MXPA98009606A - Composiciones de tejas para techado, basadas en epdm - Google Patents

Abstract

Un elemento de cubierta para techo para techos inclinados, por ejemplo una teja, que comprende 100 partes en peso de al menos un terpolímero de etileno-propileno-dieno, de aproximadamente 50 a 600 partes en peso de un relleno seleccionado del grupo que consiste de materiales de refuerzo y no refuerzo, y mezclas de los mismos por 100 partes en peso de un terpolímero EPDM y de aproximadamente 0 a 120 partes en peso de al menos un polímero modificador de impacto, por 100 partes en peso del terpolímero de etileno-propileno-dieno, el elemento de cubierta tiene una dureza Shore"A"sin añejar a aproximadamente 23§C de al menos 70 y más preferiblemente uníndice de oxígeno limitante (LOI), al menos 30%de oxígeno cuando se prueba de acuerdo con ASTM D2863-91. El uso de aditivos pirorretardantes también es conveniente.

Description

COMPOSICIONES DE TEJAS PARA TECHADO, BASADAS EN EPDM CAMPO TÉCNICO Esta invención se refiere en general a elementos de cubierta, de preferencia para techados, del tipo comúnmente conocido como tejas. Más particularmente, la presente invención se refiere a tejas de alto valor de durómetro, del tipo empleado para reemplazar tejas elaboradas de esquisto o pizarra, madera, asfalto u otros materiales duros, naturales. Específicamente, la invención se refiere a tejas que comprenden al menos 45%, y de preferencia 50 a 100% de ter-polímero de etileno-propileno-dieno (EPDM) , como el componente de hule del mismo, y que tiene una dureza Shore "A" de al menos 70, cuando se prueba (sin añejar) a temperatura ambiente (23°C) . Más preferiblemente, las tejas tienen un índice limitante de oxígeno (LOI = limiting oxygen index) de al menos 30, cuando se prueban de acuerdo con ASTM D2863-91. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Tejas con alto valor de durómetro empleadas para cubrir techos inclinados, ya se conocen en la técnica. Típicamente estas tejas se emplean para reemplazar tejas, duelas sueltas, u otros elementos de cubierta elaborados de pizarra, madera, asfalto u otros materiales duros o naturales conocidos en técnica. Estas tejas se diseñan esencialmente para corresponder en tamaño, forma y textura de la teja que reemplazan, de esta manera manteniendo esencialmente el mismo patrón de instalación o perspectiva arquitectónica para el techo en el que se colocan. Hasta la fecha, mezclas de polímeros de hule de desecho vulcanizado o hule molido y resina de poliolefina se han empleado consistentemente para producir estos elementos de cubierta de techo de alto valor de durómetro. Por ejemplo, las Patentes de los E.U.A. Nos. 5,312,573 y 5,157,082 se refieren a procesos para la producción de artículos útiles elaborados a partir de hule vulcanizado reciclado, de preferencia a partir de neumáticos, y resinas de poliolefinas tales como polietileno o polipropileno. En cada caso, el componente principal de la mezcla polimérica es el hule vulcanizado inerte. Más particularmente, el hule de desecho vulcanizado inerte, a menudo se recicla o recupera a partir de neumáticos reciclados, como se anotó previamente, o de compuestos de hule que no cumplen con las especificaciones, disponibles de las instalaciones de fabricación de neumáticos, o diversas otras instalaciones industriales. Este hule típicamente incluye materiales de hule tales como hule natural, poliisopreno sintético, hule de estireno-butadieno (SBR) , polibutadieno, hule de butilo (IIR) o semejantes o mezclas y agregados de los mismos. Mientras que dicho hule puede ser particularmente útil para los procesos desarrollados en las patentes anteriormente mencionadas, estos hules no se convierten fácilmente en nuevos productos y a menudo deben emplearse con ingredientes poliméricos adicionales y/o compatibilizantes a fin de formar los artículos deseados. Por ejemplo, ambas patentes anotadas previamente requieren el uso de resinas termoplásticas adicionales tales como polietileno y prepropileno o sus copolímeros. En la proporción de que el EPDM puede incluirse en los productos de hule vulcanizados molidos o de desecho de la técnica previa, el EPDM no se ha empleado en porciones significantes y es esencialmente inerte en las composiciones de hule de desecho, actuando en su mayoría como material de relleno ya que el hule ya se ha curado. Sin embargo, una de laminado o membrana para techado a base de EPDM de una sola capa, ha logrado rápidamente aceptación como una cubierta efectiva y barrera para evitar la penetración de humedad a través de techos planos industriales y comerciales. Estas membranas de EPDM tienen flexibilidad y resistencia a la intemperie sobresalientes. Estas membranas típicamente se aplican a la superficie de techo en un estado vulcanizado o curado, pero son suficientemente flexibles para transportarse en la forma de un rollo. Sin embargo, estas membranas no se emplean en techos inclinados y no poseen la dureza requerida para ser adecuadas en la utilización en techos inclinados. Son bien conocidas las tejas para techo a base de asfalto tradicionales, pero típicamente no soportan bien la intemperie a temperaturas frías. Estas tejas tradicionales también son algo susceptibles a daño por granizo. Además, se conoce que tejas de este tipo no proporcionan la resistencia a aislamiento térmico, ozono, oxidación y humedad en las membranas de acabado para techo que emplean EPDM. Tejas a base de pizarra, mientras que son adecuadas para la mayoría de los propósitos, son muy pesadas y muy costosas en comparación con tejas de asfalto o poliméricas. De esta manera, ninguna de estas alternativas, es decir tejas a base de asfalto o pizarra, son p rticularmente convenientes . Tejas del tipo descrito previamente, en general son hojas planas, rígidas, moldeables esencialmente a cualquier tamaño o forma. Cuando la teja a desarrollar reemplazará tejas de pizarra o asfalto, se ha encontrado que la producción de una teja rectangular que tiene un espesor aproximado de .635 cm (.25"), con longitud aproximada de 45.72 cm (18") y con ancho aproximado de 30.48 cm (12"), es conveniente. Se apreciará sin embargo que otros tamaños y formas pueden ser más adecuados y preferidos cuando se utilizan para reemplazar tejas de otros tipos o cuando las tejas de pizarra o asfalto que se reemplazan no son del mismo tamaño o forma general y la presente invención no habrá de limitarse a ello. Tejas del tipo aquí descrito de preferencia deberán tener una dureza de Shore "A" (probadas sin añejar a temperatura ambiente) de al menos 70. Tejas que tienen menor durómetro no son particularmente adecuadas para utilizar en techos inclinados en donde las tejas de pizarra o asfalto se reemplazan. También se considera conveniente el proporcionar tejas que son más resistentes al fuego que tejas de asfalto tradicional. De acuerdo con esto, estas tejas de preferencia deberán tener un LOI de al menos 30% cuando se prueban de acuerdo con ASTM 2863-91. La medida de índice de oxígeno se emplea como un indicador de las propiedades pirorretardantes . Se considera que tejas que no tienen un LOI de al menos 30% no serán suficientemente pirorretardantes para obtener una calificación de fuego Clase A, para tejas de acuerdo con la prueba de dispersión-de-flama UL 790 realizada por Underwriter Laboratories, Northbrook, IL. COMPENDIO DE LA INVENCIÓN Por lo tanto, un objeto de la presente invención es proporcionar una teja de alto durómetro capaz de emplearse en techos inclinados.

Otro objetivo de la presente invención es proporcionar una teja como con anterioridad, que abarca terpolímero de etileno-propileno-dieno como el componente polimérico principal de la teja. Ahora otro objetivo de la presente invención es proporcionar una teja como con anterioridad, que tiene superior resistencia a la intemperie y superior desempeño a baja temperatura en comparación con tejas de asfalto tradicionales . Aún otro objetivo de la presente invención es proporcionar una teja como con anterioridad, que proporciona superior resistencia al calor y añejamiento ante ozono en comparación con tejas de asfalto tradicionales . Aún otro objetivo de la presente invención es proporcionar una teja como con anterioridad, que tiene mejor resistencia a daño por granizo, en comparación con tejas de asfalto tradicionales. Aún otro objetivo de la presente invención es proporcionar una teja como con anterioridad, que es curable con azufre. Todavía otro objetivo de la presente invención es proporcionar una teja como con anterioridad, que tiene incrementada resistividad al fuego en comparación con tejas de asfalto tradicionales.

