constructie voorzien van dergelijk draagprofiel.The present invention relates to a method for manufacturing a plastic support profile, plastic support profile and construction provided with such a support profile.

Voor het vervaardigen van constructies, zoals voor bruggen of gebouwen, worden in de regel metalen draagprofielen, zoals I-profielen gebruikt. Dergelijke draagprofielen 10 hebben echter het nadeel dat zij zwaar zijn, en regelmatig onderhoud vergen. Het is bekend om deze nadelen te ondervangen door gebruik te maken van kunststof, in het bijzonder vezelversterkt kunststof.For the construction of structures, such as for bridges or buildings, metal supporting profiles, such as I-profiles, are generally used. Such bearing profiles 10, however, have the disadvantage that they are heavy and require regular maintenance. It is known to overcome these drawbacks by using plastic, in particular fiber-reinforced plastic.

Het vervaardigen van deze kunststof draagprofielen is echter een kostbaar proces, 15 ongeacht of het kunststof gegoten wordt, geextrudeerd, of gepulltrudeerd, daar er voor elke maatvoering van het draagprofiel een specifieke mal vervaardigd dient te worden. De kosten voor een dergelijke mal maken het produceren van kleine aantallen draagprofielen in een specifieke maatvoering onaantrekkelijk. Daarnaast beperken de ex- en pulltrusietechnieken de ontwerpvrijheid van de draagprofielen tot draagprofielen 20 met een over hun dwarsdoorsnede vaste doorsnede.The production of these plastic carrier profiles is, however, a costly process, regardless of whether the plastic is cast, extruded or pulderized, since a specific mold must be manufactured for each dimensioning of the carrier profile. The costs for such a mold make the production of small numbers of bearing profiles in a specific dimension unattractive. In addition, the extrusion and pull-extrusion techniques limit the design freedom of the bearing profiles to bearing profiles 20 with a cross-sectional fixed section.

Het is daarom een doel van de onderhavige uitvinding de bovengenoemde nadelen aan de stand van de techniek althans gedeeltelijk op te heffen, danwel een bruikbaar alternatief te verschaffen.It is therefore an object of the present invention to at least partially eliminate the abovementioned disadvantages of the prior art, or to provide a useful alternative.

2525

De uitvinding stelt daartoe een werkwijze voor het vervaardigen van een kunststoffen draagprofiel voor, omvattende het verschaffen van een eerste flens, gevormd door een in hoofdzaak vlakke glasvezelversterkte kunststoffen plaat, een tweede flens, gevormd door een in hoofdzaak vlakke glasvezelversterkte kunststoffen plaat en het door middel 30 van ten minste een lij fp laat, gevormd door een in hoofdzaak vlakke glasvezelversterkte kunststoffen plaat, met elkaar verbinden van de eerste en de tweede flens, zodanig dat althans in een dwarsdoorsnede van het aldus ontstane draagprofiel de eerste en tweede flens in een dwarsdoorsnede in hoofdzaak parallel lopen, en dat de lijfplaat zich in 2 breedterichting in hoofdzaak loodrecht op de eerste en tweede flens tussen de eerste en tweede flens uitstrekt.To this end, the invention proposes a method for manufacturing a plastic support profile, comprising providing a first flange formed by a substantially flat glass-fiber-reinforced plastic plate, a second flange formed by a substantially flat glass-fiber-reinforced plastic plate and 30 of at least one body, formed by a substantially flat glass-fiber-reinforced plastic plate, connects the first and the second flange to each other, such that at least in a cross-section of the thus formed bearing profile the first and second flange enters a cross-section running substantially parallel, and that the web plate extends substantially perpendicular to the first and second flange between the first and second flange in 2 width direction.

