MXPA97007161A - Proceso de lixiviacion mineral a la presion atmosferica - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un método de procesamiento de una composición de mineral sulfuro, el cual por lo menos parcialmente comprende un mineral que contiene fierro, el método estácaracterizado porque comprende las etapas de:(a) moler la composición a un tamaño de partícula P80 de 20 micras o menos;(b) lixiviar la composición con una solución que comprendeácido sulfúrico y iones férricos a la presión ambiental, mientras se rocía con un gas que contiene oxígeno en un reactor de tanque abierto a una temperatura de hasta aproximadamente el punto de ebullición de la solución, por lo que por lo menos algo delácido y por lo menos algo de los iones férricos son obtenidos de la disolución del mineral que contiene fierro y los iones ferrosos generados por la reacción de lixiviación son sustancialmente reoxidados a iones férricos en la solución de lixiviación;(c) precipitar el fierro y separar el fierro y los materiales sólidos de la solución de lixiviación;(d) extraer los iones de metal deseados de la solución de lixiviación por extracción con solvente con un solvente orgánico para formar una fase orgánica y el refinado que comprendeácido sulfúrico y iónes férricos;e) regresar el refinado al reactor del tanque de lixiviación abierto y mezclar con más composición molida;f) separar el metal de la fase orgánica obtenido en la etapa (d) por lavado con electrólito de una celda de extracción electrolítica y realizar la extracción electrolítica.

Description

PROCESO DE LIXIVIACIÓN MINERAL A LA PRESIÓN ATMOSFÉRICA DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Esta invención se relaciona con un método que permite que una composición mineral de sulfuro sea lixiviada a la presión atmosférica en lugar de por arriba de la presión atmosférica, la cual hasta ahora ha sido requerida para lograr velocidades estables de lixiviación. Los minerales sulfuro tales como cobre, níquel, zinc, oro y similares son recuperados de sus minas por muchos procesos bien conocidos. Uno de tales procesos utiliza el mineral en solución para permitir que el mineral sea lixiviado de la mena. Los procesos de lixiviación convencionales requieren equipo caro y un alto nivel de experiencia técnica para mantener y utilizar el equipo. De esta forma, no es raro para la planta de lixiviación de hidrometalurgia oxidativa estar ubicada a alguna distancia separada del cuerpo de la mena y aún en otro estado. Esto a su vez aumenta significativamente los costos de transportación y darse cuenta que la transportación de la mena o solamente la mena parcialmente enriquecida que contiene quizá solamente un poco por ciento del mineral deseado es extremadamente desperdiciado e indeseable, pero en ausencia de ser capaces de recuperar el metal de valor del sitio donde está el mineral, hay poco alternativa real.

Los métodos de procesamiento de la hidrometalurgia oxidativa son utilizados comunmente en muchas aplicaciones diferentes. Debido a la naturaleza refractaria de muchas de las especies minerales tratadas en tales procesos, estas aplicaciones generalmente requieren condiciones de lixiviación de alta temperatura y presión y requieren suministros sustanciales de oxígeno. Por ejemplo, los metales base como cobre, níquel y zinc pueden ser recuperados por procesamientos de hidrometalúrgica, los cuales usualmente abarcan el pretratamiento, lixiviación de presión oxidativa, separación sólido/líquido, purificación de la solución, precipitación del metal o extracción con solvente y extracción electrolítica. De acuerdo con la tecnología convencional, los procesos de lixiviación oxidativos usualmente requieren condiciones muy agresivas para lograr velocidades aceptables de oxidación y/o recuperaciones finales del metal. Bajo estas condiciones, las cuales frecuentemente significan temperaturas en exceso de 150°C o alternativamente las temperaturas en el rango de 150-200°C y las presiones totales en exceso de 1500 kPa, las reacciones químicas las cuales ocurren utilizando grandes cantidades de oxígeno, ambos consideraciones estequiométricas y en la práctica, donde las cantidades en exceso de los requisitos estequiométricos son utilizados debido a los procesos ineficaces.

Un ejemplo de hidrometalurgia oxidativa es el tratamiento de menas de oro refractario o concentrados. Las menas de oro refractarias son aquellas menas de oro a partir de las cuales el oro no puede ser fácilmente lixiviado por la práctica de cianuración convencional. La naturaleza refractaria de estas menas de oro es esencialmente debida a oro encapsulado muy fino (sub icroscópico) dentro de los minerales de sulfuro. Este oro puede frecuentemente solo ser liberado por destrucción química (usualmente oxidación) de la estructura del sulfuro, antes de la recuperación del oro, la cual usualmente se hace por disolución en solución de cianuro. Por supuesto, otros lixiviados tales como compuestos tiourea y halógeno y similares también pueden ser utilizados. Muchas de las opciones de procesamiento están disponibles para el tratamiento de menas de oro refractario, las cuales contienen minerales de sulfuro como pirita, arsenopirita y otras. La oxidación a presión, tipificada por el llamado proceso Sherritt, es uno de tales procesos el cual típicamente consiste de las etapas de preparación de la alimentación, oxidación con presión, separación de sólido/líquido, neutralización del líquido y recuperación del oro de los sólidos oxidados usualmente por cianuración. Una planta de oxígeno criogénico usualmente se requiere para suministrar los niveles sustanciales de la demanda de oxígeno durante la etapa de oxidación con presión, la cual es el centro del proceso Sherriff. Típicamente, las condiciones para la etapa de oxidación con presión requieren temperaturas en el rango de 150°C a 210°C, una presión total de 2100 kPa, una densidad de la pasta equivalente a 20% a 30% de sólidos por masa, un tiempo de retención de dos horas a tres horas. Los métodos de procesamiento hidrometalúrgicos oxidativos, típicos mencionados en lo anterior, generalmente tienen reacciones de oxidación que son llevadas a cabo en autoclaves de compartimientos múltiples adaptadas con agitadores. Para soportar las condiciones agresivas generalmente elevadas de las reacciones, las autoclaves son muy costosas, ambas para instalar y mantener. Estos recipientes deben ser capaces de soportar presión elevada y revestimientos de calor y ladrillos resistentes al ácido necesarios para ser utilizados. Los agitadores se hacen de metal titanio y los sistemas de liberación de presión utilizados también son costosos y requieren alto mantenimiento. Estos costos elevados y sofisticación de la tecnología (los operadores con habilidad generalmente se requieren) quita mérito de la aceptación más amplia de alta presión/alta temperatura de oxidación, particularmente para utilizarse en áreas remotas o por operadores pequeños a medios .