Un objetivo más es proporcionar un método para cubrir un techo inclinado utilizando las tejas aquí descritas . Al menos uno o más de los objetivos anteriores, justo con las ventajas de los mismos, frente a la técnica previa referente a elementos de cubierta para techo y particularmente a tejas, que serán aparentes de la especificación que sigue, se logran por la invención como se describe y reivindica a continuación. En general, la presente invención proporciona un elemento de cubierta para techo, para utilizar en techos inclinados, el elemento de cubierta comprende 100 partes en peso de al menos un terpolímero de etileno-propileno-dieno, y de 0 a aproximadamente 120 partes en peso de al menos un polímero modificador de impacto, por 100 partes del terpolímero de etileno-propileno-dieno, el elemento de cubierta tiene una dureza Shore "A" no añejada de 23°C de al menos 70. Más preferiblemente, el elemento de cubierta tiene un índice de oxígeno limitante de al menos 30 cuando se prueba de acuerdo con ASTM D2863-91. Otros aspectos de la presente invención se logran al proporcionar una teja que comprende un componente polimérico constituido de al menos 45 a 100% en peso de al menos un terpolímero de etileno-propileno-dieno y de 0 hasta 55% en peso de al menos un polímero modificador de impacto, en donde las tejas contienen 100 partes en peso de al menos un terpolímero de etileno-propileno-dieno; de aproximadamente 50 aproximadamente 600 de al menos un relleno seleccionado del grupo que consiste de rellenos combustibles y no combustibles, por 100 partes en peso del terpolímero de etileno-propileno-dieno; y de aproximadamente 30% a aproximadamente 105 de al menos un material de procesamiento por 100 partes en peso del terpolímero de etileno-propileno-dieno; en donde la teja tiene una dureza Shore "A" de al menos 70, y más preferiblemente un índice de oxígeno limitante de al menos 30. La presente invención también incluye un método para cubrir un techo inclinado, que comprende la etapa de colocar una pluralidad de tejas en el techo en un patrón de instalación pre-seleccionado, cada teja incluye 100 partes en peso de al menos un terpolímero de etileno-propileno-dieno que contiene hasta aproximadamente 2% de cristalinidad y desde 0 a aproximadamente 120 partes en peso de al menos un polímero modificador de impacto, y que tiene una dureza Shore "A" sin añejar a 23°C de al menos 70. Más preferiblemente, el elemento de cubierta tiene un índice de oxígeno limitante de cuando menos 30 cuando se prueba de acuerdo con ASTM D2863-91, y además incluye de aproximadamente 50 a aproximadamente 600 de al menos un relleno seleccionado del grupo que consiste de rellenos combustible y no combustibles, por 100 partes en peso de terpolímero de etileno-propileno-dieno,- y a aproximadamente 30 a 105 partes de al menos un material de aplastamiento o por 100 partes en peso del terpolímero de etileno-propileno-dieno . MODALIDAD PREFERIDA PARA LLEVAR A CABO LA INVENCIÓN La presente invención se dirige al uso de terpolímeros de etileno-propileno-dieno como el componente polimérico principal para tejas de alto durómetro adecuadas para utilizar en techos inclinados en una construcción o para reemplazar otras tejas tradicionales típicamente empleadas en techos inclinados. La invención busca aprovechar la sobresaliente resistencia a la intemperie y desempeño a baja temperatura de los terpolímeros de etileno-propileno-dieno (EPDM) , mientras que se mantienen las altas propiedades de durómetro requeridas de las tejas comerciales del tipo empleado en techos inclinados. En la modalidad preferida, las tejas de alto durómetro de la presente invención se diseñan para que correspondan cercanamente con el tamaño, color, forma y textura de las tejas de pizarra o asfalto. Al corresponder cercanamente al diseño de las tejas originales de pizarra o asfalto en techos viejos, el instalador puede mantener esencialmente el mismo patrón de instalación o perspectiva arquitectónica para el techo como estaban originalmente presentes . Las tejas de la presente invención en general son hojas planas, rígidas, moldeables esencialmente a cualquier tamaño o forma adecuadas para utilizar en el techo que se reemplaza. En la presente invención, las tejas pueden moldearse esencialmente por cualquier proceso conocido en la especialidad pero, de preferencia se moldean por inyección o moldean por compresión. Estos procesos permiten que el producto terminado tenga una apariencia que es muy similar a aquella de las tejas originales de pizarra o asfalto. En general, tejas de la presente invención de preferencia son rectangulares o de una forma substancialmente similar a aquella de la teja original que se reemplaza. Para techos que originalmente tienen tejas de pizarra o asfalto, se ha encontrado que se prefieren en particular tejas rectangulares que tienen cada una aproximadamente un espesor de .635 cm (.25") a aproximadamente 45.72 cm (18") de largo y aproximadamente 30.48 cm (12") de ancho. Se apreciará sin embargo que estos tamaños y formas pueden ser más adecuados y preferidos cuando se utilizan para remplazar tejas de otros tipos o cuando las tejas de pizarra o asfalto que se reemplazan no son de ese mismo tamaño o forma general, y la presente invención no habrá de limitarse a ello. En cualquier evento, se apreciará que el tamaño, color y forma y textura de la teja pueden determinarse durante el proceso de moldeo. De esta manera, las tejas de la presente invención pueden esencialmente tomar cualquier forma y tener cualquier color o textura deseados y por lo tanto no requieren cumplir con cualesquiera requerimientos dimensionales específicos. De nuevo, de preferencia, se moldean para aparecer muy similares a las tejas que reemplazan. Los elementos de cubierta de techo, es decir tejas de la presente invención también deberá ser fácil de instalar. De preferencia, las tejas de la presente invención deberán pesar aproximadamente lo mismo que las tejas de asfalto que reemplazan y en general son más ligeras en peso que la pizarra. Por lo tanto, no es necesario refuerzo o soporte adicional para el techo, y las tejas pueden esencialmente afectar el mismo patrón de instalación como se emplea para instalar los elementos de cubierta de sello originales. Típicamente, se instalan tejas de alto durómetro con clavos de techado. Orificios para estos clavos pueden moldearse en cada teja, típicamente en sus esquinas. En forma alterna, las tejas pueden simplemente ser susceptibles a la penetración del clavo sin fisuración o fracturación. Pueden emplearse pistolaa de clavos para conectar las tejas al techo con clavos. Las tejas de la presente modalidad también se marcan típicamente tal que conforme se colocan en el techo, tramos de 17.78 a 20.32 cm (7 u 8") inferior queda expuesto. Ventajosamente, las tejas también pueden cortarse con una navaja para permitir que el instalador efectúe cualesquiera cambios necesarios al tamaño o forma de las tejas. En una modalidad preferida, se moldean lengüetas en los lados de la teja para alinear adecuadamente las tejas y asegurar espaciamiento lateral consistente. Como se notó previamente, la teja de la presente invención contiene al menos 45% de EPDM, de preferencia aproximadamente 50 a 100% de EPDM, más preferiblemente de 80 a 100% aproximado de EPDM como el componente polimérico de la composición. Cuando se emplea un componente polimérico adicional, el componente agregado de preferencia es una o más resinas de poliolefina tales como polietileno o polipropileno o un copolímero de etileno y propileno (EPDM) . En forma alterna o además, otros copolímeros tales como copolímeros de etileno-buteno o copolímeros de etileno-octeno pueden emplearse. En cualquier caso, estos polímeros, es decir aquellos diferentes a EPDM, actúan como modificadores de impacto y refuerzan o de otra forma incrementan el valor del durómetro de la composición, pero no se agregan en una cantidad que será mayor a 55% del contenido total del polímero virgen de la teja. Para propósitos de esta descripción, estos polímeros diferentes a EPDM se referirán como "polímeros modificadores de impacto". Aún más, no hay polímeros que mejoran adhesivo o agentes que imparten pegajosidad poliméricos agregados a la composición, como a menudo se encuentran en membranas de laminado para techo basadas en EPDM para techos planos . El término EPDM se emplea en el sentido de su definición como se encuentra en ASTM D-1418-94 y se pretende que significa un terpolímero de etileno, propileno y un monómero dieno. Aunque no habrá de limitarse a ello, métodos ilustrativos para preparar estos terpolímeros se encuentra en la Patente de los E.U.A. No. 3,280,082, la descripción de la cual aquí se incorpora por referencia. Otros métodos ilustrativos pueden encontrarse por ejemplo en Rubber and Chemistry & Technology (Hule y Química y Tecnología), Vol. 45, No. 1, División of Rubber Chemistry (División de Tecnología de Hule) (March 1992) ; Morton, Rubber Technology, 2a edición, Capítulo 9, Van Nostrand Reinhold Company, New York (1973) ; Polymer Chemistry of Synthetic Elastomers (Química de polímeros de elastómeros sintéticos) , Parte II, High Polymer Series (Serie de altos polímeros), Volumen 23, Capitulo 7, John Wiley & Sons, Inc. New York (1969) ; Encyclopedia of Polymer Science and Technology (Enciclopedia de Ciencia y Tecnología de Polímeros) , Volumen 6, páginas 367-68, Interface Publishers, a división of John Wiley & Sons, Inc., New York (1967); Encyclopedia of Polymer Science and Technology (Enciclopedia de Ciencia y Tecnología de Polímeros) , Volumen 5, página 494, Interface Publishers, a división of John Wiley & Sons, Inc., New York (1966) ; y Synthetic Rubber Manual (Manual de hule sintético) , 8a. edición, Internacional Institute of Synthetic Rubber Producers, Inc. (1980) . Los terpolímeros de EPDM preferidos de la presente invención son substancialmente amorfos. Esto es, al menos un terpolímero de EDPM empleado para producir la teja de la presente invención deberá tener menos que aproximadamente 2% de cristalinidad y de preferencia menos que aproximadamente 1.1% de cristalinidad. Más particularmente, la composición de teja de EDPM de la presente invención deberá tener aproximadamente 80 a 100 partes en peso de al menos un terpolímero de EPDM que tiene hasta aproximadamente 2% de cristalinidad y 0 a aproximadamente 20 partes en peso de un terpolímero EPDM que tiene más de aproximadamente 2% de cristalinidad. Más preferiblemente, la composición deberá incluir al menos 95 partes y aún más preferiblemente 100 partes en peso de EPDM amorfo que tiene hasta 2% de cristalinidad y opcionalmente hasta aproximadamente 5 partes en peso de EPDM cristalino o semicristalino que tiene más de 2% de cristalinidad. Aún más preferiblemente, la composición incluye aproximadamente 95 a 100 partes en peso de un EPDM amorfo que contiene hasta 1.1% de cristalinidad y 0 a aproximadamente 5 partes en peso de un EPDM que tiene más de l.l % de cristalinidad. Cualquier EPDM que contiene hasta aproximadamente 2% y más preferiblemente 1.1%, de cristalinidad, del componente de etileno y que exhibe las propiedades discutidas previamente, habrá de ser adecuado para utilizar en la presente invención. Típicamente, EPDMs amorfos que tiene menos de aproximadamente 65% en peso de etileno y de aproximadamente 1.5 a aproximadamente 4% del monómero dieno con el resto del terpolímero que es propileno o algún otro polímero de tipo olefina similar, se desea. Estos EPDMs también de preferencia exhiben una viscosidad Mooney (ML/1 + 4 a 125°C) de aproximadamente 40 a 65 y más preferiblemente aproximadamente 45 a 55. De preferencia, el EPDM no tiene más de aproximadamente 4% y más preferiblemente no menos de 2% en peso de insaturación. El monómero dieno utilizado para formar el terpolímero EPDM, de preferencia es un dieno no conjugado. Ejemplos ilustrativos de dienos no conjugados que pueden emplearse son diciclopentadieno, alquildiciclopentadieno, 1, 4-hexadieno, 1, 5-hexadieno, 1, -heptadieno, 2-metil-1,5-hexadieno, ciclooctadieno, 1, 4-octadieno, 1, 7-octadieno, 5- etiliden-2-norborneno, 5-n-propiliden-2-norborneno, 5- (2-metil-2-butenil) -2-norborneno y semejantes. Terpolímeros EPDM típicos que tienen menos de 2% de cristalinidad están disponibles de Exxon Chemical Co. bajo el nombre comercial VistalonMR' de Uniroyal Chemical Co. bajo el nombre comercial RoyaleneMR y de DSM Copolymer bajo el nombre comercial Keltan^. Por ejemplo, un terpolímero EPDM amorfo de bajo Mooney, preferido, está disponible de Uniroyal Chemical Co., bajo la marca Royalene y tiene una viscosidad Mooney (ML/4 at 125°C) de aproximadamente 46 + 5, un contenido de etileno desde aproximadamente 69 a aproximadamente 70% en peso y entre 2.4 y 3.2 por ciento en peso de insaturación. Otro terpolímero EPDM Royalene conveniente tiene una superrior viscosidad Mooney (ML/4 a 125°C) de aproximadamente 62 + 5, un contenido de etileno de aproximadamente 70% en peso y aproximadamente 2.7 % en peso de insaturación. Otro ejemplo de un EPDM que tiene menos de 2% en peso de cristalinidad está disponible de copolímero DSM bajo la marca Keltan. Este terpolímero EPDM amorfo tiene una viscosidad Mooney (ML/4 a 125°C) de aproximadamente 50 + 5, un contenido de etileno de aproximadamente 70% en peso aproximadamente 2.6 por ciento en peso de insaturación, y una gravedad específica de aproximadamente 0.87 a 23°C.

Aún otro ejemplo de un EPDM que tiene menos de 2% en peso de cristalinidad también está disponible de Exxon Chemical Co. bajo la misma marca Vistalon. Este terpolímero EPDM amorfo tiene una viscosidad Mooney (ML/1 + 4 at 125°C) de aproximadamente 62 + 5, un contenido de etileno de aproximadamente 69% en peso y aproximadamente 2.7 % en peso de insaturación. Se apreciará que las tejas objeto de la presente pueden comprender 100 partes en peso de un EPDM amorfo, como el único polímero elastomérico para la composición. Sin embargo, se contempla que más de un EPDM que tiene menos de 2% en peso de cristalinidad puede emplearse. Por ejemplo, las tejas de la presente invención pueden incluir un paquete pirorretardante que incluye un EPDM amorfo como el aglutinante polimérico así como el componente EPDM amorfo. Como se detalla más específicamente a continuación, paquetes piroretardantes comercialmente disponibles de Anzon Chemical Company bajo la marca Fyrebloc, incluyen de aproximadamente 10 a 20% en peso de EPDM, y más preferiblemente, de aproximadamente 15 a 17.5% en peso de EPDM, como el aglutinante polimérico para el paquete pirorretardante total. De esta manera, la cantidad de EPDM empleado incluye el EPDM del paquete pirorretardante así como aquel que se formula durectamente como el polímero EPDM virgen y la composición de teja.

También se notará que ciertos rellenos tales como hule de EPDM criogénicamente molido, pueden incluir ser polímeros de EPDM. Sin embargo, debido a que estos rellenos no son terpolímeros EPDM vírgenes, no han sido considerados en el calculo de partes o porcentajes empelados. Se apreciará que si todos el terpolímero EPDM se toma en cuenta, la composición de teja presente incluirá más de 50% de EPDM en el contenido total del polímero. Cuando se emplean terpolímeros EPDM que tienen más de 2% de cristalinidad del componente de etileno, estos EPDMs de preferencia deberán contener al menos aproximadamente 65% en peso de etileno y de aproximadamente 2 a aproximadamente 4% en peso del monómero dieno, con el resto del terpolímero que es propileno o algún otro polímero tipo olefina similar. Aunque no necesariamente limitante, estos EPDMs también deberán exhibir una viscosidad Mooney (ML/4 a 125°C) de al menos de aproximadamente 45 y no superior a aproximadamente 60 y deberán tener menos de aproximadamente 3.5 % en peso de insaturación. Sin embargo, 45 a 50 se prefiere. Dienos no conjugados como aquellos ejemplificados anteriormente, también habrá de emplearse para estos tipos de EPDMs por igual. Se apreciará sin embargo que los terpolímeros EPDM totales utilizados se caracterizan porque tienen 2% o menos de cristalinidad.

