NL1009664C2 - Werkwijze voor gefaseerde warmtebehandeling en inrichting voor het uitvoeren van die werkwijze. - Google Patents

Description

Korte aanduiding: Werkwijze voor gefaseerde warmtebehandeling en inrichting voor het uitvoeren van die werkwijze.

De uitvinding heeft in de eerste plaats betrekking op een werkwijze voor het onderwerpen van een materiaal, dat ten minste voor een deel van organische aard is, aan een gefaseerde warmtebehandeling teneinde kraking tot 5 producten met lager molecuulgewicht te bewerkstelligen.

Een dergelijke werkwijze is op zich bekend uit Technisch Weekblad, nr. 44, 29 oktober 1992 waarin een werkwijze wordt beschreven voor het hercirculeren van kunststofafval, waarbij het kunststofafval wordt gesne-10 den, van metaaldelen ontdaan en vervolgens toegevoerd aan een extrusiepers. In de extrusiepers loopt de temperatuur van de kunststof op zodat een zachte rubberachtige substantie ontstaat; deze substantie komt in een hoge-temperatuur smeltketel om de kunststof zodanig 15 vloeibaar te maken dat deze kan worden verpompt. Vervolgens gaat de kunststofvloeistof naar een thermische-ont-ledings- of kraakketel waarin kraking plaatsvindt. De ontstane gassen en vloeibare producten worden gescheiden, gewonnen en verder verwerkt. Voor het gas houdt de 20 verwerking het behandelen in een reactieketel in in aanwezigheid van een zeoliet-type katalysator.

Uit het hiervoorgaande blijkt dat de werkwijze zich afspeelt in een aantal onderscheiden inrichtingen te weten een extrusiepers, een smeltketel, een kraakketel 25 en een reactor voor katalytische omzetting van het gekraakte product.

Een dergelijke werkwijze is kostbaar ten aanzien van de toe te passen inrichtingen en de onderhavige uitvinding heeft ten doel een verbeterde werkwijze te 30 verschaffen die in een eenvoudiger inrichting kan verlopen .

De onderhavige uitvinding wordt daartoe gekenmerkt doordat in een werkwijze van het aangegeven type het materiaal aan een extrusiebewerking wordt onderworpen 1009664 2 waarbij het materiaal thermisch gescheiden zones van verschillende temperatuur doorloopt.

Gebleken is namelijk dat de hiervoor geschetste processtappen uit de stand van de techniek in hoofdzaak 5 gezamenlijk kunnen worden uitgevoerd in een extrusiepro-ces mits men ervoor zorgt dat in de extrusiebewerking het te behandelen materiaal respectievelijk de producten uit de diverse stappen thermisch gescheiden zones van verschillende temperatuur doorlopen.

10 Ten aanzien van de temperatuur wordt doelmatig gewerkt in een temperatuursgebied tussen 40 en 1050°C; in het bijzonder vinden de diverse processtappen plaats bij temperaturen tussen 200 en 1000°C.

Met voordeel is in de werkwijze volgens de uitvin-15 ding, die in wezen een extrusiebewerking is, ervoor gezorgd dat het materiaal behalve zones van verschillende temperatuur eveneens zones van verschillende druk doorloopt. Op de wijze waarop een dergelijke drukinstel-ling plaatsvindt wordt later nog teruggekomen; voor dit 20 moment wordt volstaan met de aanduiding dat de werkwijze volgens de onderhavige uitvinding niet alleen bij verschillende temperaturen in onderscheiden zones kan worden uitgevoerd maar dat het materiaal eveneens zones van verschillende druk doorloopt.

25 De drukzones hebben drukken in een gebied tot 1000 bar,· in het algemeen zullen in de werkwijze volgens de uitvinding drukken tot 500 bar voldoende zijn om de meest gebruikelijke warmtebehandelingsprocessen aan producten van organische aard te volvoeren.

