NL192742C - Method for separating solid wax particles from a suspension by filtering them through a filter cloth. - Google Patents
Method for separating solid wax particles from a suspension by filtering them through a filter cloth. Download PDFInfo
- Publication number
- NL192742C NL192742C NL7801776A NL7801776A NL192742C NL 192742 C NL192742 C NL 192742C NL 7801776 A NL7801776 A NL 7801776A NL 7801776 A NL7801776 A NL 7801776A NL 192742 C NL192742 C NL 192742C
- Authority
- NL
- Netherlands
- Prior art keywords
- filter cloth
- wax
- cloth
- filter
- scorched
- Prior art date
Links
- 239000004744 fabric Substances 0.000 title claims description 112
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 30
- 238000001914 filtration Methods 0.000 title claims description 24
- 239000002245 particle Substances 0.000 title claims description 19
- 239000007787 solid Substances 0.000 title claims description 5
- 239000000725 suspension Substances 0.000 title description 14
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 35
- 230000035699 permeability Effects 0.000 claims description 16
- 239000002002 slurry Substances 0.000 claims description 13
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 claims description 11
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 claims description 4
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims description 4
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims description 4
- 238000009950 felting Methods 0.000 claims description 2
- 239000001993 wax Substances 0.000 description 38
- 229920001778 nylon Polymers 0.000 description 15
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 14
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 14
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 13
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 13
- 239000004677 Nylon Substances 0.000 description 12
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 11
- -1 Polypropylene Polymers 0.000 description 10
- ZWEHNKRNPOVVGH-UHFFFAOYSA-N 2-Butanone Chemical compound CCC(C)=O ZWEHNKRNPOVVGH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 9
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 9
- 239000010687 lubricating oil Substances 0.000 description 8
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 description 6
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 6
- 238000006068 polycondensation reaction Methods 0.000 description 6
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 description 6
- 241000196324 Embryophyta Species 0.000 description 4
- WNLRTRBMVRJNCN-UHFFFAOYSA-N adipic acid Chemical compound OC(=O)CCCCC(O)=O WNLRTRBMVRJNCN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- NAQMVNRVTILPCV-UHFFFAOYSA-N hexane-1,6-diamine Chemical compound NCCCCCCN NAQMVNRVTILPCV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 125000001570 methylene group Chemical group [H]C([H])([*:1])[*:2] 0.000 description 4
- 239000002759 woven fabric Substances 0.000 description 4
- NTIZESTWPVYFNL-UHFFFAOYSA-N Methyl isobutyl ketone Chemical compound CC(C)CC(C)=O NTIZESTWPVYFNL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- UIHCLUNTQKBZGK-UHFFFAOYSA-N Methyl isobutyl ketone Natural products CCC(C)C(C)=O UIHCLUNTQKBZGK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 3
- 125000004432 carbon atom Chemical group C* 0.000 description 3
- 150000004985 diamines Chemical class 0.000 description 3
- 150000002576 ketones Chemical class 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- CXMXRPHRNRROMY-UHFFFAOYSA-N sebacic acid Chemical compound OC(=O)CCCCCCCCC(O)=O CXMXRPHRNRROMY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 3
- 229920000742 Cotton Polymers 0.000 description 2
- 229920002292 Nylon 6 Polymers 0.000 description 2
- 229920002302 Nylon 6,6 Polymers 0.000 description 2
- 239000004952 Polyamide Substances 0.000 description 2
- KKEYFWRCBNTPAC-UHFFFAOYSA-N Terephthalic acid Chemical compound OC(=O)C1=CC=C(C(O)=O)C=C1 KKEYFWRCBNTPAC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000011037 adipic acid Nutrition 0.000 description 2
- 239000001361 adipic acid Substances 0.000 description 2
- 229920003235 aromatic polyamide Polymers 0.000 description 2
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 2
- 238000003490 calendering Methods 0.000 description 2
- JBKVHLHDHHXQEQ-UHFFFAOYSA-N epsilon-caprolactam Chemical compound O=C1CCCCCN1 JBKVHLHDHHXQEQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 239000003350 kerosene Substances 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 229920002647 polyamide Polymers 0.000 description 2
- 239000005020 polyethylene terephthalate Substances 0.000 description 2
- 239000000047 product Substances 0.000 description 2
- 239000004753 textile Substances 0.000 description 2
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 description 2
- MRERMGPPCLQIPD-NBVRZTHBSA-N (3beta,5alpha,9alpha,22E,24R)-3,5,9-Trihydroxy-23-methylergosta-7,22-dien-6-one Chemical compound C1C(O)CCC2(C)C(CCC3(C(C(C)/C=C(\C)C(C)C(C)C)CCC33)C)(O)C3=CC(=O)C21O MRERMGPPCLQIPD-NBVRZTHBSA-N 0.000 description 1
- JPBHXVRMWGWSMX-UHFFFAOYSA-N 1,4-dimethylidenecyclohexane Chemical compound C=C1CCC(=C)CC1 JPBHXVRMWGWSMX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PWGJDPKCLMLPJW-UHFFFAOYSA-N 1,8-diaminooctane Chemical compound NCCCCCCCCN PWGJDPKCLMLPJW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OEPOKWHJYJXUGD-UHFFFAOYSA-N 2-(3-phenylmethoxyphenyl)-1,3-thiazole-4-carbaldehyde Chemical compound O=CC1=CSC(C=2C=C(OCC=3C=CC=CC=3)C=CC=2)=N1 OEPOKWHJYJXUGD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- YHQXBTXEYZIYOV-UHFFFAOYSA-N 3-methylbut-1-ene Chemical compound CC(C)C=C YHQXBTXEYZIYOV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- WSSSPWUEQFSQQG-UHFFFAOYSA-N 4-methyl-1-pentene Chemical compound CC(C)CC=C WSSSPWUEQFSQQG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241000531908 Aramides Species 0.000 description 1
- 229920002284 Cellulose triacetate Polymers 0.000 description 1
- 235000003392 Curcuma domestica Nutrition 0.000 description 1
- 244000008991 Curcuma longa Species 0.000 description 1
- 229920004934 Dacron® Polymers 0.000 description 1
- 229920002466 Dynel Polymers 0.000 description 1
- VGGSQFUCUMXWEO-UHFFFAOYSA-N Ethene Chemical compound C=C VGGSQFUCUMXWEO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000005977 Ethylene Substances 0.000 description 1
- PIICEJLVQHRZGT-UHFFFAOYSA-N Ethylenediamine Chemical compound NCCN PIICEJLVQHRZGT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241001465754 Metazoa Species 0.000 description 1
- 229920000571 Nylon 11 Polymers 0.000 description 1
- 229920001007 Nylon 4 Polymers 0.000 description 1
- 229920000572 Nylon 6/12 Polymers 0.000 description 1
- NNLVGZFZQQXQNW-ADJNRHBOSA-N [(2r,3r,4s,5r,6s)-4,5-diacetyloxy-3-[(2s,3r,4s,5r,6r)-3,4,5-triacetyloxy-6-(acetyloxymethyl)oxan-2-yl]oxy-6-[(2r,3r,4s,5r,6s)-4,5,6-triacetyloxy-2-(acetyloxymethyl)oxan-3-yl]oxyoxan-2-yl]methyl acetate Chemical compound O([C@@H]1O[C@@H]([C@H]([C@H](OC(C)=O)[C@H]1OC(C)=O)O[C@H]1[C@@H]([C@@H](OC(C)=O)[C@H](OC(C)=O)[C@@H](COC(C)=O)O1)OC(C)=O)COC(=O)C)[C@@H]1[C@@H](COC(C)=O)O[C@@H](OC(C)=O)[C@H](OC(C)=O)[C@H]1OC(C)=O NNLVGZFZQQXQNW-ADJNRHBOSA-N 0.000 description 1
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 1
- 239000012164 animal wax Substances 0.000 description 1
- 239000004760 aramid Substances 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 1
- 235000003373 curcuma longa Nutrition 0.000 description 1
- YQLZOAVZWJBZSY-UHFFFAOYSA-N decane-1,10-diamine Chemical compound NCCCCCCCCCCN YQLZOAVZWJBZSY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 239000003599 detergent Substances 0.000 description 1
- 230000002542 deteriorative effect Effects 0.000 description 1
- 238000010790 dilution Methods 0.000 description 1
- 239000012895 dilution Substances 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000002657 fibrous material Substances 0.000 description 1
- 239000012065 filter cake Substances 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 150000003951 lactams Chemical class 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 239000012184 mineral wax Substances 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 238000009952 needle felting Methods 0.000 description 1
- 150000002825 nitriles Chemical class 0.000 description 1
- 239000004745 nonwoven fabric Substances 0.000 description 1
- 125000000843 phenylene group Chemical group C1(=C(C=CC=C1)*)* 0.000 description 1
- 229920000139 polyethylene terephthalate Polymers 0.000 description 1
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 1
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 1
- 229920000098 polyolefin Polymers 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- QQONPFPTGQHPMA-UHFFFAOYSA-N propylene Natural products CC=C QQONPFPTGQHPMA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 125000004805 propylene group Chemical group [H]C([H])([H])C([H])([*:1])C([H])([H])[*:2] 0.000 description 1
- HNJBEVLQSNELDL-UHFFFAOYSA-N pyrrolidin-2-one Chemical compound O=C1CCCN1 HNJBEVLQSNELDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005201 scrubbing Methods 0.000 description 1
