MXPA96004264A - Elemento remachable, conjunto, metodo de montaje yestampa de remachar - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un método de unir un elemento sujetador a un panel metálico plásticamente deformable, incluyendo dicho elemento sujetador una porción de pestaña radial y una porción de sujetador generalmente cilíndrica que sobresale axialmente, incluyendo dicha porción de pestaña una superficie anular de soporte que rodea generalmente dicha porción de sujetador, e incluyendo dicha superficie de soporte una ranura generalmente anular que entra axialmente a dicha porción de pestaña junto a y rodeando dicha porción de sujetador, teniendo dicha porción de sujetador una ranura radial espaciada axialmente del plano de dicha superficie de soporte de dicha porción de pestaña, incluyendo dicho método los pasos siguientes:formar a través de dicho panel un agujero generalmente cilíndrico que tiene un diámetro mayor que dicha porción de sujetador de dicho elemento sujetador, pero menor que dicha superficie de soporte;soportar dicho panel en un conjunto de estampa que incluye un elemento de estampa que tiene un agujero alineado coaxialmente con dicho agujero de panel configurado para recibir dicha porción de sujetador de dicho elemento sujetador con un diámetro menor que dicha superficie de soporte de la porción de pestaña, incluyendo dicho elemento de estampa un labio anular sobresaliente alineado coaxialmente con dicha ranura axial de dicho elemento sujetador;introducir dicha porción de sujetador de dicho elemento sujetador a través de dicho agujero de panel en dicho agujero de elemento de estampa y recibir dicha superficie de soporte de la porción de pestaña contra dicho panel junto a dicho agujero de panel;mover después dicha superficie de soporte de dicha porción de pestaña del elemento sujetador contra dicho panel, deformando entonces de forma sustancialmente simultánea dicho labio anular del elemento de estampa a dicho panel metálico axialmente hacia dicha ranura en dicha porción de pestaña y radialmente hacia dicha ranura radial de dicha porción de sujetador para formar un enclavamiento mecánico seguro entre dicho elemento sujetador y dicho panel metálico.

Description

ELEMENTO REMACHABLE, CONJUNTO, MÉTODO DE MONTAJE Y ESTAMPA DE REMACHAR.

CAMPO DE LA INVENCIÓN Esta invención se refiere a elementos o sujetadores de autorremachado, como tornillos, pernos, tuercas y análogos, donde el elemento remachable incluye una porción de espiga o cañón y una porción de cabeza integral con una porción de remachado en el lado inferior de la porción de cabeza, junto a la porción de espiga o cañón. El ámbito de esta invención también se refiere a estampas de remachar con un agujero central que recibe la porción de espiga o cañón del elemento de remachado, y, junto al agujero, una porción de remachado que deforma la pieza de lámina metálica o panel al que se une el elemento de remachado introduciéndolo en la porción de remachado de la cabeza del sujetador. Finalmente, el ámbito de esta invención también se refiere a métodos de unir elementos de remachado del tipo descrito a una pieza de lámina metálica o panel plásticamente deformable. SOLICITUDES RELACIONADAS Esta solicitud reivindica prioridad de la solicitud de patente alemana P 44 10 475.8 presentada el 25 de marzo de ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Como se ha descrito, la presente invención se refiere a elementos o sujetadores de autorremachado mejorados que tienen una porción de espiga o cañón y una porción de cabeza integral que se puede unir permanentemente a una pieza de lámina metálica o panel por remachado. Ya se conocen elementos de este tipo, donde la espiga está generalmente roscada y se introduce en un agujero preformado en la pieza de lámina metálica. La porción de cabeza apoya entonces en un lado de la pieza metálica. La pieza de lámina metálica o panel se configura después en una operación de recalcado, de tal manera que el panel se moldee físicamente entrando en una ranura pequeña situada en la espiga del elemento, directamente adyacente a la superficie de soporte del lado inferior de la porción de cabeza, fijando por ello el elemento en una pieza de lámina metálica o panel. El lado inferior de la cabeza, junto a la espiga, puede incluir nervios radiales, y el panel se deforma sobre los nervios durante la instalación, impidiendo la rotación relativa de los elementos en el panel de lámina metálica. Tales conjuntos son utilizados frecuentemente en la producción industrial por las industrias del automóvil y aparatos electrodomésticos para sujetar otro componente al conjunto, que puede constar de una segunda pieza de lámina metálica y sujetador, como una tuerca. La superficie de contacto de la porción de cabeza se coloca así en un lado del primer panel, enfrente del segundo elemento sujetador, de tal manera que la pieza de lámina metálica se someta a esfuerzo por compresión entre los sujetadores. Sin embargo, en la práctica, los elementos de autorremachado previamente conocidos de este tipo no estaban unidos fijamente a la pieza metálica, de modo que el elemento se solía aflojar durante el transporte o el almacenamiento antes del montaje, en especial cuando la pieza de lámina metálica es relativamente fina, como las utilizadas ahora por las industrias de automoción y aparatos electrodomésticos. No es infrecuente que el elemento de remachado se pierda o asuma en el panel una orientación que sea inaceptable para el procesado adicional de la pieza de lámina metálica, como se ha descrito anteriormente. El aflojamiento de este tipo de elementos de autorremachado de la técnica anterior originaba a veces ineficiencia de los medios antirrotación previstos, de modo que el elemento girará cuando se monte la tuerca en la porción de espiga, antes de apretar la tuerca en el perno. Estas dificultades son un problema especial en la construcción de carrocerías de automóvil y otras aplicaciones en las que la porción de cabeza de los elementos de remachado está situada en una cavidad cerrada después de la instalación, en la que ya no es accesible para su reparación. Si el elemento sujetador gira libremente en el panel o se pierde en estas condiciones, el objeto que se fabrica, como un automóvil, ya no se puede acabar en la producción regular, sino que debe ser reparado, incurriendo en un gasto sustancial. Obviamente, estos problemas deberán evitarse, si es posible. Otro problema, en especial al unir un sujetador de remachado a paneles de lámina metálica fina, deriva del hecho de que los nervios antirrotación deben tener cierta altura; es decir, la altura de los nervios desde la superficie de contacto del lado inferior de la porción de cabeza debe ser suficiente para evitar la rotación. Cuando la pieza de lámina metálica es relativamente fina, los nervios indentan el panel en un grado tal que ya no se dispone de toda la resistencia de la pieza de lámina metálica, lo que puede originar otros problemas. Otro inconveniente de los elementos sujetadores macho de autorremachado de este tipo es que la pequeña ranura de la porción de espiga que recibe el material de panel para evitar su extracción, es difícil de hacer, y así se incrementa innecesariamente el costo del sujetador. Además, esta ranura radial da lugar a una reducción indeseable de la resistencia del perno o sujetador de tornillo, incluidas sus propiedades de fatiga, resultante de los bordes afilados y la reducción del área en sección transversal de la porción de espiga del elemento. Además, a causa de las dimensiones de la ranura, el elemento también puede estar insuficientemente fijado a la pieza de lámina metálica, agravando la tendencia del elemento a aflojarse en la pieza de lámina metálica