30 In een aantrekkelijke uitvoeringsvorm van de werk wijze volgens de uitvinding verloopt de werkwijze onder toevoegen van een katalysator. Deze katalysator kan aan het begin van het extrusieproces worden toegevoegd en verkrijgt zijn optimale werkzaamheid wanneer het (ge-35 deeltelijk) gekraakte materiaal van organische aard in de zone met de juiste temperatuur en druk is aangekomen, waarbij uiteraard de temperatuur ten aanzien van de 1009664 3 effectiviteit van de katalysator een zeer grote rol speelt.

De katalysatoren kunnen van onderscheiden aard zijn zoals silicaten, silicaathoudende materialen zoals zeolieten, en andere materialen. In de extrusiewerkwijze 5 volgens de uitvinding wordt de voorkeur gegeven aan aluminiumhoudende katalysatoren.

In de hiervoor geschetste werkwijze, waarbij een extrusiebewerking wordt uitgevoerd ter behandeling van een materiaal dat ten minste voor een deel van organi-10 sche aard is bij onderscheiden zones van verschillende temperatuur alsmede onderscheiden zones van verschillende druk, kan met voordeel een aanvullend materiaal in de vorm van gesmolten glas aan de werkwijze worden toegevoerd om eventuele schadelijke stoffen in het glas op te 15 nemen en daarin, na stolling van het glas, in hoofdzaak onuitloogbaar in de glasmatrix op te nemen.

Opgemerkt wordt dat het opnemen van gevaarlijke organische en anorganische chemische afvalproducten in glas op zich bekend is uit EP-A-0 139 321. In bedoelde 20 publicatie wordt een extrusiewerkwijze beschreven waarin organisch of anorganisch materiaal tezamen met gesmolten glas worden toegevoerd aan een extrusie-inrichting met het doel om het organische of anorganische materiaal, al dan niet onder kraken, op te nemen in het glas zodat het 25 materiaal na stolling van het glas ongevaarlijk en met name onuitspoelbaar wordt.

Deze publicatie beschrijft niet een extrusiewerkwij ze waarin het te behandelen materiaal tezamen met gesmolten glas wordt onderworpen aan een werkwijze waar-30 in het materiaal onderscheiden zones van verschillende temperatuur doorloopt en/of het te behandelen materiaal zones van verschillende druk doorloopt zoals het uitgangspunt vormt van de onderhavige uitvinding.

Bij voorkeur bezit het toegepaste glas katalysator-35 eigenschappen teneinde het proces van kraken respectievelijk omzetten van de kraakproducten in specifiek gewenste moleculaire producten te bevorderen. Doelmatig omvat het toegepaste glas ten minste een katalysatorbe-standdeel dat in de werkwijze volgens de onderhavige 1009664 4 uitvinding bijzonder goede diensten heeft bewezen. Een geschikt katalysatorbestanddeel omvat aluminium.

De hiervoor geschetste werkwijze voor het behandelen van materiaal dat ten minste voor een deel van orga-5 nische aard is kan overigens ook worden toegepast wanneer het materiaal ten minste voor een deel van anorganische aard is.

De uitvinding heeft derhalve eveneens betrekking op een werkwijze voor het gefaseerd met warmte behandelen 10 van een materiaal dat ten minste voor een deel van anorganische aard is welke werkwijze wordt gekenmerkt doordat de werkwijze een extrusiebewerking is waarbij het te behandelen materiaal thermisch gescheiden zones van verschillende temperatuur doorloopt en de bewerking 15 verloopt onder toevoer van gesmolten glas.

Indien materiaal van anorganische aard wordt behandeld, waarbij het doel van de behandeling is het onschadelijk maken van dat materiaal van anorganische aard, wordt naast de extrusiebewerking van het betreffende 20 materiaal een toevoer van gesmolten glas naar de extrusiebewerking verzorgd zodat tijdens en volgend op de temperatuurbehandeling in de onderscheiden zones van verschillende temperatuur een opnamemogelijkheid van het anorganische bestanddeel in het gesmolten glas wordt 25 geboden.

De temperaturen van de diverse temperatuurzones worden ingesteld in afhankelijkheid van het te behandelen anorganische materiaal; in het algemeen zullen temperaturen tussen 400 en 1050°C worden doorlopen.