El enfriamiento de los agitadores también presenta problema y serpentines de enfriamiento caros y camisas de intercambio de calor se requieren para mantener la temperatura de lixiviación a condiciones óptimas. Las condiciones de lixiviación agresivas descritas para la recuperación de valores de metal de concentrados de metal base se requieren para lograr velocidades de lixiviación aceptables de los minerales. Bajo condiciones de presión atmosférica, las velocidades de lixiviación de las especies minerales son demasiado bajas para soportar procesos de lixiviación económicamente viables. Se han hecho intentos para reducir las condiciones agresivas y para disminuir las presiones para disminuir el costo en la construcción y operación de una planta de lixiviación. Por ejemplo, se conoce inicialmente moler fina la mena o el concentrado de la mena (que es conocida para utilizarse en flotación como una etapa inicial para que los minerales concentrados en la mena) , antes de la hidrometalurgia oxidativa para lixiviar la mena. La molienda en fino aumenta el área de superficie a relación de volumen en las partículas de la mena para mejorar la extracción. La molienda fina a un 80% de tamaño que pasa de 15 mieras o menos es utilizada. La molienda fina inicial resulta en velocidades de lixiviación aceptables que son observadas con condiciones menos agresivas y la lixiviación puede ser llevada a cabo a temperaturas de 95-110°C y a una presión de aproximadamente 10 atmósferas o de aproximadamente 1000 kPa. De esta forma, aunque algún progreso se ha hecho en reducir los parámetros de operación y de esta forma el costo del sistema para lixiviar hasta la fecha, la lixiviación aún debe llevarse a cabo bajo condiciones presurizadas. Los sistemas de lixiviación presurizados son caros de construir. Debido al alto capital y costos de procesamiento de los sistemas de lixiviación con presión, estos sistemas solamente son económicos para un alto grado de concentrados. Los concentrados de grado elevado son requeridos debido a que - (1) el costo de operación por unidad de consideraciones de metal contenido (2) menos problemas de generación de calor/intercambiador con concentraciones de alto grado (3) costos de capital por unidad de metal contenido disminuyendo el balanceo con gran capacidad inicial que se gasta para la recuperación del metal. También se conoce lixiviar oxidativamente especies de mineral de azufre con iones férricos. El ion férrico es un agente oxidante relativamente efectivo, el cual permite que la oxidación se lleve a cabo a una presión menor que aquella normalmente requerida, cuando el oxígeno es el oxidante. Sin embargo, hay muchas deficiencias prácticas asociadas con la utilización de iones férricos como el oxidante. Primero, a una presión ambiente, la reacción es inherentemente lenta. También durante la reacción de lixiviación, los iones férricos son reducidos a iones ferrosos. La formación de iones ferrosos en la solución de lixiviación afecta adversamente la velocidad de lixiviación. También los iones ferrosos deben ser eliminados normalmente del licor de lixiviación antes de otro procesamiento el cual es difícil. Las soluciones de lixiviación generalmente son recicladas. Sin embargo, antes de que una solución de lixiviación férrica pueda ser reciclada, los iones ferrosos deben ser reoxidados a iones férricos . Esto se debe a que es importante para la efectividad máxima de la lixiviación que la mayoría del fierro en forma férrica. Las soluciones de lixiviación pueden ser regeneradas por oxidación electrolítica, uso de oxidantes fuertes como permanganato, oxidación bajo alta presión de oxígeno, u oxidación por bacterias. Cada uno de estos métodos experimenta desventajas, las cuales limitan su aplicación. Por ejemplo, la oxidación a alta presión está limitada por los costos de las autoclaves implicadas. La oxidación por oxígeno bajo presión ambiente puede ocurrir, pero solamente a una velocidad inherentemente lenta. Los catalizadores pueden ser utilizados para aumentar pero tales catalizadores son caros y no son económicos para la recuperación de las menas de grado bajo.

Cada uno de los procesos anteriores ya sea que requieran autoclaves caras u otro equipo y/o la adición de reactivos caros utilizados para la oxidación o regeneración de los iones férricos. Esto significa que solamente es económicamente viable para procesos con menas de alto grado por estos métodos. Otra desventaja de estos procesos es que generan cantidades significativas de productos de desecho, tales como yeso, ácido sulfúrico y jarosita. Estos productos deben ser desechados en una forma ambientalmente aceptable la cual también se agrega al costo. Muchas menas que llevan cobre o zinc valiosas se encontraron en asociación con menas que contienen fierro tales como pirita. La pirita es de poco valor y es efectivamente un diluyente de las menas valiosas. Además la lixiviación de la pirita produce la especie de fierro, la cual interfiere con la extracción de los metales deseados. La pirita por lo tanto, generalmente es eliminada de otras menas antes del procesamiento. La pirita puede ser eliminada por métodos tales como la flotación. Tal separación también agrega significativamente al costo y en algunos casos no es económicamente factible para procesar algunas menas de grado bajo para nada. Es un objeto de la presente invención, proporcionar un método de procesamiento de una composición mineral, el cual puede llevarse a cabo bajo condiciones suaves de temperatura y presión y el cual es económico cuando se compara con los procesos existentes . Sorprendentemente se ha descubierto que al someter las composiciones de sulfuro a la molienda fina antes de la lixiviación bajo condiciones en la cuales la química de la solución es controlada en una forma particular, tales composiciones deben ser procesadas bajo condiciones ambientes en reactores abiertos sin la necesidad de la adición de reactivos caros y una etapa separada para la regeneración de la solución de la solución de lixiviación. De acuerdo con una primera modalidad de la presente invención, se proporciona un método de procesamiento de la composición de mineral de sulfuro, la cual por lo menos en parte comprende un mineral que contiene fierro, el método comprende las etapas de; (a) moler la composición a un tamaño de partícula P80 de 20 mieras o menos, (b) lixiviar la composición con una solución que comprende ácido sulfúrico y iones férricos a su presión ambiente, mientras se rocia con un gas que contiene oxígeno en un reactor abierto a una temperatura de hasta por arriba del punto de ebullición de la solución, por lo que por lo menos algo del ácido y por lo menos algo de los iones férricos se obtienen de la disolución del mineral que contiene fierro, y los iones ferrosos