Como se notó previamente, al menos un polímero modificador de impacto seleccionado del grupo que consiste de resinas de poliolefina o copolímeros de las mismas pueden mezclarse con el EPDM para formar el componente polimérico en la composición de teja basada en EPDM. por el término "polímero modificador de impacto", se entiende que estos polímeros proporcionan la composición de teja con más rigidez y pueden incrementar la resistencia al impacto de la composición. Esencialmente, cualquier resina de poliolefina o su copolímero capaz de impartir las características previamente descritas pueden ser adecuada para la composición de teja de la presente invención. De preferencia, 0 a aproximadamente 20% en peso de la composición de techo total puede elaborarse a partir de estos polímeros modificadores de impacto. Más particularmente, de 0 a aproximadamente 120 partes, y más preferiblemente de 0 a aproximadamente 50 partes en peso de estas resinas de polímero o sus copolímeros pueden emplearse, por 100 partes de EPDM. Se prefiere en particular, con respecto a las resinas de poliolefina, polietileno de baja densidad (LDPE) , polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) , polietileno de alta densidad (HDPE) y polipropileno atáctico e isotáctico. Copolímeros adecuados incluyen, pero no necesariamente están limitados a, copolímeros de etileno-propileno, copolímeros de etileno-buteno y copolímeros de etileno-octeno. En general, las resinas de poliolefina preferidas y sus copolímeros habrán de proporcionar alta resistencia al impacto a la composición de teja resultante. Una resina de poliolefina particularmente útil es LDPE 722 M, un polietileno de baja densidad comercialmente disponible de Dow Plastics. LDPE 722 M tiene un índice de flujo de fusión- de 8 gramos/10 minutos, temperatura de fusión pico de 112°C como se determina por DSC y una gravedad específica de 0.9160 a 23°C. Calorimetría de exploración diferencial (DSC) se emplea para medir la emisión o consumo de calor que acompaña un cambio físico o una reacción química como una función de la temperatura o el tiempo en la gama de -150°C a 725°C. También de uso particular son ciertos LLDPES, que también considerarse copolímeros de etileno-octeno, tales como los disponibles de Dow Plastics bajo la marca DowlexR. Hay una variedad de copolímeros de etileno-octeno Dowlex, que en general difieren en sus temperaturas de fusión pico y gravedad específica. Por ejemplo, Dowlex 2027 tiene una temperatura de fusión pico de 113°C como se determina por DSC y una gravedad específica de 0.941 g/cc a temperatura ambiente, mientras Dowlex 2038 y Dowlex 2045 tienen temperaturas de fusión pico de 127°C y 124°C, respectivamente, y gravedades específicas de 0.935 g/cc 0.920 g/cc, respectivamente. Una resina HDPE preferida es Nova 79 G producida por NOVA Chemical Ltd. Esta resina tiene una temperatura de fusión pico de 132°C y una gravedad específica de aproximada 0.96 a 23°C. Otro HDPE conveniente es 62013 comercialmente disponible de Dow Plastics. HDPE 62013 tiene una temperatura de fusión pico de 131°C y una gravedad específica de 0.945 a 23°C. Otras resinas que pueden tener utilidad en esta invención incluyen una cantidad de resinas HDPE producidas por Dow Plastics . Algunas de las propiedades típicas de estas resinas se ilustran en la Tabla a continuación. TABLA I Comparación de Resinas de Polietileno de Alta Densidad (HDPE) Convenientes Marca índice de fusión (MI) Gravedad específica (gramos/10 minutos) (gramos/ce) 04352N 4 0.952 06153C 6.3 0.953 08254N 7 0.954 10062N 10 0.962 12350N 12 0.960 17350N 17 0.950 25355N 25 0.955 TABLA I (Cont.) Comparación de Resinas de Polietileno de Alta Densidad (HDPE) Convenientes Marca índice de fusión (MI) Gravedad específica (gramos/10 minutos) (gramos/ce) 30360M 30 0.960 40360M 38 0.958 También se prefieren copolímeros de etileno-propileno (EPMS) tales como aquellos disponibles de Exxon Chemical Company bajo la marca registrada VistalonMR y DSM copolymer bajo la marca registrada KeltanMR. El término EPM se emplea en el sentido de su definición como se encuentra ASTM D-1418-94 y se pretende que significa un copolímero de etileno y propileno. Algunas propiedades típicas de los copolímeros de etileno-propileno incluyen el tener un contenido de etileno desde aproximadamente 45% a aproximadamente 72% en peso, una viscosidad Mooney (ML/4 at 125°C) de aproximadamente 25 a 55, una temperatura de transición vitrea desde aproximadamente -40°C a aproximadamente -60°C. Copolímeros de etileno-propileno están sin insaturación alguna, y estos polímeros tienen excelente resistencia a añejamiento por ozono y calor a largo plazo, así como proporcionan una apariencia lisa a la teja moldeada. Un EPM típico adecuado para utilizar en la presente invención está disponible de DSM Copolymer bajo la marca KeltanR 740. Este EPM tiene una viscosidad Mooney (ML/4 at 125°C) de aproximadamente 63 y un contenido de etileno de aproximadamente 60 porciento en peso. Otros EPMs también so adecuados. Por ejemplo KeltanR 3300A y 4200A tienen viscosidades Mooney (ML/4 a 125°C) de aproximadamente 35 y aproximadamente 40, respectivamente, mientras que VistalonR 808 y 878 tienen viscosidades Mooney (ML/4 a 125°C) de aproximadamente 46 y 53, respectivamente. Estos copolímeros de etileno-propileno están disponibles en pacas densas o friables. Aún otro copolímero conveniente de propileno y etileno es Pro-Fax SR-549M producido por Montell. Esta resina tiene una temperatura de fusión pico de 162°C, una gama de índice de fusión de 11-15 una gama izod a 23°C de aproximadamente 1.5 a 2, y una gravedad específica de aproximadamente 0.95 a 23°C. Otros copolímeros convenientes incluyen aquellos copolímeros de etileno-octeno saturados que proporcionan excelente resistencia a la intemperie y están disponibles de Dow Plastics bajo la marca Engage. Por ejemplo, EngageR 8100 y EngageR 8200 tienen contenidos de octeno de aproximadamente 24 y 25 por ciento en peso respectivamente. Estos elastómeros de propósito general tienen viscosidades Mooney (ML/4 a 121°C) en la gama de aproximadamente 23 a 35 y gravedades específicas de aproximadamente 0.87 a 230°C.

Cuando estas resinas de poliolefina y sus copolímeros se mezclan con el EPDM de la composición de teja, la mezcla de polímero a emplearse en la composición de teja en general incluye cantidades principales de EPDM y solo cantidades menores de el o los polímeros modificadores de impacto. De hecho, la mezcla de polímeros típicamente incluyen menos de 100 partes en peso de EPDM y hasta aproximadamente 120 partes en peso de un polímero modificador de impacto, con base en el peso del EPDM. Mientras que más de un polímero modificador de impacto puede emplearse, la cantidad total de todos estos tipos de polímeros combinados no deberá exceder la cantidad de EPDM (incluyendo hule EPDM criogénicamente molido y EPDM virgen para pirorretardantes y semejantes) proporcionada. Además de los terpolímeros EPDM y los polímeros modificadores de impacto tales como la resina y poliolefina sus copolímeros, como se discutió previamente, la composición de teja de la presente invención también puede incluir rellenos, auxiliares de aplastamiento y curativos asi como otros componentes opcionales incluyendo activadores y paquetes pirorretardantes, todos los cuales se discuten a continuación. La cantidad de rellenos, materiales de aplastamiento, agentes de curado y sus reactivos empleados en la composición de teja se expresará a continuación como partes en peso por cien partes en peso del terpolímero EPDM, ya que EPDM es el componente base de la composición. De acuerdo con esto, cuando se emplea el termino "phr" , se entenderá que significa partes en peso por 100 partes en peso del terpolímero EPDM, incluso si se emplea un polímero modificador de impacto adicional. Con respecto a los rellenos, rellenos convenientes se eligen del grupo que consiste de materiales combustibles y no combustibles y sus mezclas. Ejemplos de materiales combustibles incluyen materiales orgánicos tales como negro de carbón y hulla o carbón mineral. Ejemplos de materiales no combustibles incluyen tanto materiales orgánicos como inorgánicos tales como hule EPDM molido criogénicamente o a temperatura ambiente, arcilla, rellenos minerales y semejantes. En general, estos materiales pueden agregarse a la formulación en cantidades en la gama de 50 a 600 partes en peso, por cien partes del terpolímero EPDM. Materiales combustibles orgánicos como negro de carbón pueden emplearse en cantidades en la gama de aproximadamente 5 partes a aproximadamente 185 parts or 100 partes de terpolímero EPDM (phr) , dependiendo substancialmente de si la composición de teja resultante va a ser piro-resistente . Si la teja será piro-resistente, el negro de carbón y otros materiales combustibles deberán limitarse y de preferencia pueden emplearse en cantidades en la gama de aproximadamente 5 a aproximadamente 70 phr. Si no es de consideración la piro-resistencia, pueden emplearse mucho mayores cargas de negro de carbón, de preferencia en la gama de aproximadamente 50 a aproximadamente 200 phr. El negro de carbón empleado aquí puede ser cualquier negro de carbón adecuado para los propósitos previamente descritos. Se prefieren en negros de horno tales como GPF (horno de propósito general) , FEF (horno de extrusión rápida) , ISRF (horno de semi-refuerzo) . En particular se prefieren negro N650 HiStr GPF un derivado de petróleo, relleno de refuerzo negro, que tiene un tamaño de partículas promedio de aproximadamente 60 nm y una gravedad específica de aproximadamente 1.80 g/cc. Otros materiales combustibles tales como negro de carbón molido también pueden emplearse como parte del relleno en las composiciones de teja de la presente invención. Carbón mineral molido es un polvo negro seco, finamente dividido derivado de un carbón mineral bituminoso de baja volatitilidad. El carbón imeral molido típicamente tiene un tamaño de partículas en la gama de un mínimo de 0.26 miera a un máximo de 2.55 mieras, con el tamaño de partículas promedio de 0.69 ± 0.46 como se determina en 50 partículas utilizando Microscopía Electrónica de Transmisión. El carbón mineral molido produce un fango acuoso que tiene un pH de aproximadamente 7.0, cuando se prueba de acuerdo con ASTM D-1512. Un carbón mineral molido preferido de este tipo se designa Austin Black, que tiene una gravedad específica de fusión de 1.255 ± 0.03, un contenido de cenizas de aproximadamente 4.58% y un contenido de azufre de aproximadamente 0.65%. Austin Black, está comercialmente disponible de Coal Fillers, Inc. de Bluefield, Virginia. Cantidad en la gama de aproximadamente 5 a aproximadamente 65 phr, con aproximadamente 15 a aproximadamente 35 phr preferido si se emplea. Con respecto a materiales no combustibles, hay muchos tipos de materiales que pueden emplearse como rellenos no combustibles para la composición de teja de la presente invención. Un material particularmente útil y preferido no combustible es hule molido criogénicamente. En esencia, cualquier hule molido criogénicamente o a temperatura ambiente puede emplearse como un relleno en la composición de teja. Hules molidos criogénicamente o a temperatura ambiente son hule EPDM molido criogénicamente o a temperatura ambiente. El hule EPDM molido preferido es un polvo de hule negro fino que tiene una gravedad específica de aproximadamente 1.16 + 0.015 g/cc y un tamaño de partículas en la gama de aproximadamente 30 a aproximadamente 300 mieras, con un tamaño de partículas promedio en la gama de aproximadamente 40 a 80 mieras.

