MXPA05007108A

MXPA05007108A - Estructuras de fibras de poliester.

Info

Publication number: MXPA05007108A
Application number: MXPA05007108A
Authority: MX
Inventors: Suzuki Atsushi
Original assignee: Teijin Fibers Ltd
Priority date: 2003-01-07
Filing date: 2003-12-25
Publication date: 2005-08-26
Also published as: WO2004061180A1; ATE502146T1; KR20050096122A; TW200419026A; DE60336428D1; EP1584723B1; US20060057373A1; EP1584723A1; NZ541157A; AU2003292812A1; KR101077812B1; EP1584723A4; CA2512787C; CA2512787A1; WO2004061180A9

Abstract

Las estructuras de fibras de poliester que tienen buenos tonos de color (valores de b* bajos) y son excelentes en su moldeabilidad se pueden fabricar de fibras de poliester producidas en presencia de un catalizador el cual comprende (I) una mezcla que consiste de un componente del compuesto de TI compuesto de uno o mas miembros seleccionados de entre los alcoxidos de titanio de la formula general (I) y los productos de la reaccion de estos alcoxidos con acidos carboxilicos de la formula general (II) o los anhidridos de los mismos, y un componente del compuesto de P que consiste de un compuesto de la formula general (III) y/o (2) un producto obtenido mediante la reaccion de un componente del compuesto de TI compuesto de uno o mas miembros seleccionados de entre los alcoxidos de titanio de la formula general (IV) y los productos de la reaccion se estos alcoxidos con acidos carboxilicos de la formula general (II) o los anhidridos de los mismos con un componente del compuesto de P que consiste de un compuesto de la formula general (IV). (ver formulas (I),(II),(III),(IV),(v)).

Description

ESTRUCTURAS DE FIBRAS DE POLIESTER CAMPO TÉCNICO La presente invención se refiere a una estructura de fibras de poliéster. Más específicamente, se relaciona con una estructura de fibras de poliéster producida usando una resina de poliéster con tono de color satisfactorio y excelente moldeabilidad. TÉCNICA ANTECEDENTE Las resinas de poliéster, y particularmente las resinas de tereftalato de polietileno, naftalato de polietileno, tereftalato de politrimetileno y tereftalato de politetrametileno, exhiben un desempeño mecánico, físico y químico excelente y se usan por lo tanto ampliamente para fibras, películas, y otros productos moldeados. Especialmente cuando se usan en estructuras de fibras, estos son conocidos por exhibir resistencia mecánica y estabilidad dimensional excelentes . Tales polímeros para estructuras de fibras, por ejemplo, el tereftalato de polietileno se producen usualmente preparando primero un etilenglicol éster de ácido tereftálico y/o un polímero inferior del mismo y después calentándolo a presión reducida en presencia de un catalizador de polimerización para hacerlo reaccionar al grado deseado de polimerización. Otros poliésteres se producen mediante procesos similares. Se sabe que el tipo de catalizador de policondensación usado tiene un efecto importante sobre la calidad del poliéster resultante, y los compuestos de antimonio se usan más ampliamente como catalizadores de policondensación para el tereftalato de polietileno. Hay un problema asociado con el uso de compuestos de antimonio sin embargo, puesto que el hilado por fusión continuo, prolongado de poliésteres resulta en la adhesión acumulada de materia extraña alrededor del orificio de la tobera de hilatura (designada de aqui en adelante simplemente como "adhesión de tobera de hilatura" y la redirección del flujo de polimero fundido (flexión) , lo cual finalmente lleva a la formación de motas y rompimiento del los hilos o jaspeado de las propiedades físicas de las fibras durante los pasos de hilado y alargamiento. Además, usar fibras de poliéster que comprenden tales polímeros para la producción de estructuras de fibras de poliéster ha resultado en problemas tales como estabilidad deficiente del proceso y baja calidad de las estructuras de fibras de poliéster obtenidas. Como un medio para resolver estos problemas, se han descrito el uso de los productos de la reacción de compuestos de titanio y ácido trimelitico como catalizadores para la producción de poliéster (por ejemplo, ver el Documento de Patente 1) y el uso de los productos de la reacción de compuestos de titanio y ésteres de ácido fosforoso como catalizadores para la producción de poliéster (por ejemplo, ver el Documento de Patente 2) . En tanto que estos métodos mejoran la estabilidad al calor de fundido de los poliésteres en algún grado, el efecto de mejoramiento es inadecuado y las resinas de poliéster obtenidas necesitan una mejora del tono del color. ' Se han propuesto también los complejos de compuestos de titanio/compuestos de fósforo como catalizadores para la producción de poliéster (por ejemplo, ver el Documento de Patente 3) . Sin embargo, aunque este método mejora la estabilidad del calor de fundido o fusión en algún grado, el efecto ha sido inadecuado y los poliésteres obtenidos necesitan una mejora del tono de color. [Documento de Patente 1] La publicación de la Patente Japonesa Examinada SOH No. 59-46258 [Documento de Patente 2] La publicación de la Patente Japonesa Examinada SOH No. 58-38722 [Documento de Patente 3] La publicación de la Patente Japonesa No Examinada HEI No. 7-138354 DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Un objetivo de la invención es resolver los problemas de la técnica previa antes mencionados, proporcionando una estructura de fibras de poliéster que tiene tono de color satisfactorio (un valor de L* alto y un valor de b* bajo), producida a partir de fibras de poliéster de alta calidad. La estructura de fibras de poliéster de la invención es' una estructura de fibras de poliéster que comprende fibras de poliéster que contienen un polímero de poliéster como el componente principal, caracterizada porque la estructura de fibras es al menos un tipo de estructura de fibras seleccionada a partir del grupo que consiste de telas no tejidas que comprenden las fibras de poliéster, rellenos acolchados que comprenden las fibras de poliéster y estructuras de fibras de poliéster que tienen espesores de 5-100 mm, que comprenden fibras principales fabricadas de fibras de poliéster estables y fibras cortadas y fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica en donde el polímero de poliéster está presente en alguna o ambas de las fibras principales y las fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica, el polímero de poliéster se obtiene mediante la policondensación de un éster de dicarboxilato aromático en presencia de un catalizador, el catalizador comprende al menos un ingrediente seleccionado de entre la mezcla (1) y el producto de reacción (2) de abajo la mezcla (1) es una mezcla de los siguientes componentes (A) y (B) : (A) un componente de compuesto de titanio constituido de al menos un compuesto seleccionado a partir del grupo que consiste de: (a) los alcóxidos de titanio representados por la siguiente fórmula general (I) : [en donde R1, R2, R3 y R4 representan cada una independientemente una especie seleccionada de entre los grupos alquilo de C1-20 y grupos fenilo, m representa un entero de 1-4, y cuando m es un entero de 2, 3, o 4, los dos, tres, o cuatro grupos R2 y R3 pueden ser los mismos o diferentes] , y (b) los productos de reacción de los alcóxidos de titanio de fórmula general (I) anteriores, con ácidos carboxilicos polivalentes aromáticos representados pos la siguiente fórmula general (II) : [en donde n representa un entero de 2-4] o sus anhídridos, y (B) un componente de compuesto de fósforo constituido por al menos un compuesto representado por la siguiente fórmula general (III) : [en donde R5, R6 y R7 representan cada una independientemente alquilo de Ci-4, y x representa al menos una especie seleccionada de entre -CH2- y -CH2(Y) (donde Y representa fenilo) ] , la mezcla (1) se usa con una relación de mezclado tal que la relación (%) MTi de las milimoles de titanio elemental en el componente de compuesto de titanio (A) con respecto a el número de moles del éster de dicarboxilato aromático y la relación (%) Mp de las milimoles de fósforo elemental en el componente de compuesto de fósforo (B) con respecto al número de moles del éster de dicarboxilato aromático satisfacen la siguientes expresiones relaciónales (i) y (ii) : 1 < Mp/MTi < 15 (i), 10 < Mp+MTi < 100 (ii), y el producto de reacción (2) es el producto de la reacción de los siguientes componentes (C) y (D) : (C) un componente de compuesto de titanio constituido de la menos un compuesto seleccionado a partir del grupo que consiste de: (c) los alcóxidos de titanio representados por la siguiente fórmula general (IV) : [en donde R8, R9, R10 y R11 representan cada una independientemente alquilo de Ci_2o^ P representa un entero desde 1-3, y cuando p es 2 o 3, los dos o tres grupos R9 y R10 pueden ser los mismos o diferentes] , y (d) los productos de la reacción de alcóxidos de titanio •de fórmula general (IV) anteriores con ácidos carboxilicos polivalentes aromáticos representados por la fórmula general (II) anterior o sus anhídridos, y (D) un componente de compuesto de fósforo constituido por al menos un compuesto de fósforo representado por la siguiente fórmula general (V) : (R120)q-P- (0H)3-q ¡I <V) O [en donde R12 representa alquilo de Ci_2o o arilo de CQ-2O, y q representa un entero de 1 o 2] . El componente (A) de la mezcla (1) de catalizadores y el componente (C) del producto de reacción (2) para el catalizador en la estructura de fibras de poliéster de la invención contiene preferiblemente el alcóxido de titanio (a) respectivo y el alcóxido de titanio (c) cada uno en una relación molar de reacción en el intervalo de 2:1 a 2:5 con respecto al ácido carboxilico polivalente aromático o su anhídrido . En el producto de reacción (2) para el catalizador de la estructura de fibras de poliéster de la invención, la relación de reacción del componente (D) con respecto al componente (C) está preferiblemente en el intervalo de 1:1 a 3:1, en términos de la relación de las moles de átomos de fósforo en el componente (D) a las moles de átomos de titanio en el componente (C) (P/Ti) . El compuesto de fósforo de fórmula general (V) para el producto de reacción (2) en la estructura de fibras de poliéster de la invención se selecciona de preferencia de entre los monofosfatos de monoalquilo.

El éster de dicarboxilato aromático en la estructura de fibras de poliéster de la invención se produce preferiblemente por la transesterificación de un dialquil éster de ácido dicarboxilico aromático y un éster de alquilen glicol. El ácido dicarboxilico aromático en la estructura de fibras de poliéster de la invención se selecciona preferiblemente de entre el ácido tereftálico, el ácido 1,2-naftalenodicarboxílico, el ácido ftálico, el ácido isoftálico, el ácido difenildicarboxilico y el ácido difenoxietanodicarboxilico, y el alquilen glicol se selecciona preferiblemente de entre etilenglicol , butilenglicol, trimetilenglicol, propilenglicol, neopentilglicol, hexametilenglicol y dodecanometilenglicol . El polímero de poliéster de la estructura de fibras de poliéster de la invención tiene preferiblemente un valor L* de 77-85 y un valor b* de 2-5 con base en el sistema de color L*a*b* (JIS Z8729) . Las fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica de la estructura de fibras de poliéster de la invención pueden tener una estructura lado con lado, o las fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica pueden tener una estructura de núcleo-funda concéntrica o excéntrica, donde el núcleo concéntrico o excéntrico puede estar formado de un polímero termoplástico formador de fibras y la funda concéntrica o excéntrica puede estar formada de un polímero de sellado térmico. En la estructura de las fibras de poliéster de la invención, el polímero termoplástico formador de fibras de las fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica es preferiblemente un polímero de poliéster. El polímero de sellado térmico de las fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica se selecciona preferiblemente de entre los elastómeros de poliuretano, elastómeros de poliéster, homopolímeros y copolímeros de poliéster inelásticos, homopolímeros y copolímeros de poliolefina, y polímeros de alcohol polivinílico . Una estructura de fibras con un espesor de 5-100 rara en una estructura de fibras de poliéster de acuerdo con la invención preferiblemente se ancla térmicamente al menos en alguno de los puntos de contacto entre las fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica y las fibras principales y/o los puntos de contacto entre las fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica en si. La estructura de fibras de poliéster de la invención se puede usar también para propósitos que involucran el contacto con alimentos. Mejor Modo para Llevar a Cabo la Invención La estructura de fibras de poliéster de la invención se forma usando fibras de poliéster que comprenden un polímero de poliéster como el componente principal . El polímero de poliéster se produce mediante la policondensación de un éster de dicarboxilato aromático en presencia de un catalizador. El catalizador de policondensación comprende al menos uno seleccionado de entre (1) la mezcla del componente de compuesto de titanio (?) y el componente de compuesto de fósforo (B) descrito abajo y (2) los productos de reacción del componente de compuesto de titanio (C) y el componente de compuesto de fósforo (D) descritos abajo. El compuesto de titanio (A) de la mezcla de catalizador de policondensación (1) está constituido por al menos un compuesto seleccionado del grupo que consiste de: (a) alcóxidos de titanio representados por la siguiente fórmula general (I) : [en donde R1, R2, R3 y R4 representan cada una independientemente una especie seleccionada de entre los grupos alquilo de Ci_2o y preferiblemente de entre Ci_6 y grupos fenilos, m representa un entero de 1-4 y preferiblemente de 2-4, y cuando m es un entero de 2, 3 o 4, los dos, tres o cuatro grupos R2 y R3 pueden ser los mismos o diferentes] , y (b) los productos de reacción de los alcóxidos de titanio de fórmula general (I) citados anteriormente con los ácidos carboxilicos polivalentes aromáticos representados por la siguiente fórmula general (II) : [en donde n representa un entero de 2-4 y preferiblemente de 3-4] o sus anhídridos. El compuesto de fósforo (B) de la mezcla de catalizador de policondensación (1) está constituido por al menos un compuesto representado por la siguiente fórmula general (III) : [en donde R5, R6 y R7 representa cada una independientemente alquilo de Ci-4, y X representa al menos una especie seleccionada de entre -CH2~ y -CH2 (Y) (donde Y representa fenilo) ] . El componente de compuesto de titanio (C) del producto de reacción (2) para el catalizador de policondensación está constituido por al menos un compuesto seleccionado a partir del grupo que consiste de: (c) los alcóxidos de titanio representados por la siguiente fórmula general (IV) : OR9 [en donde R , R , R y R representa cada una independientemente alquilo de C1-20 y preferiblemente alquilo de Cf-4 , p representa un entero de 1-3 y preferiblemente 1-2, y cuando p es 2 o 3, los dos o tres grupos R9 y R10 pueden ser los mismos o diferentes] , y (d) los productos de reacción de los alcóxidos de titanio de fórmula general (IV) citados anteriormente con ácidos carboxilicos polivalentes aromáticos representados por la fórmula general (II) citados anteriormente o sus anhídridos. El componente de compuesto de fósforo (D) del producto de reacción (2) para el catalizador de policondensación está constituido por al menos un compuesto de fósforo representado por la siguiente fórmula general (V) : (Ri¿0)q-P- (OH)3-q II (V) o [en donde R representa alquilo de Ci_2o o arilo de C6-20/-y q representa un entero de 1 o 2] .