generados por la reacción de lixiviación sustancialmente reoxidados a iones férricos en la solución de lixiviación;. (c) precipitar el fierro y separar el fierro y los materiales sólidos de la solución de lixiviación; (d) extraer los iones metálicos deseados a partir dé la solución de lixiviación por extracción con solvente con un solvente orgánico para formar una fase orgánico y el refinado comprende ácido sulfúrico y iones férricos; (e) regresar el refinado al reactor de tanque abierto y mezclar con otra composición molida; (f) separar los metales de la fase orgánica obtenida en la etapa (d) lavando con electrólito de una celda de extracción electrolítica y realizar la extracción electrolítica. De acuerdo con una segunda modalidad de la presente invención, proporciona un método de procesamiento de una composición de mineral de sulfuro, la cual por lo menos parcialmente comprende un mineral que contiene fierro, el método que comprende las etapas de : (a) moler la composición a un tamaño de partícula de P80 de 20 mieras o menos y (b) lixiviar la composición con una solución que comprende ácido sulfúrico y iones férricos a la presión ambiente, mientras se rocia con un gas que contiene oxígeno en un reactor de tanque abierto a una temperatura de hasta aproximadamente el punto de ebullición de la solución, por lo que por lo menos algo del ácido y por lo menos algo de los iones férricos se obtienen de la disolución del mineral que contiene fierro, y los iones ferrosos generados por la reacción de lixiviación son sustancialmente reoxidados a iones férricos en la solución de lixiviación. De acuerdo con una tercera modalidad de la presente invención, se proporciona un método de procesamiento de un concentrado de flotación de sulfuro metálico, que comprende las etapas de; (a) moler la mena a P80 de 5 mieras y (b) lixiviar la mena con una solución que comprende ácido sulfúrico y iones férricos, a la presión ambiental mientras se rocia con una gas que contiene oxígeno en un reactor de tanque abierto a una temperatura de hasta aproximadamente el punto de ebullición de la solución. El método de la presente invención es aplicable a cualquier tipo de composición mineral de sulfuro. Tales composiciones incluyen menas y concentrados. El método de la presente invención es especialmente adecuado para el procesamiento del concentrado. Los ejemplos de materiales adecuados incluyen chalcopirita, bornita, enargita, pirita, covelita, esfalerita, chalcocita, pentlandita, cobaltita, pirrotita o mezclas de cualquiera de dos o más de los mismos. Los metales, los cuales pueden ser extraídos de las composiciones minerales de acuerdo con el método de la primera modalidad, incluyen cobre, zinc, níquel y cobalto. El grado del concentrado puede estar en el rango de muy bajo, tal como por ejemplo con materiales que contienen cobre de 7-8% por peso de cobre a concentrados de grado elevado que tienen aproximadamente 26% por peso de cobre. El mineral que contiene fierro puede ser cualquier mineral, el cual bajo las condiciones de lixiviación producirá iones ferrosos o iones férricos por la disolución. Especialmente preferido es la pirita, FeS2» o mena de pirita, la cual produce ion férrico y algo de ácido sulfúrico de acuerdo con lo siguiente : FeS2 + 2O2 --> FeSO4 + S° 2FeS2 + 7/2O2 --> 2FeS04 + 2H2SO4 4FeS04 + 02 + 2H2SO, --> 2Fe2(SO,)3 + H2O FeS2 + 15/402 + l/2H2O ---> l/2Fe2(SO4), + l/2H2SO4 De preferencia el mineral que contiene suficiente fierro, está presente de tal manera que proporciona sustancialmente todos los iones férricos en la solución de lixiviación. Las cantidades relativas de un mineral que contiene fierro por supuesto, dependerán de los tipos y cantidades de los otros componentes en la mena. Típicamente alrededor de 20 a aproximadamente 60% por peso de pirita está presente. Si se desea, pirita adicional u otros materiales también pueden agregarse. Alternativamente, puede agregarse sulfato férrico adicional. Puede observarse que los materiales que contienen fierro también pueden proporcionar una fuente de ácido sulfúrico. Puede ser necesario que se proporcione ácido adicional, si se requiere. El ácido sulfúrico es generado típicamente en procesos asociados, tales como extracción electrolítica y extracción con solvente. De preferencia el ácido sulfúrico producido en esta forma es reciclado a la etapa de lixiviación. Un tipo preferido de aparato, el cual puede ser adecuado para producir composiciones de mineral de sulfuro finas o ultrafinas en forma dividida finamente es un molino en agitación. Sin embargo, se apreciará que otros tipos de aparato de tritutación también puede ser utilizado, tal como molinos vibradores húmedos y secos o molinos planetarios para proporcionar la molienda fina o ultrafina de la invención. En una forma preferida, los molinos en agitación vertical u horizontal generalmente consisten de un tanque lleno con medios de molienda de diámetro pequeño (por ejemplo 1 - 6 mm de diámetro de bolas de acero o cerámica) , los cuales son agitados por medio de una flecha vertical u horizontal usualmente adaptada con brazos o discos perpendiculares. Los minerales sulfuro (usualmente contenidos en la forma de un concentrado) son molidos por la acción de doblamiento producida por el contacto de bola a bola, o entre las bolas y el agitador o las bolas y las paredes del tanque. La molienda puede llevarse a cabo en seco o en húmedo. Estos molinos vertical u horizontal con agitación se ha encontrado que son satisfactorios en proporcionar el grado requerido de finura y en satisfacer la energía y los requisitos de consumo de molienda. Además, la actividad del producto molido como se midió por su respuesta a la oxidación subsiguiente, también se ha encontrado que es satisfactoria. A este respecto, la mena es molida a un tamaño de partícula promedio, máximo de 80% que paso el tamaño de 20 mieras como se midió con un medidor de tamaño láser. En la presente especificación y reivindicaciones, el término P80 es utilizado para describir el tamaño al cual 80% de la masa del material pasará. De preferencia, el tamaño de partícula es menor que P80 de 5 mieras. El tamaño de partícula deseado puede variar con el tipo de las especies minerales utilizadas. Especialmente, los tamaños de partícula preferidos para diferentes concentrados, expresados como P80, son chalcopirita/bornita - 4.5 mieras; enargita - 3 mieras; pirita - 3 mieras; covelita - 20 mieras; chalcocita - 20 mieras; pentlandita - 5 mieras y cobaltita -5 mieras. Las condiciones suaves de presión y temperatura en la lixiviación oxidativa, que sigue a la molienda, son bajas cuando se comparan con las condiciones de presión y temperatura relativamente elevada de las técnicas de oxidación con presión conocidas tales como el proceso Sherritt o el proceso