30 In verband met de eventuele aanwezigheid van orga nisch kraakbaar materiaal naast het anorganisch aandeel doorloopt het te behandelen materiaal doelmatig eveneens zones van verschillende druk. De druk kan liggen in gebieden tot 1000 bar; in de regel zullen drukken tot 35 500 bar voorkomen.

De uitvinding heeft eveneens betrekking een inrichting voor het aan een gefaseerde warmtebehandeling onderwerpen van een materiaal welke inrichting wordt gekenmerkt doordat de inrichting een extruder is omvatten- 1009664 5 de ten minste èen invoer, een cilindrische mantel en ten minste een schroef waarbij in de extruder thermisch gescheiden zones van verschillende temperatuur aanwezig zijn.

5 Meer in detail is ten minste de cilindrische mantel in thermisch gescheiden secties opgebouwd welke secties met de diverse temperatuurzones overeenkomen. Door het opsplitsen van de cilindrische mantel van de extruder in gescheiden secties die met elkaar zijn gekoppeld wordt 10 al een gemakkelijker temperatuurinstelling van de diverse secties verkregen; voor verwarming kan gedacht worden aan weerstandsverwarming van het metaal van de secties; het aan de buitenzijde van de secties aanbrengen van verwarmingsmiddelen; inductieverwarming, etc.

15 Eveneens kan de schroef in thermisch gescheiden secties zijn opgedeeld.

Teneinde de secties werkelijk in temperatuur van elkaar te scheiden wordt met veel voordeel koppeling van de secties tot stand gebracht onder tussenkomst van een 20 warmte-isolerende pakking en in het bijzonder een keramische pakking. Met name wanneer een keramische pakking tussen de secties van verschillende temperatuur aanwezig is kunnen tussen de secties grote temperatuurverschillen tot stand worden gebracht die de gewenste reactieomstan-25 digheden wat betreft de temperatuur tot stand kunnen brengen.

In verband met de toegepaste temperaturen verdient het voordeel om het materiaal van de secties aan te passen bij een in de betreffende sectie te gebruiken 30 temperatuur respectievelijk de zich in deze sectie afspelende chemische processen respectievelijk de in deze sectie vrijkomende chemische stoffen.

Zo kan bijvoorbeeld in een sectie waar zoutzuurgas uit bijvoorbeeld PVC-houdend materiaal vrijkomt gekozen 35 worden voor een legering die bestand is tegen zoutzuur terwijl in een sectie waar bedoeld zoutzuur reeds is afgevoerd met gebruikelijk genitreerd staal kan worden volstaan. Op die wijze wordt mogelijk gemaakt dat alleen 1009664 6 dure speciale materialen worden toegepast op de plaatsen in de inrichting waar zulks nodig is.

De secties als zodanig kunnen uit verschillende materialen bestaan; ook kunnen de binnen- en buitenwand 5 uit verschillende materialen bestaan. Ook kan een sectie uit één materiaal aan de binnenzijde bekleed zijn met een geschikt bestendig materiaal.

Ten aanzien van het toepassen van zones van verschillende drukken kan de in de inrichting gebruikte 10 schroef (of schroeven) plaatselijk meer of minder worden opgevuld zodat de overblijvende vrije ruimte tussen de kern van de schroef en de wand van de cilinder vergroot of verkleind wordt in afhankelijkheid van de vulgraad. Het spreekt vanzelf dat de zones van drukvariatie die 15 verkregen worden door meer of minder vullen van de vrije ruimte tussen de as van de schroef en de buitenzijde van de schroef die nauw aansluit met de wand van de cilinder naar wens kan worden ingesteld waarbij de diverse zones van verschillende druk kunnen samenvallen met de zones 20 van verschillende temperatuur; ook kan echter het druk-patroon verschoven zijn ten opzichte van het tempera-tuurpatroon respectievelijk daarmee geen verband houden.

Met voordeel werkt de inrichting samen met middelen om eventueel ontwikkelde gassen eraan te onttrekken, 25 bijv. een pomp.

