MXPA06008232A - Composiciones de moldeo de poliester fluido - Google Patents

Abstract

Composiciones de moldeo termoplásticas que comprenden:A) de 10 a 99.99%en peso de cuando menos un poliéster termoplástico, B) de 0.01 a 50%en peso de un poliéster altamente ramificado o hiperramificado de tipo AxBy en donde x es cuando menos 1.1 e y es cuando menos 2.1, C) de 0 a 60%en peso de otros aditivos. en donde el total de los porcentajes en peso de los componentes A) a C) es 100%.

Description

COMPOSICIONES DE MOLDEO DE POLIÉSTER FLUIDO Descripción La invención se relaciona con composiciones de moldeo termoplásticas que comprenden A) de 10 a 99.99% en peso de cuando menos un poliéster termoplástico B) de 0.01 a 50% en peso de un poliéster altamente ramificado o hiperramificado de tipo en donde x es cuando menos 1.1 e y es cuando menos 2.1 C) de 0 a 60% en peso de otros aditivos , en donde el total de los porcentajes en peso de los componentes A) a C) es 100%. La invención se relaciona además con el uso de las composiciones de moldeo inventivas para producir fibras, películas, o piezas moldeadas de cualquier tipo, y también a las piezas moldeadas obtenibles de esta manera. Para mejorar la fluidez, aditivos de bajo peso molecular se añaden usualmente a termoplásticos semicristalinos. Sin embargo, la acción de estos aditivos está sujeta a severa restricción, debido, por ejemplo, a la caída en propiedades mecánicas se hace inaceptable cuando la cantidad añadida del aditivo excede un cierto nivel. Los polímeros dendríticos con una estructura perfectamente simétrica, denominada como dendrímeros, se pueden preparar iniciando de una molécula central mediante enlace por etapas controlado, dos o más a la vez, de monómeros difuncionales o polifuncionales superiores a cada monómero ya ligado. Con cada paso de enlace hay un crecimiento exponencial en el número de grupos de extremo de monómero (y por lo tanto de enlaces), y los polímeros se obtienen que tienen estructuras semejantes a árbol, idealmente esféricos, cuyas ramificaciones contienen cada una exactamente el mismo número de unidades de monómero, Sobre la base de esta estructura perfecta las propiedades de polímero son ventajosas; por ejemplo, una viscosidad sorprendentemente baja se observa, y también una reactividad elevada, debido al número elevado de grupos funcionales en la superficie de la esfera. La preparación, sin embargo, se complica por el hecho de que en cada paso de enlace es necesario introducir grupos protectores y removerlos nuevamente, y son necesarias operaciones de purificación, que es por lo que los dendrímeros se preparan normalmente sólo a una escala de laboratorio. Con procesos industriales es posible, sin embargo, preparar polímeros altamente ramificados o hiperramificados . Estos polímeros, además de estructuras dendríticas perfectas, también presentan cadenas de polímero lineales y ramificaciones de polímero desiguales, aún cuando esto no daña substancialmente las propiedades de polímero en comparación con aquellas de los dendrímeros perfectos. Los polímeros hiperramificados se pueden preparar mediante dos rutas de síntesis, conocidas como AB2 y As + By. Aquí, Ax y By son monómeros diferentes y los índices x e y son el número de grupos funcionales presentes en A y B respectivamente, en otras palabras la funcionalidad de A y B. En el caso de la ruta AB2 un monómero trífuncional que tiene un grupo reactivo A y dos grupos reactivos B se convierte en un polímero altamente ramificado o hiperramificado. En el caso de la síntesis Ax + By, ilustrada usando el ejemplo de la síntesis Ax + B3, un monómero difuncional A2 se hace reaccionar con un monómero B3 trifuncional. El producto inicial es un aducto 1:1 de A y B que tiene como promedio un grupo A funcional y dos grupos B funcional, y este aducto puede luego asimismo reaccionar para proporcionar un polímero altamente ramificado o hiperramificado- WO-97/45474 describe composiciones termoplásticos que comprenden poliésteres dendri éricos en la forma de una molécula AB2. Aquí, un alcohol polihídrico como molécula de núcleo reacciona con ácido dimetilpropiónico como molécula AB2 para proporcionar un poliéster dendrimérico. Este contiene solamente funcionalidades OH al final de la cadena. Las desventajas de estas mezclas son la elevada temperatura de transición de vidrio de los poliésteres dendriméricos, el proceso de preparación comparativamente complicado, y especialmente la baja solubilidad de los dendrímeros en la matriz de poliéster. De conformidad con la enseñanza de DE-A 101 32 928, la incorporación de agentes de ramificación de este tipo por medio de composición y post-condensación de fase sólida mejora las propiedades mecánicas (aumento de peso molecular) . Las desventajas del proceso variante descritas son el largo tiempo de preparación y las propiedades desventajosas previamente mencionadas. La presente invención, por lo tanto, se basó en el objeto de proporcionar composiciones de moldeo de poliéster termoplástico que tienen buena fluidez junto con buenas propiedades mecánicas- Consecuentemente, las composiciones de moldeo definidas en el presente se han encontrado. Las modalidades preferidas se proporcionan en las reivindicaciones secundarias. Las composiciones de moldeo inventivas comprenden, como componente (A), de 10 a 99.99% en peso, de preferencia de 30 a 99.5% en peso, y en particular de 30 a 99.3% en peso, de cuando menos un poliéster termoplástico distinto a B) . Se hace generalmente uso de poliésteres A basados en ácidos dicarboxílicos aromáticos y en un compuesto dihidroxi alifático o aromático.

Un primer grupo de poliésteres preferidos es aquel de tereftalatos de polialquileno, en particular aquellos que tienen de 2 a 10 átomos de carbono en la fracción de alcohol. Los tereftalatos de polialquileno de este tipo son en sí conocidos y se describen en la literatura. Su cadena principal contiene un anillo aromático que se deriva del ácido dicarboxílico aromático. También pueden ser substitución en el anillo aromático, v.gr., por halógeno, tal como cloro o bromo, o mediante alquilo de C1-C4, tal como metilo, etilo, iso- o n-propilo, o n-, iso- o ter-butilo. Estos tereftalatos de polialquileno se pueden preparar haciendo reaccionar ácidos dicarboxílicos aromáticos, o sus esteres u otros derivados que forman éster, con compuestos dihidroxi alifáticos de una manera en sí conocida. Los ácidos dicarboxílicos preferidos son ácido 2, 6-nhaftalendicarboxílico, ácido tereftálico y ácido isoftálico, y mezclas de estos. Hasta 30% molar, de preferencia no más de 10% molar, de los ácidos dicarboxílicos aromáticos se pueden reemplazar por ácidos dicarboxílicos alifáticos o cicloalifáticos, tales como ácido adípico, ácido azelaico, ácido sebácico, ácidos dodecandióicos, y ácidos ciclohexandicarboxílieos .

Los compuestos dihidroxi alifáticos preferidos son dioles que tiene de 2 a 6 átomos de carbono, en particular 1, 2-etandiol, 1, 3-propandiol, 1, 4-butandiol, 1, 6-hexandiol, 1, 4-hexandiolf 1, 4-ciclohexandiol, 1, 4-ciclohexandímetanol y neopentilglicol, y mezclas de estos. Los poliésteres (A) particularmente preferidos son tereftalatos de polialquileno derivados de alcandioles que tienen de 2 a 6 átomos de carbono. Entre estos, se da preferencia particular a tereftalato de polietileno, tereftalato de polipropileno y tereftalato de polibutileno, y mezclas de estos. También se da preferente a PET y/o PBT que comprenden, como otras unidades de monómero, hasta 1% en peso, de preferencia hasta 0.75% en peso, de 1, 6-hexandiol y/o 2-metil-l, 5-pentandiol. El número de viscosidad de los poliésteres (A) es generalmente de la escala de 50 a 200, de preferencia de 80 a 160 (medido en resistencia de 0.5% por solución en peso en una mezcla de fenol/-o-diclorobenceno en una relación en peso de 1:1 a 25°C) de conformidad con ISO 1628, Se da preferencia particular a políésteres cuyo contenido de grupo de extremo carboxilo es hasta 100 mval/kg de poliéster, de preferencia hasta 50 mval/kg de poliéster y en particular hasta 40 val/kg de poliéster. Los poliésteres de este tipo se pueden preparar, por ejemplo, mediante el proceso de DE-A 44 01 055. El contenido de grupo de extremo carboxilo se determina usualmente mediante métodos de titulación (v.gr., potenciometría) . , Las composiciones de moldeo particularmente preferidas comprenden, como componente A) , una mezcla de poliésteres distintos a PBT, por ejemplo tereftalato de polietileno (PET) . La proporción del tereftalato de polietileno, por ejemplo, en la mezcla es de preferencia hasta 50% en peso, en particular de 10 a 35% en peso, basado en 100% en peso de A) =, También es ventajoso usar materiales de PET reciclados (también denominado escoria de PET) si se mezcla de manera apropiada con tereftalatos de polialquileno, tal como PBT. Los materiales reciclados son generalmente: 1) aquellos conocidos como materiales reciclados post-industriales: estos son desperdicios de producción durante policondensación o durante el procesamiento, v.gr., rebabas de moldeo por inyección, material de partida de moldeo por inyección o extrusión, o recortes de borde de hojas extruidas o películas. 2) materiales reciclados después de consumidor: estos son artículos plásticos que se recogen y tratan después de utilización por el consumidor final. Botellas de PET moldeadas por soplado para agua mineral, refrescos y jugos son fácilmente los artículos predominantes en términos de cantidad. Ambos tipos de material reciclado se pueden usar ya sea como material molido o en la forma de granulos. En el último caso, los materiales reciclados crudos se separan y purifican y luego se funden y granulan usando un extrusor. Esto usualmente facilita el manejo y flujo libre, y medición para pasos adicionales en el proceso. Los materiales reciclados usados pueden ya sea granularse o en la forma de nueva molienda. La longitud de borde no debe ser más de 10 mm, de preferencia menos de 8 mm. Debido a que los poliésteres se someten a disociación hidrolítica durante el procesamiento (debido a vestigios de humedad) es aconsejable secar previamente el material reciclado. El contenido de humedad residual después del secado es de preferencia <0.2%, en particular <0.05%. Otro grupo a mencionar es aquel de poliésteres completamente aromáticos que se derivan de ácidos dicarboxílicos aromáticos y compuestos dihidroxi aromáticos .