Cuando se incluye negro de carbón en la composición de teja, la cantidad de hule EPDM molido puede estar en la gama de aproximadamente 25 a aproximadamente 100 por 100 partes del terpolímero EPDM. En ausencia de cualquier negro de carbón, la cantidad de hule molido criogénicamente o a temperatura ambiente, puede ser significativamente superior, de aproximadamente 50 a aproximadamente 600 partes por peso por 100 partes de terpolímero EPDM (phr) . Se ha encontrado que estos hules molidos proporcionan reducción significantes al costo de la composición mientras que mantienen las propiedades deseadas de la composición ya que el hule molido es esencialmente inerte. También particularmente útiles y preferidos con respecto a los materiales no combustibles son rellenos minerales minerales no negro. Esto rellenos minerales esencialmente son materiales orgánicos que en general ayudan en refuerzo, resistencia a añejamento térmico, desempeño de resistencia verde, y resistencia a la flama. Hay una cantidad de diferentes materiales inorgánicos que caen en esta categoría de relleno. Por ejemplo, esto rellenos minerales incluyen una cantidad de diferentes tipos de arcillas, incluyendo arcillas duras, arcillas suaves, arcillas químicamente modificadas, arcillas lavadas con agua, y arcillas calcinadas. Otros ejemplos de rellenos minerales adecuados para utilizar en la presente invención incluyen mica, talco, trihidrato de alúmina, dióxido de antimonio, carbonato de calcio, dióxido de titanio, sílice y ciertas mezclas de los mismos. Aún otros componentes inorgánicos tales como hidróxido de magnesio, y mena de borato de calcio o también pueden emplearse. En algunos casos, esos relleno pueden reemplazar completa o parcialmente rellenos "negros", es decir negro de carbón y otros materiales derivados de petróleo. En general, sin embargo, uno o más de estos rellenos minerales se emplean en cantidades en la gama de aproximadamente 2.5 partes a a aproximadamente 250 partes en peso, por 100 partes de terpolímero EPDM. Cualquiera de cuatro tipos básicos de arcilla normalmente se emplean como rellenos para elastómeros de hule. Los diferentes tipos de rellenos de arcilla incluyen arcillas flotadas al aire, lavadas con agua, calcinadas, y tratadas superficialmente o modificadas químicamente . Las arcillas flotadas al aire son las menos costosas y más ampliamente empleadas. Se dividen en dos grupos generales, duras y suaves, y ofrecen una amplia gama posibilidades de refuerzo y carga. Arcillas, pueden emplearse en la cantidad de aproximadamente 20 partes a aproximadamente 300 partes por 100 partes de EPDM (phr) , de preferencia en una cantidad de aproximadamente 65 a 210 phr. Arcillas duras flotadas al aire preferidas están comercialmente disponibles de J.M. Huber Corporation, bajo las marcas Barden RMR, y LGBMR de Kentucky-Tennessee Clay Company Kaolín División, Sandersville, GA, bajo el nombre comercial SuprexR. Las arcillas suaves flotadas al aire pueden emplearse en cantidades en la gama de aproximadamente 20 partes a aproximadamente 300 partes por 100 partes de EPDM (phr) de preferencia, en una cantidad de aproximadamente 75 a 275 phr. Las arcillas suaves flotadas al aire preferidas están disponibles de J.M. Huber Corporation bajo la marca K-78MR., de Evans Clay Company bajo la marca Hi-White RMR y de Kentucky-Tennessee Clay Company, Koalin División, Sandersville, GA, bajo la marca ParagonR. Se prefiere en Particular Hi-White RMR, una arcilla suave flotada al aire que se caracteriza porque tiene un pH aproximado de 6.25 ± 1.25, una absorción de aceite de 33 gramos/100 gramos de arcilla, un tamaño de partículas de 68% + 3, y una gravedad específica de aproximadamente 2.58. Esta arcilla también es más fina que dos mieras . Arcillas lavadas con agua normalmente se consideran como rellenos semi-reforzantes . Esta clase particular de arcillas es más cercanamente controlada para el tamaño de partículas por el proceso de fraccionación con agua. Este proceso permite la producción de arcillas dentro de gamas de tamaño de partículas controladas . Las cantidades preferidas de arcillas lavadas con agua son muy similares a las cantidades preferidas de arcillas suaves flotadas al aire mencionadas previamente . Algunas de las arcillas lavadas con agua preferidas incluyen PolyfilMR DL, Polyfil F, PolyfilMR FB, PolyfiMR HG-90, PolyfilMR K y Polyfim XB; todas comercialmente disponibles J.M. Huber Corporation. El tercer tipo de arcilla incluye la arcilla calcinada. Arcillas normalmente contienen aproximadamente 14% de agua de hidratación, y la mayoría de esto puede retirarse por calcinación. La cantidad de agua ligada que se retira determina el grado de calcinación. Las gamas preferidas de arcillas calcinadas son muy similares a las cantidades preferidas de las arcillas duras flotadas al aire previamente mencionadas. Algunas de las arcillas calcinadas preferidas incluyen Polyfil^ 40, PolyfilMR 70, y PoliyfilMR 80, todas comercialmente disponibles de J.M Huber Corporation. El último tipo de arcilla incluye arcillas de refuerzo modificadas químicamente. La habilidad de entrelazamiento se imparte a la arcilla al modificar la superficie de las partículas individuales con un agente de acoplamiento silano polifuncional. Arcillas químicamente modificadas se emplean en la cantidad desde aproximadamente 20 partes a aproximadamente 300 partes por 100 partes de EPDM (phr) , de preferencia en una cantidad de aproximadamente 60 a 175 phr. Normalmente, la gravedad específica de mayoría de estas arcillas es aproximadamente 2.60 a 25°C. Las arcillas modificadas químicamente preferidas están comercialmente disponibles de J.M. Huber Corporation e incluyen aquellas disponibles bajo las marcas NucapR, NulokR y PolyfilR. Otras arcillas modificadas químicamente preferidas están comercialmente disponibles de Kentucky-Tennessee Clay Company bajo las marcas MercapMR 100 y Mercap** 200. Como una alternativa a las arcillas, un silicato puede tener utilidad en la presente invención. Por ejemplo, pueden emplearse silicatos de calcio amorfo sintéticos, tales como aquellos que están comercialmente disponibles de J.M. Huber Company bajo la marca HubersorbMR. Un silicato particular, HubersorbMR 600, se caracteriza porque tiene un tamaño de partículas promedio de 3.2 micrómetros (por el método Coulter Counter) absorción de aceite de 450 ml/100 gramos de silicato de calcio, un área superficial BET (procedimiento de absorción de nitrógeno Brunaver-Emmet-Teller) de 300 m2/gramo y un pH (solución al 5%) de 10. Otros silicatos que pueden emplearse en la composición de la presente invención incluyen alumino silicatos de sodio amorfos precipitados disponibles de J.M.