Cuando una mezcla (1) del componente de compuesto de titanio (A) y el componente de compuesto de fósforo (B) se usa como el catalizador de policondensación, el alcóxido de titanio (a) representado por la fórmula general (I) o el producto de reacción (b) del alcóxido de titanio (a) y el ácido carboxilico aromático representado por la fórmula general (II) o su anhídrido, usado como el componente de compuesto de titanio (A) , tiene alta solubilidad y compatibilidad por los polímeros de poliéster, y por lo tanto aun si el residuo del componente de compuesto de titanio (A) permanece en el polímero de poliéster obtenido mediante la policondensación, no hay acumulación de material extraño alrededor de la tobera de hilatura, de modo que se pueden producir filamentos de poliéster de calidad satisfactorios con alta eficiencia de hilado. Como los alcóxidos de titanio (a) representados por la fórmula general (I) a ser usados en el componente de compuesto de titanio (A) del catalizador de policondensación de acuerdo con la invención, se prefieren aquí el tetraisopropoxititanio, tetrapropoxititanio, tetra-n-butoxititanio, tetraetoxititanio, tetrafenoxititanio, trititanato de octaalquilo y dititanato de hexaalquilo . Como los alcóxidos de titanio (c) representados por la fórmula general (IV) a ser usados en el componente de compuesto de titanio (C) del catalizador de policondensación de acuerdo con la invención, se pueden mencionar aquí los tetraalcóxidos de titanio tales como el tetrabutoxido de titanio, tetraisopropoxido de titanio, tetrapropoxido de titanio y el tetraetoxido de titanio y los titanatos de alquilo tales como el trititanato de octaalquilo y el dititanato de hexaalquilo, pero se prefiere usar los tetraalcóxidos de titanio debido a su reactividad satisfactoria con los componentes de compuestos de fósforo usados para la invención, y se prefiere usar particularmente el tetrabutoxido de titanio. El ácido carboxílico polivalente, aromático, de fórmula general (II) o su anhídrido el cual se hace reaccionar con el alcóxido de titanio (a) o (c) se selecciona preferiblemente de entre el ácido ftálico, ácido trimelitico, ácido hemimelítico, ácido piromelítico, ácido piromelítico, y sus anhídridos. En particular usar el anhídrido trimelitico dará un producto de reacción que exhibe alta afinidad por el polímero de poliéster, y es efectivo para prevenir la acumulación de material extraño. Cuando el alcóxido de titanio (a) o (c) se hace reaccionar con el ácido carboxílico polivalente aromático de fórmula general (II) o su anhídrido, se prefiere, por ejemplo, disolver el ácido carboxílico polivalente aromático o su anhídrido en un solvente, agregar el alcóxido de titanio (a) o (c) gota a gota a la solución y calentar la mezcla durante al menos 30 minutos a una temperatura de 0-200°C. El solvente usado en este caso se selecciona preferiblemente cuando se desea de entre etanol, etilenglicol, trimetilenglicol, tetrametilenglicol, benceno y xileno. No hay restricciones particulares sobre la relación molar para la reacción entre pl alcóxido de titanio (a) o (c) con el ácido carboxílico polivalente aromático de fórmula general (II) o su anhídrido, pero si la proporción del alcóxido de titanio es demasiado alta, el tono de color del poliéster resultante puede ser deteriorado o se puede bajar el punto de ablandamiento, en tanto que si la proporción del alcóxido de titanio es demasiado baja, se puede impedir la reacción de policondensación. La relación molar de la reacción entre el alcóxido de titanio (a) o (c) con el ácido carboxílico polivalente aromático de fórmula general (II) o su anhídrido está preferiblemente en el rango de (2:1) a (2:5). El producto de reacción (b) o (d) obtenido mediante la reacción se puede usar directamente, o se puede usar después de la purificación mediante recristalización con acetona, alcohol etílico y/o acetato de etilo. El compuesto de fósforo (compuesto de fosfonato) de fórmula general (III) a ser usado para un componente de compuesto de fósforo (B) de la mezcla de catalizador de policondensación (1) de acuerdo con la invención se selecciona preferiblemente de entre dimetil ésteres, dietil ésteres, dipropil ésteres y dibutil ésteres de derivados de ácido fosfonico tales como ácido carbometoximetano-fosfónico, ácido carboetoximetanofosfónico, ácido carbopropoximetanofosfónico, ácido carbobutoximetanofosfónico, ácido carbometoxifenilmetanofosfónico, ácido carboetoxifenilmetanofosfónico, ácido carbopropoxifenilmetanofosfónico, ácido carbobutoxifenilmetanofosfónico, y los similares. Cuando un componente de compuesto de fósforo (B) constituido por un compuesto de fósforo (compuesto de fosfonato) de fórmula general (III) se usa para la reacción de policondensación de éster de dicarboxilato aromático, la reacción con el componente de compuesto de titanio (A) procede más moderadamente en comparación con los compuestos de fósforo usados ordinariamente como estabilizadores de la reacción, y por lo tanto, la vida catalíticamente activa del componente de compuesto de titanio (A) durante el proceso de la reacción de policondensación es mas larga y como resultado, se puede usar una porción menor del componente de compuesto de titanio (A) con respecto a la cantidad del éster de dicarboxilato aromático en el sistema de reacción de policondensación.

También, aun si se agrega una cantidad mayor de estabilizador al sistema de reacción de polxcondensación que contiene un componente de compuesto de fósforo (B) constituido por un compuesto de fósforo de fórmula general (III) , no hay reducción en la estabilidad térmica del polímero de poliéster obtenido y su tono de color también es satisfactorio. Cuando se usa la mezcla (1) como el catalizador de polxcondensación de acuerdo con al invención, la mezcla (1) se usa con una relación de mezclado tal que la relación (%) MTi de las milimoles de titanio elemental en el componente de compuesto de titanio (A) con respecto al número de moles del éster de dicarboxilato aromático y la relación (%) de las milimoles de fósforo elemental en el componente de compuesto de fósforo (B) con respecto al número de moles dei éster de dicarboxilato aromático, satisfacen las siguientes expresiones relaciónales (i) y (ii) : 1 < Mp/MTi < 15 (i) , 10 < Mp+MTi 100 (ii) . La relación MP/MTÍ está entre 1 y 15, y preferiblemente entre 2 y 10. Si la relación Mp/ Ti es menor que 1, el tono de color del polímero de poliéster obtenido puede ser amarillento, en tanto que so es mayor que 15, será insuficiente la reactividad de policondensación del catalizador de polxcondensación de tal composición, haciendo difícil obtener el polímero de poliéster deseado. El rango para la relación MP/MTi de acuerdo con la invención es relativamente estrecho en comparación con aquel para los catalizadores de Ti-P convencionales, pero establecer tal rango produce un efecto excelente el cual no se ha obtenido con los catalizadores de Ti-P convencionales. El valor de la suma (MP+MTi) está entre 10 y 100, y preferiblemente entre 20 y 70. Si el valor de (MP+MTi) es menor que 10, la propiedad de formación de fibras del polímero de poliéster obtenido, la eficiencia de producción en el proceso de hilado por fundido y el desempeño de las fibras obtenidas serán inadecuados. Si el valor de (MP+MTi) es mayor que 100, ocurrirá un grado pequeño pero significativo de acumulación de material extraño alrededor de la tobera de hilatura cuando se use el polímero de poliéster obtenido para el hilado por fundido. Se prefiere en general que el valor de Ti sea 2-15% y más preferiblemente 3-10%. Cuando el producto de reacción (2) se usa como un catalizador de policondensación de acuerdo con la invención, el compuesto de fósforo de fórmula general (V) usado como el compuesto de fósforo (D) puede ser, por ejemplo, un fosfonato de monoalquilo tal como fosfato de mono-n-butilo, fosfato de monohexilo, fosfato de monodecilo, fosfato de monolaurilo o fosfato de monooleilo; un fosfato de monoarilo tales como fosfato de monofenilo, fosfato de monobencilo, fosfato de mono ( 4-etilfenilo) , fosfato de monobifenilo, fosfato de mononaftilo o fosfato de monoantrilo; un fosfato de dialquilo tal como fosfato de dietilo, fosfato de dipropilo, fosfato de dibutilo, fosfato de dilaurilo o fosfato de dioleilo, o un fosfato de diarilo tal como fosfato de difenilo. Los preferidos de entre estos son los fosfatos de monoalquilo o los fosfatos de monoarilo en donde q en la fórmula (V) es 1. El componente de compuesto de fósforo (D) usado por la invención puede ser una mezcla de dos o más compuestos de fósforo de fórmula general (V), y como ejemplos de las combinaciones preferidas se pueden mencionar las mezclas de fosfatos de monoalquilo y fosfatos de dialquilo o las mezclas de fosfatos de monofenilo y fosfatos de difenilo. Las particularmente preferidas son las composiciones en donde un fosfato de monoalquilo constituye al menos el 50% y en especial al menos el 90% de la mezcla, en base al peso total de la mezcla. El método para preparar el producto de reacción del componente de compuesto de titanio (C) y el componente de compuesto de fósforo (D) puede involucrar, por ejemplo, combinar los componentes (C) y (D) y calentarlos en glicol. Específicamente, calentar una solución de glicol que contiene el componente de compuesto de titanio (C) y el componente de compuesto de fósforo (D) provocará el enturbiamiento de la solución de glicol con precipitación de los componentes (C) y (D) como los productos de la reacción. El precipitado se puede recolectar para usarse como un catalizador para la producción del polímero de poliéster. El glicol usado en este caso es preferiblemente el mismo componente de glicol para el poliéster a ser producido usando el catalizador obtenido. Por ejemplo, se prefiere el etilenglicol cuando el poliéster es tereftalato de polietileno, el 1, 3-propanodiol se prefiere cuando es tereftalato de politrimetileno y el tetrametilenglicol se prefiere cuando es tereftalato de politetrametileno . El producto (2) de la reacción de policondensación de acuerdo con la invención se puede producir mediante un método que involucra combinar simultáneamente el componente de compuesto de titanio (C) y el compuesto de fósforo (D) y el glicol, y calentarlos. Sin embargo, puesto que el calentamiento provoca que el componente de compuesto de titanio (C) y el componente de compuesto de fósforo (D) reaccionen y produzcan un producto de reacción precipitado el cual es insoluble en el glicol, se prefiere que la reacción hasta la precipitación proceda en una manera uniforme. Para obtener eficientemente al precipitado de la reacción, por lo tanto, el proceso de producción preferido es uno en el cual las soluciones separadas de glicol del componente de compuesto de titanio (C) y el componente de compuesto de fósforo (D) se preñan de antemano, y las soluciones se combinan y se calientan después. La temperatura para la reacción entre los componentes (C) y (D) es preferiblemente entre 50°C y 200°C, y el tiempo de reacción es preferiblemente desde 1 minuto a 4 horas. So la temperatura de reacción es demasiado baja, la reacción puede proceder insuficientemente o se puede requerir un tiempo de reacción excesivo, haciendo imposible el obtener eficientemente un precipitado de reacción mediante la reacción uniforme . La proporción de mezclado del componente de compuesto de titanio (C) y el componente de compuesto de fósforo (D) calentados para reaccionar en glicol está preferiblemente en el rango de 1.0 a 3.0 y más preferiblemente de 1.5 a 2.5, como la relación molar de átomos de fósforo con respecto a los átomos de titanio. Dentro de este rango, el componente de compuesto de fósforo (D) y el componente de compuesto de titanio (C) reaccionaran casi completamente para evitar la presencia de un producto debido a la reacción incompleta, y por lo tanto, el producto de reacción se puede usar directamente para dar un polímero de poliéster con un tono de color satisfactorio. Además, la carencia virtual de exceso del compuesto de fósforo (V) sin reaccionar, resulta en alta productividad sin impedir la reactividad de copolimerización del poliéster. El producto de reacción (2) para el catalizador de policondensación usado por la invención comprende preferiblemente un compuesto representado por la siguiente fórmula general (VI) : (en donde R y R representan cada una independientemente al menos una especie seleccionada de entre los grupos alquilo de Ci_i0 derivados de R8, R9, R10 y R11 en la fórmula general (IV) que representa el alcóxido de titanio para el componente de compuesto de titanio (C) y R12 en la fórmula general (V) que representa el compuesto de fósforo para el componente de compuesto de fósforo (D) , y los grupos arilo de C6-12 derivados de R12 en el compuesto de fósforo (V) ) .