o a caerse, como se ha descrito anteriormente. Así, un objeto primario de la presente invención es proporcionar un elemento de autorremachado de este tipo que se puede fabricar y fijar a un panel de lámina metálica a un costo relativamente bajo, y donde el riesgo de que el elemento se afloje o pierda de la pieza de lámina metálica se reduce y preferiblemente queda excluido. Otro objeto es proporcionar una unión lo más resistente posible entre el elemento de autorremachado y el panel, y un elemento de autorremachado o sujetador que es adecuado para la unión a piezas de lámina metálica fina, incluidas las piezas de lámina metálica no ferrosa, como aluminio o sus aleaciones. COMPENDIO DE LA INVENCIÓN El elemento de autorremachado o sujetador de esta invención incluye varias características o elementos novedosos que, en combinación, dan lugar a un elemento y conjunto de sujetador y panel mejorados, y reduce el costo del montaje. Sin embargo, como se entenderá, las características novedosas de esta invención también se pueden utilizar por separado, en especial cuando se desee la función de una característica concreta o no se desee la función de otra característica. Como se ha descrito anteriormente, el elemento de autorremachado o sujetador de esta invención incluye una porción de espiga o cañón y una porción de cabeza integral que se extiende generalmente transversal al eje longitudinal de la porción de espiga o cañón y que proporciona una superficie anular de contacto en el lado inferior de la porción de cabeza junto a la porción de espiga o cañón. En la realización preferida, la superficie de contacto incluye una pluralidad de cavidades cóncavas o campos cerrados que están limitados por nervios que se extienden hacia fuera de la porción de espiga. En la realización más preferida, las cavidades incluyen una pared inferior que se extiende radialmente hacia dentro hacia la porción de espiga, y los nervios entre las cavidades se extienden longitudinalmente a lo largo de la porción de espiga. En la realización más preferida, la porción de espiga incluye además al menos una ranura o depresión radial que está espaciada del plano de la superficie de contacto de la porción de cabeza, preferiblemente una distancia igual a aproximadamente el espesor de la pieza de lámina metálica o panel al que se une el elemento de remachado. Esta depresión o ranura se extiende muy preferiblemente en espiral alrededor de la porción de espiga y puede ser la ranura de la primera rosca cuando la porción de espiga o cañón está roscada. Este diseño hace posible, al remachar el elemento o sujetador al panel o pieza de lámina metálica, deformar plásticamente el material de la pieza de lámina metálica, mediante una estampa adecuada dispuesta concéntricamente a la espiga, introduciéndolo en las cavidades o campos cóncavos periféricamente cerrados situados en el lado inferior de la porción de cabeza y radialmente en la depresión o ranura situada en la porción de espiga sin adelgazar esencialmente la pieza de lámina metálica. Además, el elemento o sujetador de autorremachado de esta invención evita la rotación del sujetador en el panel sin debilitar la pieza de lámina metálica, evitando así los problemas asociados con los nervios radiales sobresalientes de los elementos de autorremachado convencionales de este tipo. Además, como los nervios entre las cavidades cóncavas se extienden longitudinalmente a lo largo de la porción de espiga, la antirrotación se logra no sólo mediante el material introducido en los campos cóncavos, sino también por la conexión positiva entre los nervios longitudinales en la porción de espiga y la pieza de lámina metálica. Como resultado, la resistencia a la torsión del sujetador en el panel se mejora considerablemente. Al unir el elemento al panel, la pieza de lámina metálica no reduce necesariamente su espesor, y la depresión o ranura de la porción de espiga puede estar situada más lejos del lado inferior de la superficie de contacto de la cabeza de lo que sería posible con la ranura radial según la técnica anterior, de modo que la depresión se puede formar más fácilmente. Además, la forma de la depresión o ranura se puede formar más limpiamente que cuando la ranura está situada inmediatamente junto a la cabeza como en la técnica anterior, garantizando que la lámina metálica se deforme más fácilmente entrando en la depresión, generando por ello una mejor resistencia a la extracción del sujetador y a la pérdida del elemento de la pieza de lámina metálica, como se ha descrito anteriormente.

Otra ventaja del elemento sujetador de autorremachado de esta invención es la posición de los nervios longitudi-nales y la depresión o ranura radial en una porción ensan-chada de la espiga junto a la cabeza. Debido a este diseño, la depresión debilita menos el elemento de autorremachado, permitiendo una utilización más completa de la resistencia nominal del elemento sujetador y la mejora de las propiedades de fatiga del elemento. Además, también se mejora la resistencia a la torsión del elemento en el panel. Sin embargo, de especial importancia es que el rendimiento del flujo del material de la pieza de lámina metálica se puede mejorar al unir el sujetador al panel. Preferiblemente, el agujero preformado o prefabricado en la pieza de lámina metálica tiene un diámetro que permite la introducción de la porción de espiga sin deterioro. La porción de gran diámetro de la porción de espiga tiene preferiblemente un diámetro ligeramente mayor que la abertura o el agujero del panel, de modo que el diámetro del agujero se ensancha durante la instalación del elemento de autorremachado en el panel, lo que proporciona material adicional que se puede introducir en las cavidades o campos cóncavos periféricamente cerrados de la cabeza o en la depresión radial de la porción de espiga. También es posible deformar cónicamente la pieza de lámina metálica junto al agujero según la descripción de la solicitud de Estados Unidos, en tramitación, número de serie 343.724, presentada el 22 de noviembre de 1994, cuya descripción se incorpora a la presente memoria por referencia. La porción de espiga o cañón del elemento de autorremachado se recibe entonces a través del agujero cónico, a través del vértice de la depresión de forma cónica, y el panel se aplana después moviendo la porción de cabeza contra el panel, disponiendo así de más material para formar una unión apretada entre el elemento y la pieza de lámina metálica. La depresión o ranura en espiral de la porción de espiga puede estar formada por una ranura roscada, a saber, la continuación de una porción roscada situada en la espiga del elemento de autorremachado. De esta manera, la depresión se forma en la misma operación cuando se forma o corta la rosca en la porción de espiga. Esto conduce a un ahorro de costo considerable en la fabricación del elemento sujetador de autorremachado, así como a una depresión en espiral limpia. Si los nervios longitudinales se forman en la porción de espiga, junto a la cabeza, en la porción de menor diámetro de la espiga durante la operación de estampado de la rosca, que se prefiere, la depresión o ranura se puede deformar fácilmente durante la operación de estampado de la rosca, de modo que todas las roscas terminen en la depresión. Sin embargo, alternativamente, es posible formar los nervios después de la operación de estampado de la rosca en un paso separado, por ejemplo, también en una operación de estampado de rosca. En este caso, la depresión estaría dividida en varias secciones por los nervios. Además, la porción en relieve entre los nervios que se extienden a lo largo del eje no entraría en la depresión para evitar la interferencia con la deformación del panel a la depresión.