Huber Company bajo la marca ZeolexR. Zeolex 23 tiene un área superficial BET de aproximadamente 75 m2/gramo, un índice de refracción a 20°C de aproximadamente 1.51, y un pH aproximado de 10.2 determinado al formar fango 20 gramos de silicato con 80 gramos de agua desionizada. En comparación, Zeolex 80 tiene un área superficial BET de aproximadamente 115 m2/gramos, un índice de refracción a 20°C de aproximadamente 1.55, y un pH de aproximadamente 7. El tamaño de partículas promedio, densidad, forma física y propiedades de absorción d acite son similares entre sí. Sílices de refuerzo que también pueden emplearse como rellenos no negros, de preferencia en conjunto con una o más de las arcillas químicamente modificadas anteriormente anotadas. Sílice (dióxido de silicio) utiliza elemento silicio y lo combina en una forma muy estable con dos átomos de oxígeno. En general, las sílices se clasifican como sílices hidratadas de proceso húmedo, debido a que se producen por una reacción química en agua, de las cuales se precipitan como partículas esféricas ultrafinas. Sin embargo, en realidad hay dos formas diferentes de sílice, cristalina y amorfa (no cristalina) . La forma cristalina básica de sílice es cuarzo, aunque hay otras dos formas cristalinas de sílice que son menos comunes tridimita y cristobalita. Por otra parte, los átomos de silicio y oxígeno pueden disponerse en una forma irregular como puede identificarse por difracción de rayos X. Esta forma de sílice se clasifica, amorfa (no cristalina) debido a que no hay sílice cristalina detectable como se determina por difracción de rayos X. La sílice cristalina más detectable, es decir una partícula fina, amorfa hidratada de partículas finas, está disponible de PPG Industries, Inc. y de J.M. Huber Corporation en una forma granular de bajo contenido de polvo. Estas sílices típicamente están disponibles de PPG Industries bajo las marcas HiSilR y SileneR. Sílices de refuerzo generalmente se han caracterizado en términos de área sperficial (mVgramo por el procedimiento BET) o tamño de partículas como se determina ya sea por microscopía electrónica o el método de Contador Coulter. Estas sílices pueden emplearse en una cantidad de aproximadamente 10 partes a aproximadamente 110 partes por 100 partes de terpolímero EPDM (phr) , de preferencia en una cantidad de aproximadamente de aproximadamente 10 a 30 phr. La gama superior útil se limita por la alta viscosidad impartida por los rellenos de este tipo. Aún otros rellenos, incluyen carbonato de calcio, dióxido de titanio, talco (silicato de magnesio) , mica, mezclas de silicato de aluminio, sodio y potasio) trihidrato de alumina trióxido de antimonio, hidróxido de magnesio y mena o mineral de borato de calcio. La cantidad de estos rellenos puede variar significativamente dependiendo del número y cantidad de otros rellenos en partículas empleados, pero típicamente se emplean en cantidades en la gama de aproximadamente 25 a aproximadamente 250 partes en peso, con 100 partes en peso del terpolímero en EPDM. Los más preferidos de estos rellenos minerales incluyen hidróxido de magnesio al 100% (200 partes o menos) o mezclas de hidróxido de magnesio (menos de 100 partes) en combinación con trihidrato de alúmina (menos de 100 partes) y talco vapor Mistron (menos de 50 partes) . Las partes por 100 partes del terpolímero EPDM son en peso, a menos que de otra forma se indique. Una forma particularmente útil de talco es talco vapor Mistron (MVT) comercialmente disponible de luzenac America, Inc. El talco Vapor Mistron (MVT) es un polvo en láminas blanco, suave, ultrafino, que tiene una gravedad específica de 2.75. El talco Vapor Mistron (MVT) químicamente es silicato de magnesio molido que tiene un tamaño de partículas promedio de 1.7 mieras, un área superficial promedio de 18 mVgramo y una densidad en volumen (derivado) de .32 g/cc (20 lbs/ft3) . Trihidrato de alúmina es un polvo blanco, cristalino, inoloro, finamente dividido que tiene la fórmula química A1203.3H20. El trihidrato de alúmina se utiliza en la presente invención para mejorar la resistencia en crudo del terpolímero EPDM o las otras poliolefinas. De preferencia, el trihidrato de alúmina tiene un tamaño de partículas promedio en la gama de aproximadamente 0.1 miera a aproximadamente 5 mieras, y más preferible de aproximadamente 0.5 miera a aproximadamente 2.5 mieras . Un trihidrato de alúmina molido preferido para utilizar con la invención se designa H-15 (o ATH-15) , y tiene una gravedad específica aproximada de 2.42, y un contenido de cenizas de aproximadamente 64-65 % en peso. ATH-15 está comercialmente disponible de Franklin Industrial Minerals, de Dalton, Georgia. Otros trihidratos de alúmina producidos por Franklin Industrial Minerals que se considera tienen utilidad en esta invención, incluyen aquellos designados H-100, H-105, H-109, y H-990. Trihidrato de alúmina también puede emplearse ventajosamente como un pirorretardante y supresor de humo en la composición de teja basada en EPDM de la presente invención. Otras fuentes de trihidrato de alúmina son Micral 1000 y Micral 1500, disponibles de J. M. Huber Corporation de Norcross, Georgia, que tienen un tamaño de partículas promedio de aproximadamente 1.1 mieras y aproximadamente 1.5 mieras, respectivamente. Ambos trihidratos de alúmina tienen una gravedad específica aproximada de 2.52, y un contenido de cenizas de aproximadamente 64-65 % en peso y es la pérdida de ignición (LOI) a 537.8°C (1000°F) de aproximadamente 34.65 por ciento en peso. Otros trihidratos de alúmina producidos por esta corporación que se considera tiene una utilidad de esta invención, incluyen aquellos designados como Micral 932 y Micral 532 así como trihidratos de alúmina superfinos incluyendo SB632 y SB-805. Otro relleno mineral particularmente útil es la mena de borato de calcio. Este relleno está disponible en diversos grados de tamaño de partículas de American Borate Company, Virginia Beach, Virginia, bajo la marca Colemanitee y tiene la fórmula química Ca2B6Ou-5H20. Colemanita tiene una gravedad específica de aproximadamente 2.4. Esta mena tiene un tamaño de partículas promedio de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 5 mieras y más preferiblemente de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 2.5 mieras. Aún otro relleno mineral que puede ser particularmente conveniente para utilizar en la composición de teja de la presente invención es hidróxido de magnesio. Hidróxido de magnesio Mg(0H)2) es un polvo blanco finamente dividido que es un supresor de humo extremadamente eficaz así como un aditivo pirorretardante. Está bien documentado que Mg(OH)2 es altamente efectivo para reducir humos. De esta manera, este relleno mineral se considera particularmente útil en donde es de preocupación la resistividad al fuego y humo. Para ese objetivo, este relleno mineral en ocasiones reemplazará a otros rellenos minerales tales como sílice o cualquiera de las arcillas en la composición. Grados comerciales de hidróxido de magnesio están disponibles de Martin Marietta Magnesia Specialties, Inc. bajo el nombre comercial MagShield. MagShield S es un hidróxido de magnesio de tamaño standard con tamaño de partículas promedio de aproximadamente 6.9 mieras. MagShield M tiene un tamaño promedio de aproximadamente 1.9 mieras. Ambos de esos grados de hidróxido de magnesio son aproximadamente 98.5 por ciento puro, tienen aproximadamente 0.3 por ciento de pérdida al secar y aproximadamente 30.9 por ciento en peso de perdida de ignición, y una gravedad específica de aproximadamente 2.38 a 23°C. Arcilla, dióxido de titanio, trihidrato de alúmina, hidróxido de magnesio, talco y mica, también pueden emplearse para desarrollar una teja de color gris. El color gris deseable puede obtenerse a través del uso de diferentes combinaciones de los rellenos minerales no negros . Se apreciará que a fin de proporcionar el color gris, también es necesario reducir substancialmente la cantidad de negro de carbón en la formulación. La composición de teja de la presente invención también puede contener uno o más materiales de procesamiento. Materiales de procesamiento en general se incluyen para mej orar el comportamiento de procesamiento de la composición (es decir reducir el tiempo de mezclado e incrementar la velocidad de formación de lámina) e incluye aceites de procesamiento, ceras y otros aditivos similares. Un aceite de procesamiento puede incluirse en una cantidad en la gama de aproximadamente 30 partes a aproximadamente 105 partes de aceite de procesamiento por 100 partes de terpolímero EPDM (phr) , de preferencia una cantidad en la gama de aproximadamente 60 phr a aproximadamente 85 phr. Un aceite de procesamiento preferido es un aceite parafínico, por ejemplo Sunpar 2280, que está disponible de Sun Oil Company. Otros aceites derivados de petróleo que incluyen aceites naffénicos, también son útiles. Parafinas halogenadas líquidas pueden servir como ablandadores o extendedores y también a menudo son convenientes como aditivos pirorretardantes. Una parafina clorada líquida preferida es Doverguard 5761, que caracteriza aproximadamente 59% en peso de cloro y puede emplearse tanto como un ablandador al igual que como un aditivo pirorretardante. Esta parafina líquida tiene una viscosidad aproximada de 20 poises a 25°C y una gravedad específica aproximada de 1.335 a 23°C. Otra parafina líquida que tiene utilidad de esta invención es un aditivo pirorretardante a base de parafina bromoclorada líquido, es decir Doverguard 8207A que tiene 30 y 29 % en peso de bromuro y cloro respectivamente. Doverguard 8207A tiene una gravedad específica aproximada de 1.42 a 50°C. Ambas parafinas líquidas halogenadas está comercialmente disponibles de Dover Chemical Corporation, una subsidiaria de ICC Industries, Inc. Un agente homogeneizante también puede agregarse, en general una cantidad inferior a 10 partes en peso, y de preferencia en una cantidad aproximada de 2 a 5 partes en peso por 100 partes de terpolímero ETDM. Un agente homogeneizante particularmente conveniente está disponible en formas de hojuelas o pastillas de Struktol Company bajo la marca Struktol 40 MS . El agente homogeneizante preferido está compuesto por una mezcla de resinas de hidrocarburos aromáticos café oscuro que tienen una gravedad específica aproximada de 1.06 g/cc a 23°C. Aún otro tipo de auxiliares de procesamiento útil son las resinas fenólicas. Se conocen resinas fenólicas que proporcionan pegajosidad y resistencia en crudo asi como propiedades de añejamiento a largo a la composición. Cuando se emplea, estos rellenos típicamente se utilizan en cantidades menores inferiores a 10 partes por peso, más preferiblemente 2 a 3 partes en peso aproximadas por 100 del terpolímero EPDM. Además de los ingredientes anteriores que se mezclan para formar un lote maestro en la modalidad preferida, activadores tales como óxido de zinc y ácido esteárico pueden agregarse opcionalmente a y hacerse parte del lote maestro. Cantidades de esos activadores pueden variar dependiendo de necesidades de procesamiento, pero es convencional el agregar aproximadamente 5 phr de óxido de zinc y aproximadamente un phr de ácido esteárico al lote maestro. Estos activadores son particularmente útiles con paquetes de curado de azufre como se explica a continuación. Un paquete pirorretardante también puede agregarse a la composición en donde se desea piro-resistencia incrementada. Hay una variedad de paquetes pirorretardantes comercialmente disponibles para utilizar con composiciones de hule. En general, el sistema pirorretardante incorporado en la composición de teja puede elaborarse de diferentes tipos de materiales incluyendo proporciones de óxido de decabromodifenilo (DBDPO) o aditivos que contienen bromo relacionados y trióxido de antimonio. Diversos materiales inorgánicos, arcilla, trihidrato de alúmina, hidróxido de magnesio, sílice, mica, talco y carbonato de zinc, pueden emplearse como parte del sistema de relleno así como aditivos pirorretardantes. Ciertas parafinas halogenadas pueden emplearse como el ablandador o extendedor y aún impartir resistencia a la flama a la composición de teja. Un paquete pirorretardante particularmente útil está disponible de Anzon Chemical Company. Este paquete es 85% activo y contiene 15% en peso de terpolímero EPDM como un aglutinante para el paquete. El paquete también incluye una mezcla de trióxido de antimonio y óxido decabromodifenilo. Otro paquete pirorretardante útil también está disponible de Anzon Chemical Company de Philadelphia, Pennsyivania, y es 82.5 por ciento activo. El paquete pirorretardante contiene 17.5 por ciento en peso de EPDM como el aglutinante. Borato de zinc, óxido de decabromodifenilo y trióxido de antimonio se incluyen adicionalmente en el paquete. Se apreciará que, cuando se emplean, estos paquetes se utilizan en cantidades en la gama de aproximadamente 50 a 70 partes en peso por 100 partes de EPDM. Como se discutió previamente, también se apeciará que este paquete pirorretardante puede contener una porción del terpolímero EPDM empleado en la composición. La composición de teja también puede incluir un paquete de cura que contiene un agente de curado y al menos un acelerador orgánico a fin de efectuar completo entrelazamiento o curado de la composición antes de su uso en un techo. La composición típicamente se vulcaniza por un periodo de tiempo a una temperatura elevada para asegurar entrelazamiento. La composición polimérica puede curarse utilizando cualquiera de varios agentes de curado bien conocidos, pero de preferencia el paquete de curado de la presente invención incluye azufre y uno o más aceleradores de vulcanización de azufre. En general, el paquete de cura acelerador/azufre empleado en la composición de teja de la presente invención se proporciona en cantidades en la gama de aproximadamente 1.5 a aproximadamente 10 phr, dependiendo de la cantidad de azufre empleado. Como se anotó, los sistema de curado de azufre y que contienen azufre empleados en la presente invención, típicamente incluyen uno o más aceleradores de vulcanización de azufre. Aceleradores convenientes comúnmente empleados incluyen por ejemplo tioureas tales como etilen tiourea, N,N-dibutiltiourea, N,N-dietiltiourea y semejantes; monosulfuros y disulfuros tiuram tales como monosulfuro de tetrametiltiuram (TMTMS) . disulfuro de tetrabutiltiura (TBTDS) , disulfuro de tetrametiltiuram (TMTDS) , monosulfuro de tetraetiltiuram (TETMS) , hexasulfuro de dipentametilentiuram (DPTH) y semejantes; benzotiazol sulfenamidas tales como N-oxidietilen-2-benzotiazol sulfenamida, N-ciclohexil-2-benzotiazol sulfenamida, N,N-diisopropil-2-benzotiazol sulfenamida, N-tert-butil-2-benzotiazol sulfenamida (TBBS) y semejantes; otros aceleradores tiazol tales como Captax (MBT) o Altax (MBTS) , 2-mercaptoimidazolina, N,N-difenilguanadina, N,N-di- (2-metilfenil) -guanadina, 2-mercaptobenzotiazol, 2- (morfolinoditio) enzotiazol disulfuro, zinc 2-mercaptobenzotiazol y semejantes; ditiocarbomatos tales como dietilditiocarbamato de telurio, dimetilditiocarbamato de cobre, dimetilditiocarbamato de bismuto, dietilditiocarbamato de cadmio, dimetilditiocarbamato de plomo, dietilditiocarbamato de zinc, dimetilditiocarbomato de zinc y dibutilditiocarbamato de zinc (ZDBDC) . Habrá de apreciarse que la lista anterior no es exclusiva, y que otros agentes vulcanizadores conocidos en la técnica son eficaces en el curado de terpolímeros EPDM empleados en la mezcla de polímero también pueden emplearse. Para una lista de agentes vulcanizantes adicionales, ver "The Vanderbilt Rubber Handbook" (El manual del Hule de Vanderbilt), RT Vanderbilt Co., Norwalk CT 06855 (1990) . También habrá de entenderse que los aceleradores de tipo donador de azufre pueden emplearse en vez del azufre elemental o en conjunto con él. Cantidades adecuadas de azufre a utilizarse en el paquete de cura pueden determinarse fácilmente por aquellos con destreza en la especialidad y en general están en la gama de aproximadamente 0.25 a 2.0 phr, mientras que la cantidad de acelerador también puede determinarse fácilmente por aquellos con destreza en la especialidad y generarse en la gama de aproximadamente 1.5 a aproximadamente 10 phr, dependiendo de la cantidad de azufre, los aceleradores de vulcanización seleccionados y el destino final o uso de la composición de teja basada en EPDM. Se apreciará que los aceleradores de azufre y azufre pueden agregarse en cantidades adecuadas para curar las composiciones de teja en el techo. De esta manera, cuando se emplea como una teja curable en el techo en un clima caliente, diferentes aceleradores y/o sus cantidades conocidas por aquellos con destreza en la especialidad, pueden seleccionarse en comparación con aquellos aceleradores para utilizarse en curado en techo en climas más fríos . A fin de ser curables en el techo, las composiciones de teja no se curan completamente antes de aplicación y no requieren curarse subsecuente a ella. La presencia del paquete de cura permite que la composición de teja se cure a temperaturas de al menos aproximadamente 50°C, se obtengan fácilmente cando se exponen a la luz del sol en la mayoría de los climas .