De uitvinding zal nu worden beschreven aan de hand van de tekening waarin: fig. 1 een schetsmatig doorsnedebeeld is van een pyrolyse-extruder volgens een eerste uitvoeringsvorm van 30 de uitvinding; fig. 2 een doorsnedebeeld is van een universele extruder volgens de uitvinding; fig. 3 een processchema is dat een werkwijze toont voor het verwerken van kabelafval; en 35 fig. 4 een schets is van een extrudercilinder vol gens de uitvinding die in secties is ingedeeld.

In fig. l wordt een extruder in zijn algemeenheid met 1 aangeduid welke extruder een wand 2 bezit en een schroef 3. De wand 2 is in thermisch gescheiden zones 1009664 7 ingedeeld; scheiding vindt plaats door warmte-isolerend pakkingmateriaal 16 waarop in fig. 4 nog wordt teruggekomen. Voorts is een invoer 4 getoond met een invoer-schroef 5 welke een schroeflijnvormige schoep 6 omvat.

5 In een eerste uitvoeringsvorm wordt met behulp van de invoerschroef 5 met spiraalvormige winding 6 een gesmol-ten-glasmateriaal vanuit een glasoven in de extruder binnengevoerd waarbij te zien is dat van boven naar beneden in de figuur de spoed van de windingen geringer 10 wordt zodat er sprake is van een geleidelijk toenemende druk. De hoge druk in combinatie met de hoge viscositeit van het glasmateriaal verzorgen een goede afsluiting tussen de cilinder en de schroef 3 zodat terugstroom van ontledingsgassen voorkomen wordt. Binnen de cilinder van 15 de extruder draait de schroef 3 met wikkelingen die in het hier geschetste voorbeeld over de hele lengte dezelfde spoed bezitten. In het glas op te nemen materiaal, bijvoorbeeld organisch of anorganisch materiaal, wordt geïnjecteerd bij 11 en gas wordt afgelaten bij 12, 20 waarbij bedoeld proces van invoeren en afvoeren van organisch materiaal en ontgassen bij 13 en 14 herhaald kunnen worden.

Zoals in de figuur te zien is is de diepte van de schroef bij 8 minder dan bij 9. Daarmee is de vulgraad 25 bij 8 lager. Het gebied bij 10 heeft bij benadering weer dezelfde schroefdiepte als bij 8. Door veranderen van de schroefdiepte wordt uitgaande van een bepaalde druk bij 8 de druk bij 9 sterk verhoogd; na 9 vindt weer drukver-laging plaats gepaard gaand met een invoer bij 11; voor-30 afgaande aan 12 is weer een gebied van het type 9 aanwezig zodat drukverhoging plaatsvindt, direct gevolgd door een expansiegebied met afvoer bij 12. De drukeffecten in samenhang met de vulgraad worden veroorzaakt door de zeer hoge viscositeit van het te behandelen (glas-) 35 materiaal waardoor drukverschillen niet snel vereffend worden. Dit effect kan ook worden bereikt door veranderen van de spoed van de schroef i.p.v. de diepte van de schroef. In dit geschetste geval is er sprake van drukverhoging en drukverlaging in afhankelijkheid van de 1009664 δ gewenste chemische processen en van een indeling in thermisch gescheiden zones van verschillende temperatuur. Door warmtetoevoer resp. warmteafvoer wordt voor een gewenst temperatuurprofiel over de lengte van de 5 cilinder zorggedragen. Aan het uiteinde van de extruder zijn in het algemeen middelen aanwezig om direct volgend op het uitvoeren van het glasmateriaal dit te koelen om dit materiaal de gewenste consistentie te verschaffen.

De hier geschetste pyrolyse-extruder kan uiteraard 10 ook worden gebruikt om bij 4 met behulp van de schroef 5 een volledig organisch materiaal zoals houtafval in verpulverde vorm toe te voeren om dit materiaal te behandelen onder sterke afschuiving en onder hoge druk als gevolg van de plaatselijke hoge vulgraad van de schroef 15 zodat op deze wijze een kraakwerking wordt verkregen. Het houtafval wordt op die wijze, onder uitsluiting van lucht, aan een pyrolyse onderworpen onder vorming van bijvoorbeeld een op houtskool gelijkend product dat uitstekend voor verwerking in een kolencentrale geschikt 20 is.