Op deze manier kan er op basis van gestandaardiseerde delen een veelheid aan 5 draagprofïelen worden vervaardigd, en gebruikmakend van ex- of pulltrusietechniek kunnen er met een bepaalde mal op deze manier zelfs flenzen met in principe onbegrensde lengte worden vervaardigd. In het bijzonder kunnen er met gebruik van één bepaald type flens verschillende draagprofïelen vervaardigd worden, door de breedte van de lijfplaat in overeenstemming met de beoogde hoogte en/of 10 belastbaarheid of draagkracht (sterkte en/of stijfheid) van het te vervaardigen draagprofïel te kiezen. Naast een enkele lijfplaat kan er gebruik gemaakt worden van meerdere op onderlinge afstand van elkaar geplaatste lijfplaten, bij voorkeur parallel aan elkaar geplaatst, of zodanig dat de doorsnede van het aldus ontstane draagprofïel in hoofdzaak trapeziumvormig is.In this way, a plurality of bearing profiles can be manufactured on the basis of standardized parts, and using an ex- or pull-trusion technique, even a flange with in principle unlimited length can be manufactured in this way. In particular, using one particular type of flange, different bearing profiles can be produced by choosing the width of the web plate in accordance with the intended height and / or load capacity or bearing capacity (strength and / or stiffness) of the bearing profile to be produced. . In addition to a single web plate, use can be made of a plurality of web plates placed at a mutual distance from each other, preferably placed parallel to each other, or such that the cross-section of the thus formed bearing profile is substantially trapezoidal.

1515

De lijfplaat kan op de flenzen worden gelast of daarmee worden versmolten, de lijfplaat en de flenzen kunnen door middel van schroeven of bouten met elkaar worden verbonden, of deze delen kunnen door middel van lijmen met de eerste en de tweede flens worden verbonden. Deze laatste methode heeft bijzonder goede resultaten 20 opgeleverd, gebruikmakend van structurele lijmen welke commercieel beschikbaar zijn onder de handelsnamen Araldite 2011, Araldite 2015 of Plexus MA425.The web plate can be welded or fused to the flanges, the web plate and the flanges can be connected to each other by means of screws or bolts, or these parts can be connected to the first and second flanges by means of gluing. This latter method has yielded particularly good results, using structural adhesives that are commercially available under the trade names Araldite 2011, Araldite 2015 or Plexus MA425.

Voor het verkrijgen van een goed lijmoppervlak en het verder vergroten van de stevigheid van de daarmee ontstane verbinding, omvat de werkwijze volgens de 25 onderhavige uitvinding voorts het op de eerste en de tweede flens verschaffen van ten minste één en bij voorkeur ten minste een paar op tussenliggende afstand van de dikte van de lijfplaat (feitelijk plus tweemaal de lijmnaaddikte) van elkaar geplaatste uitkragingen voor het daartegen respectievelijk daartussen bevestigen van de lijfplaat. Dergelijke uitkragingen dragen voorts bij aan een juiste positionering en vormvastheid 30 van de op basis van de flenzen verkregen draagprofïelen.In order to obtain a good adhesive surface and to further increase the strength of the joint formed therewith, the method according to the present invention further comprises providing on the first and the second flange at least one and preferably at least a pair on intermediate distance of the thickness of the web plate (actually plus twice the glue seam thickness) from projections placed for each other for fixing the web plate against or between them. Such projections further contribute to a correct positioning and dimensional stability of the bearing profiles obtained on the basis of the flanges.

Verder voordeel van de onderhavige uitvinding wordt verkregen doordat de flenzen zolang zij niet met een lijfplaat verbonden zijn in een lengterichting flexibel zijn, waardoor zij aangelegd kunnen worden op lijfplaten met gekromde randen en daar 3 vervolgens mee verbonden kunnen worden. Hierdoor is het mogelijk om draagprofïelen te vervaardigen met vormen die volgens werkwijzen volgens de stand van de techniek niet mogelijk zouden zijn zonder daartoe een specifieke mal te ontwikkelen.A further advantage of the present invention is that the flanges, as long as they are not connected to a web plate, are flexible in a longitudinal direction, so that they can be laid on web plates with curved edges and subsequently connected thereto. This makes it possible to manufacture support profiles with shapes that would not be possible according to methods according to the prior art without developing a specific mold for this purpose.

5 Hoewel de mogelijkheden voor vormen in principe onbeperkt zijn worden hier specifiek een rechthoek, een toogvorm, een boogdeel, een halve maanvorm, een trapeziumvorm, en een wigvorm genoemd als geschikte vormen. Bij deze vormen kunnen zowel de boven- als de onderzijde, alsook combinaties van boven- en onderzijden gecurfd zijn. Ook kunnen er in de lijfplaten uitsparingen gemaakt worden ten behoeve van 10 gewichtsbesparing, montage van met het draagprofïel verbonden delen of andere behoeften, zoals esthetische eisen.Although the possibilities for shapes are in principle unlimited, a rectangle, a bow shape, an arc part, a half moon shape, a trapezoid shape, and a wedge shape are specifically mentioned here as suitable shapes. With these shapes, both the top and bottom, as well as combinations of top and bottom sides can be surfaced. Recesses can also be made in the web plates for the purpose of saving weight, mounting parts connected to the bearing section or other needs, such as aesthetic requirements.