Los ácidos dicarboxílicos aromáticos apropiados son los compuestos previamente mencionados para los tereftalatos de polialquileno. Las mezclas usadas preferentemente se hacen de 5 a 100% molar de ácido isoftálico y de 0 a 95% molar de ácido tereftálico, en particular de alrededor de 50 a alrededor de 80% de ácido tereftálico y de 20 a alrededor de "50% de ácido isoftálico. Los compuestos dihidroxi aromáticos tienen de preferencia la fórmula en donde Z es alquileno o cicloalquileno que tiene hasta 8 átomos de carbono, arileno que tiene hasta 12 átomos de carbono, carbonilo, sulfonilo, oxígeno o azufre, o un enlace químico, y m es de 0 a 2. Los grupos fenileno de los compuestos también pueden tener substitución mediante alquilo de C?-C6 o alcoxi y flúor, cloro o bromo. Los ejemplos de compuestos originales de estos compuestos son dihidroxibifenilo, di (hidroxifenil) alcano di (hidroxifenil) cicloalcano sulfuro de di (hidroxifenilo) éter de di (hidroxifenilo) cetona de di (hidroxifenilo) , sulfóxido de di (hidroxifenilo) , a,a' -di (hidroxifenil) dialquilbenceno, sulfona de di (hidroxifenilo) , di (hidroxibenzoil) enceno, resorcinol, e hidroquinona, y también los derivados alquilados de anillo y halogenados de anillo de estos . Entre estos, se da preferencia a 4,4' -dihid oxibif nilo, 2, 4-di (4'-hidroxifenil) -2-metilbutano, a,ar -di (4- (hidroxifenil)-p-diiso?ropilbenceno, 2,2-di (3?-metil-4'-hidroxífenil) propano, y 2, 2-di (3' -cloro-4' -hidroxifenil) propano, y en particular a 2, 2~di (4 ' -hidroxifenil) propano 2, 2-di (3' , 5-diclorodihidroxifenil) propano, 1, 1-di (4-hidroxifenil) ciciohexano, 3, 4 -dihidroxibenzofenona, sulfona de 4, '-dihidroxidifenilo y 2, 2-di (3' ,5'-dimetil-4' -hidroxifenil) propano y mezclas de estos. Desde luego, también es posible usar mezclas de tereftalatos de polialquile?o y poliésteres completamente aromáticos. Estos generalmente comprenden de 20 a 98% en peso del tereftalato de polialquilano y de 2 a 80% en peso del poliéster completamente aromático. Desde luego, también es posible usar copolímeros de bloque de poliéste , tal como esteres de copoliéter. Los productos de este tipo se conocen en sí y se describen en la literatura, v.gr., en US-A 3 651 014. Los productos correspondientes también están comercialmente disponibles, v.gr., Hytrel(R) (DuPont). De conformidad con la invención, los poliésteres incluyen policarbonatos libres de halógeno. Los ejemplos de policarbonatos libres de halógeno apropiados son aquellos basados en difenoles de la fórmula en donde Q es un enlace sencillo, alquileno de C?-C8, alquilideno de C2-C3, cicloalquiíideno de C3-C6, arileno de C6-C12, u -O-, -S- o -S02-, y m es un número entero de 0 a 2. Las radicales fenileno de los difenoles también puede tener substituyentes, tales como alquilo de C?-C6 o alcoxi de C?-C6. Los ejemplos de difenoles preferidos de la fórmula son hidroquinona, resorcinol, 4, 4' -dihidroxibefenilo, 2, 2-bis (4-hidroxifenil) ropano, 2, 4-bis (4-hidroxifenil) -2-metilbutano y 1, 1-bis (4-hidroxifenil) ciciohexano. Se da preferencia particular a 2, 2-bis (4-hidroxifenil) propano y 1, 1-bis (4-hidroxifenil) ciciohexano, y también a 1, 1-bis (4-hidroxifenil) -3, 3, 5-trimetilciclohexano. Ya sea homopolicarbonatos o copolicarbonatos son apropiados como componente A, y se da preferencia a los copolicarbonatos de bisfenol A, así como homopolímero de bisfenol A. Los policarbonatos apropiados pueden ser ramificados de una manera conocida, específicamente incorporando 0.05 a 2.0% molar, basado en el total de los bifenoles usados, de cuando menos compuestos trifuncionales, por ejemplo aquellos que tienen tres o más grupos OH fenólicos . Los policarbonatos que ha probado ser particularmente apropiados tienen viscosidades relativas nre? de 1.10 a 1.50, en particular de 1.25 a 1.40. Esto corresponde a una masa molar promedio Mw (peso-promedio) de 10,000 a 200,000 g/mol, de preferencia de 20,000 a 80,000 g/mol , Los difenoles de la fórmula son en sí conocidos o se pueden preparar mediante procesos conocidos .

Los policarbonatos, por ejemplo, se pueden preparar haciendo reaccionar los dífenoles con fosgeno en el proceso interfacial, o con fosgeno en el proceso de fase homogénea (conocido como el proceso de piridina), y en cada caso el peso molecular deseado se puede lograr de una manera conocida usando una cantidad apropiada de terminadores de cadena conocidos. (Con relación a policarbonatos que contienen polidiorganosiloxano ver, por ejemplo, DE-A 33 34 782). Los ejemplos de terminadores de cadena apropiados son fenil, p-ter-butilfenol, o bien alquilfenoles de cadena larga, tales como 4- (1, 3-tetrametilbutil) fenol como en DE-A 28 42 005, o monoalquilfenoles, o dialquilfenoles con un total de 8 a 20 átomos de carbono en los substituyentes alquilo como en DE-A35 06 472, tal como p-nonilfenilo, 3, 5-di-ter-butilfenol, p-ter-octilfenol, p-dodecilfenol, 2- (3,5-dimetilhe?til) fenol y 4- (3, 5-dimetilhe?til) fenol . Para los propósitos de la presente invención, los policarbonatos libres de halógeno son policarbonatos hechos de bifenoles libres de halógeno, de terminádores de cadena libres de halógeno y, si se usan, agentes de ramificación libres de halógeno, en donde el contenido de cantidades subordinadas en el nivel de ppm de cloro hidrolizable, resultando, por ejemplo, de la preparación de los policarbonatos con fosgeno en el proceso interfacial, no 'se considera como que llena el término que contiene halógeno para los propósitos de la invención. Los policarbonatos de este tipo con contenidos de cloro hidrolizable al nivel de ppm son policarbonatos libres de halógeno para los propósitos de la presente invención. Otros componentes A) apropiados que se pueden mencionar son carbonatos de poliéster amorfos, en donde durante el proceso de preparación fosgeno se ha reemplazado por unidades de ácido dicarboxílico aromático, tal como unidades de ácido isoftálico y/o ácido terftálico. Se puede hacer referencia en este punto a EP-A 711 810 para detalles adicionales. EP-A 365 916 describe otros copolicarbonatos apropiados que tienen radicales cicloalquilo como unidades de monómero . También es posible que bisfenol A se reemplace por bisfenol TMC. Los policarbonatos de este tipo se pueden obtener de Bayer con la marca APEC HT(RX Las composiciones de moldeo inventivas comprenden, como componente B) , de 0.01 a 50% en peso, de preferencia de 0.5 a 20% en peso, y en particular de 0.7 a % en peso, de un poliéster hiperramificado de tipo A?By, en donde x es cuando menos 1.1, de preferencia por lo menos 1.3, en particular cuando menos 2 y es cuando menos 2.1, de preferencia por lo menos 2.5, en particular cuando menos 3. Se puede hacer uso de mezclas de unidades A y/o B, desde luego. Un poliéster tipo AJ3y es un condensado compuesto de una molécula A x-funcional y una molécula B y-funcional. Por vía de ejemplo, se puede hacer mención de un poliéster compuesto de ácido adípico como molécula A (x = 2) y glicerol como molécula B (y = 3) . Para los propósitos de esta invención los poliésteres hiperra ificados son macromoléculas no reticuladas que tienen grupos hidroxi y grupos carboxi, estos teniendo tanto no uniformidad estructural como molecular. Su estructura se puede basar primeramente en una molécula central de la misma manera que los dendrímeros, pero con longitud de cadena no uniforme de las ramificaciones. En segundo lugar, también pueden tener una estructura lineal con grupos pendientes funcionales, o bien combinan los dos extremos, teniendo porciones moleculares lineales y ramificadas. Ver también P.J. Flory, J. Am. Chem. Soc. 1952, 74, 2718, y H. Frey y col., Chem. Eur. J. 2000 6, No. 14, 2499 para la definición de polímeros dendriméricos e hiperramificados . "Hiperramificado" en el contexto de la presente invención significa que el gramo de ramificación (DB) , es decir, el número , promedio de enlaces dendríticos más el número promedio de grupos de extremo por molécula, es de 10 a 99.9%, de preferencia de 20 a 99%, particularmente de preferencia de 20 a 95%. "Dendrímero" en el contexto de la presente invención significa que el grado de ramificación es de 99.9 a 100%. Ver H. Frey y col., Acta Plym. 1997, 48, 30 para la definición de grado de ramificación". El grado de ramificación (DB) de los compuestos en cuestión se define como T+X DB = x 100% • T+Z+L (en donde T es el número promedio de unidades de monómero terminal, Z es el número promedio de unidades de monómero ramificado y L es el número promedio de unidades de monómero lineal en las macromoléculas de los compuestos respectivos) . El componente B) de preferencia tiene un Mn de 300 a 30,000 g/mol, en particular de 400 a 25,000 g/mol, y muy particularmente de 500 a 20,000 g/mol, determinado por medio de GPCV, norma PMMA, eluyente de dimetilacetamida. B) de preferencia tiene un número OH de 0 a 600 mg KOH/g de poliéster, de preferencia de 1 a 500 mg KOH/g de poliéster, en particular de 20 a 500mg KOH/g de poliéster a DIN 53240, y de preferencia un número COOH de 0 a 600 mg KOH/g de poliéster, de preferencia de 1 a 500 mg KOH/g de poliéster, y en particular de 2 a 500 mg KOH/g de poliéster. La Tg es de preferencia de -50°C a 140°C, y en particular de -50 a 100°C (por medio de DSC, a DIN 52765) . Se da particularmente preferencia a aquellos componentes B) en los que cuando menos un OH o número COOH es mayor de 0, de preferencia mayor de 0.1, y en particular mayor de 0.5. El componente inventivo B) se puede obtener en particular a través de los procesos descritos abajo, a decir, haciendo reaccionar (a) uno o más ácidos dicarboxílicos o uno o más derivados de los mismos con uno o más cuando menos alcoholes trihídricos o (b) uno o más ácidos tricarboxílicos o ácidos policarboxílicos superiores o uno o más derivados de los mismos con uno o más dioles en presencia de un solvente y opcionalmente en presencia de un catalizador inorgánico, organometálico u orgánico de bajo peso molecular, o de una enzima. La reacción en solvente es el método de preparación preferido. Para los propósitos de la presente invención, los poliésteres hiperramificados altamente funcionales tienen no uniformidad molecular y estructural. Su no uniformidad molecular los distingue de dendrímeros, y por lo tanto se pueden preparar a costo considerablemente inferior. Entre los ácidos dicarboxílicos que se pueden hacer reaccionar de conformidad con la variante (a) son, por vía de ejemplo, ácido oxálico, ácido malónico, ácido succínico, ácido glutárico, acido adípico, ácido pimélico, ácido subérico, ácido azelaico, ácido sebácido, ácido undecan- ,?-dicarboxílico, ácido dodecan-a,?-dicarboxílico, ácido cis- y trans-cíclohexan-1, 2-dicarboxílico, ácido cis-y trans-ciclohexan-1, 3-dicarboxílico, ácido cis- y trans-ciclohexan-1, 4-dicarboxílico, ácido cis- y trans-ciclopentan-1, 2-dicarboxílico, y ácido cis- y trans-ciclopentan-1, 3-dicarboxílico . y los ácidos dicarboxílicos arriba mencionados pueden tener substitución por uno o más radicales seleccionadas de grupos alquilo de Ci-Cio, tales como metilo, etilo, n-propilo, isopropilo, n~butilo, isobutílo, sec-butilo, ter-butilo, n-pentilo, isopentilo, seg-pentilo, neopentilo, 1, 2-dimetilpro?ilo, isoamilo, n-hexilo, isohexilo, seg-hexilo, n-heptilo, ísoheptilo, n-octilo, 2-etilhexilo, n-nonilo, y n-decilo. grupos cicloalquilo de C3-C12 tales como ciclopropilo, ciclobutilo, ciclopentilo, ciciohexilo, cicioheptilo, ciclooctilo, ciclononilo, ciclodecilo, cicloundecilo y ciclododecilo; se da preferencia a ciclopentilo, ciciohexilo, y cicioheptilo. grupos alquileno, tales como metileno o etilideno, o grupos arilo de C6-C?, tales como fenilo, 1—naftilo, 2—naftilo, 1-antrilo, 2-antrilo, 9-antrilo, 1-fenantrilo, 2-fenantrilo, 3-fenantrilo, 4-fenantrilo, y 9-fenantrilo, de preferencia fenilo, 1-naftilo, y 2-naftilo, particularmente de preferencia fenilo. Los ejemplos que se pueden mencionar como representativos de ácidos dicarboxílicos substituidos son: ácido 2-metilmalónico, ácido 2-etilmalónico, ácido 2-fenilmalónico, ácido 2-metilsuccínico, ácido 2-etilsuccínico, ácido 2-fenilsuccínico, ácido itacónico, ácido 3, 3-dimetilgutárico . Entre los ácidos dicarboxílicos que se pueden hacer reaccionar de conformidad con la variante (a) también son ácido etilénicamente insaturados, tales como ácido maleico y ácido fumérico, y ácidos dicarboxílicos aromáticos, tales como ácido ftálico, ácido isoftálico o ácido tereftálico. También es posible usar mezclas de dos o más de los compuestos representativos arriba mencionados .