Met 15 is een voeringmateriaal van de invoer en de cilindrische mantel aangegeven welk voeringmateriaal aangepast is bij de in de extruder te verwerken materialen en vrijkomende vloeibare en/of gasvormige materia-25 len.

In fig. 2 is een extruder getoond waarin zich twee invoeren bevinden,· een invoer 36 en een invoer 40 waarbij bijvoorbeeld de invoer 40 kan dienen voor het toevoeren van gesmolten glas en de invoer 36 voor het in-30 voeren van organisch of anorganisch afvalmateriaal of mengsels daarvan in geschikt fijnverdeelde vorm. De extruder 30 omvat een cilindrische mantel 31 en een schroef met windingen 32 en 33 waarbij duidelijk te zien is dat ter plaatse van de windingen 32 de spoed groter 35 is dan ter plaatse van de windingen 33. Uiteraard wordt door variatie van de spoed ook een drukeffect verkregen dat nog verder kan worden versterkt door variatie van de vulgraad van de schroef zoals is aangeduid bij 34 respectievelijk 35. Ook de invoeren 36 en 40 bezitten 1009664 9 schroeven 37 eft 41 die zoals te zien is bij 38, 39 en 42, 43 een verkleining van de spoed van boven naar beneden bezitten om daardoor reeds een drukverhoging te verschaffen die helpt bij het inbrengen van de materia-5 len glas en organisch/anorganisch afval danwel mengsels daarvan in de extruder. Ook deze inrichting heeft weer een bekledingsmateriaal 46 aan de binnenzijde van de cilinder en de binnenzijde van de twee invoerkanalen om een geschikte bestendigheid tegen de te verwerken mate-10 rialen te verschaffen.

Naast een variërende vulgraad van de schroef kan de schroef ook plaatselijk onderbroken zijn t.b.v. menging (34, 45) ,· eveneens kan een op zich bekend afschuivingop-wekkend element (Scherelement) aanwezig zijn (tussen 46 15 en 34).

Ook in dit geval is de cilinder in thermisch van elkaar gescheiden secties ingedeeld; thermische scheiding vindt plaats m.b.v. thermisch isolerend pakkingma-teriaal 47.

20 In fig. 3 is schetsmatig een processchema getoond voor het verwerken van kabelafval. Het kabelafvalmate-riaal wordt ingevoerd bij 50 in een versnipperingsin-richting 51 en vandaar toegevoerd aan een zeefinrichting 52. Het op de zeef achterblijvende koper en ijzer uit 25 het kabelafval wordt afgevoerd bij 53 terwijl het kunst-stofmateriaal wordt toegevoerd aan een transportband 54 en daar wordt vermengd in 56 met katalysatormateriaal dat wordt toegevoerd uit een houder 57 met behulp van transportmiddelen 55. Het katalysatormateriaal wordt 30 tezamen met het kunststofaandeel van het kabelafval toegevoerd aan een extruder 58 volgens de uitvinding die voorzien is van een koelsectie 60 waarbij de afgevoerde warmte met behulp van een warmtewisselaar wordt onttrokken bij 59. Het uit de extruder 58 tredende mengsel van 35 vaste stof en vloeistof wordt gescheiden in een schei-dingsinrichting 61; de vaste stoffen die onder andere de katalysator omvatten worden in bijvoorbeeld een cycloon 62 gescheiden; het katalysatormateriaal wordt via 63 en 65 teruggevoerd naar het katalysatorvoorraadvat terwijl 1009664 10 eventuele metalen worden afgevoerd bij 64. De vloeistof-uitscheidingsinrichting 61 wordt gescheiden in een gas-fractie 66 die bijvoorbeeld chloor kan bevatten wanneer het kabelafval PVC bevat of andere gasvormige producten 5 met laag molecuulgewicht. Bij 67 komt een olie vrij die voor verbrandingsdoeleinden kan worden gebruikt doch die ook verder aan katalytisch kraken of omzetten kan worden onderworpen ter winning van gewenste producten.