Los aceleradores requieren generalmente un óxido de metal, es decir óxido de zinc para activación de curado en la mayoría de todos los tipos de hule. Oxido de zinc casi siempre es el óxido de metal de selección, debido a su efectividad y carencia de toxicidad. La cantidad de óxido de zinc puede variar, pero aproximadamente 1 a aproximadamente 10 partes en la formulación se han encontrado que dan el efecto deseado. También, a fin de iniciar el proceso de vulcanización, una pequeña cantidad (en general aproximadamente 1 a 2 partes en peso) de ácido esteárico está presente en la composición de teja. Utilizando calor, tanto óxido de zinc como ácido esteárico actúan como activadores de curado en la presencia de azufre, uno o más aceleradores y hule insaturado para ayudar en promover la formación de entrelazamiento de azufre durante el proceso de vulcanización. Algunas de las reacciones .químicas iniciales que se llevan a cabo durante las etapas tempranas en el proceso de vulcanización incluyen reaccionar óxido de zinc con ácido esteárico para formar sales de aún mayor actividad de vulcanización. El propio óxido de zinc actúa como un activador de curado o promotor de vulcanización, acelerando la velocidad de reacción del azufre elemental con la insaturación en la porción dieno del terpolímero. Además de su uso como un componente de curado, el componente de azufre de la presente invención también puede emplearse en conjunto con óxido de zinc para mejorar la resistencia a añejamiento térmico de la composición. Durante el proceso de moldeado, temperaturas de vulcanización tan altas como 210°C, en general son adecuadas para completar la vulcanización en aproximadamente uno a siete minutos. El tiempo de vulcanización puede reducirse adicionalmente al elevar la temperatura de moldeo durante el proceso de vulcanización. También pueden incluirse otros ingredientes en la composición de teja. Por ejemplo, aditivos de formulación de hule convencionales adicionales tales como antioxidantes, antiozonificantes y semejantes, pueden incluirse en las cantidades convencionales típicamente en la gama de aproximadamente .25 a aproximadamente 4 phr. Los ingredientes de formulación de preferencia pueden mezclarse o formularse en un mezclador BrabenderMR o un mezclador interno tipo B (tal como un mezclador Banbury) o cualquier otro mezclador adecuada para preparar mezclas uniformes relativamente viscosas. Cuando se utiliza un mezclador interno Banbury tipo B o un mezclador Brabender, en un modo preferido, los materiales secos o pulverulentos (por ejemplo negro de carbón, relleno mineral, óxido de zinc, ácido esteárico, aditivos pirorretardantes, etc) se agregan en la cavidad de mezclado primero seguido por cualquier aceite de proceso líquido o ablandadores (por ejemplo aceite de proceso, plastificantes, etc.) y finalmente los componentes poliméricos (por ejemplo EPDM, EPM, LDPE, HDPE, etc) . Este tipo de mezclado puede referirse como una técnica de mezclado boca abajo. El tiempo de mezclado puede variar de aproximadamente 2.5 minutos a 5 a 6 minutos, dependiendo de las características de fusión de las resinas que contienen polietileno y polipropileno. La temperatura de gota o de vaciado de la mezcla de primer etapa (lote maestro) usualmente es de 163 a 185°C aproximadamente. El lote maestro se refina y vuelve a laminar en una mezcla de dos rodillos calientes. La temperatura de los rodillos de molienda, usualmente está en la gama de aproximadamente 116°C a aproximadamente 160°C. En cuestión de minutos, el material de placa vuelto a laminar se corta a las dimensiones deseadas y se agrega tira por tira a la cavidad de la cámara de mezclado. Después que aproximadamente 50% del lote maestro ahulado se agregado al mezclador, el paquete de cura se descarga en la cámara de mezclado seguido por la adición del resto del lote maestro. La temperatura de la mezcla ahulada se deja que alcance temperaturas tan altas como aproximadamente 150°C (300°F) por un periodo de tiempo muy corto (aproximadamente 2 minutos o menos) . La mezcla de segunda etapa (final) se vuelve a laminar rápidamente a las dimensiones deseadas, de nuevo utilizando una mezcla de dos rodillos calientes . El tiempo de mezclado total involucra la mezcla de segunda etapa (final usualmente no es más que aproximadamente dos minutos) . Los especímenes de prueba completamente formulados y recién preparados se curan con presión aproximadamente 40 minutos a 160°C (320°F) . Propiedades de prueba típicas realizadas incluyen aquellas prueba que indican propiedades de esfuerzo-tensión, resistencia al rasgado, resistencia a añejamiento por ozono, resistencia a la intemperie, dureza, adsorción de agua, resistencia al añejamiento térmico y medidas de índice de oxígeno. A fin de demostrar la práctica de la presente invención, varias composiciones de teja preparadas de acuerdo con los conceptos de la presente invención se formularon en un mezclador BrabenderMR utilizando la técnica de mezclado de las etapas anteriormente descritas . Los materiales secos o pulverulentos (por ejemplo negro de carbón, relleno mineral, óxido de zinc, ácido esteárico, aditivos pirorretardantes, etc.) se cargaron a la cavidad de mezclado primero. A continuación, cualquier aceite de proceso o ablandadores, (por ejemplo aceite de proceso, plastificantes, etc.) se agregaron. Finalmente, los componentes elastoméricos, (por ejemplo EPDM, EPM, LDPE, LLDPE, HDPE, etc.) se agregaron a la cavidad del mezclador.

Los siguientes ejemplos se presentan para ilustrar adicionalmente la naturaleza de la presente invención y no habrán de considerarse como limitación de su alcance. Las partes y porcentajes serán en peso a menos de que de otra forma se indique. La composición de cada una de las formulaciones de teja preparadas se ilustra en la Tabla II a continuación: TABLA II Composiciones de te a EPDM Compuestos Nos. 1 EPDMa 100 100 91.52 91.52 EPDM - 91 . 52 91 . 52 90 . 11 90 . 11 Negro de Carbón 155 155 50 50 50 50 110 110 Negro de Carbón 10 - - - - 10 10 Relleno de carbón Mineral - 15 15.98 15.98 15.98 15.98 20.05 20.05 Aceite de Proceso6 85 49 49 45 45 95 95 100 TABLA II (Cont.) Composiciones de teja EPDM Compuestos Nos. 1 Agente Homogei-zante 2.5 2.5 - Resina Fenólica 2.5 2.5 Arcilla11 95 95 95 95 Talco1 - - 27 27 27 27 40 40 Fyrebloc 1DB-385R3J - - 65 65 65 65 F rebloc lDB-582R3k - - - 56.5 56.5 Oxido de de Zinc 5 5 5 5 5 Acido Esteárico 1 1 1.48 1.48 1.48 1.48 1.48 1.48 Copolímero de Etileno/ Octenor - 20 50 30 TABLA II (Cont.) Composiciones de teja EPDM Compuestos Nos. 1 Copolímero de Etileno/ Octeno - - - 30 -Lote Maestro 361 366 399.98 419.98 445.98 425.98 428.14 463.14 Ingredientes de azufre y de Curado 3.90 3.90 3.95 3.95 4.85 4.85 3.65 3.65 TOTAL 364.9 369.9 403.93 423.93 450.83 430.83 431.79 466.79 TABLA II (continuación) Composiciones de Te a EPDM Compuestos Nos. 9 10 11 12 13 14 15 16 EPDMb 100 100 100 100 100 100 100 100 Negro de Carbónc 35 32.5 32.5 30 30 28 28 15 Relleno de Carbón Mineral _ 17.5 TABLA II (continuación) Composiciones de Teia EPDM Compuestos Nos. 9 10 11 12 13 14 15 16 Aceite Parafínico Clorado" 15 15 15 Aceite de Proceso3 37 37 37 49 49 49 49 45 Trihidrato de Alúmina0 85 85 85 60 60 - 160 Hidróxido de Mgp 85 85 85 100 100 160 - 170 Agente Homoge-nizantef 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 Oxido de Zinc 4 4 4 4 4 4 4 4 Acido Esteárico 1.25 1.25 1.25 1 1 1 1 1 HDPEq - - 65 100 100 100 110 Copolímero de Etileno/ Octeno1 70 75 80 TABLA II (continuación) Composiciones de Teja EPDM Compuestos Nos. 9 10 11 12 13 14 15 16 Hule molido Criogénicamente 55 60 70 100 100 100 100 100 Lote Maestro 489.75 497.25 512.25 511.5 546.5 544.5 544.5 565 Ingredientes de azufre y de Curado 4.55 4.55 4.55 4.60 4.60 4.60 4.60 4.70 TOTAL 494.3 501.8 516.8 516.1 551.1 549.1 549.1 569.7 a. EPDM Amorfo Royalene de Alta Mooney b. EPDM Amorfo Royalene de Baja Mooney C. Negro N-650 HiStr GPF d. Negro N-330 HAF e. Aceite de Proceso Sunpar 2280 f. Struktol 40 MS g. Resina Fenólica Sovereign Chemical Co. h. Arcilla Suave flotada al Aire (HiW ite R) i . Talco Vapor Mistron (MVT) j . Paquete FR (1DB-385RC) k. Paquete FR (IDB-582R3) 1. Dowlex 2045 m. Engage EC 81 00 n. Aceite parafínico clorado 5761 (59% en peso de cloro) o. Micral 1000 p. MagShield S q. Resina Nova 79G r. Hule EPDM molido criogénicamente (Malla 80) Los ejemplos ilustrados en la Tabla II comprenden composiciones de teja basadas en EPDM. Los Ejemplos 1 a 2 comprenden 10 partes en peso de un terpolímero EPDM amorfo de 62 Mooney, aproximadamente 155 partes de negro de carbón N-650 HiStr GPF, aproximadamente 10 partes de carbón N-330 HAF (Ejemplo 1) , aproximadamente 15 partes de relleno de carbón mineral (Ejemplo 2) aproximadamente 85 partes de aceite de proceso parafínico, un auxiliar de procesamiento, una resina fenólica, óxido de zinc y ácido esteárico. Estos ingredientes se mezclan para formar un lote maestro de hule. Aproximadamente 3.9 partes de una mezcla de azufre y aceleradores de vulcanización de azufre luego se agregan para formar la composición de teja. Los Ejemplos 3 a 4 incluyen un terpolímero de EPDM amorfo de alto Mooney, aproximadamente 50 partes de negro N-650 HiStr GPF, aproximadamente 16 partes de relleno de carbón mineral, aproximadamente 49 partes de aceite de proceso parafínico, aproximadamente 65 partes de un paquete pirorretardante, e identificado como Fyrebloc 1DB-385R3 y 122 partes de una mezcla de arcilla y talco. Los tipos de curativos empleados en los ejemplos 3 a 4 fueron idénticos aquellos empleados en los ejemplos 1 a 2. Ejemplos 4 a 8 comprenden un terpolímero EPDM de bajo Mooney, de aproximadamente 5 a 120 pates de una mezcla de negro de carbón N-330 y N-650, de aproximadamente 16 a 20 partes de relleno de carbón mineral, de aproximadamente 45 a 100 partes de aceite de proceso parafínico así como arcilla, talco, un paquete pirorretardante y los mismos aceleradores de vulcanización de azufre que se emplean en los Ejemplos 1 a 4. Los Ejemplos 9 a 16 incluyen 100 partes de un EPDM amorfo de bajo Mooney, de aproximadamente 15 a 35 partes de negro N-650 HiStr GPF, aproximadamente 17.5 partes de relleno de carbón mineral (Ejemplo 16 solamente) , de aproximadamente 37 a 49 partes de aceite de proceso parafinico, aproximadamente 15 partes de aceite parafínico clorado, de aproximadamente 160 a 170 partes de una mezcla de trihidrato de alúmina y de hidróxido de magnesio, de aproximadamente 75 a 100 partes de una resina LLDPE o HDPE y 55 a 100 partes de un hule EPDM criogénicamente molido (malla 80) y los mismos aceleradores de vulcanización de azufre como se emplean en los Ejemplo 1 a 8.