Puesto que el producto de la reacción del compuesto de titanio y el compuesto de fósforo (V) representado por la forma (VI) tiene alta actividad catalítica, los polímeros de poliéster obtenidos usándolos tienen un tono de color satisfactorio (valor b bajo) , y exhiben un desempeño de polímero satisfactoriamente práctico con un contenido suficientemente bajo de acetaldehídos, metales residuales, y trímeros cíclicos para uso práctico. El producto de reacción representado por la fórmula (VI) está presente preferiblemente a 50% en peso o mayor y más preferiblemente a 70% en peso o mayor . Si el éster de dicarboxilato aromático se somete a policondensación en presencia de producto de reacción (2) este se puede usar como un catalizador de producción de poliéster directamente, sin separar el glicol y el producto de reacción (2) precipitado obtenido en la manera antes mencionada. También, después que el precipitado se ha separado de la solución de glicol que contiene el producto de reacción (2) precipitado, por medios tales como precipitación centrifuga o filtración, el producto de reacción (2) precipitado se puede recristalizar con, por ejemplo, acetona, alcohol metílico y/o agua para su purificación y el producto purificado se usa como el catalizador. La estructura del catalizador se puede confirmar mediante RMN de sólidos y análisis cuantitativo de metales por XMA. El polímero de poliéster usado por la invención se obtiene mediante la policondensación de un éster de dicarboxilato aromático en presencia de un catalizador que comprende la mezcla (1) antes mencionada de un componente de compuesto de titanio (A) y el compuesto de fósforo (compuesto de fosfonato) (B) y/o el producto de reacción (2) de un componente de compuesto de titanio (C) y un componente de compuesto de fósforo (D) . de acuerdo con la invención, el éster de dicarboxilato aromático es preferiblemente un diéster que comprende un componente de ácido carboxilico aromático y un componente de glicol alifático. El ácido dicarboxílico aromático se compone de preferencia principalmente de ácido tereftálico. Más específicamente, el ácido tereftálico constituye preferiblemente al menos 70 por ciento en mol en base al contenido del componente de ácido dicarboxílico aromático. Como ejemplos de ácidos dicarboxílieos aromáticos preferidos diferentes al ácido tereftálico se pueden mencionar el ácido itálico, ácido isoftálico, ácido naftalenodicarboxílico, ácido difenildicarboxílico y ácido difenoxietanodicarboxílico . El componente de glicol alifático es preferiblemente un alquilenglicol, de los cuales se pueden usar, por ejemplo, el etilenglicol, trimetilenglicol, propilenglicol, tetrametilenglicol, neopentilglicol, hexametilenglicol y dodecametilenglicol, con el etilenglicol que es particularmente preferido. De acuerdo con la invención, el polímero de poliéster es preferiblemente un poliéster que comprende como su unidad repetitiva principal el tereftalato de etileno compuesto de ácido tereftálico y etilenglicol . "Principal" significa que la unidad repetitiva del tereftalato de etileno constituye al menos 70 por ciento en mol de las unidades repetitivas totales en el poliéster. El polímero de poliéster usado por la invención puede ser también un poliéster mezclado obtenido mediante la copolimerización de componentes de poliéster como el componente ácido o el componente diol . Como los componentes de ácido carboxílico mezclados se pueden usar aquí los ácidos dicarboxílicos aromáticos antes mencionados, por supuesto, también los componentes ácidos carboxílicos difuncionales que incluyen ácidos dicarboxílicos alifáticos tales como el ácido adípico, ácido sebásico, ácido azeláico, y ácido decanodicarboxílico y los ácidos dicarboxílicos alicíclicos tales como el ácido ciclohexanodicarboxílico, o sus derivados que forman ésteres, como los materiales iniciales. Como los componentes de diol mezclados se pueden usar aquí los dioles alifáticos antes mencionados, por supuesto, también los glicoles alifáticos tales como ciclohexanodimetanol y los dioles aromáticos tales como el bisfenol, hidroquinona y 2,2-bis(4- -hidroxietoxifenil) propano, como los materiales iniciales.

Además, se pueden usar también polímeros de poliéster mezclados obtenidos mediante la copolimerización de compuestos polifuncionales tales como el ácido trimesico, trimetiloletano, trimetilolpropano, trimetiloletano y pentaeritritol como componentes mezclados. Tales polímeros de poliéster y polímeros de poliéster mezclados se pueden usar individualmente o en combinaciones de dos o más . De acuerdo con la invención, el polímero de poliéster usado es preferiblemente el producto de la policondensacion de un éster de dicarboxilato aromático compuesto de un ácido dicarboxílico aromático y un glicol alifático, como se describe arriba. El éster de dicarboxilato aromático se puede producir mediante la reacción de diesterificación de un ácido dicarboxílico aromático y un glicol alifático, o este se puede producir mediante la transesterificación de un dialquil éster de ácido dicarboxílico y un glicol alifático. Sin embargo, los métodos que involucran la transesterificación usando dialquil ésteres de ácidos dicarboxílicos como los materiales iniciales son más ventajosos que los métodos de diesterificación que usan a los ácidos dicarboxílicos aromáticos como los materiales iniciales, puesto que estos producen menor restos del compuesto de fósforo agregado como un estabilizador de fósforo durante la reacción de policondensacion.

También, todo o una porción del componente de compuesto de titanio (A) o (C) se agrega preferiblemente antes del inicio de la reacción de transesterificación, para usarse como un catalizador de reacción doble, es decir, un catalizador de la reacción de transesterificación y un catalizador de la reacción de policondensación. Esto permitirá una reducción en el contenido del compuesto de titanio del poliéster final . Más específicamente, en el caso del tereftalato de polietileno, por ejemplo, la reacción de transesterificación entre un dialquil éster de ácido dicarboxílico (compuesto principalmente de ácido tereftálico) y etilenglicol se lleva a cabo preferiblemente en presencia del componente de compuesto de titanio (A) que comprende (a) al menos un compuesto seleccionado a partir del grupo que consiste de los alcóxidos de titanio representados por la fórmula general (I) citada anteriormente y (b) los productos de la reacción entre los alcóxidos de titanio de fórmula general (I) con los ácidos carboxílicos polivalentes representados por la fórmula general (II) citada anteriormente o sus anhídridos. Un compuesto de fósforo (compuesto de fosfonato) representado por la fórmula general (III) citada anteriormente, o el producto de la reacción de un componente de compuesto de titanio (C) y el componente de compuesto de fósforo (D) mencionado anteriormente, se agrega preferiblemente además a la mezcla de reacción que comprende el diéster del ácido dicarboxilico aromático y el etilenglicol obtenido mediante la reacción de transesterificación, y la reacción de policondensación se conduce en presencia de estos. La reacción ' de transesterificación se conducirá normalmente bajo presión ordinaria, pero conducirla bajo presurización de 0.05-0.20 Mpa promoverá adicionalmente la reacción catalizada por la acción del componente de compuesto de titanio (A) en tanto que también se evita la generación a granel del subproducto de dietilenglicol, de modo que se puede lograr una estabilidad térmica y otras propiedades más favorables. La temperatura es preferiblemente 160-260 °C. Cuando el ácido dicarboxilico aromático usado por la invención es el ácido tereftálico, el ácido tereftálico y el tereftalato de dimetilo se usan como los materiales iniciales para el poliéster. En este caso, se puede usar ahi el tereftalato de dimetilo obtenido mediante la despolimerización de un tereftalato de polialquileno, o el ácido tereftálico recuperado obtenido mediante la hidrólisis del mismo. El uso de poliésteres reprocesados de botellas de PET recuperadas, productos de fibras productos de películas de poliéster y los similares se prefiere desde el punto de vista de la utilización efectiva de los recursos. La reacción de policondensación se puede llevar a cabo en un tanque individual o en varios tanques separados . El producto obtenido es un poliéster de acuerdo con la invención, y el poliéster obtenido mediante el proceso de policondensación se extrude usualmente en un estado fundido y se enfria para formar partículas (trocitos) . El poliéster usado por la invención, el cual se obtiene mediante el proceso de policondensación descrito arriba, se puede someter además a policondensación de fase sólida si se desea, la policondensación de fase sólida consiste de uno o mas pasos y se lleva a cabo a una temperatura de 190-230 °C bajo una presión de 1 kPa a 200 kPa en una atmósfera de gas inerte tal como gas de nitrógeno, argón o dióxido de carbono.

El' poliéster particulado obtenido a partir del proceso de policondensación de fase sólida se somete entonces a tratamiento con agua mediante el contacto con agua, vapor o un gas inerte cargado con vapor o aire cargado con vapor según sea necesario, para la desactivación del catalizador restante en los trocitos. El proceso de producción de poliéster descrito arriba que comprende los pasos de esterificación y policondensación, se puede llevar a cabo en un sistema por lotes, semi-continuo o continuo . El polímero de poliéster usado por la invención se selecciona preferiblemente de entre el tereftalato de polietileno, tereftalato de politrimetileno y tereftalato de politetrametileno . El polímero de poliéster usado por la invención también tiene preferiblemente un valor L* de 77-85 y un valor de b* de 2-5 en base al sistema de color de L*a*b* (JIS Z8729) . La viscosidad limitante del poliéster usado por la invención obtenido en la manera descrita arriba está preferiblemente en el rango de 0.40-0.80, más preferiblemente 0.45-0.75 y aun más preferiblemente 0.50-0.70. La viscosidad limitante preferiblemente no es menor que 0.40 puesto que la resistencia de las fibras puede ser insuficiente. Por otro lado, una viscosidad limitante mayor que 0.80 es poco rentable puesto que esta requiere la elevación excesiva de la viscosidad limitante de los polímeros iniciales. sí es necesario, el polímero usado por la invención, puede contener pequeñas cantidades de aditivos tales como antioxidantes, absorbedores de ultravioletas, retardantes de flama, abrillantadores fluorescentes, agentes deslustrantes, correctores de color, agentes antiespumantes, agentes antiestáticos, agentes antimicrobianos, estabilizadores de luz, estabilizadores térmicos, bloqueadores de luz o los similares, y preferiblemente se agrega dióxido de titanio como un agente deslustrante y antioxidantes y estabilizantes. El dióxido de titanio usado preferiblemente tiene un tamaño de partícula promedio de 0.01-2 um, y se incluye preferiblemente en el polímero de poliéster a 0.01-10 % en peso . Casualmente, el contenido de titanio derivado del catalizador en el polímero de poliéster no incluye el titanio derivado del dióxido de titanio agregado como un agente de deslustrado . Cuando el polímero de poliéster contiene dióxido de titanio como un agente de deslustrado, el dióxido de titanio del agente de deslustrado se puede remover de la muestra de polímero de poliéster para las mediciones, disolviendo el polímero de poliéster en hexafluoroisopropanol, suministrando la solución a la centrifugación para separar y precipitar las partículas de dióxido de titanio de la solución, separando y recolectando el líquido sobrenadante mediante el método del gradiente y evaporando el solvente de la fracción recolectada para preparar la muestra de prueba. Como los antioxidantes se usan aquí preferiblemente los antioxidantes a base de fenol enmascarado. Un antioxidantes se agrega preferiblemente en una cantidad no mayor que el 1 % en peso y mas preferiblemente 0.005-0.5% en peso. La adición en exceso de 1 % en peso resultará en un efecto saturado y puede provocar la producción de escoria durante hilado por fundido. Los antioxidantes a base de fenol enmascarado se pueden agregar también en combinación con antioxidantes secundarios a base de tioéter. No hay restricciones particulares sobre el método para agregar los antioxidantes al poliéster, y estos se pueden agregar en cualquier etapa deseada desde el inicio de la reacción de transesterificación a la terminación de la reacción de policondensación. De acuerdo con la invención, no hay restricciones particulares sobre .el método de producción de las fibras a partir del polímero de poliéster, y se puede emplear cualquier proceso de hilado por fundido de poliéster convencional, conocido públicamente. Por ejemplo, el polímero de poliéster se puede fundir e hilar en un rango de temperatura de 270-300 °C, en donde la velocidad de hilado por fundido es preferiblemente de 400-5000 m/min. Una velocidad e hilado dentro de este rango dará fibras con resistencia suficiente y permitirá el devanado estable. El alargamiento se puede llevar a cabo después de devanar las fibras de poliéster no estiradas, o continuamente sin devanado. La forma de la tobera de hilatura usada para la producción de las fibras de poliéster se encuentra también sin restricciones y puede ser circular o de forma irregular (triangular u otras formas poligonales, plana, etc.), y ya ?? sólida o hueca.