La excepción sería cuando los elementos de autorremachado se utilizan para la unión de un terminal eléctrico. En ese caso, los nervios producirían un efecto de entalladura deseable en el agujero del terminal, lo que sería beneficioso para crear un buen contacto eléctrico. La depresión en espiral puede representar una o dos roscas y también puede tener la forma de secciones de rosca, especialmente cuando la depresión se configure a modo de rosca de inicio múltiple, lo que sería útil para el elemento remachable de esta invención. La depresión o ranura en espiral todavía tiene otra ventaja en comparación con una ranura radial circular. Después de la instalación y uso prolongado, se puede precisar un par adicional para quitar la tuerca de la porción de espiga del espárrago a causa de la contaminación o corrosión. Dicho par elevado, sin embargo, dará lugar a que se empuje el elemento de remachado contra la pieza de lámina metálica debido a la forma en espiral de la depresión, de manera que se obtenga mayor resistencia a la torsión. Aunque se prefiere una ranura en espiral por las razones expuestas anteriormente, también es posible utilizar una ranura o depresión circular cuyo paso sea de cero grados. Esta forma puede ser preferible cuando la porción de espiga del elemento de autorremachado no esté roscada, como un muñón de eje. Sin embargo, la depresión o ranura deberá estar espaciada del lado inferior de la cabeza, como se ha descrito anteriormente. Como se entenderá, la zona1 de las cavidades o campos cerrados con relación a la zona de contacto se puede seleccionar para que la resistencia a la torsión sea óptima. Así, es posible utilizar el elemento de autorremachado de esta invención en unión con metales más blandos, incluidos los paneles de aleación de aluminio, que se utilizan crecientemente en aplicaciones de automoción. En tales aplicaciones, el material del elemento de autorremachado se puede seleccionar para evitar la corrosión galvánica, donde el elemento de autorremachado puede ser de aleación de aluminio. Como se ha descrito, el elemento de estampa utilizado por el montaje del elemento de autorremachado de esta invención incluye un agujero que recibe la porción de espiga o cañón del sujetador, y el agujero tiene preferiblemente una corona para deformar el metal del panel hacia las cavidades o campos confinados de la porción de cabeza del elemento. Como se entenderá, la superficie inferior de la ranura del lado inferior de la porción de cabeza dependerá de la forma de la estampa utilizada. Además, el elemento de autorremachado puede ser un elemento sujetador macho, como un tornillo o perno, o un elemento hembra, como una tuerca, donde la porción de espiga se sustituye por una porción de cañón anular. El método de esta invención incluye así formar un agujero en la pieza de lámina metálica mediante punzonado, perforación o análogos; introducir la porción de espiga o cañón del elemento de autorremachado a través del agujero en la pieza de lámina metálica o panel; deformar después plásticamente el material de la pieza de lámina metálica cerca del agujero del panel para llenar al menos parcial-mente las cavidades del lado inferior de la cabeza y radialmente hacia dentro a la ranura o depresión de la porción de espiga o cañón del elemento de autosujeción. Otras ventajas y características meritorias se entenderán mejor con la descripción siguiente de las realizacio-nes preferidas, las reivindicaciones anexas y los dibujos, de los que sigue una breve descripción. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La figura 1 es una vista en alzado lateral de una realización del elemento de autorremachado de esta inven-ción, parcialmente en sección transversal por razones de claridad. La figura 2 es una vista de extremo del elemento de autorremachado representado en la figura 1. La figura 3 es una vista parcial en sección transversal ampliada del elemento sujetador de autorremachado representado en la figura 1. La figura 4 es una vista de extremo en sección transversal parcial de la figura 3 en la dirección de las flechas de punto de vista 4-4. La figura 5 es una ilustración esquemática de un aparato de instalación o cabeza de colocación de esta invención ilustrando el primer paso del método de instalación de esta invención. La figura 6 es una vista en sección transversal parcial similar a la figura 5 después de la instalación del elemento sujetador de autorremachado representado en la figura 5. La figura 7 es una vista lateral en sección transversal I parcial detallada de la estampa de remachar representada en las figuras 5 y 6. La figura 8 es una vista en sección transversal parcial lateral del elemento sujetador de autorremachado representado en las figuras 1 a 4 instalado en una pieza de lámina metálica. La figura 9 es una vista en sección transversal parcial ampliada de la figura 8 en la zona indicada con el número de referencia 9. La figura 10 es una vista en sección transversal parcial lateral similar a la figura 1 de una segunda realización del elemento sujetador de autorremachado representado en la figura 1, donde la porción de espiga del elemento de remachado está sin roscar. La figura 11 es una vista de extremo del elemento sujetador representado en la figura 10. La figura 12 es una vista en sección transversal parcial del elemento de remachado representado en la figura 10. La figura 13 es una vista en sección transversal parcial ampliada de la figura 12. La figura 14 es una vista en sección transversal parcial lateral de otra realización del elemento de autorremachado de esta invención en forma de un elemento hembra.