Los ingredientes se mezclaron por aproximadamente 2.5 minutos hasta aproximadamente 6 minutos, dependiendo de las características de fusión específicas de las resinas que contienen polietileno y polipropileno empleadas. La temperatura de gota o de vaciado de mezclado de primer etapa (lote maestro) estaba entre aproximadamente 163°C y 185°C. El lote maestro se trabaja o refina, y vuelve a laminar en una mezcla de dos rodillos calientes. La temperatura en los rodillos de laminado fue entre aproximadamente 116°C a 160°C. En cuestión de minutos, el material de placa vuelta a laminar se corta a las dimensiones deseadas y agrega tira por tira a la cavidad de la cámara de mezclado. Después que aproximadamente 50% del lote maestro maestro de hule se ha agregado al mezclador, el paquete de curado de azufre se descarga en la cámara de mezclado seguido por adición del resto de la mezcla de primer etapa o lote maestro. La temperatura de la mezcla de hule se deja que alcance temperaturas tan altas como aproximadamente 150°C por solo un muy corto periodo de tiempo (aproximadamente 2 minutos o menos) . La mezcla de segunda etapa se vuelve a laminar rápidamente a las dimensiones deseadas de nuevo utilizando una mezcla de dos rodillos calientes . El tiempo de mezclado total que involucra el mezclado de segunda etapa por cada composición fue menos de aproximadamente 2 minutos. Los especímenes de prueba completamente formulados recientemente preparados luego se curaron con prensa por 30 minutos a 160°C. Diversas pruebas luego se realizaron en cada espécimen. Los resultados de estas pruebas se ilustran en la Tabla III a continuación. Específicamente, las características de curado, mediciones de viscosidad y tostado, datos de esfuerzo-tensión-tracción, propiedades de rasgado con matriz C, dureza de compuesto curado de las composiciones de teja curadas, se determinaron por cada ejemplo de la presente invención. Las características de cura (Velocidad de curado, estado de curado, etc.) de las composiciones de teja completamente formuladas se determinaron utilizando un reómetro de disco oscilante Monsanto de acuerdo con ASTM D 2084. Las matriz osciló a un arco de 3°, a 160°C durante la prueba actual . Las características de procesamiento de las composiciones en teja se determinaron utilizando un probador viscómetro Monsanto Mooney (MV-2000E) . Las condiciones de prueba específicas involucradas utilizando una conexión de matriz con gran rotor (diámetro 3.82 cm (1.5") ) que opera a 135°C durante la prueba actual. El viscómetro Mooney proporciona información útil que involucra la viscosidad en el estado no curado, formulado, y la seguridad de procesamiento (tostado) de las composiciones de teja totalmente formuladas. Este método de prueba (ASTM D 1696-89) puede emplearse para determinar tiempo de curado incipiente y para determinar las características de curado de los compuestos vulcanizables . Al probar, cada una de las composiciones de teja (Ejemplos 1 a 16) se moldearon por compresión a un espesor aproximado de 1.143 mm (45 mils) y cortaron en una pluralidad de especímenes de prueba con forma de campana de acuerdo con ASTM D 412 (Especímenes recto y con forma de campana método A) . Cada espécimen de prueba se prueba utilizando una velocidad de cruceta de 50.8 cm (20") por minuto en un probador universal Instron modelo de mesa 4301. La separación de mordazas inicial fue de 5.08 cm (2") . El probador universal (una máquina de prueba de tipo con separación de relación constante-de-mordazas) , se equipa con sujetadores convenientes capaces de sujetar los especímenes de prueba sin deslizamiento. Se obtuvieron mediciones de módulo, resistencia a la tracción y elongación a la ruptura, y los resultados de prueba se calcularon de acuerdo con ASTM D 412. Todos los especímenes de prueba con forma de campana se dejó que fraguaran a temperatura ambiente por aproximadamente 24 horas antes de llevar a cabo la prueba a 23°C utilizando la matriz de metal apropiada (matriz en ángulo C de 90°) , especímenes de rasgado con matriz C también se cortaron y probaron bajo las mismas condiciones que los especímenes con forma de campana. De nuevo, los especímenes de prueba se dejó que fraguaran por aproximadamente 24 horas antes de llevar a cabo la prueba a 23°C. Dureza Shore "A", que mide la dureza del vulcanizado de hule curado, se mide con una máquina de prueba de dureza por indentación o indentador. Mediciones de dureza de compuesto curado se basan en indentación inicial (instantánea) o indentación después de un periodo de tiempo especificado (tiempo de residencia) o ambos. Cada vulcanizado de hule curado se deja que fragüe por aproximadamente 24 horas antes de prueba. El incrementar el nivel de polímero modificador de impacto aumenta la dureza de la composición de teja. Se determina el índice de oxígeno limitante (LOI = Limiting Oxygen Index) para una cantidad de composiciones de teja. LOI se define que significa la concentración mínima de oxígeno, expresada como por ciento en volumen, en una mezcla de oxígeno de nitrógeno que soportará combustión con flama de un material inicialmente a temperatura ambiente bajo las condiciones de prueba establecidas en ASTM D 2863-91. Equipo de prueba conveniente para determinar el LOI de materiales plásticos y de hule es la unidad de prueba de inflamabilidad Stanton-Redcroft FTA. Custom Scientific Instruments (CSI) , Inc., una subsidiaria de Atlas Electric Devices Company, también produce comercialmente esas unidades de prueba de inflamabilidad. TABLA III Propiedades de Composiciones de Teja Compuestos Nos . Reómetro a 320°F (160°C) , mini-matriz. Arco de 3° Tiempo de tostado, minutos 3:51 4:11 5:08 5:34 Tiempo a 50% de curado, minutos 7:40 8:11 10:26 10:01 Tiempo a 90% de curado, minutos 19:04 21:25 23:29 22:21 Par de torsión mínimo, kg-cm 7.38 7.03 10.15 9.46 (lb-in) (6.4) (6.1) (8.8) (8.2) Par de torsión máximo, kg-cm 56.74 51.08 32.98 31.59 (lb-in) (49.2) (44.3) (28.6) (27.4) Tostado Mooney a 135°C (277°F) - rotor grande Viscosidad mínima, Mu 41.4 39.4 49.2 49.8 T5, minutos 14.06 14.84 20.9 22.7 T35, minutos 23.5 25.4 35.9 36.8 Propiedades de esfuerzo-tensión a 23 °C (73 °F) placas curadas 40 minutos a 160°C Módulo 100%, kg/cm2 41.13 36.90 33.74 39.72 (psi) (585) (525) (480) (565) TABLA III Propiedades de Composiciones de Teia Compuestos Nos . Módulo 300%, kg/cm2 109.32 95.26 53.43 58.35 (psi) (1555) (1355) (760) (830) Tensión a la ruptura, kg/cm2 119.86 109.32 89.63 100.25 (psi) (1705) (1555) (1275) (1426) Elongación a la ruptura, % 395 450 635 685 Propiedades de rasgado con matriz C a 23°C (73°F) - placas curadas 40 minutos a 160°C 42.72 37.18 39.68 42.54 kg/cm (lb/pulgada) (239) (208) (222) (238) Dureza Shore "A" a 23°C (73°F) - sin añejar Unidades 70 70 71 72 TABLA III (continuación) Propiedades de Composiciones de Teia Compuestos Nos . Reómetro a 320°F (160°C) , mini-matriz. Arco de 3o Tiempo de tostado, minutos 4:30 4:59 5:49 9:05 Tiempo a 50% de curado, minutos 8:44 10:00 11:35 10:06 Tiempo a 90% de curado, minutos 20:37 19:49 22:18 15:32 Par de torsión mínimo, kg-cm 9.63 9.17 6.80 5.3 (lb-in) (8.35) (7.95) (5.90) (4.6) TABLA III (continuación) Propiedades de Composiciones de Teia Compuestos Nos . Par de torsión máximo, kg-cm 31.02 32.17 54.44 45.2 (lb-in) (26.9) (27.9) (47.3) (39.2) Tostado Mooney a 135°C (277°F) - rotor grande Viscosidad mínima, Mu 40.8 40.9 44.5 37.9 T5, minutos 17.2 17.9 18.9 17.63 T35, minutos 33.7 36.4 34.7 38.52 Propiedades de esfuerzo-tensión a 23 °C (73 °F) - placas curadas 40 minutos a 160°C Módulo 100%, kg/cm2 (psi) 47.80 32.69 37.96 44.99 (680) (465) (540) (640) Módulo 300%, kg/cm2 (psi) 64.32 47.80 81.19 87.87 (915) (680) (1155) (1250) Tensión a la ruptura, kg/cm2 103.06 96.66 105.24 118.10 (psi) (1466) (1375) (1497) (1680) Elongación a la ruptura, % 630 567 535 550 Propiedades de rasgado matriz C a 23°C (73°F) - placas curadas 40 minutos a 160°C 47.37 37.18 39.68 42.54 kg/cm (lb/pulgada) (265) (208) (195) (256) Dureza Shore "A" a 23°C (73°F) - sin añejar Unidades 86 78 74 85 TABLA III (continuación) Propiedades de Composiciones de Teja Compuestos Nos . 10 11 12 Reómetro a 160°C (320°F) , mini-matriz. Arco de 3° Tiempo de tostado, minutos 4:49 5:20 5:20 4:03 Tiempo a 50% de curado, minutos 8:30 9:17 8:50 5:00 Tiempo a 90% de curado, minutos 15:47 16:25 15:47 9:22 Par de torsión mínimo, kg-cm 9.26 9.14 9.80 11.07 (lb-in) (8.03) (7.93) (8.50) (9.6) Par de torsión máximo, kg-cm 35.74 34.31 32.17 18.25 (lb-in) (30.99) (29.75) (27.9) (15.83) Propiedades de esfuerzo-tensión a 23°C (73°F) placas curadas 40 minutos a 160°C Módulo 100%, kg/cm2 35.50 35.85 35.85 36.77 (psi) (505) (510) (510) (523) Módulo 300%, kg/cm2 45.69 48.16 48.86 48.16 (psi) (650) (685) (695) (685) Tensión a la ruptura, 97.72 96.31 90.68 70.3 kg/cm2 (psi) (1390) (1370) (1290) (1000) Elongación a la ruptura, % 638 600 568 565 Propiedades de rasgado matriz C a 23 °C (73 °F) placas curadas 40 minutos a 160°C 42.89 41.65 41.83 45.76 kg/cm (lb/pulgada) (240) (233) (234) (256) TABLA III (continuación) Propiedades de Composiciones de Teia Compuestos Nos. 10 11 12 Dureza Shore "A" a 23°C (73°F) - sin añejar Unidades 75 75 75 81 índice de oxígeno limitante - placas curadas 40 minutos a 160°C % 02 31.7 31.3 32 32 32 TABLA III (continuación) Propiedades de Composiciones de Teia Compuestos Nos. 13 14 15 16 Reómetro a 160°C (320°F) , mini-matriz. Arco de 3o Tiempo de tostado, minutos 3:42 5:19 3:19 4:17 Tiempo a 50% de curado, minutos 6:09 8:00 6:02 6:34 Tiempo a 90% de curado, minutos 13:07 16:28 13:21 14:48 Par de torsión mínimo, kg-cm 12.39 11.65 14.18 13.03 (lb-in) (10.75) (10.1) (12.3) (11.3) Par de torsión máximo, kg-cm 26.75 26.09 32.06 25.14 (lb-in) (23.2) (22.63) (27.8) (21.8) Propiedades de esfuerzo-tensión a 23 °C (73 °F) placas curadas 40 minutos a 160°C TABLA III (continuación) Propiedades de Composiciones de Teia Compuestos Nos. 13 14 15 16 Módulo 100% , kg/cm2 50 . 61 47.45 48.43 52.73 (psi) ( 720) (675) (689) (750) Módulo 300% , kg/cm2 61 . 51 57.65 57.50 60.11 (psi) ( 875 ) (820) (818) (855) Tensión a la ruptura, 80.85 74.87 74.17 77.33 kkgg//ccmm2" ((ppssii)) (1150) (1065) (1055) (1100) Elongación a la ruptura, % 535 525 525 555 Propiedades de rasgado matriz C a 23°C (73°F) placas curadas 40 minutos a 160°C 21.37 20.25 19.05 21.51 kg/cm (lb/pulgada) (304) (288) (271) (306) Dureza Shore "A" a 23°C (73 °F) - sin añejar Unidades 86 88 85 90 índice de oxígeno limitante - placas curadas 40 minutos a 160°C % 02 31.3 31.7 31.7 31.7 Como se ilustra en la Tabla III anterior, las propiedades físicas de cada uno de los compuestos de hule, se midieron y se han reportado. Las composiciones de tejas basadas en EPDM resultantes en los ejemplos 1 a 8 (Tabla II) pueden caracterizarse por tener mediciones de tensión a la ruptura que exceden 5.27 kg/cm2 (75 psi) y valores de rasgado con matriz C entre 224.8 y 305.58 kg/cm (195 y 265 lbs/in) a 23°C. Los valores de elongación a la ruptura exceden fácilmente el límite mínimo de elongación última a 300% a 23°C. Todos los valores de dureza compuesta curada exceden el limite mínimo de 70 como se determina utilizando el durómetro portátil (tipo A) fabricado por Shore Instrument and Manufacturing Co., NYC. Los Ejemplos 9 a 16 incluyen 100 partes de un terpolímero EPDM amorfo de bajo Mooney, de aproximadamente 15 a 35 partes de negro N-650 HiStr GPF, aproximadamente 17.5 partes de relleno de carbón mineral (Ejemplo 16 solamente) , de aproximadamente 37 a 49 partes de aceite de proceso parafínico, aproximadamente 15 partes parafínico clorado (Ejemplos 9 a 11) de aproximadamente 160 a 170 partes de una mezcla de trihidrato de alúmina e hidróxido de magnesio, de aproximadamente 65 a 100 partes ya sea de una resina LLDPE o HDPE y 55 a 100 partes de un hule EPDM molido criogénicamente (malla 80) y los mismos aceleradores de vulcanización de azufre como se emplea en los Ejemplos 1 a 8. Estos ejemplos también exhiben excelentes propiedades físicas sin añejar. Valores de resistencia a la tracción para los ejemplos 9 a 16 están en la gama entre 70.3 y 97.7 kg/cm2 (1000 y 1390 psi) mientras que las propiedades de rasgado C a 23°C fueron 268.68 kg/cm (233 lbs/in) o superiores. Los valores de elongación a la ruptura exceden fácilmente el limite mínimo de elongación última de 300% a 23°C. Todos los valores de dureza compuestos curados excede fácilmente el límite mínimo de 70 como se determina utilizando un durómetro portátil (tipo A) fabricado por Shore Instrument and Manufacturing Co., NYC. El reducir el nivel del aceite de proceso parafínico no tiene influencia significante en determinaciones de LOI en los Ejemplos 9-16. También al variar las concentraciones de ATH e hidróxido de magnesio virtualmente no tuvo influencia en la velocidad de curado a 160°C y los resultados de prueba LOI, mientras que se incrementa el nivel de HDPE se aumenta tanto la resistencia al rasgado con matriz C así como dureza compuesta. Los Ejemplos 9 a 16 se exceden fácilmente el límite mínimo de LOI de 30 cuando se prueban de acuerdo con ASTM D 2863-91. De esta manera, deberá ser evidente que las tejas y el método para cubrir un techo de acuerdo con la presente invención son altamente eficaces para proporcionar intemperismo a largo plazo y alto durómetro . La invención es particularmente adecuada para reemplazar tejas de asfalto, pero no se limitan necesariamente a ellos. Las tejas y el método de la presente invención también pueden emplearse para reemplazar esencialmente cualquier material natural duro previamente empleado como un elemento de cubierta de techo en un techo inclinado. Con base en la descripción anterior, ahora deberá ser aparente que el uso de una teja descrita aquí lleva a cabo los objetivos establecidos previamente. Por lo tanto, habrá de entenderse que cualesquiera variaciones evidentes caen dentro del alcance de la invención reivindicada y de esta manera la selección de los elementos componentes específicos pueden determinarse sin apartarse sin apartarse del espíritu de la invención aquí descrita y presentada. En particular, cualesquiera rellenos o auxiliares de procesamiento utilizada de acuerdo con la presente invención no necesariamente se limita a aquellos indícaos en los ejemplos. Por el contrario, otros rellenos y auxiliares de procesamiento o cualquier otro ingrediente descrito pero no utilizado en los ejemplos específicos puede emplearse en la presente invención, la invención no se limita por el alcance de estos ejemplos o la modalidad preferida. Por el contrario, el alcance de la invención habrá de incluir todas las modificaciones y variaciones que caen dentro del alcance de las reivindicaciones anexas .