Los ácidos dicarboxílicos se pueden usar como están o se pueden usar en la forma de derivados . Los derivados son de preferencia: - los anhídridos relevantes en forma monomérica o bien polimérica, esteres de mono- o dialquilo, de preferencia esteres de mono- o dimetilo, o los esteres de mono- o dietilo correspondientes, o bien los esteres de mono- y dialquilo derivados de alcoholes superiores, tales como n-propanol, isopropanol, n-butanol, isobutanol, ter-butanol, n-pentanol, n-hexanol, y también esteres de mono- y divinilo, y - esteres mixtos, de preferencia esteres de metilo etilo. En el proceso de preparación preferido también es posible usar una mezcla compuesta de un ácido dicarboxílico y uno o más de sus derivados. Igualmente, es posible usar una mezcla de dos o más derivados diferentes de uno o más ácidos dicarboxílicos . Es particularmente preferible usar ácido succínico, ácido glutárico, ácido adípico, ácido ftálico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, o el éster de mono- o dimetilo de los mismos. Es muy particularmente preferible usar ácido adípico.

Los ejemplos de cuando menos alcoholes tríhídricos que se pueden hacer reaccionar son: glicerol, butan-1, 2, 4-triol, n-pentan-1, 2, 5-triol, p-pentan-l,3,5-triol, n-hexan-1,2, 6-triol, n-hexan-1, 3, 5-triol, n-hexan-1, 3, 6-triol, trimetilolbutano, trimetilolpropano o ditrimetilolpropano, trimetiloletano, pentaeritritol o dipentaeritritol; alcoholes de azúcar, tales como mesoeritritol, treitol, sorbitol, manitol, o mezclas de los anteriores y cuando menos alcoholes trihídricos. Es preferible usar glicerol, trimetilolpropano, trimetiloletano y pentaeritrítol. Los ejemplos de ácidos tricarboxílicos o ácidos policarboxílicos que se pueden hacer reaccionar de conformidad con la variante (b) son ácido bencen-1, 2, 4-tricarboxílico, ácido bencen-1, 3, 5-tricarboxílico, ácido bencen-1,2, 4, 5-tetracarboxílico, y ácido melifico. Los ácidos tricarboxílicos o ácidos policarboxílicos se pueden usar en la reacción inventiva ya sea como están o bien en la forma de derivados . Los derivados son de preferencia los anhídridos relevantes n forma monomérica o bien polimérica, esteres de mono- di-, o trialquilo, de preferencia esteres de mono-, di-, o trimetilo, o los esteres de mono-, di-, o trietilo correspondientes, o bien los mono-, di-, y triésteres derivados de alcoholes superiores, tales como n-propanol, isopropanol, n-butanol, isobutanol, ter-butanol, n-pentanol, n-hexanol, o bien esteres de mono-, di- o trivinilo y esteres de metilo etilo mezclados. Para los propósitos de la presente invención, también es posible usar una mezcla de compuesto de un ácido tri- o policarboxílico y uno o más de sus derivados. Para los propósitos de la presente invención, es asimismo posible usar una mezcla de dos o más derivados diferentes de uno o más ácidos tri- o policarboxílicos, a fin de obtener el componente B) . Los ejemplos de dioles usados para la variante (b) de la presente invención son etilenglicol, propan-1, 2-diol, propna-1, 3-diol, butan-1, 2-diol, butan-1, 3-diol, butan-1, 4-diol, butan-2, 3-diol, pentan-l,2-diol, pentan~l, 3-diol, pentan-1, 4-diol, ?entan-1, 5-diol, pentan-2, 3-díol, ?entan-2, 4-diol, hexan-1, 2-diol, hexan-1, 3-diol, hexan-1, 4-diol, hexan-1, 5-diol, hexan-1, 6-diol, hexan-2, 5-diol, heptan-1, 2-díol, 1, 7-heptandiol, 1, 8-oictandiol, 1,2-octandiol, 1, 9-nonandiol, 1, 10-decandiol, 1, 2-dicandil, 1,12-dodecandiol, 1,2-dodecandiol, 1, 5-hexandien-3, 4-diol, ciclopentandioles, ciclohexandioles, inositol y derivados, (2)-metilpentan-2, 4-diol, 2, 4-dimetil?entan-2, 4-diol, 2-etilhexan-l, 3-diol, 2, 5-dimetilhexan-2, 5-diol, 2,2, 4-trimetilpentan-l,3-diol, pinacol, dietilenglicol, trietilenglicol, dipropilenglicol, tripropilenglicol, polietilenglicoles H0(CH2CH20)n-H, o polipropilenglicoles HO(CH [CH3]CH20)n-H o mezclas de dos o más compuestos representativos de los compuestos anteriores, en donde n es un número entero y n = 4 a 25. Uno, o bien ambos, grupos hidroxi aquí en los dioles arriba mencionados también se pueden substituir por grupos SH. Se da preferencia a etilenglicol, propan-1, 2-diol, y dietilenglicol, trietilenglicol, dipropilenglicol, y tripolienglicol. La relación molar de las moléculas A a moléculas B en el poliéster AxBy en las variantes (a) y (b) es de 4:1 a 1:4, en particular de 2:1 a 1:2. Los cuando menos alcoholes trihídricos reaccionados de conformidad con la variante (a) del proceso pueden tener grupos hidroxi todos los cuales tienen reactividad idéntica. También se da preferencia aquí a cuando menos alcoholes trihídricos cuyos grupos OH inicialmente tienen reactividad idéntica, pero en donde la reacción con cuando menos un grupo ácido puede inducir una caída en reactividad de los grupos OH restantes como resultado de efectos esféricos o electrónicos . Por vía de ejemplo, esto se aplica cuando se usa trimetilolpropano o pentaeritritol . Sin embargo, los cuando menos alcoholes trihídricos de conformidad con la variante (a) también pueden tener grupos hidroxi que tienen cuando menos dos reactividades químicas diferentes . La reactividad diferente de los grupos funcionales aquí pueden ya sea derivarse de causas químicas (v.gr., grupo OH primario/secundario/terciario) o causas esféricas. Por vía de ejemplo, el triol puede comprender un triol que tiene grupos hidroxi primarios y secundarios, el ejemplo preferido siendo glicerol. Cuando la reacción inventiva se lleva a cabo de conformidad con la variante (a) , es posible usar triol o mezclas de trioles que contienen hasta 50% molar (basado en la mezcla de poliol) de alcoholes difuncionales, aún cuando se prefiere para operar en ausencia de dioles y alcoholes monofuncionales. Cuando la reacción inventiva se lleva a cabo de conformidad con la variante (b) , es posible usar ácidos tricarboxílicos o mezclas de los mismos, que pueden contener hasta 50% molar, basado en la mezcla de ácido, de ácidos carboxílicos difuncionales, aún cuando se prefiere operar en ausencia de ácidos mono- o dicarboxílicos.