Tenslotte is in fig. 4 schetsmatig een extruderci-10 linder 71 getoond die opgedeeld is in secties 73, 74 en 75 die met elkaar zijn gekoppeld en van elkaar zijn gescheiden middels warmte-isolerende pakking 76, 77. Een dergelijke warmte-isolerende pakking is bijvoorbeeld een keramische pakking die een zodanig hoog warmte-isolatie-15 vermogen bezit dat warmte-uitwisseling tussen de cilin-derdelen 73, 74 en 75 te verwaarlozen tot zeer gering is. Door toepassing van deze sectiegewijze opbouw van de cilinder van de inrichting volgens de uitvinding wordt een uitermate goede temperatuurbeheersing van de diverse 20 secties verkregen waardoor processen goed beheersbaar zijn. Voor een uitermate goede temperatuurbeheersing kan, behalve het in thermisch gescheiden secties opdelen van de cilinder, ook de schroef in overeenkomstige secties zijn opgedeeld. Elk van de aldus gevormde schroef-25 secties kan apart verwarmd danwel gekoeld worden al naar gelang het totale gewenste temperatuurprofiel.

De inrichting volgens fig. 1 werd toegepast voor het aan een pyrolysebewerking onderwerpen van PVC. De invoer 4 met schroef 5 werd in dat geval gebruikt voor 30 het transporteren van uitsluitend PVC en in een eerste zone, die overeenkomt met verlaagde vulgraad aangegeven met 8, zorgde men ervoor dat de temperatuur beneden 300°C bleef. Dit werd gedaan om te voorkomen dat zout-zuurgas in deze eerste zone reeds vrij zou komen en 35 eventueel zou weglekken door de invoer 4. Na een eerste zone lager dan 300°C werd vervolgens de temperatuur snel verhoogd tot boven 300°C hetgeen met name optreedt na het eerst gebied van hoge druk dat aangegeven is met 9 en samenvalt met de schroefaanduiding 3. De plaatselijke 1009664 11 temperatuurverhoging is mogelijk door de aanwezigheid van warmte-isolerend pakkingmateriaal 16 tussen de thermisch gescheiden secties van de cilinder 2. Door de sterk verhoogde temperatuur vindt kraking en afgeven van 5 zoutzuur plaats; het zoutzuur kan bij 11 worden afge-voerd waarbij 11 in plaats van een invoerfunctie een gasafvoerfunctie verkrijgt. Naast vrijkomen van zoutzuur komen ook hogere koolwaterstoffen vrij, vanaf C15 tot C20. De totale ontleding vindt binnen enkele minuten na 10 de zone van temperatuur lager dan 300°C plaats; voor PVC behoeven geen temperaturen hoger dan 400°C te worden gebruikt.

Bij verwerking van polyethyleen treedt in een eerste temperatuurzone van 140 tot 150°C een smeltfase 15 plaats; tot een opwarming van 400°C is er nauwelijks sprake van enigerlei afbraak. Pas bij temperaturen in het gebied van 500 tot 600°C vindt er afbraak tot hoog-moleculair gewicht koolwaterstoffen, C1Q tot C2Q plaats. Na afvoeren van deze hoog-moleculair gewicht gasvormige 20 stoffen blijft een stroopachtige massa over die verder kan worden verwerkt.

1009664

Claims (23)

1. Werkwijze voor het onderwerpen van een materiaal, dat ten minste voor een deel van organische aard is, aan een gefaseerde warmtebehandeling teneinde kra- . king tot producten met lager molecuulgewicht te bewerk- 5 stelligen, met het kenmerk, dat het materiaal aan een extrusiebewerking wordt onderworpen waarbij het materiaal thermisch gescheiden zones van verschillende temperatuur doorloopt.

2. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk, 10 dat temper a tuur zones in het gebied van 40 tot 1050 °C worden doorlopen; in het bijzonder 200 tot 1000°C.