Voor verdere gewichtsbesparing, danwel het verschaffen van meerdere mogelijkheden voor het gebruik van eenzelfde mal voor het maken van de flens, kan de werkwijze 15 volgens de onderhavige conclusie het verschaffen van ten minste een holte in ten minste de eerste of tweede flens omvatten. Vervolgens kan er indien noodzakelijk in die holte verder materiaal ter versteviging versterking en/of verstijving worden aangebracht.For further weight saving, or providing multiple possibilities for using the same mold for making the flange, the method according to the present claim can comprise providing at least one cavity in at least the first or second flange. Subsequently, further reinforcement and / or stiffening material can be provided in that cavity if necessary.

Bij voorkeur omvat de flens een glasvezelversterkte kern of een koolstofVezelversterkte 20 kern, zoals een ultra high modulus koolstofvezelkem. Het door middel van pultrusie vervaardigen van ten minste de eerste of tweede flens geniet de voorkeur, daar deze technieken geen mallen met een voorafbepaalde lengte vereisen.Preferably, the flange comprises a glass fiber reinforced core or a carbon Fiber reinforced core, such as an ultra high modulus carbon fiber core. The production of at least the first or second flange by means of pultrusion is preferred, since these techniques do not require molds with a predetermined length.

De uitvinding zal nu worden toegelicht aan de hand van de volgende figuren, waarin: 25 - Figuren la en lb een dwarsdoorsnede tonen van een draagprofïel vervaardigd middels de werkwijze volgens de onderhavige uitvinding; - Figuur lc in detail een dwarsdoorsnede toont van een flens voor vervaardiging van het profiel uit de figuren 1 en 2; - Figuren 2a en 2b een perspectivisch aanzicht tonen van een draagprofïel volgens de 30 onderhavige uitvinding; - Figuren 3a en 3b een perspectivisch aanzicht tonen van een constructie, vervaardigd met een draagprofïel volgens de onderhavige uitvinding; en 4 - Figuur 4a een tabel met breedtes van de lijfplaat en daarmee hoogtes van het profiel toont voor gegeven overspanningslengten en figuren 4b en 4c deze gegevens in grafiekvorm tonen.The invention will now be elucidated with reference to the following figures, in which: Figures 1a and 1b show a cross-section of a bearing profile manufactured by the method according to the present invention; Figure 1c shows in detail a cross-section of a flange for manufacturing the profile from figures 1 and 2; Figures 2a and 2b show a perspective view of a support profile according to the present invention; Figures 3a and 3b show a perspective view of a construction made with a bearing profile according to the present invention; and 4 - Figure 4a shows a table with widths of the web plate and thus heights of the profile for given span lengths and Figures 4b and 4c show this data in graph form.

5 Figuur la toont een dwarsdoorsnede van een draagprofïel 1 vervaardigd middels de werkwijze volgens de onderhavige uitvinding. Het draagprofïel bestaat uit een eerste flens 2, gevormd door een in hoofdzaak vlakke glasvezelversterkte kunststoffen plaat; en een tweede flens 3, gevormd door een in hoofdzaak vlakke glasvezelversterkte kunststoffen plaat, alsook een lijfplaat 4, gevormd door een in hoofdzaak vlakke 10 glasvezelversterkte kunststoffen plaat. Te zien is dat de eerste en de tweede flens 2, 3 zodanig met elkaar verbonden zijn dat de eerste en tweede flens 2, 3 in een dwarsdoorsnede in hoofdzaak parallel lopen, en dat de lijfplaat 4 zich in breedterichting 5 in hoofdzaak loodrecht op de eerste en tweede flens 1, 2 uitstrekt. De breedte 5 van de lijfplaat 4 kan worden gevarieerd voor het verkrijgen van een draagprofïel 1 met een 15 variërende draagkracht. De eerste en de tweede flens 1, 2 hebben elk een paar op tussenliggende afstand van de dikte van de lijfplaat van elkaar geplaatste uitkragingen 6, 7 voor het daartegen respectievelijk daartussen bevestigen van de lijfplaat 4. Zowel de eerste flens 2 als de tweede flens 3 zijn elk voorzien van holten 8, 9, die in de getoonde uitvoeringsvorm leeg zijn.Figure 1a shows a cross-section of a support profile 1 manufactured by the method according to the present invention. The bearing profile consists of a first flange 2, formed by a substantially flat glass-fiber reinforced plastic plate; and a second flange 3, formed by a substantially flat glass fiber-reinforced plastic plate, as well as a body plate 4, formed by a substantially flat glass fiber-reinforced plastic plate. It can be seen that the first and the second flange 2, 3 are connected to each other in such a way that the first and second flange 2, 3 are substantially parallel in a cross-section, and that the web plate 4 is substantially perpendicular to the first in width direction 5 and second flange 1, 2 extends. The width 5 of the web plate 4 can be varied to obtain a bearing profile 1 with a varying bearing force. The first and the second flange 1, 2 each have a pair of projections 6, 7 spaced apart at an intermediate distance from the thickness of the web plate for attaching the web plate 4 thereto or therebetween. Both the first flange 2 and the second flange 3 are each provided with cavities 8, 9 which are empty in the embodiment shown.