El proceso inventivo de preferencia se lleva a cabo en presencia de un solvente. Los ejemplos de compuestos apropiados son hidrocarburos, tales como parafinas o aromáticos. Las parafinas particularmente apropiadas son n-heptano y ciciohexano. Los aromáticos particularmente apropiados son tolueno, orto-xileno, meta-xileno, para-xileno, xileno en la forma de una mezcla de isómero, etilbenceno, clorobenceno y orto- y meta-diclorobenceno. Otros solventes muy particularmente apropiados en ausencia de catalizadores ácidos son: éteres, tales como dioxano o tetrahidrofurano, y cetonas, tales como metiletilcetona y metilisobutilcetona. De conformidad con la invención, la cantidad de solvente añadida es cuando menos 0.1% en peso, basada en el peso de los materiales de partida usados y que se van a hacer reaccionar, de preferencia cuando menos 1% en peso, y particularmente de preferencia por lo menos 10% en peso. También es posible usar excesos de solvente, basados en el peso de los materiales de partida usados y que se van a reaccionar, v.gr., de 1.01 a 10 veces la cantidad. Las cantidades de solvente de más de 100 veces el peso de los materiales de partida usados y que se van a reaccionar no son ventajosas, debido a que el régimen de reacción se reduce marcadamente a concentraciones marcadamente inferiores de los reactivos, dando tiempos de reacción no económicamente prolongados . Para llevar a cabo el proceso preferido de conformidad con la invención, las operaciones se pueden llevar a cabo en presencia de un agente de deshidratación como aditivo, añadido al principio de la reacción. Los ejemplos apropiados son tamices moleculares, en particular tamiz molecular AA, MgS04, y Na2S04. Durante la reacción también es posible añadir agente de deshidratación adicional o reemplazar agente de deshidratación por agente de deshidratación fresco. Durante la reacción, también es posible remover el agua o alcohol formado por destilación y, por ejemplo, usar un separador de agua. La reacción se puede llevar a cabo en ausencia de catalizadores ácidos. Es preferible operar en presencia de un inorgánico ácido, organometálico, o catalizador orgánico, o una mezcla compuesta de dos o más catalizadores ácidos inorgánicos, organometálicos u orgánicos. Para los propósitos de la presente invención, los ejemplos de catalizadores ácidos inorgánicos son ácido sulfúrico, ácido fosfórico, ácido fosfónico, ácido hipofosforoso, hidrato de sulfato de aluminio, alumbre, gel de sílice acida (pH = 6, en particular = 5), y óxido de aluminio ácido. Los ejemplos de otros compuestos que se pueden usar como catalizadores inorgánicos ácidos son compuestos de aluminio de la fórmula general Al(OR)3 y titanatos de la fórmula general Ti(OR) / en donde cada una de las radicales R puede ser idéntica o diferente y se selecciona independientemente de las otras de radicales alquilo de C1-C10, tales como metilo, etilo, n-propilo, isopropilo, n-butilo, isobutilo, sec-butilo, ter-butilo, n-pentilo, isopentilo, sec-pentilo, neopentilo, 1,2-dimetilpropilo, isoamilo, n-hexilo, isohexilo, sec-hexílo, n-hpetilo, isoheptilo, n-octilo, 2-etilhexilo, n-nonilo y n-decilo. radicales cicloalquilo de C3-C12, tales como ciclopropilo, ciclobutilo, ciclopentilo, ciciohexilo, cicioheptilo, ciclooctilo, ciclononilo, ciclodecilo, dicloundecilo y ciclododecilo; se da preferencia a ciclopentilo, ciciohexilo, y cicioheptilo. Cada uno de los radicales R en Al(OR)3 o Ti(0R)4 es de preferencia idéntico y se selecciona de isopropilo o 2-etilhexilo. Los ejemplos de catalizadores organometálicos ácidos preferidos se seleccionan de óxidos de dialquilestaño R2SnO, en donde R se define como arriba. Un compuesto representativo particularmente preferido para catalizadores organometálicos ácidos es óxido de di-n-butilestaño, que está comercialmente disponibles como "oxo-tin", o dilaurato de di-n-butilestaño. Los catalizadores orgánicos ácidos preferidos son compuestos orgánicos que tienen, por vía de ejemplo, grupos fosfato, grupos de ácido sulfónico, grupos sulfato, o grupos de ácido fosfónico. Se da preferencia particular a ácidos sulfónicos, tales como ácido para-toluensulfónico. Los intercambiadores de iones ácidos también se pueden usar como catalizadores orgánicos, v.gr., resinas de poliestireno que contienen grupos de ácido sulfónico y reticulados con aproximadamente 2% molar de divinilbenceno. También es posible usar combinaciones de dos o más de los catalizadores arriba mencionados. También es posible usar una forma inmovilizada de esos catalizadores orgánicos u organometálicos o bien inorgánicos que toman la forma de moléculas discretas. Si la intención es usar catalizadores inorgánicos, organometálicos, u orgánicos, de conformidad con la invención la cantidad usada es de 0.1 a 10% en peso, de preferencia de 0.2 a 2% en peso, de catalizador. El proceso inventivo se lleva a cabo bajo gas inerte, v.gr., bajo dióxido de carbono, nitrógeno, o un gas noble, entre los que se puede hacer mención particularmente de argón. El proceso inventivo se lleva a cabo a temperaturas de 60 a 200°C. Es preferible operar a temperaturas de 130 a 180°C, en particular hasta 150°C, o inferior a esa temperatura. Las temperaturas máximas hasta 145°CD son particularmente preferidas, y las temperaturas hasta 135°C son muy particularmente preferidas. Las condiciones de presión para el proceso inventivo no son críticas en sí. Es posible operar a presión marcadamente reducida, v.gr., a de 10 a 500 mbar. El proceso inventivo también se puede llevar a cabo a presiones superiores a 500 mbar. Una reacción a presión atmosférica se prefiere por razones de sencillez; sin embargo, conducir a presión ligeramente aumentada también es posible, v.gr., hasta 1200 mbar. También es posible operar a presión marcadamente aumentada, v.gr., a presiones hasta 10 bar. La reacción a presión atmosférica se prefiere. El tiempo de reacción para el proceso inventivo es usualmente de 10 minutos a 25 horas, de preferencia de 30 minutos a 10 horas, y particularmente de preferencia de una a 8 horas . Una vez que la reacción ha terminado, los poliésteres hiperramificados altamente funcionales se pueden aislar fácilmente, v.gr., removiendo el catalizador por filtración y concentrando la mezcla, el proceso de concentración aquí siendo llevado a cabo usualmente a presión reducida. Otros métodos de trabajo con buena apropiabilidad • son precipitación después de adición de agua, seguido por lavado y secado. El componente B) también se puede preparar en presencia de enzimas o productos de descomposición de enzimas (de conformidad con DE-A 101 63163) . Para los propósitos de la presente invención, el término catalizador orgánicos ácidos no incluye los ácidos dicarboxílicos reaccionados de conformidad con la invención. Es preferible usar lipasas o esterasas. Las lipasas y esterasas con buena apropiabilidad son Candida ciclindracea, Candida lipolytica, Candida rugosa, Candida antárctica, Candida iitilis, Chromobacterium viscosum, Geolrichum viscosum, Geotrichum candidum, Mucor javanicus, Mucor mihel, páncreas de cerdo, pseudomonas spp-, pseodomonas fluorescens, Pseudomonas cepacia, Thizopus arrhizus, Thizopus delemar, Rhizopus niveus, Rhizopus oryzae, Aspergillus niger, Pennicillium roquefortii, • Peniciliium ca embertii, o esteraasa de Bacillus spp, y Bicullus thermoglucosidasius. La lipasa B Candida antárctica se prefiere particularmente. Las enzimas enumeradas están comercialmente disponibles, por ejemplo de Novozymes Biotech Inc., Dinamarca. La enzima se usa de preferencia en forma inmovilizada, por ejemplo sobre gel de sílice o L eatitÍRX Los procesos para inmovilizar enzimas son en sí conocidos, v.gr., de Kurt Faber, "Biotransformaciones en química orgánica", 3a edición 1997, Springer Verlag, Capítulo 3.2 " Inmovilización" pág. 345-356. Las enzimas inmovilizadas están comercialmente disponibles, por ejemplo de Novozymes Biotech Inc., Dinamarca. La cantidad de enzima inmovilizada usada es de 0.1 a 20% en peso, en particular de 10 a 15% en peso, basado en el peso total de los materiales de partida usados y que se van a reaccionar. El proceso inventivo se lleva a cabo a temperaturas superiores a 60°C. Es preferible operar a temperaturas de 100°C o inferior a esa temperatura. Se da preferencia a temperaturas de hasta 80°C, se da preferencia muy particular a temperaturas de 62 a 75°C, y todavía más preferencia se da a temperaturas de 65 a 75°C. El proceso inventivo se lleva a cabo en presencia de un solvente. Los ejemplos de compuestos apropiados son hidrocarburos, tales co o parafinas o aromáticos. Las parafinas particularmente apropiadas son n-heptano y ciciohexano. Los aromáticos particularmente apropiados son tolueno, orto-xileno, meta-xileno, para-xileno, xileno en la forma de una mezcla de isómero, etilbenceno, clorobenceno y orto- y meta-diclorobenceno. Otros solventes muy particularmente apropiados son: éteres, tales como dioxano o tetrahidrofurano, y cetonas, tales como metiletilcetona y etilisobutilcetona.