3. Werkwijze volgens conclusie 1-2, met het kenmerk, dat het materiaal eveneens zones van verschillende druk doorloopt.

4. Werkwijze volgens conclusie 3, met het kenmerk, dat drukzones in een gebied tot 1000 bar worden doorlopen .

5. Werkwijze volgens conclusie 3-4, met het kenmerk, dat drukzones van een gebied tot 500 bar worden 20 doorlopen.

6. Werkwijze volgens een of meer van de conclusies 1-5, met het kenmerk, dat de werkwijze verloopt onder toevoegen van een katalysator.

7. Werkwijze volgens conclusie 6, met het kenmerk, 25 dat de katalysator een aluminiumhoudende katalysator is.

8. Werkwijze volgens een of meer van de conclusies 1-5, met het kenmerk, dat de werkwijze verloopt onder toevoegen van gesmolten glas.

9. Werkwijze volgens conclusie 8, met het kenmerk, 3. dat het toegepaste glas katalysatoreigenschappen bezit.

- 10. Werkwijze volgens conclusie 8-9, met het ken merk, dat het glas ten minste een katalysatorbestanddeel omvat.

11. Werkwijze volgens conclusie 10, met het ken-35 merk, dat het katalysatorbestanddeel aluminium omvat.

12. Werkwijze voor het gefaseerd met warmte behandelen van een materiaal dat ten minste voor een deel van 1009664 anorganische aard is, met het kenmerk, dat de werkwijze een extrusiebewerking is waarbij het materiaal thermisch gescheiden zones van verschillende temperatuur doorloopt en de bewerking verloopt onder toevoer van gesmolten 5 glas.

13. Werkwijze volgens conclusie 12, met het kenmerk, dat temperatuurzones van 400 tot 1050°C worden doorlopen.

14. Werkwijze volgens conclusie 12 en 13, met het 10 kenmerk, dat het materiaal van ten minste gedeeltelijk anorganische aard respectievelijk genoemd materiaal tezamen met gesmolten-glaszones van verschillende druk doorloopt.

15. Werkwijze volgens conclusie 14, met het ken- 15 merk, dat drukzones in een gebied tot 1000 bar worden doorlopen.

16. Werkwijze volgens conclusie 15, met het ken merk, dat drukzones in een gebied tot 500 bar worden doorlopen.

17. Inrichting voor het aan een gefaseerde warmte behandeling onderwerpen van een materiaal, met het kenmerk, dat de inrichting een extruder (70) is omvattende ten minste een invoer (72), een cilindrische mantel (71) en ten minste een schroef waarbij in de extruder (1) 25 thermisch gescheiden zones van verschillende temperatuur aanwezig zijn.

18. Inrichting volgens conclusie 17, met het ken merk, dat ten minste de cilindrische mantel (71) in thermisch gescheiden secties (73, 74, 75) is opgebouwd, 30 welke secties (73, 74, 75) met de diverse temperatuurzones overeenkomen.

19. Inrichting volgens conclusie 17-18, met het kenmerk, dat de secties (73, 74, 75) met elkaar zijn gekoppeld onder tussenplaatsing van een warmte-isoleren- 35 de pakking (76, 77).

20. Inrichting volgens conclusie 19, met het kenmerk, dat de warmte-isolerende pakking (76, 77) een keramische pakking is. 1009664

21. Inrichting volgens een of meer van de conclusies 18-20, met het kenmerk, dat de secties (73, 74, 75) uit verschillende materialen bestaan respectievelijk de binnen- en/of buitenwand van een sectie uit verschillen- 5 de materialen bestaan.

22. Inrichting volgens een of meer van de conclusies 17-21, met het kenmerk, dat de ten minste ene schroef (3) tussen de windingen plaatselijk een groter of kleiner volume (8, 9, 10) heeft ter vorming van zones 10 van verschillende druk in het te behandelen materiaal tijdens de werking van de extruder (1) door verschillen in schroefdiepte of schroefspoed.

23. Inrichting volgens conclusie 22, met het kenmerk, dat deze samenwerkt met middelen om gassen aan de 15 inrichting te onttrekken. 1009664