La figura 15 es una vista de extremo del elemento de autorremachado representado en la figura 14. La figura 16 es una vista lateral en sección transversal parcial ampliada del elemento sujetador representado en la figura 14. La figura 17 es una vista en sección transversal parcial de extremo de la figura 16 en la dirección de las flechas de punto de vista 17-17. La figura 18 es una vista lateral en sección transversal parcial de otra realización del elemento de autorremachado de esta invención en forma de un elemento sujetador ' ! -16 hembra roscado instalado en un panel. Y la figura 19 es una vista ampliada del elemento sujetador representado en la figura 18. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS REALIZACIONES PREFERIDAS La figura 1 es una vista lateral en alzado de una realización del elemento remachable 10 de la invención en forma de un perno roscado que tiene una porción de cabeza 12 y una porción de espiga 16 que está roscada por fuera en 14. Como se representa con más detalle en las figuras 2, 3 y 4, la cara inferior 18 de la porción de cabeza 12 tiene una superficie de contacto cóncava que incluye cavidades o campos periféricamente cerrados 20 que están limitados en parte por nervios 22 que se extienden radialmente hacia fuera de la porción de espiga 16, como se representa en las figuras 2 y 4, y que son continuos con porciones de nervio 24 que se extienden axialmente a lo largo de la porción de cabeza 16, como se representa en 24 en la figura 3. Como se representa, los nervios 24 se extienden desde la porción de cabeza hasta 26, hasta la depresión o ranura 28 que en la realización descrita es la primera ranura en espiral de la porción roscada 14 de la espiga. Como se representa en las figuras 2 y 4, las cavidades o campos cerrados 20 están limitados en su lado radial externo por la superficie periférica anular circundante 30 de la cabeza, definiendo los nervios 22 la superficie radial que es continua con la superficie anular 30. El interior radial de las cavidades 20 está definido por una superficie periférica cilindrica 32 de la porción de espiga. Como se representa en la figura 3, las porciones de nervio 22 se extienden oblicuamente al plano 31 definido por el lado inferior de la porción de cabeza 12 o rebajado de dicho plano (31) de tal manera que los nervios no sobresalgan de dicho plano rebajado junto a la porción de espiga del elemento de autorremachado. Se entenderá, no obstante, que las porciones de nervio 22 pueden estar situadas en el mismo plano 31 que la superficie periférica 30. La superficie periférica 30, así como las superficies adyacentes a la espiga 22, forman la superficie de contacto real de la porción de cabeza 12. En esta realización, las cavidades o campos cerrados 20 son generalmente cuadráticos o rectangulares, lo que, en la práctica, es una forma favorable. Se entenderá, no obstante, que las cavidades pueden tener forma diferente dentro del alcance de la presente invención. En la realización descrita en las figuras 2 y 4, las porciones de nervio 22 de la zona de contacto del lado inferior 18 de la porción de cabeza 20 se expanden radialmente hacia fuera como se representa en las figuras 2 y 4. Además, las porciones de nervio 22 se extienden de forma continua y sin interrupción a la superficie periférica externa 30 de la porción de cabeza. En la realización descrita, hay ocho porciones de nervio 22, oscilando el número preferido de porciones de nervio entre seis y ocho. Como es evidente por las figuras 1 y 3, las cavidades o campos cerrados 20 tienen su mayor profundidad axial medida axialmente en la dirección de la línea axial 35 (en la figura 1) junto a la porción de espiga 16. La superficie de contacto del lado inferior 18 de la cabeza 12 incluye primariamente las porciones de nervio 22 y la superficie periférica externa 30. Las superficies inferiores de las cavidades 20 se pueden utilizar como una superficie de contacto mediante la deformación de la parte de lámina metálica a las cavidades o campos cerrados. La superficie de contacto es así relativamente grande, de manera que el elemento remachable 10 se puede utilizar con piezas de lámina metálica relativamente blanda sin temor a que se produzca una presión superficial crítica. En la realización más preferida, las superficies inferiores de los campos cerrados están situadas en una superficie de bóveda cónica con un ángulo inscrito de preferiblemente entre aproximadamente 130° y 140°. Dicho ángulo ahusado se denomina en la figura 3 ángulo a. Así, el elemento remachable 10 de la realización representada en las figuras 1 a 3 incluye una depresión de centrado que garantiza la guía valiosa de alta calidad del elemento. Una punta piloto cónica 36 situada en el extremo de la porción de espiga 16 no sólo prevé la recepción de un sujetador roscado o tuerca en la porción de espiga con entrada, sino que también guía el elemento de autorremachado en la cabeza de recalcado cuando se introduce en la pieza de lámina metálica, como se describe más adelante. La operación de recalcado o montaje se ilustra esquemáticamente en las figuras 5 y 6. La herramienta de instalación 40 representada en la figura 5 incluye una cabeza de recalcado o instalación 38 que tiene un punzón de unión a presión 42 que se puede desplazar en la dirección de la flecha 43. La flecha 42 indica la dirección de avance del elemento de autorremachado 10 en la cabeza de instalación. Los elementos de autorremachado 10 son suministrados individualmente a la cabeza de instalación 38. El elemento de autorremachado 10 representado en la figura 5 avanza por gravedad, aire comprimido o el punzón de unión 42 a través del agujero 44 de la cabeza de instalación hasta que la porción de cabeza 12 del elemento contacta la bola 48, que es empujada elásticamente al agujero 44 por el muelle 46. En la práctica, se prevén tres bolas empujadas por muelle, dispuestas a intervalos de 120° alrededor del eje longitudinal 50 de la cabeza