La cantidad de solvente añadido es cuando menos 5 partes en peso, basado en el peso de los materiales de partida usados y que se van a hacer reaccionar, de preferencia por lo menos 50 partes en peso, y particularmente de preferencia al menos 100 partes en peso. Las cantidades de más de 10,000 partes en peso de solvente son indeseables, debido a que el régimen de reacción disminuye marcadamente a concentraciones marcadamente inferiores, proporcionando tiempos de reacción no económicamente prolongados. El proceso inventivo se lleva a cabo a presiones superiores de 500 mbar. Se da preferencia a la reacción a presión atmosférica o presión ligeramente aumentada, por ejemplo hasta 1200 mbar. También es posible operar bajo presión marcadamente aumentada, por ejemplo a presiones de hasta 10 bar. La reacción a presión atmosférica se prefiere. El tiempo de reacción para el proceso inventivo es usualmente de 4 horas a 6 días, de preferencia de 5 horas a 5 días, y particularmente de preferencia de 8 horas a 4 días. Una vez que la reacción ha terminado, los poliésteres hiperramificados altamente funcionales se pueden aislar fácilmente, v.gr., removiendo el catalizador por filtración y concentrando la mezcla, el proceso de concentración aquí siendo llevado a cabo usualmente a presión reducida. Otros métodos de trabajo con buena apropiabilidad son precipitación después de adición de agua, seguido por lavado y secado. La presente invención también proporciona los poliésteres hiperramificados, altamente funcionales que se pueden obtener por el proceso inventivo. Tienen contenido particularmente bajo de material decolorado o hecho resina. Para la definición de polímeros hiperramificados, ver también: P.J. Flory, J. Am. Chem. Soc. 1952, 74, 23718, y A. Sunder y col., chem. Eur, J. 2000, 6, No. 1, 1-8. Sin embargo, en el contexto de la presente invención "hiperramificado altamente funcional" significa que el grado de ramificación, es decir, el número promedio de enlaces dendríticos más el número promedio de grupos extremo por molécula es de 10 a 99.9%, de preferencia de 20 a 99%, particularmente de preferencia de 30 a 90% (ver en esta conexión H. Frey y col., Acta Plym. 1997, 48, 30). Los poliésteres inventivos tienen una masa molar Mw de 500 a 50,000 g/mol, de preferencia de 1000 a 20,000 g/mol, particularmente de preferencia de 1,000 a 19,000 g/mol. La polidispersidad es de 1.2 a 5.0, de preferencia de 1.4 a 40, particularmente de preferencia de 1.5 a 30, y muy particularmente de preferencia de 1.5 a 10. Son usualmente muy solubles, es decir, soluciones claras se pueden preparar usando hasta 50% en peso, en algunos casos aún hasta 80% en peso, de los poliésteres inventivos en tetrahidrofutano (THF) , acetato de n-butilo, etanol, y numerosos otros solventes, sin partículas de gel detectables por el ojo natural. Los poliésteres hiperramificados altamente funcionales inventivos están terminados en carboxi, terminados en carboxi e hidroxi, y de preferencia terminados en hidroxi . Las composiciones de moldeo inventivas pueden comprender, como componente C) , de 0 a 60% en peso, en particular hasta 50% en peso, de otros aditivos y ayudas de procesamiento, distintos a B) . Las composiciones de moldeo inventivas pueden comprender, como componente C) , de 0 a 5% en peso, de preferencia de 0.05 a 3% en peso, y en particular de 0.1 a 2% en peso, de cuando menos un éster o amida de ácidos carboxílicos alifáticos saturados o insaturados que tienen de 10' a 40 átomos de carbono, de preferencia de 16 a 22 átomos de carbono, con alcoholes saturados alifáticos o aminas que tienen de 2 a 40 átomos de carbono, de preferencia de 2 a 6 átomos de carbono. Los ácidos carboxílicos pueden ser monobásicos o dibásicos. Los ejemplos que se pueden mencionar son ácido pelargónico, ácido parmítico, ácido laúrico, ácido margárico, ácido dodecandioico, ácido behénico, y particularmente de preferencia ácido esteárico, ácido cáprico, y también ácido montánico (una mezcla de ácidos grasos que tiene de 30 a 40 átomos de carbono) . Los alcoholes alifáticos pueden ser mono- a tetrahídricos. Los ejemplos de alcoholes son n-butanol, n-octanol, alcohol de estearilo, etilenglicol, propilenglicol, neopentílglicol, pentaeritritol, se da preferencia a glicerol y pentaeritritol. Las aminas alifáticas pueden ser mono-, di- o triaminas. Los ejemplos de estos son estearilamina, etilendiamina, propílendiamina, hexametilendiamina, di (6-aminohexil) amina, dándose particular preferencia a etilendiamina y hexametilendiamina. Correspondientemente, los esteres o amidas preferidos son diestearato de glicerol, triestearato de glicerol, diestearato de etilendiamina, monopalmitato de glicerol, trilaurato de glicerilo, monobehenato de glicerilo, y tetraestearato de pentaeritritol . También es posible usar mezclas de diversos esteres o amidas, o esteres con amidas combinados, la relación de mezcla aquí siendo como se desee. Los ejemplos de cantidades de otros aditivos C) usuales son hasta 40% en peso, de preferencia hasta 305 en peso, de polímeros elastoméricos (también denominados frecuencuentemente modificadores de impacto, elastómeros, o cauchos) . Estos son muy generalmente copolímeros que se han hecho de hasta cuando menos dos de los siguientes monómeros: etileno, propileno, butadieno, isobuteno, isopreno, cloropreno, acetato de vinilo, estireno, acrílonitrilo y acrilatos y/o metacrilatos que tienen de 1 a 18 átomos de carbono en el componente de alcohol. Los polímeros de este tipo se describen, por ejemplo, en Houben- eyl, Methoden der organischen Chemie, Vol. 14/1 (Georg-Thieme-Verlag, Stuttgart, Alemania, 1961), páginas 392-406 y en la monografía por C.B. Bucknall, "Toughened Plastics" (Applied Science Publishers, Londres, 1977) . Algunos tipos preferidos de estos elastómeros se describen abajo. Los tipos preferidos de estos elastómeros son aquellos conocidos como etileno-propileno (EPM) y cauchos de etileno-propileno-dieno (EPDM) . Los cauchos EPM generalmente no tienen prácticamente enlaces dobles residuales, mientras que los cauchos EPDM pueden tener de 1 a 20 enlaces dobles por 100 átomos de carbono. Los ejemplos que se pueden mencionar de monómeros dieno para cauchos de EPDM son dienos conjugados, tales como isopreno y butadieno, dienos no conjugados que tienen de 5 a 25 átomos de carbono, tales como 1, 4-pentadieno, 1, 4-hexadieno, 1, 5-headieno, 2, 5-dimetil-l, 5-hexadieno y 1, 4-octadieno, dienos cíclicos tales como ciclopentadieno, ciclohexadienos, ciclooctadienos y diciclopentadieno, y también alquenilnorbornenos, tales como 5-etiliden-2-nor4borneno, 5-butiliden-2-norborneno, 2-metalil-5-norborneno y 2-isopro?enil-5-norborneno, y triciclodienos, tales como 3-metiltricilco[5.2.1. O2-6] -3, 8-decadieno, y mezclas de estos. Se da preferencia a 1, 5-hexadieno, 5-etilidenonorborneno y diciclopentadieno. El contenido de dieno de los cauchos de ' EPDM es de preferencia de 0.5 a 50% en peso, en particular de 1 a 8% en peso, basado en el peso total del caucho. Los cauchos de EPM y EPDM de preferencia también pueden haber sido injertados con ácidos carboxílicos reactivos o con derivados de estos. Los ejemplos de estos son ácido acrílico, ácido metacrílico y derivados de los mismos, v.gr., (met) acrilato de glicidilo, y también anhídrido maleico. Los copolímeros de etileno con ácido acrílico y/o ácido metacrílico y/o con los esteres de estos ácidos son otro grupo de cauchos preferidos . Los cauchos también pueden incluir ácidos dicarboxílicos, tales como ácido amaleico y ácido fumárico, o derivados de estos ácidos, v.gro, esteres y anhídridos, y/o monómeros que contienen grupos epoxi . Estos monómeros que contienen derivados de ácido dicarboxílico o que contienen grupos epoxi de preferencia se incorporan en el caucho añadiendo a la mezcla de monómero, monómeros que contienen grupos de ácido dicarboxílico y/o grupos epoxi y que tienen la fórmula I, II, III o IV. R' C (COOR2)=C(COOR3) R4 (I) 0 / \ CHR7=CH — ( CH2 ) a— O— ( CHR6 ) 3— CH CHR5 (III) CH2=CR9—COO— (—CH2 -CH—CHR8 (IV) \ / O en donde R1 a R9 son hidrógeno o alquilo que tiene de 1 a 6 átomos de carbono, y m es un número entero de 0 a 20, g es un número entero de 0 a 10 y p es un número entero de 0 a 5. R1 a R9 son de preferencia hidrógeno, en donde m es 0 o 1 y g es 1. Los compuestos correspondientes son ácido maleico, ácido fumárico, anhídrido maleico, éter de alilo glicidilo y éter de vinilglicidilo. Los compuestos preferidos de las fórmulas I, II y IV son ácido maleico, anhídrido maleico y (met) acrilatos que contienen grupos epoxi, tales como acrilato de glicidilo y metacrílato de glicidilo, y los esteres con alcoholes terciarios, tales como acrilato de ter-butilo. Aún cuando el último no tiene grupos carboxi libres, su comportamiento se aproxima a aquel de los ácidos libres y, por lo tanto, se denominan monómeros con grupos carboxi latentes. Los copolímeros están ventajosamente compuestos de 50 a 98% en peso de etileno, de 0.1 a 20% en peso de monómeros que contienen grupos epoxi y/o ácido metacrílico y/o monómeros que contienen grupos anhídrido, la cantidad restante siendo (met) acrilatos . Se da preferencia particular a copolímeros compuestos de 50 a 98% en peso, en particular de 55 a 95% en peso, de etileno, 0.1 a 40% en peso, en particular de 0.3 a 20% en peso, de acrilato de glicidilo y/o metacrilato de glicidilo, ácido (met) acrílico y/o anhídrido maleico, y 1 a 45% en peso, en particular de 10 a 40% en peso de acrilato de n-butilo y/o acrilato de 2-etilhexilo. Otros (met) acrilatos preferidos son los esteres de metilo, etilo, propilo, isobutilo y ter-butilo. Además de estos, comonómeros que se pueden usar son esteres de vinilo y éteres de vinilo. Los copolímeros de etileno arriba descritos se pueden preparar mediante procesos en sí conocidos, de preferencia mediante copolimerización aleatoria a presión elevada y temperatura elevada. Los procesos apropiados son bien conocidos. Otros elastómeros preferidos son polímeros de emulsión cuya preparación se describe, por ejemplo, por Blackley en la monografía "Emulsión polymerization". Los emulsionantes y catalizadores que se pueden usar son conocidos en sí. En principio, es posible usar elastómeros homogéneamente estructurados o aquellos con una estructura de coraza- La estructura de tipo coraza se determina por la secuencia de adición de los monómeros individuales. La morfología de los polímeros también se afecta por esta secuencia de adición. Los monómeros que se pueden mencionar aquí, meramente como ejemplos, para la preparación de la fracción de caucho de los elastómeros son acrilatos, tales como acrilato de n-butilo y acrilato de 2-etilhexilo, metacrilatos correspondientes, butadieno e isopreno, y también mezclas de estos. Estos monómeros se pueden copolimerizar con otros monómeros, tales como estireno, acrilonitrilo, éteres de vinilo y con otros acrilatos o metacrilatos, tales como metilmetacrilato, metilacrilato, etilacrilato o propilacrilato. La fase suave o de caucho (con una temperatura de transición de vidrio de menos de 0°C) de los elastómeros pueden ser el núcleo, el envolvente externo o una coraza intermedia (en el caso de elastómeros cuya estructura tiene más de dos corazas) . Los elastómeros que tienen más de una coraza también pueden tener más de una coraza hecha de una fase de caucho. Si uno o más componentes duros (con temperaturas de transición de vidrio superiores a 20°C) están involucrados, además de la fase de caucho, en la estructura del elastómero, estos generalmente se preparan polimerizando, como monómeros principales, estireno, acrilonitrilo, metacrilonitrilo, alfa-metilestireno, p-metilestireno, o acrilatos o metacrilatos, tales como acrilato de metilo, acrilato de etilo o metacrilato de metilo. Además de estos, también es posible usar proporciones relativamente pequeñas de otros comonómeros . Se ha comprobado ventajoso en algunos casos usar los polímeros de emulsión que tienen grupos reactivos en sus superficies. Los ejemplos de grupos de este tipo son epoxi, carboxi, carboxi latente, grupos amino y amida, y también grupos funcionales que se pueden introducir mediante el uso concomitante de monómeros de la fórmula R?o R?? I I CH2 = C — X — N — C — R12 i I 0 en donde R10 es hidrógeno o alquilo de Ci-Ci, R11 es hidrógeno o alquilo de C?~C8 o arilo, en particular fenilo, R12 es hidrógeno, alquilo de Ci-Cio, arilo de C3-C?2 y -OR13 R13 es alquilo de C?-C8 o arilo de Ce-C?2, si se desea con substitución mediante grupos que contienen O- o N-, X es un enlace químico o alquileno de Ci-Cio o arileno de O I I Y es O-Z o NH-Z y . C Y Z es alquileno de CI- LO o arileno de C6-C?2. Los monómeros de injerto descritos en EP-A 208 187 también son apropiados para introducir grupos reactivos en la superficie. Otros ejemplos que se pueden mencionar son acrílamida, metacrilamida y acrilatos o metacrilatos substituidos, tales como metacrilato de (N-ter-butilamino) -etilo, acrilato de (N,N-dimetilamino) etilo, acrilato de (N,N-dimetilamino) etilo y acrílato de (N,N-dietilamino)~ etilo. Las partículas de la fase de caucho también pueden haberse reticulado. Los ejemplos de monómeros de reticulación son 1,3-butadieno, divinilbenceno, ftalato de dialilo y acrilato de dihidrodiciclopentadienilo, y también los compuestos descritos en EP-A 50 265. También es posible usar los monómeros conocidos como monómeros de injerto-reticulación, es decir, monómeros que tienen dos o más enlaces dobles polimerizables que reaccionan a regímenes diferentes durante la polimerización. Se da preferencia al uso de los compuestos de este tipo en los que cuando menos un grupo reactivo se polimeriza aproximadamente al mismo régimen que los otros monómeros, mientras que el otro grupo reactivo (o grupos reactivos) , por ejemplo, se polimerizan significativamente de manera más lenta. Los diferentes regímenes de polimerización dan lugar a una cierta proporción de enlaces dobles insaturados en el caucho. Si otra fase luego se injerta hacia un caucho de este tipo, cuando menos algunos de los enlaces dobles presentes en el caucho reaccionan con los monómeros de injerto para formar enlaces químicos, es decir, la fase injertada tiene cuando menos algún grado de enlace químico a la base de injerto. Los ejemplos de monómeros de injerto-enlace de este tipo son monómeros que contienen grupos alilo, en particular esteres de alilo de ácidos carboxílicos etilénicamente insaturados, por ejemplo acrilato de alilo, metacrilato de alilo, maleato de dialilo, fumarato de dialilo e itaconato de dialilo, y los compuestos de monoalilo correspondientes de estos ácidos dicarboxílicos. Además de estos hay una amplia variedad de otros monómeros de injerto-enlace apropiados. Para detalles adicionales se puede hacer aquí referencia, por ejemplo, a US-A 4 148, 846. La proporción de estos monómeros de reticulación en el polímero de modificación de impacto es generalmente hasta 5% en peso, de preferencia no más de 3% en peso, basado en el polímero de modificación de impacto. Algunos polímeros de emulsión preferidos se enumeran abajo. Primero se puede hacer mención aquí de polímeros de injerto con un núcleo y con cuando menos una coraza externa, y que tienen la siguiente estructura: Tipo Monómeros para el núcleo Monómeros para el envolvente • I buta-1, 3-dieno, isopreno, estireno, acrilonitrilo, acrilato de n-butilo, metacrilato de metilo acrilato de etilhexilo, o una mezcla de estos II como I, pero con uso como I concomitante de agentes de reticulación III como I o II acrilato de n-butilo, acrilato de etilo, acrilato de metilo, buta-1, 3-dieno, Iisopreno, acrilato de etilhexilo IV como I o II como y o III, pero con uso concomitante de monómeros que tienen grupos reactivos, como se describe en la presente V estireno, acrilonitrilo, primer envolvente hecho de metacrilato de metilo, o monómeros como se describe una mezcla de estos bajo I y II para el núcleo, segundo envolvente como se describe bajo I o IV para el envolvente Estos" polímeros de injerto, en particular polímeros ABS y/o polímeros ASA, se usan de preferencia en cantidades de hasta 40% en peso para la modificación por impacto de PBT, si es apropiado en una mezcla con hasta 40% en peso de tereftalato de polietileno. Los productos de mezcla de este tipo se pueden obtener con la marca UltradurtR,S (anteriormente UltrablendÍR,S de BASF AG) . En lugar de polímeros de injerto cuya estructura tiene más de una coraza, también es posible usar elastómeros homogéneos, es decir, coraza sencilla, hechos de 1, 3-butadieno, isopreno y acrilato de n-butilo o de copolímeros de estos. Estos productos, también, se pueden preparar mediante el uso concomitante de monómeros de reticulación o de monómeros que tienen grupos reactivos. Los ejemplos de polímeros de emulsión preferidos son copolímeros de acrilato de n-butilo-ácido (met) acrílico, copolímeros de acrilato de n-butilo-acrilato de glicidilo o de acrilato de n-butilo-metacrilato de glicidilo, polímeros de injerto con un núcleo interno hecho de acrilato de n-butilo o basados en butadieno y con un envolvente externo hecho de los copolímeros arriba mencionados, y copolímeros de etileno con comonómeros que suministran grupos reactivos . Los elastómeros descritos también se pueden preparar por otros procesos convencionales, v.gr.. mediante polimerización por suspensión. También se da preferencia a cauchos de silicona, co o se describe en DE-A 37 25 576, EP-A 235 690, DE-A 38 00 603 y EP-A 319 290. Desde luego, también es posible usar mezclas de los tipos de caucho arriba enumerados. Rellenos fibrosos o en partículas C) que se pueden mencionar son fibras de carbono, fibras de vidrio, cuentas de vidrio, sílice amorfa, asbesto, silicato de calcio, metasilicato de calcio, carbonato de magnesio, caolín, tiza, cuarzo pulverizado, mica, sulfato de bario y feldespato, usado en cantidades de hasta 50% en peso, en particular hasta 40% en peso. Los rellenos fibrosos preferidos que se pueden mencionar con fibras de carbono, fibras de aramida y fibras de titanato de potasio, y se da preferencia particular a fibras de vidrio en la forma de vidrio E. Estos se pueden usar como mechas o en las formas comercialmente disponibles de vidrio cortado, Las mezclas de fibras de vidrio D) con componente B) en una relación de 1:100 a 1:2, y de preferencia de 1:10 a 1:3, son particularmente preferidas. Los rellenos fibrosos pueden haber sido tratados superficialmente con un compuesto de silano para mejorar la compatibilidad con el termoplástico. Los compuestos de silano apropiados tienen la fórmula: (X- (CH2)n) -Si- (0-C ?) 4-k en donde X NH2., CH2-CH-, HO-, \ / O n es un número entero de 2 a 10, de preferencia 3 a 4, m es un número entero de 1 a 5, de preferencia 1 a 2, y k es un número entero de 1 a 3, de preferencia 1.