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 1
- 235000013976 turmeric Nutrition 0.000 description 1
- 239000012178 vegetable wax Substances 0.000 description 1
- 235000013311 vegetables Nutrition 0.000 description 1
- 238000009941 weaving Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G73/00—Recovery or refining of mineral waxes, e.g. montan wax
- C10G73/02—Recovery of petroleum waxes from hydrocarbon oils; Dewaxing of hydrocarbon oils
- C10G73/025—Recovery of petroleum waxes from hydrocarbon oils; Dewaxing of hydrocarbon oils by filtration
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D39/00—Filtering material for liquid or gaseous fluids
- B01D39/14—Other self-supporting filtering material ; Other filtering material
- B01D39/16—Other self-supporting filtering material ; Other filtering material of organic material, e.g. synthetic fibres
- B01D39/1607—Other self-supporting filtering material ; Other filtering material of organic material, e.g. synthetic fibres the material being fibrous
- B01D39/1623—Other self-supporting filtering material ; Other filtering material of organic material, e.g. synthetic fibres the material being fibrous of synthetic origin
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D39/00—Filtering material for liquid or gaseous fluids
- B01D39/14—Other self-supporting filtering material ; Other filtering material
- B01D39/20—Other self-supporting filtering material ; Other filtering material of inorganic material, e.g. asbestos paper, metallic filtering material of non-woven wires
- B01D39/2003—Glass or glassy material
- B01D39/2017—Glass or glassy material the material being filamentary or fibrous
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G31/00—Refining of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by methods not otherwise provided for
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D2239/00—Aspects relating to filtering material for liquid or gaseous fluids
- B01D2239/10—Filtering material manufacturing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D2239/00—Aspects relating to filtering material for liquid or gaseous fluids
- B01D2239/12—Special parameters characterising the filtering material
- B01D2239/1258—Permeability
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D2239/00—Aspects relating to filtering material for liquid or gaseous fluids
- B01D2239/12—Special parameters characterising the filtering material
- B01D2239/1291—Other parameters
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Filtering Materials (AREA)
- Fats And Perfumes (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Description
1 1927421 192742
Werkwijze voor het afscheiden van vaste wasdeeltjes uit een suspensie door deze te filtreren door een filterdoekMethod for separating solid wax particles from a suspension by filtering them through a filter cloth
De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het afscheiden van vaste wasdeeltjes uit een 5 suspensie die deze wasdeeltjes en een koolwaterstofolie omvat, door de suspensie te filtreren door een filterdoek op een zijde waarvan de wasdeeltjes worden verzameld, waarbij het filterdoek is vervaardigd uit vezels die met een vlam smeltbaar zijn.The invention relates to a method for separating solid wax particles from a suspension comprising these wax particles and a hydrocarbon oil, by filtering the suspension through a filter cloth on a side from which the wax particles are collected, the filter cloth being made of fibers which can be melted with a flame.
Een dergelijke werkwijze is bekend uit het Amerikaanse octrooischrift 3.002.915. Hierin wordt een werkwijze beschreven voor het verwijderen van was uit koolwaterstofsmeeroliefracties.Such a method is known from U.S. Pat. No. 3,002,915. Described herein is a method for removing wax from hydrocarbon lubricating oil fractions.
10 Wassen worden gedefinieerd als dierlijke, plantaardige of minerale wassen afhankelijk van hun bron of afkomst. In natuurlijke toestand bestaan de meeste van deze wassen uit een oplossing in wasachtige oliën. Teneinde de was uit de wasachtige olie af te scheiden wordt de olie gewoonlijk in aanwezigheid van een oplosmiddel gekoeld om de was daaruit neer te doen slaan. Het oplosmiddel functioneert zowel als ter vermindering van de oplosbaarheid van de was in de olie als ter vermindering van de viscositeit van de 15 verkregen ontwaste olie waardoor de filtratie van de washoudende suspensie voor het afscheiden van de neergeslagen was uit de oplossing van ontwaste olie en oplosmiddel aanmerkelijk wordt vergemakkelijkt. Verschillende filtratie-werkwijzen zijn reeds toegepast voor het afscheiden van was uit olie en oplosmiddel, zoals werkwijzen met gebruik van plaat- en standaardpersen, mantel- en schijffilters, patroonfilters en roterende trommelfilters.10 Waxes are defined as animal, vegetable or mineral waxes depending on their source or origin. In the natural state, most of these waxes consist of a solution in waxy oils. In order to separate the wax from the waxy oil, the oil is usually cooled in the presence of a solvent to precipitate the wax therefrom. The solvent functions both to reduce the solubility of the wax in the oil and to reduce the viscosity of the dewaxed oil obtained thereby filtering the wax-containing suspension to separate the precipitated wax from the dewaxed oil and solvent solution. is significantly facilitated. Various filtration methods have already been used to separate wax from oil and solvent, such as methods using plate and standard presses, jacket and disc filters, cartridge filters and rotary drum filters.
20 Continu roterende trommelfilters worden in de petroleumindustrie voor de wasfiltratie toegepast, in het bijzonder voor het affiltreren van was uit ontwaste smeeroliefracties. Een filter van dit type omvat een horizontale, cilindrische trommel, waarvan het onderste gedeelte is ondergedompeld in een trog die de wassuspensie bevat, een filterdoek dat het horizontale oppervlak van de trommel bedekt, middelen voor het aanleggen van zowel vacuüm als druk alsmede middelen voor het wassen en verwijderen van de waskoek 25 die op het doek gedeponeerd is wanneer de trommel continu om zijn horizontale as draait. In deze filters wordt de trommel verdeeld in compartimenten of secties, waarbij elke sectie verbonden is met een roterende klep en dan met een afvoerkop. De wassuspensie wordt toegevoerd in een filterbak en wanneer de trommel draait passeren de vlakken van de secties achtereenvolgens door de suspensie. In het vacuümtrommelfilter wordt een vacuüm aangelegd aan de secties wanneer deze door de suspensie 30 passeren, waardoor olieachtige filtraat door het filterdoek wordt gezogen waarbij de was in de vorm van een koek wordt afgescheiden. Als de koek de suspensie verlaat bevat deze olieachtige filtraat dat daaruit wordt verwijderd door het voortgezet aanleggen van vacuüm, tezamen met wasoplosmiddel dat gelijkmatig op het oppervlak van de koek wordt verdeeld of versproeid. Tenslotte wordt de gewassen waskoek van het oppervlak van het filterdoek verwijderd door een schraper hetgeen wordt ondersteund door middel van 35 blaasgas dat op elke sectie van de trommel wordt toegepast wanneer deze draait en de schraper bereikt. In een drukfilter bevat het ontwasoplosmiddel een zelfkoelmiddel dat krachtens zijn betrekkelijk hoge dampdruk, voldoende is om een drukverschil over het filteroppervlak van de trommel aan te brengen, waardoor de noodzaak voor het daaraan aanleggen van een vacuüm vervalt.Continuously rotating drum filters are used in the petroleum industry for washing filtration, in particular for filtering wax from dewaxed lubricating oil fractions. A filter of this type comprises a horizontal, cylindrical drum, the lower part of which is immersed in a trough containing the washing suspension, a filter cloth covering the horizontal surface of the drum, means for applying both vacuum and pressure, and means for applying washing and removing the wax cake 25 deposited on the cloth when the drum continuously rotates about its horizontal axis. In these filters, the drum is divided into compartments or sections, each section being connected to a rotary valve and then to a discharge head. The washing slurry is fed into a filter tray and as the drum rotates the surfaces of the sections pass through the slurry successively. In the vacuum drum filter, a vacuum is applied to the sections as they pass through the slurry, drawing oily filtrate through the filter cloth thereby separating the wax in the form of a cake. As the cake exits the slurry it contains oily filtrate which is removed therefrom by continued application of vacuum along with washing solvent which is evenly distributed or sprayed onto the surface of the cake. Finally, the washed wash cake is removed from the surface of the filter cloth by a scraper which is supported by blowing gas applied to each section of the drum as it rotates and reaches the scraper. In a pressure filter, the dewaxing solvent contains a self-cooling agent which, by virtue of its relatively high vapor pressure, is sufficient to apply a pressure differential across the filter surface of the drum, eliminating the need to apply a vacuum thereto.