No hay restricciones sobre la forma de las fibras de poliéster usadas para la invención, y estas pueden ser fibras largas o fibras cortadas. Las fibras de poliéster usadas por la invención pueden ser torcidas o no torcidas, además, las fibras de poliéster usadas por la invención se pueden someter a torcido/rizado falso, procesamiento de Taslan, entrecruzamiento o enlazado de los hilos, o los similares. La estructura de fibras de poliéster de la invención es una estructura de fibras que comprende fibras de poliéster que contienen el polímero de poliéster ante sancionado como el componente principal, y sus modo son de una o más estructuras de fibras seleccionadas de entre (1) telas no tejidas que comprenden las fibras de poliéster, (2) borras que comprenden las fibras de poliéster y (3) estructuras de fibras que tienen espesores de 5-100 ram, que comprenden fibras principales hechas de fibras cortadas de poliéster y fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica' en donde el polímero de poliéster antes mencionado está presente en cualquiera de los dos o ambas de las fibras principales y fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica. Una tela no tejida como el primer modo de la invención se explicara primero. Tal tela no tejida se forma primero usando las fibras de poliéster obtenidas usando al menos el catalizador antes mencionado, mediante un método seco (método de cardado) en donde las fibras cortadas relativamente largas se abren y se mezclan usando un rodillo equipado con agujas, un método húmedo (método de laminado) en donde las fibras cortadas relativamente cortas se dispersan en agua y se raspan sobre alambres, o un método de colocación por aire (también conocido como el método de colocación por aire o método de pulpa seca) en donde las fibras cortadas relativamente cortas se alimentan a un tambor perforado y se dispersan con aire para formar una red, después de los cual la estructura se consolida mediante un paso de enmarañamiento/tratamiento térmico . Puesto que las condiciones óptimas diferirán dependiendo del método para producir la tela no tejida, estas se explicarán por separado. <Métodos Secos> Las telas no tejidas producidas por el método seco se caracterizan por permitir la producción en un amplio rango desde un peso base bajo a un peso base alto. Cuando se aplica un método seco para la tela no tejida, el peso base es preferiblemente 15-2000 g/m2 y más preferiblemente de 20-1200 g/m2. A menos de 15 g/m2 se vuelve muy difícil producir continuamente una red uniforme, en tanto que a más de 2000 g/m2 la productividad es indeseablemente pobre .

La proporción de fibras de poliéster usadas en la tela no tejida no está restringida particularmente, pero desde el punto de vista de exhibir un efecto sobre las propiedades de procesamiento, es preferible de 50% o más en peso. En la mayoría de los casos se pueden usar también, como los materiales adicionales mezclados, fibras adaptadas para telas no tejidas en seco (por ejemplo, fibras naturales tales como algodón, fibras semi-sintéticas tales como rayón y acetato, fibras sintéticas tales como fibras de PVA, fibras de poliolefina, fibras de nylon, fibras de aramida, fibras de acrílico y fibras de carbono, o fibras conjugadas compuestas de múltiples polímeros con puntos de fusión diferentes) . Un método de consolidación de fibras adecuado se puede usar, tal como el enmarañamiento de las fibras con una aguja (método de punción con agujas) , enmarañamiento de las fibras mediante un método de amarre de hilado por chorro de agua a alta presión) , adhesión con fibras adhesivas (método de paso de aire) , enmarañamiento por encogimiento o prensado con un rodillo caliente. Cuando se aplica un método en seco para la tela no tejida, las longitudes de las fibras son preferiblemente de 30-150 mm y más preferiblemente de 5-100 mm. A menos de 30 mm las uniones de la red durante la abertura de las fibras es más débil y ocurre una mayor pérdida de fibras, en tanto que a más de 150 mm tiende a ocurrir más enmarañamiento, resultando en la formación de botones y los similares. Cuando se aplica un método seco para las telas no tejidas, el tamaño de las fibras de poliéster usadas es preferiblemente de 0.5 dtex a 120 dtex. Es más preferiblemente de 1 dtex a 50 dtex. A menos de 0.5 dtex la propiedad de abertura de las fibras es pobre, de modo tal que le velocidad de la linea se debe reducir y se deteriora en gran medida, en tanto que a más de 120 dtex se vuelve difícil obtener una red uniforme. Las fibras de poliéster se rizan preferiblemente para la aplicación de un método seco para la tela no tejida. El método de rizado usado puede ser el rizado forzado, rizado por engrane, o rizado tridimensional logrado utilizando la anisotrop a durante el hilado. <Métodos Húmedos> Las telas no tejidas producidas mediante los métodos húmedos se caracterizan por tener excelente textura, lo que permite la producción de telas con peso base bajo de unos cuantos gramos, y que tienen alta productividad. Cuando se aplica un método húmedo para las telas no tejidas, el peso base es preferiblemente de 5-200 g/m2 y más preferiblemente de 20-100 g/m2. A menos de 5 g/m2 la producción se vuelve muy difícil, en tanto que a más de 100 g/m2 la productividad de la tela no tejida es indeseablemente pobre. La proporción de las fibras de poliéster usadas en la tela no tejida no está restringida particularmente, pero desde el punto de vista de exhibir un efecto sobre las propiedades de procesamiento es preferiblemente del 50% o más en peso. En la mayoría de los casos también se usan, como materiales mezclados adicionales, fibras adaptadas para telas no tejidas humedad (por ejemplo, fibras naturales tales como pulpa de madera y pulpa no de madera, fibras semi-sintéticas tales como rayón y acetato, fibras sintéticas tales como fibras de PVA, fibras de poliolefina, fibras de nylon, fibras de aramida, fibras acrílicas y fibras de carbono, o fibras conjugadas compuestas de varis polímeros con diferentes puntos de fusión) . La proporción del aglutinante en la tela no tejida producida "por el método húmedo está preferiblemente en el rango de 5-60% y más preferiblemente de 10-50% en base al peso. A menos de 5% una carencia de puntos de adhesión puede resultar en resistencia inadecuada, en tanto que a una proporcionan mayor que 60% resulta en una adhesión fuerte pero es indeseable desde el punto de vista de las propiedades de procesamiento tales como el encogimiento y la cohesión durante el tratamiento térmico. El estado del aglutinante no está restringido particularmente siempre que sea un estado empleado ordinariamente. Un estado liquido puede ser aun impartido por adición interna, peso se prefiere un aglutinante fibroso en consideración de la capacidad de manejo, ün ejemplo de tal aglutinante son las fibras de poliéster no estiradas. Cuando se aplica un método húmedo para la tela ni tejida, las longitudes de las fibras son preferiblemente de 0.1-25 mm y más preferiblemente de 3-20 mm. ? menos de 0.1 ocurre menos enmarañamiento entre las fibras haciendo difícil lograr una tela no tejida fuerte, en tanto que a más de 25 mm se vuelve difícil lograr una dispersión uniforme. Cuando se aplica un método húmedo para la tela no tejida, el tamaño de las fibras de poliéster usadas es preferiblemente de 0.05 dtex a 10 dtex, y más preferiblemente de 0.1 dtex a 7 dtex. A menos de 0.05 dtex se vuelve difícil 'lograra resistencia, en tanto que a más de 10 dtex se vuelve difícil lograr una dispersión uniforme. Cuando se aplica un método húmedo para la tela no tejida, no hay restricciones particulares para el rizado de las fibras de poliéster usadas, pero para manifestar volumen, se prefiere el rizado mecánico en zigzag o el rizado tridimensional en espiral, o en los casos donde no se requiere volumen, estas pueden ser fibras rectas sin rizado. Cuando se aplica un método húmedo para la tela no tejida, el proceso de producción consistirá de, principalmente (1) un paso de laminado y (2) un paso de tratamiento térmico. El paso de laminado puede emplear una máquina de papal de alambre cortos, una máquina de papel de cilindros o las similares o puede ser un laminado de múltiples capas con una combinación de sistemas similares o una combinación de sistemas diferentes. El paso de tratamiento térmico se puede lograr usando un secador rotatorio, secador de varios cilindros, una calandria o los similares, ya sea individualmente o en combinaciones dependiendo de las condiciones de uso. El postprocesamiento tal como procesamiento de resina o enmarañamiento de las fibras con un chorro a alta presión se pueden llevara a cabo también. <Telas no Tejidas de colocación por aire> Las telas no tejidas producidas por el método de colocación por aire tienen una textura similar a las telas no tejidas producidas por el método húmedo con una estructura de baja densidad (volumen) . Cuando se aplica un método de colocación por aire para la tela no tejida, el peso base es preferiblemente de 10-400 g/m2 y más preferiblemente de 20-300 g/m2. Un peso base de menos que 10 g/m2 hace la producción muy difícil, en tanto que un peso base mayor que 300 g/m2 deteriora la productividad de la tela no tejida. j La proporción de las fibras de poliéster usadas en la tela no tejida no se restringe particularmente, pero desde el punto de vista de exhibir un efecto sobre las propiedades de procesamiento es preferiblemente de 50% o más en peso. En la mayoría de los casos se pueden usar también, como materiales mezclados adicionales, las fibras adaptadas para las telas no tejidas de colocación por aire (por ejemplo, fibras naturales tales como pulpa de madera y pulpa no de madera, fibras semi-sintéticas tales como rayón y acetato, fibras sintéticas tales como fibras de PVA, fibras de poliolefina, fibras de nylon, fibras de aramida, fibras de acrílico y fibras de carbono, o fibras conjugadas compuestas de múltiples polímeros con diferentes puntos de fusión) . La proporción de aglutinante en la tela no tejida producida por el método de colocación por aire está preferiblemente en el rango de 5-60% y más preferiblemente 10-55% en base al peso. A menos de 5% una carencia de puntos de unión puede resultar en resistencia inadecuada, en tanto que una proporción mayor que el 60% resulta en una fuerte adhesión pero es indeseable desde el punto de vista de las propiedades de procesamiento tales como el encogimiento y la cohesión durante el tratamiento térmico. Un ejemplo de un aglutinante preferido son las fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica, descritas más abajo.