2020

Figuur lb toont een dwarsdoorsnede van een draagprofïel dat soortgelijk is aan het draagprofïel 1 uit figuur 1, maar waarbij in de holten 8, 9 van de flenzen 2, 3 een vulling is aangebracht, ter verdere versteviging van de flenzen 2, 3 en aldus van het profiel 1.Figure 1b shows a cross-section of a bearing profile that is similar to the bearing profile 1 of Figure 1, but wherein a filling is provided in the cavities 8, 9 of the flanges 2, 3, for further reinforcement of the flanges 2, 3 and thus of the profile 1.

25 Figuur 1 c toont de flens 2 uit de figuren la en lb in verder detail, waarbij niet-limitatieve voorbeeldafmetingen in de figuur zijn opgenomen.Figure 1c shows the flange 2 from figures 1a and 1b in further detail, non-limitative exemplary dimensions being included in the figure.

Figuur 2a toont een perspectivisch aanzicht van een draagprofïel 1 ’ volgens de onderhavige uitvinding, waarbij een eerste flens 2' en een tweede flens 3’ verbonden 30 zijn met een toogvormige lijfplaat 4’, aldus een toogvormig draagprofïel vormend.Figure 2a shows a perspective view of a support profile 1 "according to the present invention, wherein a first flange 2 'and a second flange 3" are connected to an arch-shaped web plate 4 ", thus forming an arch-shaped support profile.

Figuur 2b toont een perspectivisch aanzicht van een draagprofïel 1” volgens de onderhavige uitvinding, waarbij een eerste flens 2” en een tweede flens 3” verbonden zijn met een voor een specifiek doeleinde gekromde lijfplaat 4”, aldus een specifiek 5 draagprofiel 1” vormend. De lijfplaat 4” is ter besparing van gewicht voorzien van uitsparingen 10.Figure 2b shows a perspective view of a carrier profile 1 "according to the present invention, wherein a first flange 2" and a second flange 3 "are connected to a body plate 4" curved for a specific purpose, thus forming a specific carrier profile 1 ". The body plate 4 "is provided with recesses 10 for saving weight.

Figuren 3a en 3b tonen perspectivische aanzichten van constructies 11 en 12, beide 5 bruggen, vervaardigd met draagprofïelen volgens de onderhavige uitvinding.Figures 3a and 3b show perspective views of constructions 11 and 12, both bridges, made with support profiles according to the present invention.

Figuur 4 toont een tabel met hoogtes van draagprofïelen, in hoofdzaak overeenstemmend met de breedte 5 van de gebruikte lijfplaat, met de aldus verkregen doorsnedeoppervlakten, het gewicht per lengte, de stijfheid en de buigsterkte. In de 10 tabel worden drie flenstypen genoemd, waarbij Flenstype A een flens met holle ruimten 8, 9 aanduidt, Flenstype B een flens waarbij de holte een glasvezelversterkte vulling omvat, en Flenstype C een flens met bijvoorbeeld een ultra high modulus koolstofvezelkem. Figuren 4a en 4b tonden de stijfheid en buigsterkte eveneens in grafiekvorm.Figure 4 shows a table with heights of bearing profiles, substantially corresponding to the width of the web plate used, with the cross-sectional areas thus obtained, the weight per length, the stiffness and the flexural strength. In the table, three flange types are mentioned, wherein Flange type A indicates a flange with cavities 8, 9, Flange type B a flange where the cavity comprises a glass fiber-reinforced filling, and Flange type C a flange with, for example, an ultra high modulus carbon fiber core. Figures 4a and 4b also showed the stiffness and flexural strength in graph form.