de instalación 38. En la estación de la figura 5, la pieza de lámina metálica preperforada 52 en la que se instalará el elemento 10, se retiene entre la cabeza de instalación 38 y un elemento de estampa de remachar 54 de una herramienta inferior 56. La porción de espiga 16 del elemento de autorremachado 10 está provista de una porción roscada 14 que se recibe parcialmente a través del agujero preformado en la pieza de lámina metálica y a través de un agujero cilindrico de centrado alineado axialmente 60 en la estampa de remachar 54. La estampa de remachar 54 se retiene soltablemente dentro de un agujero 57 de la herramienta inferior 56 y se apoya sobre una matriz 59 en una chapa de prensa inferior 61. En la estación siguiente de la operación de recalcado, el punzón de presión/unión 42 previsto en la cabeza de instalación 38 se desplaza más hacia abajo, haciendo que la porción de cabeza del elemento pase las bolas 48 empujadas por muelle. Durante este movimiento, la zona de corona circundante 64, representada en la figura 7, de la estampa de remachar se introduce en el material de la pieza de lámina metálica deformando la lámina metálica a la ranura en forma de V 23 que incluye las cavidades o campos cerrados 20 y al rebaje 28, creando por ello una unión remachada firme entre el elemento de remachado 10 y la pieza de lámina metálica 52, formando un conjunto seguro. La realización preferida de la estampa de remachar 54 incluye una zona de corona 64 que rodea el agujero 58, como se representa en la figura 7. Es decir, la zona en forma de corona anular de la estampa de remachar define una cara de extremo ondulada con picos 72 y valles 74 que se extienden en dirección axial. En la práctica, los picos en relieve 72 se deforman e introducen el material de la pieza de lámina metálica en las cavidades o campos cóncavos 20 situados en el lado inferior 18 de la porción de cabeza del elemento, mientras que los valles 74 hacen contacto con la pieza de lámina metálica enfrente de los nervios 22 que se extienden radialmente hacia fuera, de modo que no hay adelgazamiento pronunciado de la pieza de lámina metálica en la zona de los nervios. Como el material de lámina metálica se deforma entre la estampa de remachar y el lado inferior de la porción de cabeza 12 del elemento 10, el material de la lámina metálica también se hace fluir a la depresión 28, formando por ello la unión positiva deseable. Inesperadamente, no es necesario alinear angularmente el elemento 10 en los picos y valles de la porción de corona 64 porque el elemento girará para asumir una posición en la que los picos 72 de la estampa de remachar 54 están alineados con las cavidades o campos cóncavos 20. Es decir, la alineación necesaria tiene lugar mediante una ligera torsión automática del elemento durante la operación de instalación. La zona de corona 64 del elemento de estampa 54 forma una ranura 80 en la pieza de lámina metálica 52, como se representa en las figuras 8 y 9. Esta ranura 80 puede estar interrumpida, pero se extiende alrededor de la porción de espiga 16 del sujetador de autorremachado en el lado 71 de la pieza de lámina metálica alejado de la cabeza 12 del sujetador, como se representa en las figuras 8 y 9. Como se entenderá, dicha ranura 80 incluye una superficie inferior ondulada; sin embargo, los picos de la superficie inferior ondulada no deberán sobresalir más allá del lado inferior 71 de la pieza de lámina metálica con el fin de obtener un asiento limpio de la tuerca u otro objeto a unir a la pieza de lámina metálica. Una excepción es cuando el objeto a unir a la pieza de lámina metálica es un terminal eléctrico. En tal caso, las zonas de pico de la superficie inferior ondulada pueden sobresalir más allá del lado inferior 71 de la pieza de lámina metálica para obtener una mayor presión superficial de contacto en el terminal, proporcionando un mejor contacto eléctrico. Como se entenderá, el elemento de autorremachado de esta invención puede ser un sujetador hembra, como una tuerca, o cualquier otro tipo de elemento que se pueda unir permanentemente a una pieza de lámina metálica, como un panel de metal utilizado en las industrias de automoción y electrodomésticos. Las figuras 10 a 13, por ejemplo, ilustran un elemento 110 en forma de muñón de eje. Dadas las semejanzas del elemento 110 con el elemento de autorremachado 110 descrito anteriormente, se utilizan números de referencia similares para designar el elemento lio repre-sentado en las figuras 11 y 12 y en todas las demás realizaciones descritas más adelante, para evitar la repetición innecesaria de la descripción. Las diferencias entre el muñón de eje 110 representado en las figuras 10 a 13 y el perno roscado 10 no son muy significativas. Las principales diferencias se encuentran en dos zonas. Primera: la porción de espiga 116 del elemento 110 incluye una superficie cilindrica de soporte 115, como la porción de espiga no roscada. Se entenderá, sin embargo, que la superficie cilindrica de soporte 115 puede incluir una sección roscada con el fin de apretar la pieza de lámina metálica con una tuerca apropiada o un conjunto de tuerca y arandela entre la porción de cabeza 112 y la tuerca o para fijar un casquillo interno del objeto montado en el muñón de eje contra el desplazamiento axial en la dirección longitudinal del elemento. Segunda: la ranura 128 a la que se deforma la lámina metálica es una ranura anular, en vez de una rosca de ranura espiral como la ranura 28 de la figura 3. La ranura anular o circular 128 se puede considerar así como ranura espiral con un ángulo de inclinación igual a cero grados. Se puede apreciar en la figura 12 que dicha ranura circundante 128 está dispuesta a una distancia aproximadamente igual al espesor de la lámina metálica desde la superficie de contacto 118 de la cabeza 112 y que dicha distancia es sustancialmente mayor que las ranuras similares previstas en los elementos de sujeción descritos en la técnica anterior.