Los compuestos de silano preferidos son aminopropiltrimetoxisílano, aminobutiltrimetoxisilano, aminopropiltrietoxisilano y aminobutiltrietoxisilano, y también los silanos correspondientes que contienen un grupo glicidilo como substituyente X. Las cantidades de los compuestos de silano generalmente usados para revestimiento superficial son de 0.05 a 5% en peso, de preferencia de 0.5 a 1.5% en peso y en particular de 0.8 a 1% en peso (basado en C) . Los rellenos minerales aciculares también son apropiados . • Para los propósitos de la invención, los rellenos minerales aciculares son rellenos minerales con carácter acicular fuertemente desarrollado. Un ejemplo es ollastonita acicular. El mineral tiene de preferencia una relación L/D (longitud a diámetro) de 8.-1 a 35:1, de preferencia de 8:1 a 11:1. El relleno mineral, si se desea, se puede haber tratado previamente con los compuestos de silano arriba mencionados, pero el tratamiento previo no es esencial . Otros rellenos que se pueden mencionar son caolín, caolín calcinado, wollastonita, talco y tiza. Como componente C) , las composiciones de moldeo termoplásticas de la invención pueden comprender las ayudas de procesamiento usuales, tales como estabilizadores, retardadores de oxidación, agentes para contrarrestar la descomposición debida a luz ultravioleta, lubricantes y agentes de liberación de molde, colorantes, tales como tintes y pigmentos, agentes de nucleación, plastificantes, etc. Los ejemplos que se pueden mencionar como retardadores de oxidación y estabilizadores de calor son fenoles estéricamente impedidos y/o fosfitos, hidroquinonas, aminas secundarias aromáticas, tales como difenilaminas, diversos miembros substituidos de estos grupos, y mezclas de estas en concentraciones de hasta 1% en peso, basado en el peso de las composiciones de moldeo termoplásticas. Los estabilizadores de UV que se pueden mencionar, y se usan generalmente en cantidades de hasta 2% en peso, basados en la composición de moldeo, y diversos resorcinoles substituidos, salicilatos, benzotriazoles y benzofenonas. Los colorantes que se pueden añadir son pigmentos inorgánicos, tales como dióxido de titanio, azul ultramarino, óxido de hierro, y negro de carbón, y también pigmentos orgánicos, tales como ftalocianinas, quinacridonas y perilenos, y también tintes, tales como nigrosina y antraquinonas. Los agentes de nucleación que se pueden usar son fenílfosfinato de sodio, alúmina, sílice y de preferencia talco. Otros lubricantes y agentes de liberación de molde usualmente se usan en cantidades de hasta 1% en peso. Se da preferencia a ácidos grasos de cadena larga (v.gr., ácido esteárico o ácido behénico) , sales de estos (v.gr., estearato de calcio o estearato de zinc) o ceras de montana (mezclas de ácidos carboxílicos saturados de cadena recta que tienen longitudes de cadena de 28 a 32 átomos de carbono) , o montanato de calcio o montanato de sodio, o ceras de polietileno de bajo peso molecular o ceras de polipropileno de bajo peso molecular. Los ejemplos de plastificantes que se pueden mencionar son ftalatos de dioctilo, ftalatos de dibencilo, ftalatos de butilbencilo, aceites de hidrocarburo y N- (n-butil)bencen-sulfonamida. Las composiciones de moldeo inventivas también pueden comprender de 0 a 2% en peso de polímeros de etileno que contienen flúor. Estos son polímeros de etileno con un contenido de flúor de 55 a 76% en peso, de preferencia de 70 a 76% en peso. Los ejemplos de estos son politetrafluoretileno (PTFE) , copolímeros de tetrafluoretileno-hexafluorpropileno y copolímeros de tetrafluoretileno con proporciones relativamente pequeñas (generalmente hasta 50% en peso) de monómeros etilénicamente insaturados copolimerizables.