Activox. Como se indicó en lo anterior, el proceso Sherritt típicamente requiere temperaturas en el orden de 150 a 210°C y la presión total en el orden de 2100 kPa. El proceso Activox está diseñado para operar a una presión entre 9 y 10 atmósferas y las temperaturas dentro del rango de 90 - 110°C. Sin embargo, la aceleración de la respuesta de la lixiviación de la especie mineral de acuerdo con la presente invención, permite que la lixiviación oxidativa sea llevada a cabo a temperaturas por debajo de aproximadamente 100°C y a la presión atmosférica en un reactor de tanque abierto barato. Con las condiciones de operación preferidas que son de aproximadamente 60°C hasta el punto de ebullición de la solución y a una presión total de 1 atmósfera, un reactor de costo bajo, tal como el tanque abierto es suficiente para servir como el recipiente de lixiviación. Tampoco existe la necesidad para el uso de agitador de metal de titanio caro, debido a la naturaleza menos corrosiva de la solución de lixiviación. Además, los problemas de abrasión están sustancialmente reducidos debido principalmente a la naturaleza fina de la alimentación. Importantemente, el intercambio de calor y presión del complejo dejan a los sistemas necesarios para la operación de un recipiente de presión, no son necesarios, ya que el reactor opera a la presión atmosférica, el exceso de calor es eliminado del sistema por medio de la operación -de la solución y esto elimina la necesidad para accesorios de intercambio de calor costosos. También, la reacción llega a ser autógena por arriba de aproximadamente 60 a aproximadamente 70°C. Si el calentamiento adicional se requiere, esto puede hacerse fácilmente por métodos conocidos, tales como la inyección de vapor. Además, suspensiones con porciento de sólidos mucho mayores pueden ser tratadas por el método descrito, debido a la relajación del requisito para disminuir los niveles de azufre en la alimentación a una autoclave necesaria para propósitos del control del calor. Típicamente, la densidad de la suspensión de lixiviación varía de aproximadamente 10 a aproximadamente 20% por peso. En el método de la primera modalidad, la solución de lixiviación es refinado típicamente reciclado de la etapa de extracción con solvente. En este caso, de mayor preferencia el ion férrico y el ácido sulfúrico pueden ser generados por procesos de extracción/extracción electrolítica de lixiviación/solvente. Si la lixiviación no es parte de un proceso continuo, si se requiere pueden agregarse ácido sulfúrico y férrico. Típicamente, el refinado comprende 30 -40 g/l de H2S04 y 10 - 20 g/l de Fe. El Fe normalmente estará presente como una mezcla de iones férricos y ferrosos.

La solución de lixiviación es rociada con un gas que contiene oxígeno, el gas puede ser aire o de preferencia oxígeno o aire enriquecido con oxígeno. El flujo de gas es dependiente de la cantidad de oxígeno requerido para sostener la reacción de lixiviación y la regeneración de los iones férricos. Típicamente, el flujo de gas de aproximadamente 400 a aproximadamente 1000 kg de 02 por tonelada de metal producido. Si se desea, un tensioactivo o similar puede agregarse para reducir al mínimo la formación de espuma de la solución de lixiviación. Bajo las condiciones de la reacción de lixiviación, los metales pueden ser oxidados por el ion férrico de acuerdo con la siguiente reacción general : MS + 2FeJ* > Ma* + 2Fe2* + s° Otra oxidación del elemento azufre a sulfato de acuerdo con la reacción: S° + 3/202 + H20 ---> H2S04 requiere temperatura y presión elevadas y no ocurre a cualquier extensión significativa bajo las condiciones de lixiviación de la presente invención. Por ejemplo, a 90°C a la presión atmosférica, en ausencia de catálisis bacteriana, enos de 5% del azufre elemental es oxidado a sulfato. Por comparación, a 180°C y atmósferas y oxígeno parcialmente presurizado, la mayoría del azufre es oxidado a sulfato. La oxidación a sulfato tiene varias desventajas ya que los reactivos de neutralización adicionales son requeridos durante las etapas de neutralización postlixiviación. Otra ventaja adicional de la formación de azufre elemental es que la emisión gaseosa tal como dióxido de azufre se reduce al mínimo, lo cual provoca un peligro ambiental. Además, al no llevar a cabo la oxidación completamente a sulfato, el consumo de oxígeno es reducido significativamente lo cual ahorra en los costos de operación. Por ejemplo, la planta de oxígeno PSA convencionales, pueden ser suficiente para el suministro de oxígeno sin la necesidad de las plantas de oxígeno criogénico. Esto a su vez reduce el costo de capital y los costos de operación por la utilización sencilla para operar el equipo. Los iones férricos son regenerados por la reacción de los iones ferrosos con oxígeno de acuerdo con: 4Fe 2» 4H* 0 >2, > 4Fe J* 2H,O Típicamente la oxidación del ion ferroso ocurre a una velocidad de 2 - 5 g de ion ferroso oxidado por litro de suspensión por hora de reacción. Después, sustancialmente, todo el mineral ha sido oxidado, la suspensión lixiviada puede ser procesada además de acuerdo con los métodos conocidos. De preferencia, la suspensión es filtrada para eliminar los sólidos y el líquido transparente sometido a extracción con solvente, seguido por extracción electrolítica. Típicamente, la suspensión de lixiviación es neutralizada antes de cualquier otro procesamiento. Como se describió en lo anterior, la producción de sulf-ato se reduce bajo las condiciones de la presente invención, por lo que reduce al mínimo la cantidad de agentes de neutralización, los cuales se necesitan agregar. Típicamente, la suspensión es neutralizada por la adición de cal o similar. Esto también precipita el exceso de fierro, arsénico y otras impurezas generadas en la lixiviación. Las pruebas llevadas a cabo bajo las condiciones de la presente invención, también han indicado que el fierro puede ser precipitado selectivamente y permanece en el residuo de la lixiviación como goetita, jarosita o alguna forma de óxido hidratado, mientras que los minerales valiosos similares al níquel, cobre o zinc permanecen en solución. Si se desea, los sólidos precipitados pueden ser filtrados adicionalmente y cualquier líquido restante puede ser regresado a la solución de lixiviación para otro procesamiento. Como se describió en lo anterior, sustancialmente sulfuro - azufre es oxidado a azufre elemental durante la reacción de lixiviación. El azufre elemental está presente como granulos dispersados finamente. Debido a que la lixiviación se lleva a cabo a temperaturas por debajo del punto de fusión de azufre, es decir 120°C, la aglomeración de azufre fundido se evita. El azufre granulado normalmente es eliminado de la solución de lixiviación con el residuo goetita y/u otro fierro.