Así, es más fácil formar la ranura o depresión en la porción de espiga que cuando la ranura está situada inmediatamente junto a la porción de cabeza 112, como se describe en la i técnica anterior. Como se ha descrito anteriormente, sin embargo, la ranura 128 se puede formar a modo de ranura de rosca, como se representa en 28 en las figuras 1 a 4. La ranura 128 está formada en esta realización en la zona de soporte de la porción de espiga junto a la porción de cabeza 112 que es posible y se prefiere con el elemento representado en las figuras 1 a 9. La unión positiva entre el elemento 110 y una pieza de lámina metálica se lleva a cabo de forma exactamente igual a la antes descrita con respecto a las figuras 8 y 10 con el perno roscado 10. El elemento de remachado de esta invención también puede tener forma de elemento hembra, como un casquillo de soporte 210 representado en las figuras 14 a 17, y el sujetador de tuerca 310 representado en las figuras 18 y 19. El casquillo de soporte 210 representado en las figuras 14 a 16 incluye un agujero pasante axial 282 que tiene una porción cilindrica central 282 que proporciona la superficie de soporte. En la figura 14, la porción superior del agujero 282 incluye un agujero de centrado 234 que tiene un diámetro algo mayor que la superficie de soporte 282. La porción inferior del agujero 284 incluye una porción de diámetro ensanchado 286 que sirve para evitar la deformación de la porción de espiga de la tuerca debido a deformación plástica de la pieza de lámina metálica a los campos o cavidades 220 y la depresión 228, lo que daría lugar a la constricción del agujero cilindrico 282, lo que impediría que la pieza de soporte se introdujese en el elemento 210. En esta realización, la porción de cabeza es una pestaña radial 212 y la porción de espiga es una porción de cañón anular 216. Como se ha expuesto anteriormente, los elementos similares se numeran como se ha descrito anteriormente con relación a las figuras 1 a 13. Como se representa en las figuras 18 y 19, el elemento , r de remachado 310 puede estar provisto de un rosca interna 388, tal que el elemento 310 se pueda utilizar como sujetador de tuerca después de la instalación en una pieza metálica 352, como se representa. Esta realización es muy similar al casquillo de soporte 210 representado en las figuras 14 a 17, a excepción de que el agujero 388 está roscado. La porción de cabeza 312 tiene forma de porción de pestaña radial y la porción de espiga 316 es una porción de cañón tubular o anular que incluye una depresión radial. Se entenderá, sin embargo, que la porción de cañón anular también se puede prolongar y roscar por fuera. El agujero roscado 388 puede recibir entonces un tornillo roscado (no representado) para unir otro objeto o elemento a la pieza metálica 352. Al utilizar un elemento hembra 310 según las figuras 18 y 19, se puede preferir una depresión en forma de copa 392 en la pieza de lámina metálica 352, lo que permite el montaje a nivel de un objeto en el lado inferior 371 de la pieza de lámina metálica. Dicha depresión en forma de copa 392 se puede crear en la pieza de lámina metálica 352 mediante una operación anterior cuando se perfora la pieza de lámina metálica o mediante una cara especial de extremo de configuración de la estampa de remachar representada en las figuras 5 y 6, como entenderán los expertos en la materia. Los elementos de remachado hembra representados en las figuras 14 a 19 se pueden unir a una pieza metálica con el aparato de instalación representado en las figuras 5 y 6, como se ha descrito anteriormente. Como se entenderá ahora, el elemento de autorremachado y el método de instalación de esta invención se pueden utilizar en una amplia gama de aplicaciones, incluidos los elementos macho y hembra, sujetadores y análogos. Además, las diversas mejoras descritas en la presente memoria se pueden utilizar en combinación o por separado para producir un conjunto mejorado de elemento y sujetador. Por ejemplo, las cavidades o campos cerrados periféricamente (20, 120, etc) proporcionan al conjunto sujetador unos medios antirrotación. Así, es posible no utilizar las cavidades en un conjunto sujetador donde no se deseen medios antirrotación. El método de esta invención puede incluir entonces formar a través del panel un agujero de mayor diámetro que la porción de espárrago o cañón de los elementos, soportar el panel en un conjunto de estampa que tiene un agujero alineado coaxialmente con el agujero de panel configurado para recibir la porción de espárrago o cañón del elemento sujetador, pero con un diámetro menor que la porción de cabeza o pestaña de la superficie de soporte, donde el elemento de estampa incluye un labio anular sobresaliente alineado coaxialmente con la ranura en el elemento de remachado. En la realización preferida, la ranura 23 tiene generalmente forma de V y se extiende a la porción de pestaña o cabeza del elemento junto a la porción de cañón o espárrago, como se representa en la figura 3. El método incluye entonces introducir la porción de espárrago o cañón del elemento a través del agujero de panel en el agujero del elemento de estampa, recibiendo la superficie de soporte de la porción de cabeza o pestaña contra el panel, junto al agujero del panel. El método incluye después mover la superficie de soporte del elemento contra el panel, haciendo que el labio anular del elemento de estampa deforma de manera sustancialmente simultánea el metal del panel introduciéndolo en la ranura axial y radialmente en la ranura radial del elemento. En la realización más preferida, la ranura radial es la primera rosca de una porción roscada del sujetador, como se representa en la figura 3; sin embargo, la ranura puede ser anular, como se representa en 128 en la figura 10. El conjunto de elemento y pieza metálica o panel incluye así un elemento de autorremachado, como el descrito, y una pieza metálica o panel, donde la porción de espárrago o cañón del elemento se recibe a través de una abertura o agujero de la pieza metálica o panel, y el panel o la pieza metálica se deforma a la ranura anular en forma de V que rodea la porción de espárrago o cañón y a la ranura radial situada en la porción de espárrago o cañón. En la realización más preferida, la porción de panel se deforma más y simultáneamente a las cavidades o campos confinados espaciados circunferencialmente, formando un conjunto muy seguro que evita toda extracción y rotación del elemento de autorremachado en el panel. En la realización más preferida, el elemento de autorremachado es un sujetador que se puede utilizar para unir un segundo elemento al panel. En la realización 10 descrita en las figuras 1 a 4, el elemento sujetador es un elemento sujetador macho, como un tornillo o perno 10. En la realización 110 representada en las figuras 10 a 13, el elemento sujetador 110 es un muñón de eje, donde la porción cilindrica de espárrago 15 recibe un elemento hembra con un agujero cilindrico, que está unido a la porción de espárrago del elemento sujetador. En la realización 210 descrita en las figuras 14 a 17, el elemento sujetador 210 es un casquillo de soporte que recibe un elemento macho que tiene una superficie cilindrica que se recibe en el agujero 82 del casquillo. Finalmente, en la realización 310 representada en las figuras 17 y 18, el elemento sujetador es un sujetador de tuerca, que recibe un tornillo o perno para unir un elemento al panel. Una vez descritas las realizaciones preferidas del elemento de remachado, el método de unión y el conjunto de esta invención, los expertos en la materia entenderán que se pueden hacer varias modificaciones en las realizaciones descritas dentro del alcance de las reivindicaciones anexas siguientes.

Claims (33)

1. REIVINDICACIONES 1. Un método de unir un elemento sujetador a un panel metálico plásticamente deformable, incluyendo dicho elemento sujetador una porción de pestaña radial y una porción de sujetador generalmente cilindrica que sobresale axialmente, incluyendo dicha porción de pestaña una superficie anular de soporte que rodea generalmente dicha porción de sujetador, e incluyendo dicha superficie de soporte una ranura generalmente anular que entra axialmente a dicha porción de pestaña junto a y rodeando dicha porción de sujetador, teniendo dicha porción de sujetador una ranura radial espaciada axialmente del plano de dicha superficie de soporte de dicha porción de pestaña, incluyendo dicho método los pasos siguientes: i " formar a través de dicho panel un agujero generalmente cilindrico que tiene un diámetro mayor que dicha porción de sujetador de dicho elemento sujetador, pero menor que dicha superficie de soporte; soportar dicho panel en un conjunto de estampa que incluye un elemento de estampa que tiene un agujero alineado coaxialmente con dicho agujero de panel configurado para recibir dicha porción de sujetador de dicho elemento sujetador con un diámetro menor que dicha superficie de soporte de la porción de pestaña, incluyendo dicho elemento de estampa un labio anular sobresaliente alineado coaxialmente con dicha ranura axial de dicho elemento sujetador; introducir dicha porción de sujetador de dicho elemento sujetador a través de dicho agujero de panel en dicho agujero de elemento de estampa y recibir dicha superficie de soporte de la porción de pestaña contra dicho panel junto a dicho agujero de panel; mover después dicha superficie de soporte de dicha porción de pestaña del elemento sujetador contra dicho panel, deformando entonces de forma sustancialmente simultánea dicho labio anular del elemento de estampa a dicho panel metálico axialmente hacia dicha ranura en dicha porción de pestaña y radialmente hacia dicha ranura radial de dicha porción de sujetador para formar un enclavamiento mecánico seguro entre dicho elemento sujetador y dicho panel metálico.