Bij het voortgaan van de kringloop van wasafzetting en verwijdering uit het filterdoek, neemt de doorvoer 40 van de ontwaste olie en oplosmiddel gestadig af wegens het verstoppen van het doek met wasdeeltjes hetgeen het "blinderen” van het filter wordt genoemd. Nadat het filter gedurende een bepaalde tijdsperiode in werking is gaat het blinderen voort tot aan een punt dat het filterdoek moet worden gewassen met een oplosmiddel, zoals hete kerosine om de wasdeeltjes die daarin zijn opgevangen en die de filtercapaciteit verlagen op te lossen en weg te wassen. In sommige toepassingen is het zeer wel mogelijk dat deze 45 waskringloop 4 uur van een 24-urige werkdag beslaat. Aldus leidt het blinderen van het filterdoek niet alleen tot verlies van capaciteit maar tevens zijn veelvuldige wassingen nodig en wanneer het filterdoek wordt gewassen is het filter buiten productie aangezien dit niet kan worden gebruikt om was uit de suspensie te filtreren.As the cycle of wax deposition and removal from the filter cloth proceeds, the throughput 40 of the dewaxed oil and solvent decreases steadily because of the clogging of the cloth with wax particles which is referred to as "blinding" the filter. For a certain period of time, the blinding continues up to a point that the filter cloth must be washed with a solvent, such as hot kerosene, to dissolve and wash away the wax particles collected therein and which decrease the filter capacity. it is very possible that this 45 wash cycle takes up 4 hours of a 24-hour working day, so blinding the filter cloth not only leads to loss of capacity, but also requires frequent washings and when the filter cloth is washed, the filter is out of production. cannot be used to filter wax from the suspension.
Het voornoemde Amerikaanse octrooischrift beoogt het blinderen van het uit nylonvezels bestaande 50 filterdoek zo veel mogelijk te vertragen. Daartoe wordt voorgesteld de suspensie met daarin wasdeeltjes door een turbulente isothermen filtratiezone te voeren waarbij periodiek schokgolven van het compressie-type door de suspensie worden gezonden.The aforementioned US patent aims to delay as much as possible the blinding of the nylon fiber filter cloth. To this end, it is proposed to pass the suspension containing wax particles through a turbulent isothermal filtration zone, periodically sending compression-type shock waves through the suspension.
Tot dusver is weinig aandacht besteed aan het filterdoek zelf dat voor de wasfiltratie wordt toegepast. Gedurende vele jaren werden dezelfde typen filterdoekelementen toegepast die ofwel vervaardigd waren uit 55 metaal ofwel uit natuurlijke of synthetische garens.So far little attention has been paid to the filter cloth itself that is used for the washing filtration. For many years, the same types of filter cloth elements have been used, which were made either from 55 metal or from natural or synthetic yarns.
Volgens de uitvinding is gevonden, dat het blinderen van het filterdoek tijdens het uitvoeren van de in de aanhef genoemde werkwijze kan worden verminderd door een filterdoek toe te passen dat op een bepaalde 192742 2 wijze is behandeld en dat mede daardoor een specifieke combinatie van eigenschappen heeft.According to the invention it has been found that the filtering of the filter cloth during the carrying out of the method mentioned in the preamble can be reduced by using a filter cloth which has been treated in a specific manner and which partly because of this has a specific combination of properties. .
Aldus wordt de werkwijze volgens de uitvinding daardoor gekenmerkt, dat het filterdoek door naalden is vervilt en na het vervilten ten minste aan het oppervlak waarop de wasdeeltjes worden verzameld met een vlam is geschroeid en gesmolten waardoor dat oppervlak voorzien is van bolvormige vezeluitsteeksels, een 5 en ander zodanig, dat de effectieve oppervlakte-ruwheid RMS van het geschroeide en gesmolten oppervlak van het filterdoek groter is dan 1250 microcentimeter en dat het filterdoek een vervuilingsfactor groter dan 75% heeft alsmede een permeabiliteit ten opzichte van lucht van groter dan 3 m3 per minuut per m2 bij een verschildruk van 0,13 kPa.The method according to the invention is thus characterized in that the filter cloth is felted by needles and after felting, at least on the surface on which the wax particles are collected, is flame-burned and melted, so that that surface is provided with spherical fiber protrusions, a other such that the effective surface roughness RMS of the scorched and melted surface of the filter cloth is greater than 1250 microcentimeters and that the filter cloth has a pollution factor greater than 75% and a permeability to air greater than 3 m3 per minute per m2 at a differential pressure of 0.13 kPa.
In een voorkeursuitvoeringsvorm heeft het doek een effectieve oppervlakte-ruwheid RMS groter dan 2000 10 microcentimeter.In a preferred embodiment, the fabric has an effective surface roughness RMS greater than 2000 microcentimeters.
Het toegepaste filterdoek heeft een permeabiliteit ten opzichte van lucht van groter dan ten minste 3, bij voorkeur groter dan 4,5 en het liefst groter dan 6 m3 per minuut per m2 doekoppervlak bij een drukverschil van 0,13 kPa. De effectieve oppervlakteruwheid RMS (root mean square) is groter dan 1250 micro-centimeter, terwijl de vervuilingsfactor groter is dan 75%.The filter cloth used has a permeability to air of greater than at least 3, preferably greater than 4.5 and most preferably greater than 6 m3 per minute per m2 cloth surface at a pressure difference of 0.13 kPa. The effective surface roughness RMS (root mean square) is greater than 1250 micro centimeters, while the pollution factor is greater than 75%.
15 Het gebruik van een dergelijk door naalden vervilt filterdoek in de onderhavige wasfiltratiewerkwijze, zoals het filtreren van wasdeeltjes uit een suspensie die bestaat uit een ontwaste petroleumolie en een ontwassingsoplosmiddel blijkt een grotere capaciteit en doorvoer van ontwaste olie, een lagere blinderings-snelheid van het filterdoek en een meer volledige afvoer van de was uit het doek op te leveren dan tot dusver bereikbaar was met gebruikelijke filterdoeken geweven uit natuurlijke of synthetische garens. Zo is 20 gevonden dat bij gebruikelijke filterweefsels geweven uit gesponnen garens, het blinderen van het doek een verlaging van 30-40% in de toevoerfiltersnelheid kan veroorzaken na herhaald in aanraking brengen van het doek met opgehoopte waskoek en afvoer, terwijl daarentegen de werkwijze volgens de uitvinding met gebruik van het onderhavige filterdoek slechts een verlaging van 10-15% in de toevoerfiltersnelheid geeft.The use of such a needle-felted filter cloth in the present wax filtration process, such as filtering wax particles from a slurry consisting of a dewaxed petroleum oil and a dewaxing solvent, appears to have a greater capacity and throughput of dewaxed oil, a lower blinding rate of the filter cloth and provide a more complete removal of the wax from the cloth than heretofore attainable with conventional filter cloths woven from natural or synthetic yarns. For example, it has been found that in conventional filter fabrics woven from spun yarns, blinding the cloth can cause a 30-40% reduction in the feed filter speed after repeated contacting of the cloth with accumulated wafer and drain, whereas the process of the invention using the present filter cloth gives only a 10-15% reduction in the feed filter speed.
Bij één bepaalde suspensie heeft verder de toepassing van het onderhavige filterdoek geleid tot een 25 toename van 66% in de productiviteit gemeten ais totaal volumefiltraat per tijdseenheid.In one particular slurry, further use of the present filter cloth has resulted in a 66% increase in productivity measured as total volume filtrate per unit time.
Opgemerkt wordt, dat uit het Amerikaanse octrooischrift 3.731.815 een filter voor het afscheiden van vaste deeltjes uit olieproducten, bijvoorbeeld benzine, bekend is waarbij het filterdoek bestaat uit stapel-vezels uit thermoplastische kunststoffen die met warmte behandeld zijn zonder dat het doek van tevoren is vervilt. Deze bekende filters bestaan uit verschillende typen stapelvezels die aan elkaar worden gehecht 30 door het gevormde doek te verwarmen tot een temperatuur gelegen tussen de smelttrajecten van de verschillende vezels.It should be noted that U.S. Pat. No. 3,731,815 discloses a filter for separating solid particles from oil products, for example gasoline, wherein the filter cloth consists of staple fibers of thermoplastic plastics which have been heat-treated without the cloth being pre-prepared felted. These known filters consist of different types of staple fibers which are bonded together by heating the formed cloth to a temperature located between the melting ranges of the different fibers.