Cuando se aplica un método de colocación por aire para la tela no tejida, las longitudes de fibra de las fibras de poliéster usadas sin preferiblemente de 1-15 mm, y más preferiblemente de 3-7 mm. A menos de 1 mm ocurre el enmarañamiento entre las fibras haciendo difícil lograr una tela no tejida resistente, en tanto que a más de 15 mm se vuelve muy difícil lograr la dispersión uniforme. Cuando se aplica un método de colocación por 'aaire para la tela no tejida, el tamaño de las fibras de poliéster usadas es preferiblemente de 0.3 dtex a 100 dtex, y más preferiblemente de 1 dtex a 20 dtex. ? menos de 0.3 dtex se vuelve difícil lograr la resistencia, en tanto que a más de 100 dtex se vuelve difícil lograr la dispersión uniforme. Cuando se aplica un método de colocación por aire para la tela no tejida, no hay restricciones particulares sobre el rizado de las fibras de poliéster usadas, pero para resaltar el volumen se prefiere el rizado mecánico en zigzag o el rizado tridimensional en espiral, o en los casos donde no se requiere volumen, estas pueden ser fibras rectas son rizado. El proceso de producción para una tela no tejida de colocación por aire de la invención consistirá de, principalmente (1) un paso de formación de red y (2) un paso de tratamiento térmico. El paso de formación de la red puede ser el proceso bien conocido de formación por fuerza centrifuga y succión causado por la rotación de os tambores perforados (conocidos como "cabezas") ( colocación por aire de Dan-Web) . Situando múltiples cabezales en serie, es posible producir directamente una tela no tejida que tiene capas apiladas con diferentes composiciones de algodón. El paso de tratamiento térmico se puede lograr mediante un tratamiento de succión de aire caliente, calandrado, estampado o los similares, ya sea individualmente o en combinación dependiendo de las condiciones de uso. También se puede llevar a cabo el post-procesamiento tal como un procesamiento de resina o enmarañamiento de las fibras con un chorro a alta presión. El espesor de la tela no tejida está preferiblemente entre 0.05 mm y 5 mm, ya sea que se use un método húmedo, un método seco o un método de colocación por aire. Se explicará ahora la borra como una segunda modalidad de la invención. La borra consiste solamente de fibras de poliéster obtenidas usando el catalizador antes mencionado, desde el punto de vista de exhibir un efecto sobre las propiedades de procesamiento. Sin embargo, otros materiales mezclados se pueden usar habitualmente en combinación con las mismas según sea necesario, siempre que las fibras sea adecuadas para la producción de borra, tales como las fibras, naturales que no contienen el catalizador de policondensación o varias fibras sintéticas que no contienen un catalizador a base de antimonio. En tales casos también, sin embargo, la proporción de las fibras usadas en combinación con las mismas preferiblemente no es mayor que el 50% para exhibir adecuadamente el efecto sobre las propiedades de procesamiento. La longitud de fibra óptimo de las fibras de poliéster usadas en la borra diferirá dependiendo del uso al cual se apliquen, y por ejemplo, es preferiblemente de 20-60 mm para el soplado para artículos rellenos o de 30-120 mm para propósitos que requieren la producción usando una máquina de abertura de fibras ordinaria, tales como para futones y algodón de resina. En el caso del soplado, el volumen del producto es difícil de lograr y la durabilidad del volumen es pobre, con longitudes de 20 mm y menores, en tanto que la propiedad de abertura de las fibras durante el soplado es pobre y el volumen también es difícil de lograr con longitudes de 60 mm y mayores. Para los propósitos en los cuales las fibras se pasan primero a través de una máquina de abertura de fibras, las longitudes de 30 mm y menores resultan en menos enmarañamiento de las fibras y por lo tanto más inconveniencias en los pasos, tales como pérdida de borra o cortes en la red de carduza, en tanto que las longitudes de 120 mm y mayores tienden a crear problemas tales como pobre abertura de las fibras y pobre expulsión de la red.

El tamaño de las fibras de poliéster usadas para la borra es preferiblemente de 1.0 dtex a 40 dtex y más preferiblemente de 3.3 dtex a 20 dtex. A menos de 1.0 dtex es difícil lograr un producto con volumen y el pasaje de la carduza también se deteriora, en tanto que a más de 40 dtex se deterioran la textura del producto y el pasaje de la carduza. No hay restricciones particulares sobre la forma del rizado de las fibras de poliéster usadas para la borra, pero para resaltar un mayor volumen, es más preferido el rizado tridimensional por enrollado que el rizado forzado en zigzag. Se puede usar un proceso ordinario como el método para producir la borra. El término "borra" de acuerdo con la invención se refiere al relleno usado rellenando masas de fibras cortadas abiertas directamente dentro de las telas de cubierta, tales como para futones o artículos rellenos, o el algodón de resina usados como materiales para cojines de muebles, almohadas de aislamiento de vestimentas y los similares, y no incluye las telas no tejidas unidas por calor obtenidas mezclando y calentando fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica, o el algodón duro. Un tercer modo de la invención se explicará ahora, es decir, estructuras de fibras que tienen espesores de 5-100 mm, que comprenden fibras principales compuestas de fibras cortadas de poliéster y fibras cortadas conjugadas unidas por calor en donde el polímero de poliéster se obtiene usando el catalizador antes mencionado ya sea en cualquiera de los dos o ambas de las fibras principales y les fibras cortadas compuestas de adhesión térmica. Tales estructuras de fibras se componen de fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica y fibras cortadas de poliéster (fibras principales) , y preferiblemente tienen puntos de anclaje térmico creados por el tratamiento térmico en el menos alguno de los puntos de contacto entre ambas fibras y/o puntos de contacto entre las fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica en si. Durante este paso, el polímero de poliéster debe estar comprendido en cualquiera de las dos o ambas de las fibras cortadas de poliéster (fibras principales) y las fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica. Las fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica consisten de fibras que comprenden un polímero de sellado térmico y un polímero termoplástico formador de fibras con al menos el polímero de sellado térmico expuesto sobre las superficies de las fibras. Como los polímeros de sellado térmico se pueden mencionar ahí los elastómeros de poliuretano, elastómeros de poliéster, polímeros y copolímeros de poliéster inelásticos, polímeros y copolímeros de poliolefina, y polímeros de alcohol polivinilico . Se prefieren los polímeros de poliéster y sus copolímeros y los elastómeros de poliéster, obtenidos usando el catalizador antes mencionado. Como los polímeros de poliéster copolimerizados se pueden mencionar los ésteres copoliméricos que comprenden los números prescritos de ácidos dicarboxílicos alifáticos tales como el ácido adípico y el ácido sebácico, los ácidos dicarboxílicos tales como el ácido itálico, ácido isoftálico y el asiduo naftalenodicarboxílico y/o los ácidos dicarboxílicos alicíclicos tales como el ácido hexahidroteref álico y el ácido hexahidroisoftálico y los dioles alifáticos o alicíclicos tales como el dietilenglicol, polietilenglicol, propilenglicol y paraxilenglicol, con la adición de oxi ácidos tales como ácido parahidroxibenzoico según se desee, y un ejemplo preferido es el poliéster obtenido mediante la copolimerización por adición de ácido isoftálico y 1,6-hexanodiol con ácido tereftálico y etilenglicol. Como los ejemplos de polímeros de poliolefina se pueden mencionar el polietileno de baja densidad, polietileno de alta densidad, polipropileno y los similares. Los ejemplos de polímeros termoplásticos formadores de fibras para ser usados en combinación con el polímero de sellado térmico incluyen los poliésteres tales como el tereftalato de polietileno, el tereftalato de polipropileno y tereftalato de polibutileno, y los polímeros de poliolefina. Se prefieren en particular los polímeros de poliéster mencionados arriba obtenidos usando el catalizador antes mencionado . La combinación del polímero de sellado térmico y el polímero termoplástico formador de fibras emplea más preferiblemente un elastómero con base de poliéster con un punto de fusión en el rango de 70-210°C (más preferiblemente de 100-180 °C) como el polímero de sellado térmico y un polímero de poliéster con un punto de fusión 10 °C mayor que el punto de fusión de elastómero con base de poliéster como el polímero termoplástico formador de fibras . Las fibras cortadas conjugadas, de adhesión térmica, se conjugan preferiblemente de modo que el polímero de sellado térmico (E) y el polímero termoplástico formador de fibras (P) están en una relación de área de E:P = 20: 80 a 80:20 en la sección lateral de las fibras. La forma conjugada de los componentes (E) y (P) puede ser cualquier forma conjugada conocida públicamente, tal como núcleo-funda, núcleo-funda excéntricos, lado con lado, fibras de . hilado conjugado tipo mar-isla o fibras hiladas mezcladas tipo mar-isla, fibras orientadas de manera similar la sección de una naranja (rebanada) y los similares, pero la distribución debe ser tal que una porción del componente (E) se expone sobre las superficies de las fibras, y preferiblemente el componente (E) constituye al menos el 30% de la circunferencia de la sección trasversal de las fibras . Las fibras del tipo lado con lado o núcleo-funda excéntricos son particularmente favorables porque una función de rizado latente se puede impartir fácilmente para el desarrollo del rizado pequeño durante el tratamiento térmico cuando se moldea la estructura de fibras, de modo que el enmarañamiento entre las fibras se puede incrementar por una propiedad de adhesión mejorada. Él tamaño de las fibras individuales de las fibras cortadas conjugadas, de adhesión térmica, está preferiblemente en el rango de 0.5-200 dtex y más preferiblemente de 2-100 dtex. Estos rangos son preferiblemente de un orden que resulta en un número óptimo de puntos de unión formados en la estructura de las fibras por el tratamiento de adhesión térmica usado para producir la estructura de fibras, dando por ello una resistencia suficiente y minimizando el aqlutinamiento durante la fabricación de las fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica. Las formas de la sección transversal lateral de las fibras no necesita ser circular y en lugar de ello puede ser poligonal, con forma de aleta, con forma de campana, etc., aunque estas son preferiblemente circulares desde el punto de vista de la formación de las fibras cortadas y el paso a través del paso de cardado. Las fibras también pueden tener una o más porciones huecas. Las fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica se pueden producir mediante un proceso convencional conocido públicamente . Cuando se cortan las fibras conjugadas de adhesión térmica para formas las fibras cortadas, las longitudes de corte están preferiblemente en el rango de 5-100 mm y particularmente en el rango de 15-95 mm. Este rango da propiedades de cardado y propiedades de adhesión de la estructura de fibras especialmente favorables . Las fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica también se pueden rizar siempre que no se produzcan problemas durante el proceso, y en tal caso, el número de rizos está preferiblemente en el rango de 8-20 por 25 mm, con una relación de rizado en el rango del 6-18%. Las fibras cortadas de poliéster usadas como las fibras principales pueden estar compuestas de un poliéster conocido públicamente, pero se componen preferiblemente del polímero de poliéster antes mencionado obtenido usando el catalizador descrito arriba. El tamaño de fibra individual de las fibras cortadas de poliéster está preferiblemente en el rango de 0.5-150 dtex y más preferiblemente de 2-50 dtex desde el punto de vista del volumen de la estructura de fibras, la propiedad de amortiguación y la elasticidad, Asi como la textura. Desde el punto de vista del volumen de la estructura de fibras y la propiedad de amortiguación, el número de rizos en las fibras cortadas de poliéster está preferiblemente en el rango de 3-30 por 25 mm, y más preferiblemente en el rango de 5-20 por 25 mm, y la relación de rizado está preferiblemente en el rango de 6.50% y as preferiblemente en el rango de 12-40%. Las longitudes de corte están preferiblemente en el rango de 5-100 mm y especialmente en el rango de 15-90 mm. Las formas de las sección transversal de las fibras cortadas de poliéster son preferiblemente la circular, plana, triangular, hexagonal o hueca, según se seleccione apropiadamente de acuerdo con el uso pretendido. Las fibras de poliéster cortadas se pueden producir empleando un proceso convencional conocido públicamente para el bobinado o elaboración de fibras compuestas de un sólo componente o fibras conjugadas obtenidas por la conjugación de dos o más componentes. La proporción de mezclado de ambas fibras cortadas de las estructuras de fibras mencionada anteriormente, de acuerdo con el tercer modo de la invención, está preferiblemente en el rango de fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica: fibras cortadas de poliéster = 5:95 a 70:30, más preferiblemente 10:90 a 60:40, en base al peso. Si la proporción de mezclado de las fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica es demasiado alta, demasiados puntos de anclaje térmicos formados en la estructura de fibras puede resultar en la dureza excesiva de la estructura, en tanto que si es demasiado baja, pocos puntos de anclaje térmicos pueden resultar en elasticidad y durabilidad inferiores de la estructura. El espesor de la estructura de fibras debe estar en el rango de 5-100 itim. La densidad está apropiadamente en el rango de 0.01-0.10 g/cm3. El proceso para fabricar la estructura de fibras puede ser cualquier proceso conocido públicamente siempre que permita la formación de puntos de anclaje térmicos al menos en alguno de los puntos de contacto entre las fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica y las fibras cortadas de poliéster y/o los puntos de contacto entre las fibras cortadas de poliéster en si. La temperatura del tratamiento térmico es preferiblemente de aproximadamente 100-215°C y el tiempo del tratamiento térmico es preferiblemente de aproximadamente 10-30 minutos. Ejemplos La presente invención se explicará ahora adicionalmente mediante los siguientes ejemplos, con la comprensión de que los ejemplos no sol limitantes del ámbito de la invención.