2. 2. El método de unir un elemento sujetador a un panel metálico según se define en la reivindicación 1, caracterizado porque dicho elemento sujetador es un elemento roscado macho, incluyendo dicho método roscar por fuera dicha porción de sujetador de dicho elemento sujetador junto a dicha ranura axial de dicha porción de pestaña, definiendo después una rosca junto a dicha ranura axial dicha ranura radial, incluyendo además dicho método deformar dicho panel radialmente a dicha rosca junto a dicha ranura en dicha porción de pestaña.
3. 3. El método de unir un elemento sujetador a un panel metálico según se define en la reivindicación 1, caracteri-zado porque dicha ranura de dicha superficie de soporte del elemento sujetador tiene generalmente forma de V en sección transversal, incluyendo una superficie cilindrica que se extiende de forma generalmente axial, y una superficie que se extiende radialmente desde dicha superficie en ángulo agudo hacia dicha superficie de soporte, e incluyendo dicha ranura nervios que se extienden a lo largo de dicha superficie de ranura y continúan a lo largo de dicha superficie radial definiendo cavidades generalmente cerradas, incluyendo dicho método deformar dicho panel para llenar sustan-cialmente dicha ranura en forma de V contra la superficie de dicha ranura que rodea dichos nervios, evitando así la rotación relativa de dicho elemento sujetador en dicho panel.
4. 4. El método de unir un elemento sujetador a un panel metálico según se define en la reivindicación 1, caracterizado porque dicha porción de pestaña del elemento sujetador incluye un agujero axial enfrente de y alineado coaxialmente con dicha porción de sujetador, incluyendo dicho método colocar dicho elemento sujetador en una cabeza de instala-ción que tiene un paso de émbolo alineado coaxialmente con dicho agujero de panel y un émbolo que alterna en dicho paso de émbolo, teniendo dicho émbolo un pasador de colocación e incluyendo dicho método colocar dicho pasador de colocación en dicho agujero de la porción de pestaña antes de mover dicha superficie de soporte de dicha porción de pestaña del elemento sujetador contra dicho panel, alineando dicho pasador de colocación dicho elemento sujetador con relación a dicho elemento de estampa.
5. 5. Un elemento sujetador de autorremachado que incluye una porción de pestaña radial y una porción de sujetador generalmente cilindrica que sobresale axialmente, incluyendo dicha porción de pestaña una superficie anular de soporte que rodea generalmente dicha porción de sujetador, e incluyendo dicha superficie de soporte una ranura generalmente anular que se extiende axialmente a dicha porción de pestaña junto a y rodeando dicha porción de sujetador, teniendo dicha ranura axial sección transversal generalmente en forma de V, incluyendo una superficie axial generalmente cilindrica definida por una superficie exterior de dicha porción de sujetador, y una superficie radial que se extiende desde dicha superficie axial hacia dicha superficie de soporte en ángulo agudo, incluyendo además dicha ranura axial una pluralidad de nervios espaciados que se extienden axialmente a lo largo de dicha superficie axial y continúan radialmente a lo largo de dicha superficie radial definiendo cavidades generalmente cerradas, espaciadas circunferencialmente.
6. 6. El elemento sujetador de autorremachado definido en la reivindicación 5, caracterizado porque dicha porción de sujetador de dicho elemento sujetador incluye además una ranura radial espaciada axialmente de dicha ranura anular.
7. 7. El elemento sujetador de autorremachado definido en la reivindicación 5, caracterizado porque dicha superficie radial de dicha ranura anular incluye una pluralidad de cavidades cerradas espaciadas definidas por dichos nervios.
8. 8. El elemento sujetador de autorremachado definido en la reivindicación 5, caracterizado porque dicho elemento sujetador es un elemento macho, donde dicha porción de pestaña incluye una porción de cabeza radial, y dicha porción de sujetador que sobresale axialmente es una porción de espárrago integral.
9. 9. El elemento sujetador de autorremachado definido en la reivindicación 8, donde dicha porción de sujetador macho está roscada por fuera junto a dicha ranura generalmente anular en dicha porción de cabeza, pero espaciada de dicha porción de cabeza una distancia igual a aproximadamente el espesor de un panel al que se ha de unir dicho sujetador de autorremachado.
10. 10. El elemento sujetador de autorremachado definido en la reivindicación 5, caracterizado porque dicho elemento sujetador es un elemento sujetador hembra, donde dicha porción de sujetador incluye una porción de cañón anular integral con dicha porción de pestaña, y dicho elemento sujetador incluye un agujero axial alineado de forma generalmente coaxial con el eje de dicha porción de cañón.
11. 11. El elemento sujetador de autorremachado definido en la reivindicación 10, donde dicho agujero está roscado por dentro para recibir un sujetador macho.
12. 12. Un elemento remachable a una pieza de lámina metálica, constando de una porción de espiga y una porción de cabeza integral, caracterizado porque dicha porción de cabeza del elemento incluye en su lado inferior una superficie cóncava de contacto que tiene cavidades periféricamente cerradas que están limitadas parcialmente por nervios que se extienden radialmente hacia fuera de dicha porción de espiga, extendiéndose los extremos de dichos nervios en dicha porción de espiga en relieve en ángulo a lo largo de dicha porción de espiga con extremos espaciados radialmente de la porción de cabeza, y teniendo dicha porción de cabeza al menos una depresión en espiral alrededor de dicha porción de espiga.
13. 13. El elemento definido en la reivindicación 12 , caracterizado porque dicha porción de espiga de dicho elemento tiene en la zona de los nervios en relieve, en comparación con la porción de espiga alejada de la porción de cabeza, un diámetro mayor, conteniéndose al menos una depresión en dicha zona de mayor diámetro.