Los solidos los cuales están separados de la solución de lixiviación además pueden ser tratados -para extrae cualquiera de los metales preciosos tales como oro, platino o plata. Estos métodos de extracción tales como cianuración para el oro son bien conocidos en el arte. Las etapas de la extracción con solventes y extracción electrolítica son bien conocidos en el arte y no necesitan ser descritos en detalle. Típicamente, la suspensión neutralizada puede ser filtrada y extraída con un solvente orgánico, el cual recupera los metales tales como cobre, níquel o zinc. Los metales entonces pueden ser lavados de la fase orgánica por métodos conocidos. Los metales entonces son separados del electrólito por extracción electrolítica. El electrólito gastado entonces puede ser regresado a la etapa de lavado. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Figura 1 es un diagrama de flujo del método de acuerdo con una modalidad preferida de la invención. La presente invención ahora será descrita en relación con los siguientes ejemplo. Sin embargo, se apreciará que la generalidad de la invención como se describió en lo anterior no debe ser limitada por la siguiente descripción.

Ejemplo uno - Lixiviación de enargita v chalcocita El concentrado en flotación de cobre que contiene 19.5% de cobre, 4.0% de arsénico, 23% de fierro, 2.35 g/t de oro y sulfuro de azufre se muele a un tamaño de 80% que pasa 5 mieras en un molino de bola en agitación, de un litro, horizontal. Mineralógicamente, el concentrado estuvo compuesto de 11.9% de chalcocita (Cu2S) , 20.9% de enargita (Cu3AsS4) , 50% de pirita (FeS2) y el resto fueron minerales de ganga silicios. La pasta molida se lixivió a 90°C en un reactor abierto utilizando la solución lixiviante de ácido sulfúrico - férrico ya sea con oxígeno o aire rociado. Los solidos se recuperaron por filtración y la resuspensión se lavo con 5% de v/v de solución de ácido sulfúrico, antes de ser secado y ensayado. Las soluciones post-lixiviación se analizaron para el cobre, arsénico y fierro por métodos analíticos espectroscópicos de absorción atómica convencional. Los niveles ferrosos y férricos se determinaron por titulaciones con permanganato de potasio, mientras que los niveles de ácido se determinaron por un método de neutralización. Se logro más del 92% de cobre en la disolución a partir del concentrado molido a un tamaño de partícula de P80 de 3.5 mieras en 10 horas, empleando las condiciones de lixiviación de 10% de densidad de la pasta, 30 g/l de iones férricos, 50 g/l de ácido sulfúrico, 90°C, roció de oxígeno y 2.0 kg/tonelada de lignosol. El lignosol se utilizó para reducir la cantidad de formación de espuma en las etapas iniciales de la lixiviación. El residuo de la lixiviación entonces se somete a lixiviación en solución de cianuro de sodio aireada para recuperar el oro. La prueba dominante se cree que está ocurriendo en el sistema anterior, implica los iones férricos que actúan como el oxidante, aunque es concebible que un mecanismo de ácido/oxígeno también está funcionando. Las reacciones predominantes que ocurren en este sistema de lixiviación están presentadas en los siguiente. Cu2S + H2S04 + 5/202 ? 2CuS04 + H2O Cu2S + 2Fe2(SO , ? 2CuS04 + 4FeS04 + Sß 2CUjAsS4 + llFe2(S04)3 + 8H20 -* 6CuS04 + 2H3As04 + 5H2S04 + 8S° + 22FeS04 FeSj + 202 ? FeS04 + S° FeS2 + 15/40, + 1/2H,0 ? l/2Fe2(SO 3 + 1/2H2S04 El fierro férrico se regeneró en la solución de lixiviación por la acción del oxígeno sobre el fierro ferroso de acuerdo con la reacción: 2FeS04 + H5S0 +l/202 ---> Fe2(S0). + H20 En esta forma, el oxidante férrico se regeneró continuamente durante el proceso de lixiviación. La densidad de la pasta en el reactor pareció estar limitada por la solubilidad del sulfato de cobre en electrólito de fierro/ácido resultante. El uso de aire en lugar de oxígeno aumenta el tiempo de residencia de la lixiviación de 10 horas (oxígeno) a 14 horas (aire) sin pérdida de la recuperación de cobre total . Ejemplo Dos - Lixiviación de la Chalcocita El concentrado en flotación de cobre que contiene 8.1% de cobre, 0.2% de arsénico, 13.8% de fierro y 18% de sulfuro de azufre se molió a un tamaño de 80% que pasa de 5 mieras en un molino de bolas en agitación, de un litro, horizontal. Este concentrado tuvo 9.4% de chalcocita (Cu2S) de enargita (Cu3AsS4) , 29.6% de pirita (FeS2) y el resto fue una ganga silicia. La pasta molida se lixivió a 90°C en un reactor abierto utilizando una solución lixiviante de ion férrico -ácido sulfúrico ya sea con oxígeno o aire rociado. Se logró más del 95% de la disolución de cobre en 10 horas empleando condiciones de lixiviación de 10% de densidad de la pasta, 30 g/l de iones férricos, 50 g/l de ácido sulfúrico, 90°C, oxígeno rociado y 2.0 kg/tonelada de lignosol . Ejemplo Tres - Lixiviación de la Chalcopirita El concentrado de flotación de cobre que contiene 18.0% de cobre, 25.5% de fierro y 18.6% de sulfuro de azufre se molió a un tamaño de 80% que pasa a de 5 mieras en un molino de bolas en agitación, de 1 litro, horizontal. Este concentrado tuvo 51.8% de chalcopirita (CuFeS2) , 20.8% de pirita (FeS2) y el resto fue una ganga silicia. La pasta molida se lixivió a 80°C en un reactor abierto que utiliza una solución de lixiviación de ion férrico ion ácido sulfúrico con rocío de oxígeno. Se logró más del 95% de cobre de la disolución en 10 horas empleando las condiciones de lixiviación de 10% de densidad de la pasta, 5 g/l iones férricos, 20 g/l de fierro ferroso, 50 g/l de ácido sulfúrico, 90°C, roció de oxígeno y 2.0 kg/tonelada de lignosol. El método de la invención puede ser utilizado en asociación con otros procesos corriente arriba o corriente abajo. Por ejemplo, antes de la molienda fina y lixiviación, la mena puede ser tratada en una o más etapas de flotación. Los procesos hacia abajo pueden incluir etapas de extracción con solvente y extracción electrolítica. Ejemplo Cuatro - Lixiviación de Níquel El concentrado que lleva níquel que contiene 1.7% de níquel, 0.03% de cobalto, 11% de fierro y 16% sulfuro de azufre se molió a un tamaño de 80% que pasa de 5 mieras en un molino de bolas en agitación, de 1 litro, horizontal. Mineralógicamente el concentrado estuvo compuesto de pentlandita, pirita y el resto fueron materiales de ganga silicia.