1515

Naast de genoemde voorbeelden en uitvoeringsvormen zijn er vele variaties mogelijk op de onderhavige uitvinding, welke allen geachte worden te vallen onder de beschermingsomvang zoals vastgelegd in de navolgende conclusies.In addition to the examples and embodiments mentioned, many variations of the present invention are possible, all of which are considered to fall within the scope of protection as set forth in the following claims.

Claims (16)

1.Werkwijze voor het vervaardigen van een kunststoffen draagprofïel, omvattende: - het verschaffen van een eerste flens, gevormd door een in hoofdzaak vlakke 5 glasvezelversterkte kunststoffen plaat; en - het verschaffen van een tweede flens, gevormd door een in hoofdzaak vlakke glasvezelversterkte kunststoffen plaat; het door middel van ten minste een lijfplaat, gevormd door een in hoofdzaak vlakke glasvezelversterkte kunststoffen plaat, met elkaar verbinden van de eerste 10 en de tweede flens, zodanig dat althans in een dwarsdoorsnede van het aldus ontstane draagprofïel de eerste en tweede flens in een dwarsdoorsnede in hoofdzaak parallel lopen, en dat de lijfplaat zich in breedterichting in hoofdzaak loodrecht op de eerste en tweede flens tussen de eerste en tweede flens uitstrekt.Method for manufacturing a plastic carrier profile, comprising: - providing a first flange formed by a substantially flat glass-fiber reinforced plastic plate; and - providing a second flange formed by a substantially flat glass fiber-reinforced plastic plate; connecting the first and the second flange to each other by means of at least one body plate formed by a substantially flat glass-fiber-reinforced plastic plate, such that at least in a cross-section of the thus formed bearing profile the first and second flange in a cross-section run substantially parallel, and that the web plate extends substantially perpendicular to the first and second flange between the first and second flanges in the width direction. 2. Werkwijze volgens conclusie 1, omvattende het variëren van de breedte van de lijfplaat voor het verkrijgen van een draagprofïel met een variërende draagkracht.A method according to claim 1, comprising varying the width of the web plate to obtain a support profile with a varying load capacity. 3. Werkwijze volgens conclusie 1 of 2, omvattende het door middel van lijmen verbinden van de lijfplaat met de eerste en de tweede flens. 203. Method as claimed in claim 1 or 2, comprising of connecting the web plate to the first and the second flange by means of gluing. 20 4. Werkwijze volgens één van de voorgaande conclusies, omvattende het op de eerste en de tweede flens verschaffen van ten minste een en bij voorkeur ten minste een paar op tussenliggende afstand van de dikte van de lijfplaat van elkaar geplaatste uitkragingen voor het daartegen respectievelijk daartussen bevestigen van de lijfplaat. 25Method as claimed in any of the foregoing claims, comprising of providing on the first and the second flange at least one and preferably at least a pair of spaced-apart projections for fixing against or respectively between them of the body plate. 25 5. Werkwijze volgens één van de voorgaande conclusies, omvattende het verschaffen van een lijfplaat met geometrie uit de groep van: een rechthoek, een toogvorm, een boogdeel, een halve maanvorm, een trapeziumvorm, een wigvorm.A method according to any one of the preceding claims, comprising providing a body plate with geometry from the group of: a rectangle, a bow shape, an arc part, a half moon shape, a trapezoid shape, a wedge shape. 6. Werkwijze volgens één van de voorgaande conclusies, omvattende het verschaffen van ten minste een holte in ten minste de eerste of tweede flens.The method of any one of the preceding claims, comprising providing at least one cavity in at least the first or second flange. 7. Werkwijze volgens conclusie 6, omvattende het in de holte aanbrengen van een glasvezelversterkte vulling.7. Method as claimed in claim 6, comprising of applying a glass fiber-reinforced filling in the cavity. 