Het door naalden vervilte doek dat in de werkwijze volgens de uitvinding wordt toegepast is een niet-geweven stof verkregen door een gaas met open mazen of fijn dun weefsel tussen twee spinsels van losjes gepakte en willekeurig georiënteerde vezels te plaatsen, waarna de gevormde sandwich-structuur 35 door een of meer naald-verviltingsweefstoelen wordt geleid waarin het voortschrijdend wordt samengeperst en tegelijk wordt onderworpen aan een vibrerende naalding met een veelvoud van naalden met weerhaken, welke naalden door de sandwich-structuur passeren en weer uit deze structuur worden teruggetrokken. Bij het inbrengen en terugtrekken van de naalden drukken en trekken de weerhaken sommige vezels door het fijne, dunne weefsel wanneer dit wordt samengeperst. Na het verlaten van de weefstoel wordt het door 40 naalden vervilte doek verder samengeperst en wordt ten minste één oppervlak daarvan behandeld door schroeien met een vlam om de vezels die boven het oppervlak uitsteken te smelten onder vorming van een discontinu, verknoopt oppervlak waarvan de effektieve oppervlakteruwheid RMS groter is dan 1250 microcm.The needle-felted cloth used in the method of the invention is a nonwoven fabric obtained by placing an open mesh or fine thin web mesh between two spins of loosely packed and randomly oriented fibers, after which the sandwich structure formed 35 is passed through one or more needle felting looms in which it is progressively compressed and simultaneously subjected to a vibrating needling with a plurality of barbed needles, which needles pass through the sandwich structure and are withdrawn from this structure. When inserting and retracting the needles, the barbs push and pull some fibers through the fine, thin tissue when compressed. After leaving the weaving chair, the 40-needle felted cloth is further compressed and at least one surface thereof is flame-treated to melt the fibers protruding above the surface to form a discontinuous, cross-linked surface whose effective surface roughness RMS is greater than 1250 microcm.
Aldus moeten, zoals hiervoor beschreven, de vezels in het uitgangsmateriaal waaruit het door naalden 45 vervilte filterdoek wordt gemaakt, smeltbaar zijn. Dit elimineert materialen zoals katoen die bij schroeiing met een open vlam gaan branden.Thus, as described above, the fibers in the starting material from which the filter cloth felted by needles 45 are made must be fusible. This eliminates materials like cotton that burn with an open flame when scorched.
Figuur 1 toont een grafiek van de filtersnelheid versus het aantal dompelingen of kringlopen voor een door naalden vervilt, geschroeid filterdoek vergeleken met een geweven katoendoek verkregen bij het filtreren van een smeeroliewassuspensie. Deze krommen worden tevens aangeduid als blinderings-50 krommen.Figure 1 shows a graph of the filter speed versus the number of dips or cycles for a needle-felted, scorched filter cloth compared to a woven cotton cloth obtained when filtering a lubricating oil slurry. These curves are also referred to as blanking-50 curves.
Zoals hiervoor beschreven wordt, na het verlaten van de weefselstoel, van het door naalden vervilte filterdoek ten minste één oppervlak geschroeid met een open vlam voor het doen smelten van de uitstekende vezels ter vorming van ten minste één discontinu, verknoopt oppervlak met een effektieve oppervlakteruwheid (RMS) groter dan 1250 microcm. Beide oppervlakken kunnen worden geschroeid, maar 55 het is alleen noodzakelijk dat dat oppervlak waarop de was moet worden gedeponeerd geschroeid wordt ter vorming van het verknoopte, ruwe oppervlak. Door naalden vervilte doeken die niet geschikt zijn voor de werkwijze van de uitvinding omvatten die doeken die na het verlaten van het weefgestoelte niet worden 3 192742 geschroeid en tevens die waarvan het oppervlak wordt glad gemaakt door kalanderen. Een niet geschroeid en niet gekalanderd door naalden vervilt oppervlak vertoont een slechte waskoekafvoer omdat de was aan de losse oppervlaktevezels blijft plakken. Een glad maar golvend oppervlak geeft een goede koekafvoer, maar het doek vervuilt met een snelheid die ongeveer gelijk is aan die van een gebruikelijk geweven 5 filterdoek. Het door naalden vervilt weefsel dat in de werkwijze volgens de uitvinding wordt gebruikt, is een doek met een geschroeid oppervlak waarop de gesmolten vezels op het doekoppervlak bolletjes van hard polymeer vormen die verschillende duizendsten van cm’s hoog zijn. Dit oppervlak geeft een goede koekafvoer en vermindert significant de vervuiling of blindering van het doek, hetgeen leidt tot een verhoogde filterdoorvoer en verminderde wasfrequentie.As described above, after leaving the tissue chair, the needle-felted filter cloth is scorched at least one surface with an open flame to melt the protruding fibers to form at least one discontinuous, cross-linked surface with effective surface roughness ( RMS) greater than 1250 microcm. Both surfaces can be scorched, but it is only necessary that that surface on which the wax is to be deposited be scorched to form the cross-linked, rough surface. Needle-felted fabrics unsuitable for the method of the invention include those that are not scorched after leaving the loom, and also those whose surface is smoothed by calendering. A non-scorched and non-calendered needle-felted surface exhibits poor washcloth removal because the wax sticks to the loose surface fibers. A smooth but wavy surface gives good cake wicking, but the cloth becomes soiled at a rate approximately equal to that of a conventional woven filter cloth. The needle-felted fabric used in the method of the invention is a scorched surface cloth on which the melted fibers on the cloth surface form spheres of hard polymer that are several thousandths of cm high. This surface gives good cake removal and significantly reduces the soiling or blinding of the cloth, leading to increased filter throughput and reduced washing frequency.
10 De dichtheden van de door naalden vervilte doeken kunnen variëren van 340 tot 1020 g/m2 waarbij de permeabiliteiten ten opzichte van lucht variëren van 0,6 tot 45 m3/min/m2 bij een drukval of drukverschil over het weefsel van 0,13 KPa. Er is echter gevonden dat door naalden vervilte doeken toegepast in de werkwijze volgens de uitvinding een permeabiliteit dienen te bezitten die groter is dan 3, bij voorkeur groter dan 4,5 en met het liefst groter dan 6 m3/min/m2. In sommige toepassingen blijken weefsels met een 15 permeabiliteit zo hoog als 20-36 m3/min/m2 te voldoen. (Onder de permeabiliteit is het licht van de onderhavige uitvinding wordt verstaan de permeabiliteit verkregen onder toepassing van een Frazier-inrichting volgens ASTM D 737-69 verhoogd met 50%).The densities of the needle-felted cloths can vary from 340 to 1020 g / m2 with the permeabilities to air varying from 0.6 to 45 m3 / min / m2 at a pressure drop or pressure difference across the fabric of 0.13 KPa . However, it has been found that needle-felted fabrics used in the method of the invention should have a permeability greater than 3, preferably greater than 4.5, and most preferably greater than 6 m 3 / min / m 2. In some applications, fabrics with a permeability as high as 20-36 m3 / min / m2 have been found to suffice. (Permeability is the light of the present invention to mean permeability obtained using a Frazier device according to ASTM D 737-69 increased by 50%).
Textielvezels die geschikt zijn voor de vervaardiging van de door naalden vervilte doeken omvatten zowel organische als anorganische samenstellingen, waarbij een hoofdcriterium voor bruikbaarheid de smeltbaar-20 heid van de vezels door middel van een open vlam is. Binnen deze categorie vallen glasvezels en geschikte thermoplastische kunststofvezels, waarvan voorbeelden zijn: 1. Isotactische poly-x-mono-alkenen, bijvoorbeeld propeen, smeltpunt 160-170°C; 3-methyl-buteen-1, smeltpunt 245-300°C; 4-methyl-penteen-1, smeltpunt 2050-335°C; 4-methyl-hexeen-1, smeltpunt 188°C en 4.4- dimethyl-penteen-1, smeltpunt 320°C omvatten. De voorkeur heeft polypropeen.Textile fibers suitable for the manufacture of the needle-felted fabrics include both organic and inorganic compositions, a main criterion of utility being the fusibility of the fibers by open flame. This category includes glass fibers and suitable thermoplastic plastic fibers, examples of which are: 1. Isotactic poly-x-mono-olefins, for example propylene, melting point 160-170 ° C; 3-methyl-butene-1, mp 245-300 ° C; 4-methyl-pentene-1, mp 2050-335 ° C; 4-methyl-hexene-1, melting point 188 ° C and 4.4-dimethyl-pentene-1, melting point 320 ° C. Polypropylene is preferred.
25 2. Lineaire polyamiden met de algemene formule [NH-(CH2)z-CO]n verkregen door polymerisatie van lactam en. Voorbeelden zijn Nylons gevolgd door een enkel getal gelijk aan z+1, zoals Nylon 4, smeltpunt 260°C gemaakt door polycondensatie van pyrrolidon; Nylon 6, smeltpunt 223°C gemaakt door polyconden-satie van caprolactam; Nylon 7, smeltpunt 233°C gemaakt door polycondensatie van een unanthalactam; en Nylon 11, smeltpunt 190°C gemaakt door polycondensatie van omega-amino-undecaanzuur. Nylon 6 heeft 30 de voorkeur.2. Linear polyamides of the general formula [NH- (CH2) 2 -CO] n obtained by polymerization of lactam and. Examples are Nylons followed by a single number equal to z + 1, such as Nylon 4, melting point 260 ° C made by polycondensation of pyrrolidone; Nylon 6, melting point 223 ° C made by polycondensation of caprolactam; Nylon 7, melting point 233 ° C made by polycondensation of a unanthalactam; and Nylon 11, melting point 190 ° C made by polycondensation of omega-amino-undecanoic acid. Nylon 6 is preferred.