La pasta molida se lixivió a 90°C en un reactor abierto que utiliza una solución lixiviante de ácido sulfúrico - ion férrico con roció de oxígeno. Los sólidos se recuperaron por filtración y la resuspensión se lavó con agua, antes de ser secada y se ensayó. Las soluciones post-lixiviación se analizaron para el níquel, cobalto y fierro por métodos analíticos espectroscópicos de absorción atómica convencionales. Los niveles ferroso y férrico se determinaron por titulaciones con permanganato de potasio, mientras que los niveles ácidos se determinaron por método de neutralización. Se logró más del 92% de níquel y 86% de cobalto de la disolución a partir del concentrado molido a un tamaño de partícula P80 de 5 mieras en un tiempo de lixiviación de 8 horas empleando las condiciones de lixiviación de 10% de densidad de la pasta, 5 g/l iones férricos, 20 g/l de fierro ferroso, 80 g/l de ácido sulfúrico, 90°C, oxigeno rociado y 2.0 kg/tonelada de lignosol. El lignosol se utilizó para reducir la cantidad de formación de espuma en las etapas iniciales de la lixiviación. Ejemplo Cinco - Lixiviación del Cobalto El concentrado que lleva cobalto que contiene 0.309% de cobalto, 8.5% de fierro y 0.66% de arsénico se molió a un tamaño de 80% que pasa de 3 mieras en un molino de bolas en agitación, de 1 litro, horizontal. Mineralógicamente, el concentrado estuvo compuesto de cobalto y pirita cobaltoferrosa, pirita y el resto fueron minerales de ganga silicia. La pasta molida se lixivia a 90°C en un reactor abierto utilizando una solución de lixiviación de ácido sulfúrico - ion férrico con roció de oxígeno. Los solidos se recuperaron por filtración y la resuspensión se lavo con agua, antes de secarse y se ensayo. Las soluciones post-lixiviación fueron analizadas para el cobalto y el fierro por métodos analíticos espectroscópicos de absorción atómica convencionales. Los niveles ferroso y férrico se determinaron por titulaciones con permanganato de potasio, mientras que los niveles ácidos se determinan por un método de neutralización. Se logró más del 79% de la disolución de cobalto a partir del concentrado molido a un tamaño de partícula de P80 de 3 mieras en un tiempo de lixiviación de 8 horas empleando las condiciones de lixiviación de 10% de densidad de la pasta, 10 g/l de iones férricos, 50 g/l de ácido sulfúrico, 90°C, roció de oxígeno y 2.0 kg/tonelada de lignosol. Ejemplo Seis - Lixiviación de Zinc El concentrado de zinc que contiene 46.6% de zinc, 10% de fierro y 2.8% de plomo se muele a un tamaño de 80% que pasa de 3 mieras en un molino de bolas en agitación de 1 litro horizontal. Mineralógicamente, el concentrado está compuesto de esfalerita, galena, pirita y el resto fue materiales de ganga silicios. La pasta molida se lixivia a 90°C en un reactor abierto utilizando una solución lixiviante de ácido sulfúrico-férrico con oxígeno rociado. Los sólidos se recuperaron por filtración y la resuspensión se lavó con agua, antes de ser secada y se ensaya. Las soluciones post-lixiviación se analizaron para el zinc y el fierro por métodos analíticos de espectroscopia de absorción atómica convencionales. Los niveles ferrosos y férricos se determinaron por titulaciones con permanganato de potasio, mientras que el nivel del ácido se determinó por un método de neutralización. Se logró más del 97% de extracción de zinc a partir del concentrado de zinc molido a un tamaño de partícula de P80 de 3 mieras en un tiempo de lixiviación de 8 horas, empleando condiciones de lixiviación de 10% de densidad de la pasta, 10 g/l de iones férricos, 50 g/l de ácido sulfúrico, 90°C, rocío de oxígeno y 2.0 kg/tonelada de lignosol. Ejemplo Siete - Lixiviación de chalcopirita como un proceso continuo El siguiente ejemplo describe la operación de una planta piloto totalmente continua diseñada para producir 8 kg por día de cobre del cátodo A LME a partir de un concentrado de cobre. La planta piloto se corre durante 21 días tratando la alimentación descrita en lo siguiente. Con referencia a la Figura 1, una muestra concentrada de la composición listada en lo siguiente se suspendió en agua de la llave a una densidad de la suspensión de 60% p/p. La suspensión entonces se muele en la etapa 1 a un tamaño de partícula de 80% que pasa 10 mieras en un molino de cuentas de agitación horizontal. Tabla 1 Composición de la muestra concentrada: CuFeS2 37% p/p FeS2 44% p/p Si02 11% p/p Otros 8% p/p Entonces la muestra de la suspensión se mezcla en la etapa 2 con el refinado 3 de la planta de extracción con solvente para diluir la densidad de la suspensión de 15% p/p. El refinado tuvo 35 g/l de H2S04, 9 g/l de fierro férrico y 10 g/l de fierro ferroso. La suspensión diluida entonces se bombea a través de un tren de lixiviación de tres recipientes 4,5,6 a una velocidad de flujo diseñada para dar un tiempo de residencia en el tren de lixiviación de 20 horas. El tren de lixiviación que consiste de tres tanques con placas desviadoras de 100 litros, en agitación. La suspensión se hace fluir por gravedad desde un tanque al siguiente. Los tanques se mantienen a 90°C por una combinación de la naturaleza exotérmica de la reacción de lixiviación y la inyección de vapor activo en la suspensión. El oxígeno se inyectó en la suspensión por rociadores de aire 7,8,9 ubicados debajo del agitador de lixiviación. El oxígeno se agregó a una velocidad de 600 kg por tonelada de cobre producido. La extracción de cobre por medio del circuito de lixiviación fue del 97% p/p. No se agregó ácido o sulfato de fierro al circuito de lixiviación para la duración del corrimiento de 21 días de la planta piloto. El derrame de la suspensión lixiviada al tanque el lixiviación final en un tanque de neutralización 10 y luego a un espesante 10A. La composición de la solución de lixiviación fue típicamente de 17-19 g/l de cobre y 35-45 g/l de fierro. La suspensión se neutralizó a pH de 2.0 con la suspensión de