Claims (37)

1. REIVINDICACIONES 1.- Un elemento para cubierta de techo, para utilizar en techos inclinados, el elemento de cubierta se caracteriza porque comprende: 100 partes en peso de al menos un terpolímero de etileno-butileno-dieno, y de 0 a aproximadamente 120 partes en peso de al menos un polímero modificador de impacto, por 100 partes del terpolímero de etileno-propileno-dieno, el elemento de cubierta tiene una dureza Shore "A" no añejada aproximadamente a 23°C de cuando menos 70.
2. 2. - El elemento de cubierta de techo de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el terpolímero de etileno-propileno-dieno como mínimo incluye de aproximadamente 80 a 100 partes en peso de al menos un EPDM que contiene hasta aproximadamente 2% de cristalinidad y de 0 a aproximadamente 20 partes en peso de al menos un EPDM que contiene más de 2% en peso de cristalinidad.
3. 3. - El elemento de cubierta de techo de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el terpolímero de etileno-propileno-dieno como mínimo incluye de aproximadamente 95 a 100 partes en peso de al menos un EPDM que contiene hasta aproximadamente 1.1% de cristalinidad y de 0 a aproximadamente 5 partes en peso de al menos un EPDM que contiene más de 1.1% en peso de cristalinidad.
4. 4. - El elemento de cubierta de techo de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el polímero modificador de impacto como mínimo es al menos una resina de poliolefina seleccionada del grupo que consiste de polietileno, polipropileno, copolímeros de etileno y propileno, copolímeros de etileno y buteno y copolímeros de etileno y octeno.
5. 5. - El elemento de cubierta de techo de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el elemento de cubierta contiene de 0 a aproximadamente 50 partes en peso del polímero modificador de impacto como mínimo, por 100 partes en peso del terpolímero de etileno-propileno-dieno.
6. 6. - El elemento de cubierta de techo de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el elemento de cubierta tiene un índice de oxígeno limitante de al menos 30% cuando se prueba de acuerdo con ASTM D2863-91.
7. 7. - El elemento de cubierta de techo de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque el elemento de cubierta es una teja y tiene una calificación contra incendio "clase A" de acuerdo con la prueba de dispersión-de-flama UL 790 realizada por Underwriter Laboratories, Northbrook, IL.
8. 8. - El elemento de cubierta de techo de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque además comprende de aproximadamente 50 a aproximadamente 600 partes en peso de al menos un relleno seleccionado del grupo que consiste de materiales combustibles y no combustibles y sus mezclas, por 100 partes en peso del terpolímero de etileno-propileno-dieno; y de aproximadamente 30% a 105 partes en peso de un material de procesamiento, por 100 partes en peso del terpolímero de etileno-propileno-dieno .
9. 9. - El elemento de cubierta de techo de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque el relleno como mínimo incluye al menos un material combustible orgánico seleccionado del grupo que consiste de negro de carbón y carbón mineral molido.
10. 10. - El elemento de cubierta de techo de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque al menos un relleno incluye cuando menos un material no combustible seleccionado del grupo que consiste de hule molido criogénica o ambientalmente, y rellenos minerales.
11. 11. - El elemento de cubierta de techo de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque los rellenos minerales se eligen del grupo que consiste de arcilla, mica, talco, trihidrato de alúmina, trióxido de antimonio, carbonato de calcio, dióxido de titanio, sílice, hidróxido de magnesio, mena de borato de calcio y sus mezclas.
12. 12. - El elemento de cubierta de techo de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque el auxiliar de procesamiento como mínimo incluye cuando menos un aceite o cera de procesamiento seleccionado del grupo que consiste de aceites parafínicos, aceites naffénicos y parafinas halogenadas líquidas.
13. 13. - El elemento de cubierta de techo de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque el auxiliar de procesamiento como mínimo incluye un aditivo seleccionado del grupo que consiste de al menos una resina hidrocarburo aromático y una resina fenólica.
14. 14. - El elemento de cubierta de techo de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque el relleno como mínimo incluye un paquete pirorretardante que contiene trióxido de antimonio y un terpolímero de etileno-propileno-dieno.
15. 15. - El elemento de cubierta de techo de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque comprende además de aproximadamente 1.5 a aproximadamente 10 partes en peso de un paquete de cura, por 100 partes en peso del terpolímero de etileno-propileno-dieno.
16. 16.- Una teja, caracterizada porque comprende: un componente polimérico que comprende: de al menos 45 a 100% en peso de al menos un terpolímero de etileno-propileno-dieno; y de 0 a 55% en peso de al menos un polímero modificador de impacto, y en donde las tejas contienen 100 partes en peso de al menos un terpolímero de etileno-propileno-dieno; de aproximadamente 50 a aproximadamente 60 partes en peso de al menos un relleno seleccionado del grupo que consiste de rellenos combustibles y no combustibles, por 100 partes en peso del terpolímero de etileno-propileno-dieno; y de aproximadamente 30 a aproximadamente 105 partes en peso de al menos un material de procesamiento, por 100 partes en peso del terpolímero de etileno-propileno-dieno; en donde la teja tiene una dureza Shore "A" de al menos 70.
17. 17.- La teja de conformidad con la reivindicación 16, caracterizada porque al menos un terpolímero de etileno-propileno-dieno incluye de aproximadamente 80 a 100 partes en peso de al menos un EPDM que contiene hasta aproximadamente 2% de cristalinidad y de 0 a aproximadamente 20 partes en peso de al menos un EPDM que contiene más de 2% de cristalinidad.
18. 18.- La teja de conformidad con la reivindicación 17, caracterizada porque el terpolímero de etileno-propileño-dieno como mínimo incluye de aproximadamente 95 a 100 partes en peso de al menos un EPDM que contiene hasta aproximadamente 1.1 % de cristalinidad y de 0 a aproximadamente 5 partes en peso de al menos un EPDM que contiene más de 1.1 % de cristalinidad.
19. 19. - La teja de conformidad con la reivindicación 16, caracterizada porque el polímero modificador de impacto como mínimo es al menos una resina poliolefina seleccionada del grupo que consiste de polietileno, polipropileno, copolímeros de etileno y propileno, copolímeros de etileno y buteno y copolímeros de etileno y octeno.
20. 20.- La teja de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la teja contiene de 0 a aproximadamente 50 partes en peso del polímero modificador de impacto como mínimo, por 100 partes en peso del terpolímero de etileno-propileno-dieno.
21. 21.- La teja de conformidad con la reivindicación 16, caracterizada porque la teja tiene un índice de oxígeno limitante de al menos 30 cuando se prueba de acuerdo con ASTM D2863-91.
22. 22.- La teja de conformidad con la reivindicación 21, caracterizada porque la teja tiene una calificación contra incendio "clase A" de acuerdo con una prueba de dispersión-de-flama UL 790 realizada por Underwriter Laboratories, Northbrook, IL.
23. 23.- Método para cubrir un techo inclinado, caracterizado porque comprende: colocar una pluralidad de tejas en el techo en un patrón de instalación preseleccionado, cada teja incluye 100 partes en peso de al menos un terpolímero de etileno-propileno-dieno,- y de 0 a aproximadamente 120 partes en peso de al menos un polímero modificador de impacto, por 100 partes en peso del terpolímero de etileno-propileno-dieno; la teja tiene una dureza Shore "A" sin añejar a aproximadamente 23°C de al menos 70.
24. 24. - El método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque al menos un terpolímero de etileno-propileno-dieno incluye de aproximadamente 80 a 100 partes en peso de al menos un EPDM que contiene hasta aproximadamente 2% de cristalinidad y de 0 a aproximadamente 20 partes en peso de al menos un EPDM que contiene más de 2% en peso de cristalinidad.
25. 25. - El método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque al menos un terpolímero de etileno-propileno-dieno incluye de aproximadamente 95 a 100 partes en peso de al menos un EPDM que contiene hasta aproximadamente 1.1 % de cristalinidad y de 0 a aroximadamente 5 partes en peso de al menos un EPDM que contiene más de 1.1 % en peso de cristalinidad.
26. 26.- El método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque el polímero modificador de impacto como mínimo es al menos una resina de poliolefina seleccionada del grupo que consiste de polietileno, polipropileno, copolímeros de etileno y propileno, copolímeros de etileno y buteno y copolímeros de etileno y octeno.
27. 27.- El método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque la teja contiene de 0 a aproximadamente 50 partes en peso de al menos un polímero modificador de impacto, por 100 partes en peso del terpolímero de etileno-propileno-dieno.
28. 28.- El método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque la teja tiene un índice de oxígeno limitante de al menos 30 cuando se prueba de acuerdo con ASTM D2863-91.
29. 29.- El método de conformidad con la reivindicación 28, caracterizado porque la teja tiene una calificación contra incendio "clase A" de acuerdo con la prueba de dispersión-de-flama UL 790 realizada por Underwriter Laboratories, Northbrook, IL.
30. 30.- El método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque además comprende de aproximadamente 50 aaproximadamente 600 partes en peso de al menos un relleno seleccionado del grupo que consiste de materiales combustibles y no combustibles y sus mezclas, por 100 partes en peso del terpolímero de etileno-propileno-dieno; y de aproximadamente 30 a aproximadamente 105 partes en peso de un material de procesamiento por 100 partes en peso del terpolímero de etileno-propileno-dieno.
31. 31.- El método de conformidad con la reivindicación 30, caracterizado porque al menos un relleno incluye cuando menos un material orgánico combustible seleccionado del grupo que consiste de negro de carbón y carbón mineral molido.
32. 32. - El método de conformidad con la reivindicación 30, caracterizado porque al menos un relleno incluye cuando menos un material no combustible seleccionado del grupo que consiste de hule criogénica o ambientalmente molido; y rellenos minerales.
33. 33. - El método de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado porque los rellenos minerales se eligen del grupo que consiste de arcilla, mica, talco, trihidrato de alúmina, trióxido de antimonio, carbonato de calcio, dióxido de titanio, sílice, hidróxido de magnesio, mena de borato de calcio y sus mezclas.
34. 34.- El método de conformidad con la reivindicación 30, caracterizado porque al menos un material de procesamiento incluye al menos un aceite o parafina de procesamiento seleccionado del grupo que consiste de aceites parafínicos, aceites naffénicos y parafinas halogenadas líquidas.
35. 35.- El método de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque al menos un auxiliar de procesamiento incluye un aditivo seleccionado del grupo que consiste de al menos una resina hidrocarburo aromático y una resina fenólica.
36. 36.- El método de conformidad con la reivindicación 30, caracterizado porque el relleno como mínimo incluye un paquete pirorretardante que contiene trióxido de antimonio y un terpolímero de etileno-propileno-dieno .
37. 37.- El método de conformidad con la reivindicación 30, caracterizado porque además comprende: de aproximadamente 1.5 a aproximadamente 10 partes en peso de un paquete de cura, por 100 partes en peso del terpolímero de etileno-propileno-dieno.