3. Lineaire polyamiden en aramiden met de algemene formule [NH-(CH2)x-NH-C0-(R)y-C0] waarin x een geheel getal is van 2-10, y een geheel getal is van 1-8 en R onafhankelijk wordt gekozen uit methyleen [—(CHZ)—] en fenyleen, gemaakt door polycondensatie van diaminen en dibasische zuren. Voorbeelden, gewoonlijk aangeduid als Nylons gevolgd door twee getallen, waarbij het eerste getal het aantal koolstof- 35 atomen in het diamine en het tweede getal het aantal koolstofatomen in het dibasische zuur aangeven omvatten: Nylon 2-10, smeltpunt 276°C uit ethyleendiamine en sebacinezuur; Nylon 66, smeltpunt 205°C uit hexamethyleendiamine en adipinezuur; Nylon 6-12, smeltpunt 217°C uit hexamethyleendiamine en decaandicarbonzuur; Nylon 8-6, smeltpunt 250eC uit octamethyleendiamine en adipinezuur; en Nylon 10-8, smeltpunt 217°C uit decamethyleendiamine en kurkzuur. Bruikbare aramiden omvatten de polycondensatie-40 producten van tereftaalzuur en diaminen met 2-6 koolstofatomen. De voorkeur heeft Nylon 66.3. Linear polyamides and aramides of the general formula [NH- (CH2) x-NH-CO- (R) y-CO]] where x is an integer from 2-10, y is an integer from 1-8 and R is independently selected from methylene [- (CH2) -] and phenylene made by polycondensation of diamines and dibasic acids. Examples, commonly referred to as Nylons followed by two numbers, the first number indicating the number of carbon atoms in the diamine and the second number indicating the number of carbon atoms in the dibasic acid include: Nylon 2-10, mp 276 ° C from ethylenediamine and sebacic acid; Nylon 66, mp 205 ° C from hexamethylenediamine and adipic acid; Nylon 6-12, melting point 217 ° C from hexamethylenediamine and decane dicarboxylic acid; Nylon 8-6, melting point 250eC from octamethylenediamine and adipic acid; and Nylon 10-8, melting point 217 ° C from decamethylenediamine and turmeric acid. Useful aramids include the polycondensation products of terephthalic acid and diamines of 2-6 carbon atoms. Nylon 66 is preferred.
4. Lineaire polyesters vrij van alkenische onverzadigdheden met de algemene formule: [0-R-0-C0-C6H4-CO]n, waarin R onafhankelijk wordt gekozen uit ethyleen (-CH2-CH2-); 1,4-butyleen (-CH2-CH2-CH2-CH2-); 1.4- cyclohexyleen (O-); α,α, -xylyleen (-CH2-CH6H4-CH2-); en 1,4-dimethyleencyclohexaan {-CH2 CH2-). De voorkeur heeft poly(ethyleentereftalaat), smeltpunt 257-265°C, afhankelijk van de graad van de 45 kristallijnheid.Linear polyesters free from olefinic unsaturations of the general formula: [0-R-O-C0-C6 H4-CO] n, wherein R is independently selected from ethylene (-CH2-CH2-); 1,4-butylene (-CH2-CH2-CH2-CH2-); 1.4-cyclohexylene (O-); α, α, -xylylene (-CH2-CH6H4-CH2-); and 1,4-dimethylene cyclohexane {-CH 2 CH 2 -). Preference is given to poly (ethylene terephthalate), mp 257-265 ° C, depending on the degree of crystallinity.
5. Nitrilvezels waarvan Acrilan, Cresian, Darvan, Dynel, Orion en Verel commercieel beschikbaar zijn.Nitrile fibers of which Acrilan, Cresian, Darvan, Dynel, Orion and Verel are commercially available.
6. Vinylideenchloridevezels waarvan Saran commercieel beschikbaar is.6. Vinylidene chloride fibers of which Saran is commercially available.
7. Cellulose triacetaatvezels.7. Cellulose triacetate fibers.
De dunne laag die wordt toegepast als een tussenlaag in de voornoemde sandwich-structuur tussen de 50 spinsels kan worden geweven uit dezelfde type vezel toegepast voor de spinsels of kan van een verschillend vezel-materiaal zijn. Garens gebruikt voor de dunne laag kunnen een monofilament, multifilament of stapelvezel zijn. Het is belangrijk dat het verwekings- of smeltpunt van de vezel bij het filtreren en wassen niet groter wordt. In sommige toepassingen binnen de petroleumindustrie worden b.v. filterdoeken gewassen met hete kerosine bij een temperatuur van ongeveer 936C, wanneer het doek verstopt raakt met was-55 deeltjes. Dit zou het gebruik van een op vilt gebaseerde polypropeenvezel in een dergelijke behandeling uitsluiten en men zou een vilt moeten toepassen gemaakt uit een vezel met een hoger smeltpunt, zoals dacronpolyester.The thin layer used as an intermediate layer in the aforementioned sandwich structure between the 50 spins can be woven from the same type of fiber used for the spins or can be of a different fiber material. Yarns used for the thin layer can be a monofilament, multifilament or staple fiber. It is important that the softening or melting point of the fiber does not increase during filtration and washing. In some applications within the petroleum industry, e.g. filter cloths washed with hot kerosene at a temperature of about 936C, when the cloth becomes clogged with wax-55 particles. This would preclude the use of a felt-based polypropylene fiber in such a treatment and one would have to use a felt made from a higher melting point fiber such as dacron polyester.
192742 4192742 4
Zoals hierboven vermeld dient het filterdoek dat wordt gebruikt in de werkwijze volgens de uitvinding, een effektieve oppervlakteruwheid RMS groter dan 1250 microcm te hebben, bij voorkeur groter dan 2000, gemeten volgens de schermprojectiemethode. In deze methode wordt het doekoppervlak 150x vergroot geprojecteerd op een geslepen glasscherm. Vervolgens worden een aantal metingen uitgevoerd, waarbij de 5 afstanden tussen de geprojecteerde pieken en dalen in cm’s worden opgemeten. De opgemeten waarden van de afstanden tussen de pieken en dalen (de amplitudes) worden opgeteld, waarna uit die waarden een getals-gemiddelde amplitude wordt berekend. Een RMS waarde in microcentimeters wordt daarna berekend door deze amplitude te vermenigvuldigen met een constante factor van 260.000 die is afgeleid uit een berekening van de wortel uit het gemiddelde van de kwadratische waarden van piek-daalafstanden van een 10 willekeurige, zaagtandgotffunctie, met een soortgelijke vorm als het doekoppervlak. Een andere eigenschap van door naalden vervilt en geschroeide doeken geschikt voor de werkwijze volgens de uitvinding is een vervuilingsfactor groter dan 75%.As mentioned above, the filter cloth used in the method of the invention should have an effective surface roughness RMS greater than 1250 microcm, preferably greater than 2000 measured by the screen projection method. In this method, the canvas surface is projected 150x magnified on a cut glass screen. A number of measurements are then carried out, measuring the 5 distances between the projected peaks and troughs in cm. The measured values of the distances between the peaks and troughs (the amplitudes) are added, after which a number-average amplitude is calculated from those values. An RMS value in microcentimeters is then calculated by multiplying this amplitude by a constant factor of 260,000, which is derived from a calculation of the square root of the mean of the squared values of peak descent distances of a random sawtooth function, with a similar shape as the canvas surface. Another property of needles and scorched cloths suitable for the process of the invention is a fouling factor greater than 75%.
Hoewel de werkwijze volgens de uitvinding geschikt is voor het filtreren van wasdeeltjes uit elke wasbevattende suspensie, die koolwaterstofoliën bevat, zoals het filtreren van was neergeslagen uit een 15 mengsel van petroleumolie en een ontwasoplosmiddel, is deze in het bijzonder geschikt wanneer de petroleumoiie een smeeroliefractie is.Although the process of the invention is suitable for filtering wax particles from any wax-containing slurry containing hydrocarbon oils, such as filtering wax precipitated from a mixture of petroleum oil and a dewaxing solvent, it is particularly suitable when the petroleum oil is a lubricating oil fraction .
De uitvinding zal nu nader worden toegelicht aan de hand van de volgende voorbeelden.The invention will now be further elucidated by means of the following examples.