cal 12 para precipitar el fierro de la suspensión de lixiviación como goetita 13. El azufre elemental granulado finamente se eliminó con la goetita. La suspensión que comprende la goetita, azufre y residuo de lixiviación se filtró 11 y cualquier líquido se regresó a la solución de lixiviación 14. La suspensión neutralizada entonces se bombea a través de una placa y un filtro de presión de estructura 15. El filtrado tuvo 17-19 g/l de cobre, 20 g/l de fierro y 5 g/l de H2S04. Entonces el filtrado se bombeó a través de la planta 16 de extracción con solvente de tres etapas 16,17,18 para recuperar el cobre de licor de lixiviación. El refinado de la etapa de extracción con solvente tuvo 0.3 g/l de cobre, 20 g/l de fierro y 35 g/l de H2S04 y 20 g/l de fierro, y se transfirió de nuevo al circuito de lixiviación y se mezcló con más concentrado molido en 2. El material orgánico cargado de la planta de extracción con solvente entonces se lava 19 con electrólito gastado que contiene 180 g/l de H2S04. El material orgánico lavado 20 se bombea de regreso a la etapa de extracción. El electrólito rico 21 entonces se bombea a través de una celda 22 de extracción electrolítica de 200 litros que contiene dos cátodos y tres ánodos. Cada superficie del cátodo tiene un área de 0.25 m2. El cobre fue electrodepositado fuera del electrólito rico a una densidad de corriente de 280 A/m2 para producir una placa de cátodo. El electrólito gastado de la celda tuvo 180 g/l de H2S04 y 32 g/l de cobre. El cátodo de cobre se analizó y se encontraron los requisitos para el LME de Grado A. El residuo del lixiviado de goetita se lixivió en cianuro de sodio para determinar la cantidad de oro, el cual puede ser recuperado del concentrado oxidado. El residuo lixiviado se lixivió a 45% p/p de sólidos a un pH de 10, con un nivel de cianuro libre de 300 ppm mantenida a través de toda la lixiviación. El suspensión se lixivió durante 24 horas en una prueba discontinua. La recuperación de oro del residuo de lixiviación fue de 92.5% p/p. Puede observar que el método de la presente invención ofrece muchas ventajas sobre los métodos existentes. La necesidad para ajustar el control sobre el grado del concentrado es relajado debido a los menores costos de operación de la lixiviación en relación con una lixiviación presurizada y el control del exceso de la generación de calor a través del enfriamiento evaporativo de los reactores de tanque abierto. La lixiviación puede llevarse a cabo en tanques abiertos baratos en lugar del recipiente de presión caro. Un accesorio de lixiviación presurizada, de tamaño equivalente puede costar de aproximadamente 6 a 8 veces tanto como el sistema de lixiviación de tanque abierto de la presente invención. Esto también permite que un circuito de lixiviación sea construido prácticamente en el sitio. Esto evita los costos de transportación, los cuales pueden ser considerables. En algunos casos estos costos pueden hacerlo no económico para el transporte y el proceso de menas de grado bajo. El circuito de lixiviación es menos sensible al grado del metal. Por lo tanto, esto permitirá mayor recuperación del metal en las operaciones de la unidad hacia arriba.

El método de la presente invención también ee capaz de producir un metal de extracción electrolítica de grado elevado. Por ejemplo, en algunos casos puede ser posible producir un producto por medio de la extracción con solvente/extracción electrolítica, el cual puede ser vendido directamente. El metal fundido generalmente requiere otra refinación. Esto permite ahorros de costo sustanciales así como también producción de un producto, el cual atrae un precio de primera. La reacción de li es autosostenida, cuando se une con una extracción con solvente - planta de extracción electrolítica, como el único reactivo que necesita ser agregado a la lixiviación son aire/oxígeno y un agente de neutralización tal como cal. La necesidad para la adición de reactivos caros se eliminó. La presente invención es ideal para menas mineralógicamente complejas, las cuales son diseminadas finamente de minerales de sulfuros de metal base con otro sulfuro (por ejemplo chalcocita, esfalerita, enargita que cubre a las menas de pirita) que han sido tradicionalmente difíciles de tratar metalúrgicamente. Debe apreciarse que otros diversos cambios y modificaciones, pueden hacerse a las modalidades descritas, sin apartarse del espíritu y alcance de la invención.

Claims (29)

1. REIVINDICACIONES 1. Un método de procesamiento de una composición de mineral sulfuro, el cual por lo menos parcialmente comprende un mineral que contiene fierro, el método está caracterizado porque comprende las etapas de; (a) moler la composición a un tamaño de partícula P80 de 20 mieras o menos, (b) lixiviar la composición con una solución que comprende ácido sulfúrico y iones férricos a la presión ambiental, mientras se rocía con un gas que contiene oxígeno en un reactor de tanque abierto a una temperatura de hasta aproximadamente el punto de ebullición de la solución, por lo que por lo menos algo del ácido y por lo menos algo de los iones férricos son obtenidos de la disolución del mineral que contiene fierro y los iones ferrosos generados por la reacción de lixiviación son sustancialmente reoxidados a iones férricos en la solución de lixiviación; (c) precipitar el fierro y separar el fierro y los materiales sólidos de la solución de lixiviación; (d) extraer los iones de metal deseados de la solución de lixiviación por extracción con solvente con un solvente orgánico para formar una fase orgánica y el refinado que comprende ácido sulfúrico y iones férricos; (e) regresar el refinado al reactor del tanque de lixiviación abierto y mezclar con más composición molida; (f) separar el metal de la fase orgánica obtenido en la etapa (d) por lavado con electrólito de una celda de extracción electrolítica y realizar la extracción electrolítica.