14. 14. El elemento definido en la reivindicación 12, caracterizado porque dichas cavidades periféricamente cerradas tienen su profundidad máxima junto a dicha porción de eje.
15. 15. El elemento definido en la reivindicación 12, caracterizado porque el área de dichas cavidades, en comparación con la superficie de contacto de dicha porción de cabeza, se selecciona de manera que, en base a los materiales del elemento y la pieza de lámina metálica, esté en bloqueo rotativo óptimo y presión superficial no crítica.
16. 16. El elemento definido en la reivindicación 12, caracterizado porque dichas cavidades están delimitadas en su terminación radialmente externa por una superficie periférica de dicha porción de cabeza.
17. 17. El elemento definido en la reivindicación 12, caracterizado porque dichas porciones de nervio en la zona de contacto de dicha porción de cabeza se extienden en dirección radial, abocinándose radialmente hacia fuera y extendiéndose sin interrupción a una superficie periférica radial de dicha zona de contacto de dicha porción de cabeza.
18. 18. El elemento definido en la reivindicación 12, caracterizado porque el número de nervios oscila entre seis y ocho.
19. 19. El elemento definido en la reivindicación 12 , caracterizado porque dichas cavidades cerradas, en vista en planta, son esencialmente cuadráticas.
20. 20. El elemento definido en la reivindicación 12, caracterizado porque la superficie inferior de dichos campos cerrados está generalmente en una superficie de bóveda cónica con un ángulo inscrito de generalmente 130 a 140°.
21. 21. El elemento definido en la reivindicación 12, caracterizado porque el lado de la porción de cabeza alejado de la superficie de contacto incluye una depresión de centrado que es coaxial con el eje longitudinal del elemento.
22. 22. El elemento definido en la reivindicación 12, caracterizado porque dicho elemento tiene forma de perno roscado, donde dicha porción de espiga está roscada por fuera.
23. 23. El elemento definido en la reivindicación 12, caracterizado porque una depresión incluye la ranura de rosca en espiral junto a dicha porción de cabeza.
24. 24. El elemento definido en la reivindicación 12, donde dicha porción de eje tiene una superficie cilindrica externa lisa que proporciona una superficie de soporte para la recepción de un elemento de soporte hembra.
25. 25. El elemento según la reivindicación 12, caracterizado porque dicha porción de espiga incluye una punta de centrado que tiene un extremo cónico coincidente con el eje longitudinal de dicha porción de eje.
26. 26. El elemento según la reivindicación 12, carácteri-zado porque dicho elemento es un elemento de tuerca de unión automática, donde dicha porción de espiga es generalmente tubular con un agujero coincidente con el eje de dicho elemento que se extiende a través de dicho elemento.
27. 27. Un conjunto de elemento de autorremachado y panel que incluye un panel metálico plásticamente deformable con un agujero a través, un elemento sujetador que incluye una porción de cabeza radial y una porción de sujetador integral generalmente cilindrica que sobresale axialmente, incluyendo dicha porción de cabeza una superficie anular de soporte junto a dicha porción de sujetador, e incluyendo dicha superficie de soporte una pluralidad de cavidades espaciadas circunferencialmente, e incluyendo dicha porción de sujetador una depresión radial espaciada de dicha porción de cabeza, extendiéndose dicha porción de sujetador del elemento a través de dicho agujero de panel, y deformándose dicho panel a dichas cavidades y dicha superficie de soporte de dicha porción de cabeza y radialmente a dicha depresión en dicha porción de sujetador.
28. 28. El conjunto de elemento y panel definido en la reivindicación 27, caracterizado porque dicho panel incluye una ranura anular dentada alineada coaxialmente con dichas cavidades en el lado de dicho panel enfrente de dicha porción de cabeza del elemento.
29. 29. El conjunto de elemento y panel definido en la reivindicación 28, caracterizado porque dicha depresión dentada del panel incluye una superficie inferior ondulada.
30. 30. El conjunto de elemento y panel definido en la reivindicación 29, caracterizado porque dicha ranura dentada está interrumpida.
31. 31. Una estampa de remachar para unir un elemento de autorremachado a un panel metálico plásticamente deformable, donde dicho elemento incluye una porción de cabeza radial y una porción de sujetador integral que sobresale axialmente, incluyendo dicha porción de cabeza una superficie de soporte t r. junto a dicha porción de sujetador con una pluralidad de cavidades espaciadas circunferencialmente junto a dicha porción de sujetador, incluyendo dicha estampa de remachar un agujero configurado para recibir dicha porción de sujetador de dicho elemento, y una porción anular de remachado que rodea dicho agujero de estampa y sobresale de dicha estampa con una cara ondulada de extremo que incluye picos y valles que se extienden en dirección axial para deformar el panel metálico contra dicha superficie de soporte del elemento.
32. 32. Un método de formar un conjunto de elemento de autorremachado y panel metálico plásticamente deformable, incluyendo dicho elemento de autorreraachado una porción de pestaña radial y una porción de sujetador integral que sobresale axialmente, incluyendo dicha porción de cabeza una superficie anular de soporte que rodea generalmente dicha porción de sujetador que incluye una pluralidad de cavidades circunferencialmente espaciadas junto a dicha porción de sujetador, e incluyendo dicha porción de sujetador una depresión radial espaciada de dicha porción de cabeza, incluyendo dicho método los pasos siguientes: formar en dicho panel metálico un agujero configurado para recibir dicha porción de sujetador de dicho elemento; introducir dicha porción de sujetador de dicho elemento en dicho agujero de panel; y deformar plásticamente el material de dicho panel metálico junto a dicho agujero de panel para llenar al menos parcialmente dichas cavidades y dicha superficie de soporte de dicha porción de cabeza, y deformar de forma sustancialmente simultánea dicho panel junto a dicho agujero a dicha depresión radial en dicha porción de sujetador.
33. 33. El método de unir un elemento a un panel como se define en la reivindicación 32, donde dicho panel es deformado plásticamente por un elemento de estampa que tiene un agujero que recibe dicha porción de sujetador, y un labio anular de remachado que tiene una porción de extremo en forma de corona que incluye picos sobresalientes espaciados separados por valles, incluyendo dicho método mover dicho labio de remachado a dicho panel metálico y girar simultáneamente dicho elemento para colocar dichos picos enfrente de dichas cavidades en dicha porción de cabeza.