Voorbeeld IExample I
20 De volgende proefprocedure werd toegepast voor het evalueren van de blinderingseigenschappen van een verscheidenheid van filterdoeken. Een proefsuspensie werd gemaakt door 1 vol.dl van een wasachtige paraffinisch distillaat met een viscositeit van 600 SUS bij 37,8°C te mengen met 3,2 vol. dln van een 45/55 LV % (vloeibaar volume) mengsel van methylethylketon (MEK) en methylisobutylketon (MIBK). Deze oplossing werd verhit boven het troebelingspunt van het distillaat dat 54° was en daarna gekoeld onder 25 snelle roering tot -6,7°C ter kristallisatie en precipitatie van de was waarbij een koude washoudende suspensie werd gevormd. Deze wassuspensie werd daarna toegepast in de volgende procedure.The following test procedure was used to evaluate the blinding properties of a variety of filter cloths. A test suspension was made by mixing 1 vol.dl of a 600 SUS waxy paraffinic distillate with 3.2 vol. At 37.8 ° C. parts of a 45/55 LV% (liquid volume) mixture of methyl ethyl ketone (MEK) and methyl isobutyl ketone (MIBK). This solution was heated above the cloud point of the distillate which was 54 ° and then cooled under rapid stirring to -6.7 ° C to crystallize and precipitate the wax to form a cold wax-containing suspension. This wash slurry was then used in the following procedure.
1. Een laboratoriumschijffilter waarop het te beproeven filterdoek werd vastgeklemd werd gedompeld in de gekoelde suspensie gedurende 30 seconden waarbij een zuiging op het filter bij een druk van 36 kPa werd gehandhaafd en het filtraat verzameld werd in een kolf.1. A laboratory disk filter to which the filter cloth to be tested was clamped was immersed in the cooled slurry for 30 seconds maintaining a suction on the filter at a pressure of 36 kPa and the filtrate collected in a flask.
30 2. Het schijffilter werd daarna uit de suspensie verwijderd en met een oplosmiddel werd gedurende 30 seconden de filterkoek op het filterdoek gewassen.2. The disc filter was then removed from the suspension and the filter cake was washed on the filter cloth with a solvent for 30 seconds.
3. De was werd daarna afgevoerd van het filterdoek in een beker door blazen met lucht bij een druk van 0. 14.bar in de omgekeerde richting door het filterdoek, 4. Trappen 1, 2 en 3 werden herhaald gedurende ongeveer 25-30 kringlopen.3. The wax was then drained from the filter cloth into a beaker by blowing with air at a pressure of 0. 14.bar in the reverse direction through the filter cloth, 4. Steps 1, 2 and 3 were repeated for about 25-30 cycles .
35 De filtersnelheid werd daarna bepaald en het filtraat, wasmiddel en teruggewonnen was uit elke kringloop werden gecombineerd en het oplosmiddel verwijderd door strippen onder vacuüm. De verlaging in de filtersnelheid door het blinderen van het filterdoek kon daarna voor elk beproefd doek grafisch worden afgezet. De onderste kromme in figuur 1 toont als functie van het aantal kringlopen de filtersnelheid in m3m2/dag verkregen onder toepassing van een commerciële kwaliteit geweven nylon filterdoek aanbevolen 40 door wasfiltratie door producenten van roterende vacuümfilters en is karakteristiek voor de achteruitgang in de filtersnelheid die bij dit type doek optreedt (zie hieronder voorbeeld II).The filtration rate was then determined and the filtrate, detergent and recovered wax from each cycle were combined and the solvent removed by vacuum stripping. The reduction in filter speed by blanking the filter cloth could then be graphically plotted for each cloth tested. The lower curve in Figure 1 shows as a function of the number of cycles the filter speed in m3m2 / day obtained using a commercial grade woven nylon filter cloth recommended 40 by wax filtration by rotary vacuum filter manufacturers and is characteristic of the decline in filter speed associated with this type of fabric occurs (see example II below).
Een grote verscheidenheid van commercieel beschikbare filterdoeken werd volgens deze procedure op blinderingsactiviteit bij het ontwassen van de washoudende smeeroliesuspensie beproefd. Deze doeken omvatten een grote hoeveelheid textielvezels, garenconstructies en weefsels die in de volgende vier 45 hoofdcategoriën kunnen worden ingedeeld.A wide variety of commercially available filter cloths were tested for blinding activity in dewaxing the waxy lubricating oil slurry by this procedure. These fabrics include a wide variety of textile fibers, yarn constructions and fabrics that can be classified into the following four 45 main categories.
1. Gebruikelijke filterdoeken geweven uit garens versponnen uit een verscheidenheid van vezels.1. Conventional filter cloths woven from yarns spun from a variety of fibers.
2. Lichtgewicht weefsels geweven uit continue multifilamentgarens.2. Lightweight fabrics woven from continuous multifilament yarns.
3. Weefsels geweven uit continue monofilamentgarens. Deze doeken gedroegen zich in wezen hetzelfde als fijne maaszeven.3. Fabrics woven from continuous monofilament yarns. These cloths behaved essentially the same as fine mesh sieves.
50 4. Door naalden vervilte weefsels vervaardigd en ontworpen voor het affiltreren van stofdeeltjes uit gassen die gemaakt waren uit polyalkeen en polyesterstapelvezels. Deze weefsels werden aan één of beide zijden geschroeid teneinde de boven het oppervlak uitstekende vezels na de naaldingsbehandeling te smelten om een hard en ruw verknoopt oppervlak te geven.50 4. Needle-felted fabrics manufactured and designed for filtering dust particles from gases made from polyolefin and polyester staple fibers. These fabrics were scorched on one or both sides to melt the surface protruding fibers after the needle treatment to give a hard and rough cross-linked surface.
Zoals hiervoor vermeld was de filtertemperatuur -6,7°C. De doeken toegepast in de proeven vertoonden 55 permeabiliteiten variërende van 0,45 tot 300 m3min/m2 filterdoekoppervlak bij een drukval van 0,13 kPa. Permeabiliteiten van de door naalden vervilte weefsels varieerden van 3 tot 39 m3min/m2. Deze doeken vertoonden vervuilingsfactoren die varieerden van zo laag als 26% voor een licht weefsel gemaakt uit een 5 192742 continu polyesterfilamentgaren, ongeveer 36% voor een geweven doek gemaakt uit polypropeen, tot een vervuilingsfactor van 87% verkregen bij een geschroeide door naalden vervilt polypropeen doek. De uit deze proef getrokken conclusies waren de volgende: (a) Geweven weefsels met permeabiliteiten in het gebied van 3-30 m3min/m2 bij een verschildruk van 0,13 5 KPa, vertoonden blinderingssnelheden die ruwweg equivalent waren aan de gebruikelijke geweven weefsels die momenteel worden toegepast als filterdoeken op roterende vacuümfilters in ontwasfabrieken.As mentioned before, the filter temperature was -6.7 ° C. The cloths used in the tests showed 55 permeabilities ranging from 0.45 to 300 m3min / m2 filter cloth surface at a pressure drop of 0.13 kPa. Permeabilities of the needle-felted fabrics ranged from 3 to 39 m3min / m2. These fabrics exhibited soiling factors ranging from as low as 26% for a light fabric made from a continuous polyester filament yarn 192742, about 36% for a polypropylene woven fabric, to an 87% soiling factor obtained from a scorched needle-felted polypropylene fabric . The conclusions drawn from this test were the following: (a) Woven fabrics with permeabilities in the range of 3-30 m3min / m2 at a differential pressure of 0.13 KPa, exhibited blinding rates roughly equivalent to the conventional woven fabrics currently used are used as filter cloths on rotary vacuum filters in dewaxing factories.
(b) Doeken geweven uit continue multifilamentgarens met lage permeabiliteit vertoonden extreem hoge blinderingssnelheden.(b) Fabrics woven from continuous multifilament yarns with low permeability showed extremely high blinding rates.
(c) Doeken geweven uit continue monofilamentgarens vertonen slechts enigszins betere blinderings- 10 eigenschappen dan doeken geweven uit multifilamentgarens en bezaten het extra nadeel dat het weefsel betrekkelijk zwak was waardoor gemakkelijk beschadigingen in commerciële roterende wasfilters kan optreden.(c) Cloths woven from continuous monofilament yarns exhibit only slightly better blinding properties than cloths woven from multifilament yarns and had the added disadvantage that the fabric was relatively weak, so that damage to commercial rotary wax filters can easily occur.
(d) Geschroeide, door naalden vervilte weefsels gemaakt van polyakleen- of polyestervezels, met permeabiliteiten groter dan 6 m3min/m2 en een effectieve oppervlakteruwheid RMS groter dan 1250 microcm 15 vertoonden superieure blinderingseigenschappen met een aanmerkelijke toename in de filtersnelheden ten opzichte van gebruikelijke geweven doeken.(d) Seared needle-felted fabrics made of polyaclene or polyester fibers, with permeabilities greater than 6 m3min / m2 and effective surface roughness RMS greater than 1250 microcm 15 exhibited superior blinding properties with a significant increase in filter speeds over conventional woven fabrics. .