2. 2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la composición es un concentrado en flotación.
3. 3. El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el concentrado es un concentrado de grado bajo.
4. 4. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el mineral que contiene fierro es una mena de pirita.
5. 5. El método de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque la composición mineral comprende de 20 a 60 % por peso de pirita.
6. 6. El método de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque sustancialmente todos los iones férricos son generados por disolución de la pirita.
7. 7. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la composición se muele a un tamaño de partícula de P80 de 10 mieras o menos.
8. 8. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la temperatura es de aproximadamente 60°C hasta aproximadamente el punto de ebullición de la solución de lixiviación.
9. 9. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el gas es oxígeno.
10. 10. El método de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque el oxígeno es rociado a un índice de 400 a 1000 kg por tonelada de metal producido.
11. 11. El método de conformidad con la reivindicación I, caracterizado porque el sólido de la etapa (c) se lixivia además para recuperar cualquiera de los metales preciosos.
12. 12. El método de conformidad con la reivindicación II, caracterizado porque los metales preciosos son seleccionados del grupo que consiste de oro, platino o plata.
13. 13. El método de conformidad con la reivindicación 1 o la reivindicación 2, caracterizado porque el metal se selecciona del grupo que consiste de cobre, zinc, níquel o cobalto.
14. 14. Un método de procesamiento de una composición mineral de sulfuro que comprende de aproximadamente 30 a aproximadamente 40 % por peso de chalcopirita, de aproximadamente 40 a aproximadamente 50 % por peso de pirita y hasta 20 % por peso de ganga silicio, el método está caracterizado porque comprende : (a) moler la composición a un tamaño de partícula P80 de 10 mieras, (b) lixiviar la composición con una solución que comprende ácido sulfúrico y iones férricos a la presión ambiental, mientras se rocía con oxígeno a una velocidad de aproximadamente 600 kg por tonelada de cobre producido en un reactor abierto a una temperatura de aproximadamente 90°, (c) neutralizar la solución de lixiviación con cal para precipitar el exceso de fierro como goetita y eliminar la goetita y cualesquiera de otros sólidos de la solución de lixiviación; (d) filtrar la solución de lixiviación y extraer el cobre disuelto de la solución de lixiviación por extracción con solvente, con un solvente orgánico de tal manera que el refinado comprende ácido sulfúrico y iones férricos; (e) regresar el refinado al tanque de lixiviación y mezclar con otra composición molida; (f) separar el cobre de la fase orgánico obtenida en la etapa (c) por lavado con electrólito de una celda de extracción electrolítica y realizar la extracción electrolítica.
15. 15. Un método de procesamiento de una composición mineral de sulfuro la cual por lo menos parcialmente comprende un mineral que contiene fierro, el método está caracterizado porque comprende las etapas de: (a) moler la composición a un tamaño de partícula P80 de 20 mieras o menos, y (b) lixiviar la composición con una solución, que comprende ácido sulfúrico y iones férricos a la presión ambiental, mientras que se rocía con un gas que contiene oxígeno en un reactor de tanque abierto a una temperatura de hasta aproximadamente el punto de ebullición de la solución, por lo que por lo menos algo del ácido y por lo menos algo de los iones férricos son obtenidos de la disolución de la pirita y los iones ferrosos generados por la reacción de lixiviación son sustancialmente reoxidados a iones férricos en la solución de lixiviación.
16. 16. El método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque la composición es un concentrado en flotación.
17. 17. El método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque el mineral que contiene fierro es una mena de pirita.
18. 18. El método de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque la composición comprende de 20 a 60 % por peso de pirita.
19. 19. El método de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque sustancialmente todos los iones férricos son generados por la disolución de la pirita.
20. 20. El método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque la composición es molida a un tamaño de partícula P80 de 5 mieras.
21. 21. El método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque la temperatura es de aproximadamente 60°C hasta el punto de ebullición de la solución de lixiviación.
22. 22. El método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque el gas es oxigenó.
23. 23. El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque el oxígeno se rocía a una velocidad de aproximadamente 400 a aproximadamente 1000 kg por tonelada de metal producido.
24. 24. El método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque se agrega un tensioactivo en la etapa (a) para reducir al mínimo la formación de espuma de la solución.
25. 25. Un método de procesamiento de un concentrado en flotación de metal sulfuro caracterizado porque comprende las etapas de; (a) moler la mena a P80 de 5 mieras y (b) lixiviar el concentrado con una solución que comprende ácido sulfúrico y iones férricos, a la presión ambiental mientras se rocía con un gas que contiene oxígeno en un reactor de tanque abierto a una temperatura de hasta aproximadamente el punto de ebullición de la solución.
26. 26. El método de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado porque la temperatura es de aproximadamente 60°C hasta el punto de ebullición de la solución de lixiviación.
27. 27. El método de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque el gas es oxígeno.
28. 28. El método de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado porque el oxígeno es rociado a un índice de aproximadamente 400 a aproximadamente 1000 kg por tonelada de metal producido.
29. 29. El método de conformidad con la reivindicación 28, caracterizado porque se agrega un tensioactivo en la etapa (a) para reducir al mínimo la formación de espuma de la solución. RESUMEN DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona con un método de procesamiento de una composición mineral de sulfuro, la cual por lo menos parcialmente comprende un mineral que contiene fierro, el método comprende la etapa de: (a) moler la composición a un tamaño de partícula P80 de 20 mieras o menos; (b) lixiviar la composición con una solución que comprende ácido sulfúrico y iones férricos a la presión ambiental, mientras se rocía con un gas que contiene oxígeno en un reactor de tanque abierto a una temperatura de hasta aproximadamente el punto de ebullición de la solución, por lo que por lo menos algo del ácido y por lo menos algo de los iones férricos son obtenidos de la disolución del mineral que contiene fierro y los iones ferrosos generados por la reacción de lixiviación son sustancialmente reoxidados a iones férricos en la solución de lixiviación; (c) precipitar el exceso de fierro y separar el fierro junto con cualesquiera de los materiales sólidos de la solución de lixiviación; (d) extraer los iones de metal deseados de la solución de lixiviación por extracción con solvente con un solvente orgánico, de tal manera que el refinado comprende ácido sulfúrico y iones férricos; (e) regresar el refinado al tanque de lixiviación y mezclar con otra composición molida; (f) separar los metales de la fase orgánica obtenido en la etapa (c) por lavado con electrólito y extracción electrolítica .