Para los Ejemplos 1-21 y los Ejemplos Comparativos 1-12, se midieron la viscosidad limitante, el tono de color, el contenido de metales, la resistencia/alargamiento de la tela no tejida, la variación de la calidad de la tela no tejida, la generación de desechos de algodón durante la abertura de las fibras, la variación de la calidad de la borra, la dureza (elasticidad) de la estructura de fibras, la deformación residual de la estructura de fibras con compresión repetida (durabilidad) , las masas duras en la estructura de fibras, el espesor de la estructura de fibras, la densidad de la estructura de fibras y la adhesión a la tobera de hilatura para cada uno de los polímeros, mediante los métodos descritos abaj o . (1) Viscosidad Limitante: Se calcula después de calentar 0.6 g de poliéster para disolución en 50 ce de o-clorofenol, enfriando la solución y usando el tubo de viscosidad de Ost ald, para la medición de la viscosidad de la solución de acuerdo con un método ordinario a una temperatura de 35°C. (2) Tono de color (valor L del Color/valor b del color) : Se midió con una Máquina de Color CM-7500 de Color Machines Co. después del tratamiento térmico de una muestra del polímero particulado en un secador a 160 °C x 90 min y recristalización . (3) Contenido de metales: Para el contenido de átomos de titanio y el contenido de átomos de fósforo del sistema de catalizador como una solución del catalizador, la solución del catalizador se llenó en una celda de líquidos, en tanto que para el polímero de poliéster, la muestra de polímero de poliéster se calentó al punto de fusión en una placa de aluminio y después se suministró a una prensa de compresión y se formó un artículo moldeado raso. La muestra se suministró a un analizador de rayos X fluorescente (Modelo 3270 de Rigaku Corp.) para el análisis cuantitativo del contenido de metales. (4) Resistencia/alargamiento de la tela no tejida: Se usó un comprobador de tensión de plásticos de velocidad constante para la medición de acuerdo con el método de JIS P8113. (5) Variación de la calidad de la tela no tejida: La variación de la calidad se basó en la desviación estándar para n=30 para la resistencia a la tensión de la tela no tejida, (un valor pequeño indica baja variación y por lo tanto mayor estabilidad de la calidad.) (6) Generación de desechos de algodón durante la abertura de las fibras: El peso de los desechos de algodón generados por hora bajo condiciones de cardado por rodillo ordinarias para la producción de borra para futones se midió en una región de 1 alrededor de la máquina de cardado. (7) Variación de la calidad de la borra: La variación de la calidad se basó en la desviación estándar por n=10 para las mediciones del peso del algodón de desecho generado por hora. (ün valor pequeño indica poca variación y por lo tanto mayor estabilidad de la calidad) . (8) Dureza de la estructura de fibras (elasticidad): Esta se midió en base al 25% de dureza de compresión de acuerdo a JIS-K6401. (9) Deformación residual de la estructura de fibras con compresión repetida (durabilidad) : Esta se midió de acuerdo con el método de JIS-K6401. (10) Masas duras en la estructura de fibras: Se seleccionaron al azar diez especialistas para el contacto manual con la superficie de la estructura de fibras, y la condición de las masas duras se evaluó organolépticamente sobre la siguiente escala. 5: Muy satisfactorio (muy uniforme sin masas discernibles) 4: Algo satisfactoria (uniforme en su mayor parte virtualmente sin masas) 3: Satisfactorio (masas parciales peso no significativas) 2: Algo pobre (masas discernibles) 1: Muy pobre (definitivamente un gran número de masas) (11) Espesor de la estructura de fibras: El espesor (mm) se midió de acuerdo con JISL1096. (12) Densidad de la estructura de fibras: La densidad (g/cm3) se midió de acuerdo con JISL1097. (13) contenido de dietilenglicol (DEG) : Se usó hidrato de hidracina para la descomposición del polímero, y se usó cromatografía de gases (Modelo 263-70 de Hitachi Laboratoires) para las mediciones de acuerdo con un método común. (14) Capas de adhesión producidas en la tobera de hilatura : El poliéster se preparó en trocitos, se fundió a 290°C, y después se descargó desde una tobera de hilatura que tiene 12 orificios cada uno con un tamaño de orificio de 0.15 mnuj) para una hilado a una velocidad de 600 m/min por 2 días, después de los cual se midió la altura de la capa de adhesión producida sobre el borde externo del orificio de descarga de la boquilla. Una mayor altura de la capa de adhesión tiende a resultar en más curvatura de la corriente de filamentos del fundido de poliéster descargado, y por lo tanto baja la moldeabilidad del poliéster. Es decir, la altura de la capa de adhesión producida sobre la tobera de hilatura se usó como un Indice de la moldeabilidad del poliéster. Ejemplo 1 Después de cargar 0.009 partes de titanato de tetra-n-butilo en una mezcla de 100 partes de tereftalato de dimetilo y 70 partes de etilenglicol en un reactor de acero inoxidable apto para la reacción a presión, se condujo la presurización a 0.07 MPa para la reacción de transesterificación mientras de incrementaba la temperatura desde 140°C a 240°C, y después se agregaron 0.04 partes de fosfonoacetato de trietilo para terminar la reacción de transesterificación . El producto de reacción se transfirió entonces a un reactor de polimerización, la temperatura se elevó a 290 °C, y se condujo la reacción de policondensación al alto vacío no mayor de 26.67 Pa para obtener un poliéster (libre de agente de deslustrado) con una viscosidad limitante de 0.60, un contenido de dietilenglicol de 1.5% en peso y un punto de fusión de 254°C. El poliéster obtenido se preparó en trocitos y se seco mediante procedimientos ordinarios. Los trocitos secos se usaron para el hilado, alargamiento, corte, etc., de acuerdo con los métodos ordinarios para obtener hilos estirados (tamaño: 1.7 dtex, longitud de fibra 5 mm, rizos :0) e hilos de poliéster no estirados como un aglutinante (tamaño: 1.2 tdex, longitud de fibra: 5 mm, rizos: 0). El hilo esturado de poliéster y los hilos no estirados de poliéster se mezclaron en una proporción de 60/40 y se laminaron a un peso base de 50 g/m2 usando una máquina de papel de cilindro ordinaria, y después se secaron con un secador Yankee y después se sometieron a un tratamiento de calandrado. Las propiedades de la tela no tejida húmeda se muestran en la Tabla 1. Ejemplo de Referencia Método de síntesis del trimelitato de titanio: Se agregó tetrabutoxititanio a una solución de anhídrido trimelítico en etilenglicol (0.2%) a 1/2 moles con respecto al anhídrido trimelitico, y la reacción se condujo por 60 minutos en aire a la presión normal en tanto que se mantenía una temperatura de 80 °C, después de lo cual el sistema se enfrió a la temperatura ordinaria y el catalizador producido se recristalizó con .una cantidad diez veces mayor de acetona, y después se filtró el precipitado con papel filtro y se secó a 100 °C por 2 horas para obtener el compuesto objetivo. Ejemplo 2 Se llevó a cabo el mismo procedimiento como en el Ejemplo 1, excepto que 0.016 partes del trimelitato de titanio sonetizado mediante el método descrito en el ejemplo de referencia se usaron como el compuesto de titanio. Los resultados se muestran en la Tabla 1. Ejemplos 3-5, Ejemplos Comparativos 1-3 Se llevó a cabo el mismo procedimiento como en el Ejemplo j 1, excepto por la adición de los compuestos de titanio y los compuestos de fósforo listados en la Tabla 1 en las cantidades indicadas . Los resultados se muestran en la Tabla 1. Ejemplo 6 Los trocitos de poliéster obtenidos en el Ejemplo 1 se usaron para el hilado, alargamiento, corte, etc., de acuerdo con los métodos ordinarios para obtener los hilos estirados de poliéster (tamaño 1.7 dtex, longitud de fibra: 51 mm, rizos 12/pulgada) . Los hilos de poliéster estirados se moldearon en una red con un peso base de 100 g/m2 usando una máquina de cardado de rodillo ordinaria, y después se usó una máquina perforadora de agujas para enmarañar las fibras para obtener una tela no tejida seca. Las propiedades de la misma se muestran en la Tabla 1. Ejemplo 7 El hilado, alargamiento, corte, etc., se llevaron a cabo de acuerdo con los métodos ordinarios, usando los trocitos de poliéster obtenidos en el Ejemplo 1 como un componente de núcleo y los trocitos constituidos de un poliéster copolimérico que comprende un componente ácido obtenido mezclando ácido tereftálico y ácido isoftálico a 60/40 (por ciento en mol) y un componente diol obtenido mezclando etilenglicol y 1, 6-hexanodiol a 85/15 (por ciento en mol) (viscosidad limitante: 0.36, punto de ablandamiento: 70 °C) , preparado usando un catalizador similar, como un componente de funda para obtener fibras de poliéster conjugadas del tipo núcleo-funda (relación núcleo/funda : 50/50, tamaño 2.2 dtex, longitud de fibras 5 mm) . Las fibras de poliéster conjugadas del tipo núcleo-funda se mezclaron con pulpa de madera batida en una proporción de 60/40 y se usaron para la formación de una red de 50 g/m2 con una máquina de colocación por aire, y después se sometió a tratamiento térmico con un secador de paso de aire. Las propiedades de la tela no tejida de colocación por aire se muestran en la Tabla 1. Ejemplo Comparativo 4 Después de cargar 0.064 partes en peso de monohidrato de acetato de calcio en una mezcla de 100 partes de tereftalato de dimetilo y 70 partes de etilenglicol en un reactor de acero inoxidable apto para reacciones a presión, se condujo la presurización a 0.07 MPa para la reacción de transesterificación mientras se incrementaba la temperatura desde 140 °C a 240 °C, y después se agregaron 0.044 partes de una solución al 56% en peso de ácido fosfórico acuoso para terminar la reacción de transesterificación. El producto de reacción se transfirió entonces a un reactor de polimerización, se agregó trióxido de diantimonio en la cantidad mostrada en la tabla, la temperatura se elevó a 290 °C y se condujo la reacción de policondensación al alto vacio no mayor de 26.67 Pa para obtener un poliéster. El poliéster obtenido se moldeo en fibras y después se uso para obtener una tela no tejida, de la misma manera como en el Ejemplo 1. Los resultados se muestran en la Tabla 1. o Tabla 1 TBT: tetra~n-butoxititan o TMT: trimelitato de titanio TEPA: fosfonoacetato de trietilo PEE: dietil éster de ácido carboetcxiraetano-fosfónico Ejemplo 8 Los mismos trocitos de tereftalato de polietileno como en el ejemplo 1 se secaron. Los trocitos secos se usaron para el hilado, alargamiento, corte, etc. de acuerdo con los métodos ordinarios para obtener hilos estirados de poliéster (tamaño; 6,6 dtex, longitud de fibra: 51 mm, rizos tridimensionales por en espiral: 9.0/25 mm) . Los hilos estirados de poliéster se abrieron con una máquina de cardado de rodillo ordinaria y se convirtieron en una red cardada de futón. El algodón de desecho generado se muestra en la Tabla 2. Ejemplo 9 Se llevó a cabo el mismo procedimiento como el Ejemplo 8 excepto que 0.016 partes del trimelitato de titanio sintetizado mediante el método descrito en el ejemplo de referencia se usaron como el compuesto de titanio. Los resultados se muestran en la Tabla 2. Ejemplos 10-14, Ejemplos Comparativos 5-7 Se llevó a cabo el mismo procedimiento que en Ejemplo 8, excepto por la adición de los compuestos de titanio y los compuestos de fósforo listados en la Tabla 2 en las cantidades indicadas. Los resultados se muestran en la Tabla 2'. Ejemplo Comparativo 8 Después de cargar 0.064 partes en peso de monohidrato de acetato de calcio en una mezcla de 100 partes de tereftalato de dimetilo y 70 partes de etilenglicol en un reactor de acero inoxidable apto para reacción a presión, se condujo la presurización a 0.07 MPa para la reacción de transesterificación en tanto que se incrementó la temperatura desde 140°C a 240°C, y después se agregaron 0.044 partes de una solución acuosa de ácido fosfórico al 56% en peso para terminar la reacción de transesterificación. El producto de la reacción se transfirió entonces a un reactor de polimerización, se agregó trióxido de diantimonio en la cantidad mostrada en la tabla, la temperatura se elevó a 290 °C, y se condujo la reacción de policondensacion al alto vacio no mayor de 26-67 Pa para obtener un poliéster. El poliéster obtenido se convirtió en fibras y después se usó para obtener borra, en la misma manera que en el Ejemplo 8. Los resultados se muestran en la Tabla 2.