Voorbeeld IIExample II
De procedure voor de proeven in dit voorbeeld was in wezen dezelfde als die voor voorbeeld I met 20 uitzondering dat vier verschillende toevoeren gebruikt werden bij verschillende verdunningsniveau's, de filtertemperaturen varieerden van -23 tot -5,6°C en de MEK/MIBK oplosmiddelverhoudingen varieerden. In dit voorbeeld werd een door naalden vervilt en geschroeid polypropeenweefsel vergeleken met een standaard geweven nylon filterdoek dat werd toegepast in een commerciële ketonontwasfabriek. De resultaten van de proef toonden aan dat toepassing van het genaaide en geschroeide wit resulteerde in een 25 toename van de capaciteit zoals gemeten door de vervuilingsfactor, tot 30% en een maximale productivi-teitstoename van niet minder dan 65,6%. De resultaten voor een proef onder toepassing van een paraffi-nisch, middel smeeroliedestillaat met een viscositeit van 500 SUS bij 37,8°C worden grafisch uitgezet in figuur 1 voor zowel het door naalden vervilte en geschroeide polypropeen filterdoek als voor het commerciële geweven nylon filter gemaakt uit een continue filamentschering en een gesponnen filamentgaren 30 toegepast in de ketonontwasfabriek. Het percentage toename in de productiviteit werd verkregen door berekening van de verhouding van de oppervlakken onder de respectieve blinderingskrommen. Opgemerkt wordt dat benevens een aanmerkelijk verminderde blindering de beginfiltercapaciteit van het door naalden vervilte en geschroeide doek dikwijls aanzienlijk hoger was dan die van het commerciële geweven doek. Deze factor werd in beschouwing genomen bij het bepalen van de productiviteitstoename.The procedure for the experiments in this example was essentially the same as for Example I except that four different feeds were used at different dilution levels, the filter temperatures ranged from -23 to -5.6 ° C and the MEK / MIBK solvent ratios varied . In this example, a needle-felted and scorched polypropylene fabric was compared to a standard woven nylon filter cloth used in a commercial ketone dewaxing plant. The results of the test showed that use of the sewn and scorched white resulted in an increase in capacity as measured by the fouling factor, up to 30% and a maximum productivity increase of not less than 65.6%. The results for a test using a paraffinic medium lubricating oil distillate with a viscosity of 500 SUS at 37.8 ° C are plotted in Figure 1 for both the needle-felted and scorched polypropylene filter cloth and the commercial woven nylon filter made from a continuous filament warp and a spun filament yarn used in the ketone dewaxing plant. The percent increase in productivity was obtained by calculating the ratio of the areas under the respective blanking curves. It should be noted that in addition to markedly reduced blinding, the initial filtering capacity of the needle-felted and scorched cloth was often significantly higher than that of the commercial woven cloth. This factor was taken into account when determining the productivity increase.
3535
Voorbeeld IIIExample III
In deze proef werd het door naalden vervilte, geschroeide polypropeenfilterdoek toegepast in voorbeeld II vergeleken met een geweven filterdoek toegepast in petroleumraffinage ontwasfabrieken gemaakt uit nylon. De vergelijking werd gemaakt met een 30 cm diameter Dorr Oliver roterend vacuümfilter voor het ontwassen 40 van een washoudende smeeroliesuspensie afgeleid uit een paraffinisch smeeroliedestillaat met een viscositeit van 600 SUS bij 37,8°C verdund met een gemengd ketonontwasoplosmiddel en gekoeld tot -6,7°C, hetgeen de filtratietemperatuur was. Het genaaide en geschroeide vilt had een permeabiliteit ten opzichte van licht van 9 m3min/m2 bij 0,13 KPa, een effektieve oppervlakteruwheid RMS van 3750 microcentimeter gemeten volgens de hiervoor genoemde oppervlakteprofielprojectiemethode en een in het 45 laboratorium bepaalde vervuilingsfactor van 94,49%. Het commerciële nylondoek had een permeabiliteit ten opzichte van lucht van 4,5 min3min/m2 en een vervuilingsfactor van 70% beproefd volgens dezelfde procedure’s. De resultaten van deze proef worden in de tabel weergegeven.In this test, the needle-felted, scorched polypropylene filter cloth used in Example II was compared with a woven filter cloth used in petroleum refinery dewaxing plants made of nylon. The comparison was made with a 30 cm diameter Dorr Oliver rotary vacuum filter for dewaxing a wax-containing lubricating oil suspension derived from a paraffinic lubricating oil distillate with a viscosity of 600 SUS diluted with a mixed ketone dewaxing solvent at 37.8 ° C and cooled to -6.7 ° C, which was the filtration temperature. The sewn and scorched felt had a permeability to light of 9 m3min / m2 at 0.13 KPa, an effective surface roughness RMS of 3750 microcentimeters measured according to the aforementioned surface profile projection method and a pollution factor of 94.49% determined in the laboratory. The commercial nylon fabric had a permeability to air of 4.5 min-3 min / m2 and a pollution factor of 70% tested using the same procedures. The results of this test are shown in the table.
50 Geweven nylon Door naalden vervilt en geschroeid polypropeen50 Woven nylon Polypropylene felted and scorched by needles
Totaal gewicht toevoer (kg) 47,7 51,0Total supply weight (kg) 47.7 51.0
Totale filtertijd (mm) 33,0 26,3 55 Gemiddelde toevoerfiltersnelheid (m3/m2/dag) 8,65 11,61Total filter time (mm) 33.0 26.3 55 Average supply filter speed (m3 / m2 / day) 8.65 11.61
Gietpunt ontwaste olie (°C) -5,6 -7,0 192742 6 (vervolg)Dewaxed oil pour point (° C) -5.6 -7.0 192 742 6 (continued)
Geweven nylon Door naalden vervilt en geschroeid polypropeen 5 -:-Woven Nylon Polypropylene Felted and Seared by Needles 5 -: -
Niet uitwasoliegehalte (%) 42,4 45,7Non-scrubbing oil content (%) 42.4 45.7
Toename in doorvoer (%) - 34Increase in throughput (%) - 34
10 Voorbeeld IVExample IV
In dit voorbeeld werden twee experimentele proefsessies uitgevoerd met rotatievacuumwasfilters van fabrieksschaal met gestandaardiseerde doorvoeren waarin het door naalden vervilte en geschroeide doek toegepast in de voorbeelden II en III op één filter werd toegepast en tegelijkertijd vergeleken met dezelfde wassuspensle op een tweede filter uitgerust met een standaard geweven roterend vacuümfilterdoek 15 gemaakt van nylon. In beide gevallen werd een 16% toename in de toevoerfilter doorvoer met het door naalden vervilt en geschroeide filterdoek verkregen, ten opzichte van de doorvoer met het geweven doek. Verder werd gevonden dat de hete waskringloop van 6-8 uur die normaal wordt toegepast in de ontwasfa-briek tot 40 uur kon worden uitgebreid met het door naalden en geschroeide doek op de filters.In this example, two experimental trials were conducted with factory-scale rotary vacuum washing filters with standardized passages in which the needle-felted and scorched cloth used in Examples II and III was applied to one filter and simultaneously compared to the same washing suspension on a second filter equipped with a standard woven rotating vacuum filter cloth 15 made of nylon. In both cases, a 16% increase in the feed filter throughput with the needle-felted and scorched filter cloth was obtained, over the throughput with the woven cloth. It was further found that the 6-8 hour hot wash cycle normally used in the dewaxing plant could be extended to 40 hours with the needles and scorched cloth on the filters.
20 Voorbeeld VExample V
In deze proef had een door naalden vervilt weefsel, gemaakt uit een polyesterstapelvezel die aan één zijde van het doek was geschroeid voor het smelten van de uitstekende vezels, een permeabiliteit in lucht van 36 m3/min/m2 bij een verschildruk van 0,13 KPa en een effektieve oppervlakteruwheid van 2500 microcm. Dit filterdoek werd beproefd volgens de laboratoriumschiplterprocedure toegepast in de voorbeel-25 den I en II en bleek een vervuilingsfactor van 85,7% te hebben. Dit kan vergeleken worden met een vervuilingsfactor van 70% voor een gebruikelijk filterdoek.In this test, a needle-felted fabric made from a polyester staple fiber scorched on one side of the fabric to melt the protruding fibers had a permeability in air of 36 m3 / min / m2 at a differential pressure of 0.13 KPa and an effective surface roughness of 2500 microcm. This filter cloth was tested according to the laboratory schiplter procedure used in Examples I and II and was found to have a fouling factor of 85.7%. This can be compared to a pollution factor of 70% for a conventional filter cloth.