Estos se describen, por ejemplo, por Schildknecht en "Vinyl and Related Polymers", Wiley-Verlag, 1952, páginas 484-494 y por Wall en "fluoropolymers" (Wiley Interscience, 1972) . Estos polímeros de etileno que contienen flúor tienen distribución homogénea en las composiciones de moldeo y de preferencia tienen un tamaño de partícula d5o (medio numérico) en la escala de 0.05 a 10 um, en particular de 0.1 a 5 um. Estos tamaños pequeños de partícula se pueden lograr particularmente de preferencia mediante el uso de dispersiones acuosas de polímeros de etileno que contienen flúor y la incorporación de estos en una fusión de poliéster. Las composiciones de moldeo termoplásticas inventivas se pueden preparar mediante métodos en sí conocidos, mezclando los componentes de partida en aparato mezclador convencional, tal como extrusores de tornillo, mezcladores Brabender o mezcladores Banbury, y luego extruyéndolos. El extruido se puede enfriar y triturar. También es posible premezclar componentes individuales y luego añadir los materiales de partida restantes individualmente y/o asimismo en una mezcla. Las temperaturas de mezclado son generalmente de 230 a 190°C. En otro método preferido de operación, los componentes B) y, si es apropiado, C) se pueden mezclar con un prepolímero de poliéster, componerse y granularse. Los granulos resultantes luego se condensan en fase sólida, continuamente o por lotes, bajo un gas inerte, a una temperatura inferior al punto de fusión del componente A) hasta que se ha alcanzado la viscosidad deseada. Las composiciones de moldeo termoplásticas inventivas presentan buena fluidez junto con buenas propiedades mecánicas . En particular, el procesamiento de los componentes individuales (sin que se agrumen o formen torta) está libre de problemas y es posible dentro de tiempos de ciclo cortos, de manera que una aplicación particular que se puede considerar es componentes de paredes delgadas. Estos son apropiados para la producción de tiras, películas y piezas moldeadas de cualquier tipo, en particular para aplicaciones como compuertas inferiores, interruptores, partes de alojamiento, cubiertas de alojamiento, fondo de lámpara superior (bisel), regaderas superiores, accesorios, plantas para suavizar, interruptores giratorios, controles de estufa, tapas de freidora, manijas de puerta, alojamientos de espejo (posteriores), limpiadores de pantalla (compuertas inferiores, recubrimiento para conductores ópticos. Ejemplos Componente A/1 Tereftalato de polibutileno con un número de viscosidad VN de 130 ml/g y contenido de grupo terminal carboxi de 34 mval/kg (Ultradur(R) B 4520 de BASF AG) (VN medido en 0.5% de resistencia por solución en peso de fenol/o-diclorobenceno) , mezcla de 1:1) a 25°C, que comprende 0.65% en peso de tetraestearato de pentaeritritilo (Componente Cl, basado en 100% en peso de A). -Componente A/2 Tereftalato de polietileno PET con un V? de 74.5 ml/g. Componente A/3 Tereftalato de politrimetileno con un V? de 106 ml/g. Componente A/4 Policarbonato basado en bisfenol A y carbonato de difenilo con un V? de 50 ml/g. Componente A/5 PBT con V? 130 ml/g, pero sin componente Cl. Componentes B: Monómeros Mn Mw Número OH Número ácido (g/mol) (g/mol) (mg KOH/g) (mg KOH/g) B/l Ácido adípico y glicerol 1900 6910 416 31 B/2 Ácido adípico y glicerol 1730 2580 295 167 B/3 Ácido adípico y glicerol 4370 18220 284 93 B/4 Tereftalato de dimetilo y glicerol 400 1140 273 B/5 Ácido adípico y TMP 2450 12260 213 83 B/6 ácido adípico y TMP 1470 12570 216 106 TMP: 1,1, 1-tris (hidroximetil) propano Preparación de B/l 1645 g (11.27 mol) de ácido adípico y 868 g (9.43 mol) de glicerol formaron una carga inicial en un frasco de vidrio de 5 1 que se había equipado con agitador, termómetro interno, tubo de entrada de gas, condensador de reflujo y conexión de vacío con trampa fría. 2.5 g de óxido de di-n-butilestaño comercialmente disponible como Fastcat(R) 4201 se añadieron, y la mezcla se calentó con ayuda de un baño de aceite a una temperatura interna de 140°C. Una presión reducida de 250 mbar se aplicó a fin de remover el agua formada durante la reacción. La mezcla de reacción se mantuvo durante 4 horas a la temperatura manifestada y la presión manifestada, y luego la presión se bajó a 100 mbar y la mezcla se mantuvo durante 6 horas adicionales a 140°C. Después de 8.5 horas, se añadieron 383 g (4.16 mol) de glicerol. La presión luego se bajó a 20 mbar, y la mezcla se mantuvo durante 5 horas adicionales a 140°C. Luego se enfrió a temperatura ambiente. Esto proporcionó 2409 g de poliéster hiperramificado en la forma de un líquido claro, viscoso. Los datos analíticos se proporcionan en el Cuadro 1. Preparación de B/2 2016 g (13.81 mol) de ácido adípico y 1059 g (11.51 mol) de glicerol formaron una carga inicial en un frasco de vidrio de 5 1 que se había equipado con agitador, termómetro interno, tubo de entrada de gas, condensador de reflujo, y conexión de vacío con trampa fría. 3.04 g de óxido de di-n-butilestaño comercialmente disponible como Fascat(R) 4201 se añadieron, y la mezcla se calentó con ayuda de un baño de aceite a una temperatura interna de 125°C Se aplicó una presión reducida de 100 mbar a fin de remover el agua formada durante la reacción. La mezcla de reacción se mantuvo durante 11 horas a la temperatura manifestada y la presión manifestada. Luego se enfrió a -temperatura ambiente. Esto proporcionó 2645 g de poliéster hiperramificado en la forma de un liquido viscoso, claro. Los datos analíticos se proporcionan en el Cuadro 1. Preparación de B/3 2016 g (13.81 mol) de ácido adípico y 1059 g (11.51 mol) de glicerol formaron una carga inicial en un frasco de vidrio de 5 1 que se había equipado con agitador, termómetro interno, tubo de entrada de gas, condensador de reflujo, y conexión de vacío con trampa fría. 3.04 g de óxido de di-n-butilestaño comercialmente disponible como FascatÍR> 4201 se añadieron, y la mezcla se calentó con ayuda de un baño de aceite a una temperatura interna de 150°C. Se aplicó una presión reducida de 100 mbar a fin de remover el agua formada durante la reacción. La mezcla de reacción se mantuvo durante 9.5 horas a la temperatura manifestada y la presión manifestada. Luego se enfrió a temperatura ambiente. Esto proporcionó 2511 g de poliéster hiperramificado en la forma de un líquido viscoso, claro. Los datos analíticos se proporcionan en el Cuadro 1. Preparación de B/4: 1589 g (8.19 mol) de tereftalato de dimetilo y 628 g (6.83 mol) de glicerol formaron una carga inicial en un frasco de vidrio de 5 1 que se había equipado con agitador, termómetro interno tubo de entrada de gas, condensador de reflujo, y conexión de vacío con trampa fría. Se añadieron 4.4 g de óxido de di-n-butilestaño comercialmente disponible como Fascat(R) 4201, y la mezcla se calentó con ayuda de un baño de aceite a una temperatura interna de 140°C. Se aplicó una presión reducida de 50 mbar a fin de remover el agua formada durante la reacción. La mezcla de reacción se mantuvo durante 34 horas a la temperatura manifestada y la presión manifestada. Luego se enfrió a temperatura ambiente. Esto proporcionó ....g de poliéster hiperramificado en la forma de un líquido viscoso, claro. Los datos analíticos se proporcionan en el Cuadro 1. Preparación de B/5: 2000 g (13.70 mol) de ácido adípico y 1530 g (11.42 mol) de 1, 1, 1-tris (hidroximetil) -propano (TMP) formaron una carga inicial en un frasco de vidrio de 5 1 que se había equipado con agitador, termómetro interno, tubo de entrada de gas, condensador de reflujo, y conexión de vacío con trampa fría. Se añadieron 3.53 g de óxido de di-n-butilestaño comercialmente disponible como FascattR) 4201, y la mezcla se calentó con ayuda de un baño de aceite a una temperatura interna de 135°C. Se aplicó una presión reducida de 500 mbar a fin de remover el agua formada durante la reacción. La mezcla de reacción se mantuvo durante 3.5 horas a la temperatura manifestada y la presión manifestada, y luego la presión se bajó a 300 robar y la mezcla se mantuvo durante 5.5 horas adicionales a 140°C. Luego se enfrió a temperatura ambiente. Esto proporcionó 3093 g de poliéster hiperramificado en la forma de un líquido viscoso, claro. Los datos analíticos se proporcionan en el Cuadro 1. Preparación de B/6: 2000 g (13.70mol) de ácido adípico y 1530 g (11.42 mol) de TMP formaron una carga inicial en un frasco de vidrio de 5 1 que se había equipado con agitador, termómetro interno, tubo de entrada de gas, condensador de reflujo, y conexión de vacío con trampa fría. Se añadieron 3.53 g de óxido de di-n-butilestaño comercialmente disponible como Fascat<R) 4201, y la mezcla se calentó con ayuda de un baño de aceite a una temperatura interna de 135°C. Se aplicó una presión reducida de 500 nabar a fin de remover el agua formada durante la reacción. La mezcla de reacción se mantuvo durante 4 horas a la temperatura manifestada y la presión manifestada, y luego la presión se bajó a 200 mbar y la mezcla se mantuvo durante 5 horas adicionales a 140°C. Luego se enfrió a temperatura ambiente. Esto proporcionó 3100 g de poliéster hiperramificado en la forma de un líquido viscoso, claro. Los datos analíticos se proporcionan en el Cuadro 1. Componente B/lc (para comparación) Poliéster hiperramificado compuesto de ácido dimetilolpropiónico de conformidad con WO 97/45474 con: Mn 1600 Mw 2100 Tg 40 COOH: 6.1 kg KOH/g OH: 488 mg KOH/g (BoltornÍR) H30 de Perstorp AB, Suecia) Componente C/2: Fibras de vidrio cortadas con un espesor promedio de 10 um. Preparación de composiciones de moldeo Los componentes A) a C) se mezclaron en un extrusor de tornillo doble a de 250 a 260°C y se extruyeron hacia un baño de agua. Después de granular y secar, los especímenes de prueba se moldearon por inyección y se probaron. MVR se determinó a ISO 1133, módulo de elasticidad a ISO 527-2, resistencia al impacto Charpy a ISO 179-2/leU, y VN a DIN 53729 o ISO 1628. Las ' composiciones inventivas y los resultados de las mediciones se encuentran en los cuadros. Cuadro 1 Componentes 1 2 3 4 5 6 [% en peso] A/1 95 65 A/5 95 A/2 95 A/3 95 A/4 95 B/5 5 5 5 5 5 5 C/2 30 VN 117 117.5 66.4 102.8 60.3 118 MVR 171 139 >250 225 160 53.7 Flujo espiral 260/80°C- 2mm (mm) 48 48 33 59 21 36 Cuadro 2 7 A/1 99 96 B/4 1.00 4.00 VN 105.7 102.8 MVR 97.4 >250 Flujo espiral 260/ 80°c -2 mm (mm) 46 92 Propiedades mecánicas Esfuerzo a máx: (N/mm) 57,5 51.55 Esfuerzo de tensión a rendimiento (%) 3.7 2.1 Módulo de elasticidad (N/mm) 2549 2721 Resistencia al impacto — ranurado (kJ/m2) 2.3 1.3 Cuadro 3 le 9 10 11 A/1 100 99 98 97 B/l 1 2 3 Análisis VN 119 122 121 114 MVR1 29.6 263 32.8 45.8 Propiedades mecánicas Esfuerzo a rotura (N/mm2) 56.2 56.2 53.7 56.2 Esfuerzo a la tensión a rendimiento (%) 3.6 3.6 4.1 3.6 Módulo de elasticidad (N/mm2) 2488 2533 2377 2297 Resistencia al impacto ranurado (23°C) (kJ/m2) 4.3 4.3 3.5 4.3 Flujo espiral 260/60°C 2 mm (cm) 35.0 34.4 41.0 47.1 XMVR a 275o II .16 kg Cuadro 4 12 13 14 15 16 17 le A/1 99 97 95 99 97 95 100 B/2 1 3 5 B/3 3 5 Análisis VN 115 115 113 115 116 109 119 Propiedades mecánicas Esfuerzo a máx: (N/mm) 56.3 54.5 52.9 55.9 54.5 52.6 56.2 Esfuerzo de tensión a rendimiento 23.6 3.6 3.7 3.5 Módulo de elasticidad (N/mm) 2492 2354 2304 2469 2410 2326 2488 Resistencia al impacto (kJ/m2) 88 147 124 144 173 173 199 Resistencia al impacto ranurado (kJ/m2) 5 5.9 6.1 5.6 5.9 6.1 4.3 Flujo espiral 260/80°C -2 mm (cm) 42 45 46 42 43 45 35 Cuadro 5 Componentes (% en peso] le 2c 3c A/1 99 97 95 B/lc 1.00 3.00 5.00 VN 25.6 140.5 120.7 MVR 64.2 110 105 DSC GPC Propiedades mecánicas Esfuerzo a máx: (N/mm) Esfuerzo a tensión a rotura/rendimiento (% ) Módulo de elasticidad (N/mm) Resistencia al impacto (-30°C (kJ/m2) 156 118 61.5 Resistencia al impacto -ranurado (kJ/m2) 2.5 2.2 Flujo espiral 260/80°C -2mm (mm) 43 43.5 46.2