Tabla 2 TBT: tetra-n-butoxititanio TMT: trimelitato de titanio TEPA: fosfonoacetato de trietilo PEE: dietil éster de ácido carboetoximetano-f osf ónico TMP: fosfato de trimetilo Ejemplo 15 Los mismos trocitos de tereftalato de polietileno que en el Ejemplo 1, se secaron y se usaron para obtener fibras cortadas de poliéster con un sólo tamaño de fibra de 12 dtex, 8 rizos/25 mm y una relación de rizado de 30% mediante un método establecido. Los mismos trocitos se usaron también como el componente de núcleo, en tanto que se usó el mismo catalizador para la polimerización de un componente ácido mezclado que comprendió ácido tereftálico y ácido isoftálico a 80/20 (por ciento en mol) y butilenglicol, y el tereftalato con base de polibutileno se sometió entonces a reacción calentada a 38% en peso con 62% en peso de polibutilenglicol (peso molecular: 2000) , para obtener un elastómero de copolimero de bloque de poliéter-éster (elastómero termoplástico) con una viscosidad limitante de 1.0 y un punto de fusión de 155 °C. El elastómero termoplástico obtenido se usó como el componente de funda o recubrimiento y se llevaron a cabo el hilado, estirado, corte, etc. para una relación núcleo/funda de área de sección transversal de las fibras de 60/40, para obtener fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica (relación núcleo/funda: 60/40, tamaño de fibra: 6 dtex, 11 rizos/25 mm, relación de rizado: 8%) . Las fibras cortadas de poliéster y las fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica se mezclaron en una proporción de pesos de 70:30 y se pasaron dos veces a través de una máquina de cardado de rodillos para obtener una red mezclada. La red se colocó en un marco de moldeado a una densidad fija y se sometió a tratamiento térmico a 180 °C x 15 min usando un secador de aire caliente circulante para obtener una estructura de fibras con una densidad de 0.04 g/cm3 y un espesor de 5 cm. Las propiedades de la estructura de fibras obtenida se evaluaron y los resultados se muestran en la Tabla 3. Ejemplo 16 Se llevó a cabo el mismo procedimiento que en el Ejemplo 15 para obtener una estructura de fibras, excepto que se usaron 0.016 partes del trimelitato de titanio sintetizado mediante el método descrito en el ejemplo de referencia como el compuesto de titanio. Los resultados se muestran en la Tabla 3. Ejemplos 17-21, Ejemplos Comparativos 9-11 Se llevó a cabo el mismo procedimiento que en el Ejemplo 15 para obtener una estructura de fibras, excepto por la adición de los compuestos de titanio y los compuestos de fósforo listados en la Tabla 3 en las cantidades indicadas. Los resultados se muestran en la Tabla 3. Ejemplo Comparativo 12 Después de cargar 0.064 partes en peso de monohidrato de acetato de calcio en una mezcla de 100 partes de tereftalato de dimetilo y 70 partes de etilenglicol en un reactor de acero inoxidable apto para reacciones a presión, se condujo la presurización a 0.07 MPa para la reacción de transesterificación en tanto que se incrementó la temperatura desde 140 °C a 240 °C, y después se agregaron 0.044 partes de solución de ácido fosfórico acuosa al 56% en peso para terminar la reacción de transesterificación. El producto de la reacción de transfirió entonces a un reactor de polimerización, se agregó trióxido de diantimonio en la cantidad mostrada en la tabla, la temperatura se elevó a 290°C, y se condujo la reacción de policondensacion al alto vacio no mayor que 26.67 Pa Para obtener un poliéster. El poliéster obtenido se convirtió en fibras y después se uso para obtener una estructura de fibras, en la misma manera que en el Ejemplo 15. los resultados se muestran en la Tabla 3. o O Tabla 3" TBT: tetra-n-butoxititanio, TMT: trimelitato de titanio, TEPA: fosfonoacetato de trietilo, PEE: dietil éster de ácido carboetoximetano-rosfónico, TMP: fosfato de trimetilo Para los ejemplos 22-34 y los Ejemplo Comparativos 13-23, se midieron la viscosidad limitante, el tono de color, el contenido de metales, la resistencia/alargamiento de la tela no tejida, la variación de la calidad de la tela no tejida, la generación de desechos de algodón durante la abertura de las fibras, la variación de la calidad de la borra, la dureza de la estructura de fibras (elasticidad) , la deformación residual de la estructura de fibras con la compresión repetida (durabilidad) , las masas duras en la estructura de fibras, el espesor de la estructura de fibras, la densidad de la estructura de fibras y la adhesión a la tobera de hilatura para cada uno de los polímeros de poliéster mediante los métodos descritos abajo. (1) Viscosidad limitante: se calculó después de calentar 0.6 g de poliéster para disolución en 50 ce de o-clorofenol, enfriando las solución y usando un tubo de viscosidad de Ostwald para la medición de la viscosidad de la solución de acuerdo a un método ordinario a una temperatura de 35 °C. (2) Tono del color (valor L del color/valor b del color) : Se midió con una Máquina de Color CM-7500 de Color Machines Co., después del tratamiento térmico de la muestra de polímero particulado en un secador a 160 °C x 90 min y recristalización. (3) Análisis de los contenidos de metales: Las concentraciones átomos de titanio y de fósforo del catalizador de reacción precipitado se analizaron cuantitativamente colocando la muestra seca en un microscopio electrónico de barrido (SEM, S570 de Hitachi Instruments Service) y usando un microanalizador de energía dispersiva de rayos X (???, EMAX-7000 de Horiba Co . , Ltd.) conectado al mismo . La concertación de metales del catalizador en el poliéster se analizó cuantitativamente calentando la muestra particulada para fundirla sobre una placa de aluminio y formando después un artículo moldeado plano del mismo con una prensa de compresión y usando un analizador de rayos X r fluorescente (Modelo 3270 de Rigaku Corp.). (4) Resistencia/alargamiento de la tela no tejida: Se usó un probador de tensión de plásticos de velocidad constante para la medición de acuerdo al método de JIS P8113. (5) Variación de la calidad de la tela no tejida: La variación de la calidad se basó en la desviación estándar por n=30 para la resistencia a la tensión de la tela no tejida. (Un valor más pequeño indica una variación menor y por lo tanto una mayor estabilidad de la calidad) . (6) Generación de desechos de algodón durante la abertura de las fibras: El peso del algodón de desecho generado por hora bajo las condiciones de cardado por rodillo, ordinarias, para la producción de borra de futón se midió en una región de 1 m alrededor de la máquina de cardado. (7) Variación de la calidad de la borra: La variación de la calidad se basó en la desviación estándar por n=10 para las mediciones del peso del algodón de desecho generado por hora. (Un valor más pequeño indica menor variación y por lo tanto mayor estabilidad de la calidad) . (8) Dureza de la estructura de fibras (elasticidad) : Esta se midió con base en la dureza de comprensión del 35% de acuerdo con JIS-K6401. (9) Deformación residual de la estructura de fibra con la compresión repetida (durabilidad) : Esta se midió de acuerdo con el método de JIS-K6401. (10) Masas Duras en la estructura de fibras: Se seleccionaron al azar diez especialistas para el contacto manual con la superficie de la estructura de fibras, y la condición de las masas duras se evaluó organolépticamente sobre la siguiente escala. 5: Muy satisfactorio (muy uniforme sin masas discernibles) 4: Algo satisfactoria (uniforme en su mayor parte virtualmente sin masas) 3: Satisfactorio (masas parciales peso no significativas) 2: Algo pobre (masas discernibles) 1: Muy pobre (definitivamente un gran número de masas) (11) Espesor de la estructura de fibras: El espesor (mm) se midió de acuerdo con JISL1096. (12) Densidad de la estructura de fibras: La densidad (g/cm3) se midió de acuerdo con JISL1097. (13) Capas de adhesión producidas en la tobera de hilatura : El poliéster se preparó en trocitos, se fundió a 290 °C, y después se descargó desde una tobera de hilatura que tiene 12 orificios cada uno con un tamaño de orificio de 0.15 p?p?f para una hilado a una velocidad de 600 m/min por 2 días, después de los cual se midió la altura de la capa de adhesión producida sobre el borde externo del orificio de descarga de la boquilla. Una mayor altura de la capa de adhesión tiende a resultar en más curvatura de la corriente de filamentos del fundido de poliéster descargado, y por lo tanto baja la moldeabilidad del poliéster. Es decir, la altura de la capa de adhesión producida sobre la tobera de hilatura se usó como un índice de la moldeabilidad del poliéster. Ejemplo 22 Se preparó un matraz de tres cuellos de 2 L equipado con una función que permite el mezclado y agitación de los contenidos, se colocaron en el mismo 919 g de etilenglicol y 10 g de ácido acético, y después de la agitación y el mezclado, se agregaron lentamente 71 g de tetrabutóxido de titanio para obtener una solución (transparente) de un compuesto de titanio en etilenglicol. Esta solución se abreviará de aquí en adelante como la "solución de TB". La concentración de átomos de titanio de la solución era 1.02%. Preparación del compuesto de fósforo : Se preparó un matraz de tres cuellos equipado con una función que permitió el calentamiento, el mezclado y la agitación de los contenidos, y se colocaron en el mimo 656 g de etilenglicol y se calentaron a 100 °C con agitación. Al alcanzar los 100 °C, se agregaron 34.5 g de fosfato de monolaurilo, y la mezcla se calentó, se mezcló y se agitó a disolución para obtener una solución transparente. Esta solución se abreviara de aqui en adelante como la "solución Pl". Preparación del catalizador: Enseguida, 310 g de la solución TB preparada se agregaron lentamente a la solución Pl (aproximadamente 690 g) bajo control del calentamiento a 100 °C y agitación, y tras la adición de la cantidad completa, se continuó la agitación por 1 hora a una temperatura de 100 °C para completar la reacción del compuesto de titanio y el compuesto de fósforo. La relación de mezclado de la solución TB y la solución Pl era de 2.0 como la relación molar de átomos de fósforo con respecto a átomos de titanio. El producto obtenido mediante a reacción era insoluble en el etilenglicol y estaba presente por lo tanto como un precipitado fino, turbio. Esta solución se abreviará de aqui en adelante como "el catalizador TP1-2.0". Para analizar el precipitado de reacción obtenido, una porción de la solución de reacción se filtró con un papel filtro de 5 µ de poro para obtener el producto de reacción precipitado como un sólido, y este se lavó entonces con agua y se secó. La concentración elemental del producto de reacción precipitado obtenido se analizó mediante XMA, dando los resultados de 12.0% de titanio, 16.4% de fósforo y una relación molar de átomos de fósforo de 2.1 con respecto a los átomos de titanio. El análisis de RMN de sólidos dio los siguientes resultados . Las mediciones de C-13 CP/MAS (frecuencia de 75.5 Hz) revelaron la desaparición de los picos de desplazamiento químico derivados del butóxido a 14 ppm, 20 ppm y 36 ppm para el terbutóxido de titanio, en tanto que la medición de P-31 DD/MAS (frecuencia de 121.5 Hz) confirmó un nuevo pico de desplazamiento químico a 22 ppm no encontrado en el fosfato de monolaurilo convencional. Estos datos indican claramente que el precipitado obtenido bajo estas condiciones era un nuevo compuesto resultante de la reacción del compuesto de titanio y el compuesto de fósforo. Por separado, una suspensión preparada mezclando 179 partes de ácido tereftálico de alta pureza y 95 partes de etilenglicol se suministraron a una velocidad constante a un reactor que ya contenia 225 partes de un oligómero (el oligómero de un diéster de tereftalato de etilenglicol) mientras se agitaba en una atmósfera de nitrógeno bajo condiciones a 255c, presión ordinaria, y la reacción de esterificación se llevó a cabo por 4 horas hasta su terminación en tanto que se removió del sistema el agua y el etilenglicol generados por la reacción. La velocidad de esterificación era >98% y el grado de polimerización del oligómero producido era de aproximadamente 5-7. Después de transferir 225 partes de oligomero obtenido mediante la reacción de esterificación a un reactor de policondensación, 3.34 partes del "catalizador TPl-2.0" producido antes se cargan como el catalizador de policondensación. La temperatura de reacción en el sistema se elevó desde 255°C a 288 °C y la presión de reacción bajo desde la presión atmosférica a 60 Pa en etapas, para la reacción de policondensación mientras se removía del sistema del agua y el etilenglicol generados por la reacción. La extensión de la reacción de policondensación se confirmó mientras se monitoreaba la carga sobre la paleta de agitación en el sistema, y la reacción se suspendió cuando se alcanzó el grado deseado de polimerización. El producto de reacción en el sistema se extrudió continuamente entonces en una hebra desde el orificio de descarga y después se enfrió y se coto para obtener pelotillas granulares de aproximadamente 3 mm. La calidad del tereftalato de polietileno obtenido se muestra en la Tabla 4. Los trocitos se secaron y se usaron para el hilado, alargamiento, corte, etc., de acuerdo con los métodos ordinarios para obtener hilos estirados de poliéster (tamaño: 1.7 dtex, longitud de fibra 5 mm, rizos: 0) e hilos de poliéster sin estirar como un aglutinante (tamaño 1.2 dtex, longitud de fibra 5 mm, rizos: 0). Los hilos estirados de poliéster y los hilos no estirados de poliéster se mezclaron en una proporción de 60/40 y se laminaron a un peso base de 50 g/m2 usando una máquina de papel de cilindro ordinaria, y después se secaron con un secador Yankee y se sometieron adicionalmente a un tratamiento de calandrado. Las propiedades de la tela no tejida obtenida se muestran en la Tabla 4. Ejemplo 23 Se llevó a cabo el mismo procedimiento que en el Ejemplo 22, excepto que se usó el fosfato de monobutilo en lugar del fosfato de monolaurilo. La cantidad de adición y las condiciones también cambiaron en la siguiente manera. Después de calentar y disolver 28.3 g de fosfato de monobutilo en 537 g de etilenglicol (abreviado de aquí en adelante "Solución P2") , 453 g de la solución TB se colocaron en la misma y se obtuvo el producto de reacción. La relación de mezclado de la solución TB y la solución P2 fue de 2.0 como la relación molar de átomos de fósforo con respecto a los átomos de titanio. Esta solución se abreviará de aqui en adelante como el "catalizador TP2-2.0". La temperatura de calentamiento fue de 70°C y el tiempo de reacción fue de 1 hora . Para analizar el precipitado de reacción obtenido, una porción de la solución de reacción se filtró con un filtro de 5 µ poros para obtener el producto de reacción precipitado como un sólido, y después se lavó y se secó. La concentración elemental del producto de reacción precipitado se analizó en la misma manera que arriba, dando los resultados de 17% de titanio, 21.2% de fósforo y una relación molar de átomos de fósforo de 1.9 con respecto a los átomos de titanio. El catalizador se usó para la producción de las fibras de poliéster en la misma manera que en el Ejemplo 1, después de lo cual el laminado y el secado se llevaron a cabo para obtener una tela no tejida húmeda. Los resultados se muestran en la Tabla 4.