Voorbeeld VIExample VI
Deze proef demonstreert hoe men de vervuilingsfactor dient te berekenen. De vervuilingsfactor is een 30 maat voor de achteruitgang van de toevoerfiltersnelheid naarmate het filterdoek verder wordt geblindeerd of meer en meer verstopt raakt met wasdeeltjes als functie van de tijd of het aantal kringlopen. Er zijn een aantal verschillende methoden om dit uit te drukken. Een volmaakte, nietblinderend, filterdoek zal b.v. een vervuilingsfactor van 100% hebben hetgeen betekent dat de toevoerfiltersnelheid constant zal zijn bij voortgang van de ontwasbehandeling. Dit vindt in werkelijkheid echter niet plaats zoals kan worden afgeleid 35 uit de krommen in figuur 1. Een methode ter berekening van de vervuilingsfactor van een filterdoek is het bepalen van het oppervlak onder de blinderingskromme en dit te delen door het rechthoekige oppervlak dat zou hebben bestaan wanner de vervuilingsfactor 100 was (d.w.z. een niet-blinderend doek). Het oppervlak onder de kromme is bijzonder zinvol omdat dit het totale filtraat voor een gegeven tijdsperiode of aantal kringlopen voorstelt. Gevonden is dat de blinderingskrommen verkregen uit de verschillende doeken 40 toegepast in deze voorbeelden het best konden worden uitgedrukt in een expotentieel slechter wordend model, mathematisch uitgedrukt als: toevoerfiltersnelheid = AD B, waarin D het aantal dompelingen en A en B aangepaste parameters zijn. Derhalve kan mathematisch het oppervlak onder de blinderingskromme als volgt worden uitgedrukt:This test demonstrates how to calculate the pollution factor. The pollution factor is a measure of the decline of the inlet filter speed as the filter cloth is further blinded or becomes more and more clogged with wax particles as a function of time or the number of cycles. There are a number of different methods for expressing this. A perfect, non-blinding filter cloth will e.g. have a pollution factor of 100% which means that the feed filter speed will be constant as the dewaxing treatment proceeds. However, this does not actually take place as can be deduced from the curves in Figure 1. One method of calculating the fouling factor of a filter cloth is to determine the area under the blinding curve and divide it by the rectangular area that would have existed when the pollution factor was 100 (ie a non-blinding cloth). The area under the curve is particularly useful because it represents the total filtrate for a given time period or number of cycles. It has been found that the blinding curves obtained from the various fabrics 40 used in these examples were best expressed in an expotentially deteriorating model, expressed mathematically as: feed filter speed = AD B, where D are the number of dips and A and B adjusted parameters. Therefore, mathematically, the area under the blinding curve can be expressed as follows:
Oppervlak onder blinderingskromme =Area under blind curve =
45 D45 D
jADBdD = |Aj-(DB+1-1)jADBdD = | Aj- (DB + 1-1)
Het oppervlak geproduceerd door een theoretisch filterdoek dat in het geheel niet blindeert (d.w.z. B = O) is: 50 A (D—1).The surface area produced by a theoretical filter cloth which does not blind at all (i.e. B = O) is: 50 A (D-1).
De vervuilingsfactor bepaald door de verhouding van het oppervlak van de blinderingskromme tot het totale oppervlak verkregen met een niet vervuild of blinderend doek wordt daarna uitgedrukt als B+T (Db+1-1) db+1-1 55 A(D—1) — (B+1)(D-1)The soiling factor determined by the ratio of the area of the blinding curve to the total area obtained with an uncontaminated or blinding cloth is then expressed as B + T (Db + 1-1) db + 1-1 55 A (D — 1) - (B + 1) (D-1)
Deze fractie, uitgedrukt als percentage, werd aangeduid ais de doekvervuilingsfactor in de hier toegepaste voorbeelden. Deze werd gebruikt als de hoofdindex van de filterdoekblinderingscapaciteit. De waarde van DThis fraction, expressed as a percentage, was referred to as the fabric fouling factor in the examples used here. This was used as the main index of the filter cloth blinding capacity. The value of D
Claims (2)
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US76941277A | 1977-02-17 | 1977-02-17 | |
| US76941277 | 1977-02-17 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| NL7801776A NL7801776A (en) | 1978-08-21 |
| NL192742B NL192742B (en) | 1997-09-01 |
| NL192742C true NL192742C (en) | 1998-01-06 |
Family
ID=25085368
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| NL7801776A NL192742C (en) | 1977-02-17 | 1978-02-16 | Method for separating solid wax particles from a suspension by filtering them through a filter cloth. |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS53111305A (en) |
| CA (1) | CA1111781A (en) |
| DE (1) | DE2806688A1 (en) |
| GB (1) | GB1599483A (en) |
| IT (1) | IT1095354B (en) |
| MX (1) | MX148823A (en) |
| NL (1) | NL192742C (en) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2437433B2 (en) * | 1978-02-22 | 1985-08-09 | Exxon Research Engineering Co | IMPROVED PROCESS FOR SEPARATING WAX FROM HYDROCARBON OIL SUSPENSIONS CONTAINING |
| US4623462A (en) * | 1984-10-29 | 1986-11-18 | The Bf Goodrich Company | Oil filters using water-based latex binders |
| US4840838A (en) * | 1988-09-08 | 1989-06-20 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | High temperature filter felt |
| EP0529111B1 (en) * | 1991-08-21 | 1994-12-07 | J.C. Binzer Papierfabrik GmbH & Co. KG | Filter element |
| US20220152534A1 (en) * | 2019-02-20 | 2022-05-19 | China Petroleum & Chemical Corporation | Oil slurry filter, oil slurry filter unit and oil slurry filter system containing the same, and oil slurry filtering process |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2592490A (en) * | 1949-11-29 | 1952-04-08 | Socony Vacuum Oil Co Inc | Method of dewaxing oil and continuous rotary filter therefor |
-
1978
- 1978-02-13 GB GB5666/78A patent/GB1599483A/en not_active Expired
- 1978-02-13 IT IT20254/78A patent/IT1095354B/en active
- 1978-02-14 CA CA297,101A patent/CA1111781A/en not_active Expired
- 1978-02-16 NL NL7801776A patent/NL192742C/en not_active IP Right Cessation
- 1978-02-16 JP JP1599278A patent/JPS53111305A/en active Granted
- 1978-02-16 DE DE19782806688 patent/DE2806688A1/en active Granted
- 1978-02-17 MX MX172465A patent/MX148823A/en unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| IT1095354B (en) | 1985-08-10 |
| CA1111781A (en) | 1981-11-03 |
| NL7801776A (en) | 1978-08-21 |
| IT7820254A0 (en) | 1978-02-13 |
| NL192742B (en) | 1997-09-01 |
| DE2806688C2 (en) | 1990-08-02 |
| MX148823A (en) | 1983-06-24 |
| GB1599483A (en) | 1981-10-07 |
| JPS53111305A (en) | 1978-09-28 |
| JPS5711591B2 (en) | 1982-03-05 |
| DE2806688A1 (en) | 1978-08-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4604203A (en) | Cooking oil filtering apparatus and filter therefor | |
| KR940010901B1 (en) | Stitched polyethylene plexifilamentary sheet | |
| CA1321956C (en) | Filtration fabric produced by wet laid process | |
| US5580459A (en) | Filtration structures of wet laid, bicomponent fiber | |
| US3573158A (en) | Microporous fibrous sheets useful for filters and apparatus and method of forming the same | |
| US3068527A (en) | Process for the production of a fibrid slurry | |
| JP5362560B2 (en) | A pleated filter with a single-layer single-component meltspun medium | |
| CN103492625B (en) | The medium of high-temperature process | |
| CA1071851A (en) | Fabric filter and process for producing the same | |
| US2383066A (en) | Filter unit and method of making the same | |
| US4726901A (en) | Cylindrical fibrous structures with graded pore size | |
| EP0141674B1 (en) | Electret process and products | |
| EP0055112A1 (en) | Felt-like layered composite of PTFE and glass paper | |
| EP1276548A1 (en) | Filter media | |
| JP7220235B2 (en) | METHOD FOR MANUFACTURING NONWOVEN FABRIC WITH IMPROVED FILTRATION PERFORMANCE | |
| US7033497B1 (en) | Filter cartridge | |
| KR20040066821A (en) | Multi-layer composite filter element for series filtration | |
| NL192742C (en) | Method for separating solid wax particles from a suspension by filtering them through a filter cloth. | |
| WO2018178180A1 (en) | Spun-bonded fabric material, object comprising a spun-bonded fabric material, filter medium, filter element, and use thereof | |
| US4206034A (en) | Wax separation process | |
| US5753330A (en) | Cylindrically shaped product | |
| JPH08158231A (en) | Fluoropolymer sheet formed by fiber,to which confounding processing by water is conducted,and manufacture thereof | |
| KR20140035395A (en) | Liquid filtration media | |
| EP0089113A2 (en) | Fire retardant composite fibres and process for producing them | |
| JP4324994B2 (en) | Fiber molded body and manufacturing method thereof |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A85 | Still pending on 85-01-01 | ||
| BA | A request for search or an international-type search has been filed | ||
| BB | A search report has been drawn up | ||
| BC | A request for examination has been filed | ||
| V4 | Discontinued because of reaching the maximum lifetime of a patent |
Free format text: 980216 |