Claims (13)

1. REIVINDICACIONES 1.- Una composición de moldeo termoplástica que comprende : A) de 10 a 99.99% en peso de cuando menos un poliéster termoplástico, B) de 0.01 a 505 en peso de un poliéster altamente ramificado o hiperramificado de tipo AxBy en donde x es cuando menos 1.1 e y es cuando menos 2. Io, C) de 0 a 60% en peso de otros aditivos, en donde el total de los porcentajes en peso de los componentes A) a C) es 100%.
2. 2. - La composición de moldeo termoplástica de conformidad con la reivindicación 1, en la que el componente B) tiene una masa molar promedio en número Mn de 300 a 30,000 g/mol.
3. 3.- La composición de moldeo termoplástica de conformidad con la reivindicación 1 o 2, en la que el componente B) tiene una temperatura de transición de vidrio Tg de -50°C a 140°C.
4. 4.- La composición de moldeo termoplástica de conformidad con las reivindicaciones 1 3, en donde el componente B) tiene un número OH (a DIN 53240) de 0 a 600 mg KOH/g de poliéster.
5. 5.- La composición de moldeo termoplástica de conformidad con las reivindicaciones 1 4, en la que el componente B) tiene un número COOH (a DIN 53240) de 0 a 600 mg KOH/g de poliéster.
6. 6.- La composición de moldeo termoplástica de conformidad con las reivindicaciones 1 a 5, en la que el componente B) cuando menos tiene un número OH o un número COOH mayor de 0.
7. 7.- La composición de moldeo termoplástica de conformidad con las reivindicaciones 1 a 6, en la que el componente B) se obtiene haciendo reaccionar (a) uno o más ácidos dicarboxílicos o uno o más derivados de los mismos con uno o más cuando menos alcoholes trihídricos, o (b) uno o más ácidos tricarboxílicos o ácidos policarboxílicos superiores o uno o más derivados de los mismos con uno o más dioles, si es apropiado en presencia de un solvente y opcionalmente en presencia de un catalizador ácido inorgánico, organometálico u orgánico, o de una enzima.
8. 8.- La composición de moldeo termoplástica de conformidad con las reivindicaciones 1 a 7, en la que el componente B) se puede obtener de conformidad con la reivindicación 7, en donde, en variante (a), se hace uso de un cuando menos alcohol trihídrico que tiene grupos hidroxilo que tienen cuando menos dos reactividades químicas diferentes .
9. 9.- La composición de moldeo termoplástica de conformidad con las reivindicaciones 1 a 7, en la que el componente B) se puede obtener de conformidad con la reivindicación 7, en donde, en la variante (a), se hace uso de un alcohol cuando menos trihídrico que tiene grupos hidroxi que todos tienen reactividad química idéntica.
10. 10.- La composición de moldeo termoplástica de conformidad con las reivindicaciones 1 a 7, en donde la variante (b) de conformidad con la reivindicación 7 utiliza un alcohol cuando menos trihídrico que tiene grupos hidroxi todos los cuales tienen reactividad química idéntica.
11. 11.- La composición de moldeo termoplástica de conformidad con las reivindicaciones 1 a 7, en la que el componente B) se puede obtener de conformidad con la variante 8b) de conformidad con la reivindicación 7, usando cuando menos un ácido tricarboxílico o ácido policaroboxílico que tiene grupos carboxi que tienen cuando menos dos reactividades diferentes,
12. 12.- El uso de las composiciones de moldeo termoplásticas de conformidad con las reivindicaciones 1 a 11 para producir fibras, películas o piezas moldeadas de cualquier tipo.
13. 13.- Un fibra, una película, o una pieza moldeada que se pude obtener de las composiciones de moldeo termoplásticas de conformidad con las reivindicaciones 1 a 11.