8. Werkwijze volgens conclusie 7, waarbij de glasvezelversterkte vulling een koolstofvezelversterkte kern omvat, zoals een ultra high modulus koolstofvezelkem.The method of claim 7, wherein the glass fiber-reinforced filling comprises a carbon fiber-reinforced core, such as an ultra high modulus carbon fiber core. 9. Werkwijze volgens één van voorgaande conclusies, omvattende het door middel van pultrusie vervaardigen van ten minste de eerste of tweede flens.9. Method as claimed in any of the foregoing claims, comprising of producing at least the first or second flange by means of pultrusion. 10. Mal, kennelijk bestemd voor het vervaardigen van de eerste of tweede flens voor gebruik in de werkwijze volgens één van de voorgaande conclusies. 10Mold, apparently intended for manufacturing the first or second flange for use in the method according to one of the preceding claims. 10 11. Flens, kennelijk besteld voor gebruik in de werkwijze volgens één van de voorgaande conclusies, omvattende: een in hoofdzaak vlakke glasvezelversterkte kunststoffen plaat; - ten minste een en bij voorkeur twee op afstand van de dikte van een lijfplaat van 15 elkaar geplaatste uitkragingen voor het daartegen respectievelijk daartussen bevestigen van de lijfplaat.A flange, apparently ordered for use in the method of any one of the preceding claims, comprising: a substantially flat glass fiber-reinforced plastic sheet; - at least one and preferably two spaced-apart spacings from the thickness of a web plate for mounting the web plate against or between them, respectively. 12. Flens volgens conclusie 11, omvattende versterking uit de groep van: een glasvezelversterkte vulling; 20The flange of claim 11, comprising reinforcement from the group of: a glass fiber-reinforced filling; 20 13. Lijfplaat, omvattende een in hoofdzaak vlakke glasvezelversterkte kunststoffen plaat, kennelijk bestemd voor het vormen van een draagprofïel volgens een werkwijze volgens een van de conclusies 1-9.13. Body plate, comprising a substantially flat glass-fiber-reinforced plastic plate, apparently intended for forming a bearing profile according to a method according to one of claims 1-9. 14. Lijfplaat volgens conclusie 13, omvattende een rechthoek, een toogvorm, een boogdeel, een halve maanvorm, een trapeziumvorm, een wigvorm.A body plate according to claim 13, comprising a rectangle, a bow shape, an arc part, a half moon shape, a trapezoid shape, a wedge shape. 15. Draagprofïel, gevormd volgens een werkwijze volgens een van de conclusies 1-8.A support profile formed according to a method according to any of claims 1-8. 16. Constructie, zoals een gebouw of brug, omvattende een draagprofïel volgens conclusie 15.A structure, such as a building or bridge, comprising a bearing profile according to claim 15.
NL2003586A 2009-10-01 2009-10-01 METHOD FOR MANUFACTURING A PLASTIC SUPPORT PROFILE, PLASTIC SUPPORT PROFILE AND CONSTRUCTION PROVIDED WITH SUCH A SUPPORT PROFILE. NL2003586C2 (en)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
NL2003586A NL2003586C2 (en) 2009-10-01 2009-10-01 METHOD FOR MANUFACTURING A PLASTIC SUPPORT PROFILE, PLASTIC SUPPORT PROFILE AND CONSTRUCTION PROVIDED WITH SUCH A SUPPORT PROFILE.
PCT/NL2010/050629 WO2011053126A1 (en) 2009-10-01 2010-09-28 Method for manufacturing a plastic support profile, plastic support profile and construction provided with such a support profile
EP10763058A EP2483493A1 (en) 2009-10-01 2010-09-28 Method for manufacturing a plastic support profile, plastic support profile and construction provided with such a support profile

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
NL2003586A NL2003586C2 (en) 2009-10-01 2009-10-01 METHOD FOR MANUFACTURING A PLASTIC SUPPORT PROFILE, PLASTIC SUPPORT PROFILE AND CONSTRUCTION PROVIDED WITH SUCH A SUPPORT PROFILE.
NL2003586 2009-10-01

Publications (1)

Publication Number Publication Date
NL2003586C2 true NL2003586C2 (en) 2011-04-04

Family

ID=42144724

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
NL2003586A NL2003586C2 (en) 2009-10-01 2009-10-01 METHOD FOR MANUFACTURING A PLASTIC SUPPORT PROFILE, PLASTIC SUPPORT PROFILE AND CONSTRUCTION PROVIDED WITH SUCH A SUPPORT PROFILE.

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP2483493A1 (en)
NL (1) NL2003586C2 (en)
WO (1) WO2011053126A1 (en)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NL2014337B1 (en) 2015-02-23 2016-10-13 Fibercore Ip Bv Composite bridge deck and bridge construction.
EP3974165B1 (en) * 2020-09-23 2023-07-05 Colin Eric Mason An arch former

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO1994001271A1 (en) * 1992-07-01 1994-01-20 Hoac - Austria Flugzeugwerk Wr. Neustadt Gesellschaft M.B.H. Plastic-composite profiled girder, in particular a wing spar for aircraft and for wind-turbine rotors
US6094881A (en) * 1998-04-30 2000-08-01 Con/Span Bridge Systems Inc. Box shaped structural member with pultruded flanges and connecting webs
WO2002016197A1 (en) * 2000-08-25 2002-02-28 Lockheed Martin Corporation Composite material support structures with sinusoidal webs and method of fabricating same
GB2420606A (en) * 2004-11-30 2006-05-31 Boeing Co Joint assembly with self locating feature
WO2007134790A1 (en) * 2006-05-23 2007-11-29 Airbus France Pressure-sealed floor for aircraft

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO1994001271A1 (en) * 1992-07-01 1994-01-20 Hoac - Austria Flugzeugwerk Wr. Neustadt Gesellschaft M.B.H. Plastic-composite profiled girder, in particular a wing spar for aircraft and for wind-turbine rotors
US6094881A (en) * 1998-04-30 2000-08-01 Con/Span Bridge Systems Inc. Box shaped structural member with pultruded flanges and connecting webs
WO2002016197A1 (en) * 2000-08-25 2002-02-28 Lockheed Martin Corporation Composite material support structures with sinusoidal webs and method of fabricating same
GB2420606A (en) * 2004-11-30 2006-05-31 Boeing Co Joint assembly with self locating feature
WO2007134790A1 (en) * 2006-05-23 2007-11-29 Airbus France Pressure-sealed floor for aircraft

Also Published As

Publication number Publication date
WO2011053126A1 (en) 2011-05-05
EP2483493A1 (en) 2012-08-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR102220303B1 (en) Expansion joint
KR101384609B1 (en) An assembly type beam mold reinforced a stiffness of a side plate
KR101182044B1 (en) Composite beam using C-type built-up beam
NL2003586C2 (en) METHOD FOR MANUFACTURING A PLASTIC SUPPORT PROFILE, PLASTIC SUPPORT PROFILE AND CONSTRUCTION PROVIDED WITH SUCH A SUPPORT PROFILE.
CN103797206A (en) Modular structural component
KR101469798B1 (en) Composite beam with built-up steel plate
EP2977161B1 (en) Board structure for manufacturing concrete products
KR101222206B1 (en) Composite beam using built-up beam of profiled steel and deck plate
KR20170005392A (en) Structural system and method using monolithic beams having improved strength
JP5002000B2 (en) Awning parts and awnings
KR101222320B1 (en) Composite beam using built-up beam of C-shaped member and inverse T-shaped member
KR101505719B1 (en) Method for manufacturing composite deck plate integrated with a bar truss
KR101170897B1 (en) Composite Beam not to require the additional Fire Resistant Coating and Beam-Slab Joint Using the same
KR20200014181A (en) Deck-Plate for Long Span
KR101019095B1 (en) Truss integrated Deck
JP6051019B2 (en) Construction method of concrete members
CA2671647A1 (en) Composite panel and stud and dual slab panel and method
CN218614640U (en) A mould for superimposed sheet continuous production
KR100885962B1 (en) Steel shear reinforcing band for concrete flat slab structural system
KR101889199B1 (en) Cross member for vehicle
KR20090068525A (en) Bridge structure
KR101371197B1 (en) Production process of the hybrid lightweight steel structure according to the stress variation
KR101170920B1 (en) Flange for connecting deck plate
NL1038504C2 (en) Grid element, moulded form part, grid, and method of mounting a heating and/or cooling pipe to a concrete building structure.
JP6969903B2 (en) Synthetic deck

Legal Events

Date Code Title Description
MM Lapsed because of non-payment of the annual fee

Effective date: 20181101