Ejemplo 24 Se llevó a cabo el mismo procedimiento que en el Ejemplo 22, excepto que cambiaron la cantidad de la solución TP1 preparada y la cantidad de la solución TB agregada. Las cantidades preparada y agregada fueron como sigue. Después de calentar y disolver 31.3 g de fosfato de monolaurilo en 594 g de etilenglicol (abreviado de aquí en adelante como la "solución P3") , se colocaron 375 g de la solución TB en el mismo y se obtuvo un producto de reacción. La relación de mezclado de la solución TB y la solución P3 fue de 1.5 como la relación molar de átomos de fósforo con respecto a los átomos de titanio. Esta solución se abreviará de aquí en adelante como el "catalizador TP3-1.5". El catalizador se usó para la producción de las fibras de poliéster en la misma manera que en el Ejemplo 22, después de los cual se llevaron a cabo el laminado y el secado para obtener una tela no tejida húmeda. Los resultados se muestran en la Tabla 4. Ejemplo 25 Se llevó a cabo el mismo procedimiento que en el Ejemplo 23, excepto que la cantidad de solución TP2 preparada y la cantidad de la solución TB agregada fueron cambiadas. Las cantidades preparada y agregada fueron como sigue. Después de calentar y disolver 33.0 g de fosfato de monobutilo en 627 g de etilenglicol (abreviado de aquí en adelante como la "solución P4") , se colocaron ahi 340 g de la solución TB y se obtuvo un producto de reacción. La relación de mezclado de la solución TB y la solución P4 fue de 3.0 como la relación molar de átomos de fósforo con respecto a los átomos de titanio. Esta solución se abreviará de aquí en adelante como el "catalizador TP4-3.0", el catalizador se usó para la producción de fibras de poliéster en la misma manera que en el Ejemplo 22, después de los cual el laminado y el secado se llevaron a cabo para obtener una tela no tejida húmeda. Los resultados se muestran en la Tabla 4. Ejemplo 26 Los trocitos de poliéster obtenidos en el Ejemplo 22 se usaron para el hilado, alargamiento, corte, etc. de acuerdo con los métodos ordinarios para obtener los hilos estirados de poliéster (tamaño 1.7 dtex, longitud de fibra: 51 mm, rizos 12/2.54 cm (pulgada). Los hilos de poliéster estirados se moldearon en una red con un peso base de 100 g/m2 usando una máquina de cardado por rodillo ordinaria, y después se usó una máquina perforadora de agujas para enmarañar las fibras para obtener una tela no tejida seca. Las propiedades de la misma se muestran en la Tabla 4. Ejemplo 27 El hilado, alargamiento, corte, etc., se llevaron a cabo de acuerdo con los métodos ordinarios, usando los trocitos de poliéster obtenidos en el Ejemplo 22 como un componente de núcleo y los trocitos constituidos de un poliéster copolimérico que comprende un componente ácido obtenido mezclando ácido tereftálico y ácido isoftálico a 60/40 (por ciento en mol) y un componente diol obtenido mezclando etilenglicol y 1, 6-hexanodiol a 85/15 (por ciento en mol) (viscosidad limitante: 0.36, punto de ablandamiento: 70 °C) , preparado usando un catalizador similar, como un componente de funda para obtener fibras de poliéster conjugadas del tipo núcleo-funda (relación núcleo/funda: 50/50, tamaño 2.2 dtex, longitud de fibras: 5 mm) . Las fibras de poliéster conjugadas del tipo núcleo-funda se mezclaron con pulpa de madera batida en una proporción de 60/40 y se usaron para la formación de una red de 50 g/m2 con una máquina de colocación por aire, y después se sometió a tratamiento térmico con un secador de paso de aire. Las propiedades de la tela no tejida de colocación por aire se muestran en la Tabla 4. Ejemplo Comparativo 13 Se llevó a cabo el mismo procedimiento llevado a cabo en el Ejemplo 22, excepto que el catalizador de policondensación se cambió por una solución al 1.3% de trióxido de antimonio en etilenglicol, la cantidad cambiada fue de 4.83 partes, y se cargaron además 0.121 partes de una solución al 25% de fosfato de trimetilo en etilenglicol como un estabilizante. Los resultados se muestran en la Tabla 4. Ejemplo Comparativo 14 Se llevó a cabo el mismo procedimiento como en el Ejemplo 22, excepto que la solución de TB preparada en el Ejemplo 1 individualmente se usó como el catalizador de policondensacion, y la cantidad cargada era de 1.03 partes. El tiempo de la reacción de policondensacion fue de 95 minutos. Los resultados se muestran en la Tabla 4. Ejemplo Comparativo 15 Se llevó a cabo el mismo procedimiento que en el Ejemplo 22, excepto que para el catalizador de policondensacion, 1.03 partes de la solución TB y 2.30 partes de la solución Pl se cargaron cada una por separado en el sistema de reacción de policondensacion durante la producción del poliéster sin hacer reaccionar la solución TB y la solución Pl . Los resultados se muestran en la Tabla 4. Ejemplo Comparativo 16 Se llevó a cabo el mismo procedimiento que en el Ejemplo 22, excepto que para el catalizador de policondensacion, 1.03 partes de la solución TB y 2.30 partes de la solución P2 se cargaron cada una por separado en el sistema de reacción de policondensacion durante la producción del poliéster, sin hacer reaccionar la solución TB y la solución P2. Los resultados se muestran en la Tabla 4. o Tabla Ejemplo 28 Los mismos trocitos de tereftalato de polietileno como en el Ejemplo 22, se secaron y se usaron para el hilado, alargamiento, corte, etc., de acuerdo con los métodos ordinarios para obtener hilos estirados de poliéster (tamaño: 6.6 dtex, longitud de fibra: 51 mm, rizos tridimensionales en espiral: 9.0/25 mm) . Los hilos de poliéster esturados se abrieron con una máquina de cardado por rodillos ordinaria y se convirtieron en una red cardada de futón. El algodón de desecho generado se muestra en la Tabla 5. Ejemplo 29 Se llevó a cabo el mismo procedimiento que en el Ejemplo 28 excepto que se usó fosfato de monobutilo en lugar de fosfato de monolaurilo. La cantidad de la adición de las condiciones se cambiaron también en la siguiente manera. Después de calentar y disolver 28.3 g de fosfato de monobutilo en 537 g de etilenglicol (abreviado de aqui en adelante "Solución P2") , 435 g de la solución TB se colocaron en la misma y se obtuvo el producto de reacción. La relación de mezclado de la solución TB y la solución P2 fue de 2.0 como la relación molar de átomos de fósforo con respecto a los átomos de titanio. Esta solución se abreviará de aqui en adelante como el "catalizador TP2-2.0". La temperatura de calentamiento fue de 70°C y el tiempo de reacción fue de 1 hora . Para analizar el precipitado de reacción obtenido, una porción de la solución de reacción se filtró con un filtro de 5 µ poros para obtener el producto de reacción precipitado como un sólido, y después se lavó con agua y se secó. La concentración elemental del producto de reacción precipitado se analizó en la misma manera que arriba, dando los resultados de 17.0% de titanio, 21.2% de fósforo y una relación molar de átomos de fósforo de 1.9 con respecto a los átomos de titanio. El catalizador se usó para la producción de las fibras de poliéster en la misma manera que en el Ejemplo 7, después de lo cual las fibras se abrieron con una máquina de cardado por rodillos ordinaria y se convirtieron en una red cardada de futón. Los resultados se muestran en la Tabla 5. Ejemplo 30 Se llevó a cabo el mismo procedimiento que en el Ejemplo 28 excepto que se cambiaron la cantidad de solución TPl preparada y la cantidad de solución TB agregada. Las cantidades preparada y agregada fueron como sigue . Después de calentar y disolver 31.3 g de fosfato de monolaurilo en 594 g de etilenglicol (abreviado de aquí en adelante como la "solución P3") , se colocaron 375 g de la solución TB en el mismo y se obtuvo un producto de reacción. La relación de mezclado de la solución TB y la solución P3 fue de 1.5 como la relación molar de átomos de fósforo con respecto a los átomos de titanio. Esta solución se abreviará de aqui en adelante como el catalizador TP3-1.5". El catalizador se usó para la producción de las fibras de poliéster en la misma manera que en el Ejemplo 1, después de los cual se abrieron las fibras con una máquina de cardado por rodillos ordinaria y se convirtieron en una red cardada de futón. Los resultados se muestran en la Tabla 5. Ejemplo 31 Se llevó a cabo el mismo procedimiento que en el Ejemplo 29, excepto que la cantidad de solución TP2 preparada y la cantidad de la solución TB agregada fueron cambiadas. Las cantidades preparada y agregada fueron como sigue. Después de calentar y disolver 33.0 g de fosfato de monobutilo en 627 g de etilenglicol (abreviado de aqui en adelante como la "solución P4") , se colocaron ahí 340 g de la solución TB y se obtuvo un producto de reacción. La relación de mezclado de la solución TB y la solución P4 fue de 3.0 como la relación molar de átomos de fósforo con respecto a los átomos de titanio. Esta solución se abreviará de aqui en adelante como el "catalizador TP4-3.0", el catalizador se usó para la producción de fibras de poliéster en la misma manera que en el Ejemplo 1, después de los cual se abrieron las fibras con una máquina de cardado de rodillos ordinaria y se convirtieron en una red cardada de futón. Los resultados se muestran en la Tabla 5. Ejemplo Comparativo 17 Se llevó a cabo el mismo procedimiento que en el Ejemplo 28, excepto que el catalizador de policondensación se cambió por una solución al 1.3% de trióxido de antimonio en etilenglicol, la cantidad cambiada fue de 4.83 partes, y se cargaron además 0.121 partes de una solución al 25% de fosfato de trimetilo en etilenglicol como un estabilizante. Los resultados se muestran en la Tabla 5. Ejemplo Comparativo 18 Se llevó a cabo el mismo procedimiento como en el Ejemplo 28, excepto que la solución de TB preparada en el Ejemplo 7 individualmente se usó como el catalizador de policondensación, y la cantidad cargada fue de 1.03 partes. El tiempo de la reacción de policondensación fue de 95 minutos. Los resultados se muestran en la Tabla 5. Ejemplo Comparativo 19 Se llevó a cabo el mismo procedimiento que en el Ejemplo 28, excepto que para el catalizador de policondensación, 1.03 partes de la solución TB y 2.30 partes de la solución Pl se cargaron cada una por separado en el sistema de reacción de policondensación durante la producción del poliéster sin hacer reaccionar la solución TB y la solución Pl. Los resultados se muestran en la Tabla 5. Ejemplo Comparativo 20 Se llevó a cabo el mismo procedimiento que en el Ejemplo 29, excepto que para el catalizador de policondensacion, 1.03 partes de la solución TB y 2.30 partes de la solución P2 se cargaron cada una por separado en el sistema de reacción de policondensacion durante la producción del poliéster, sin hacer reaccionar la solución TB y la solución P2. Los resultados se muestran en la Tabla 5. o Tabla S Calidad cíe! polímero Propiedades de procesamiento de la borra Catalizador Contenido de Relación molar Viscosidad color Algodón da Variación de la catalizador de átomos de P a limitante desecho calidad átomos de Ti promedio Ti(pDrn)/P(ppm) valor L/vaíor b CS/H> Ejemplo 28 TP1-2.0 62/64 2.0 6.64 81/2.0 11.. . 0.06 Ejemplo 29 TP2-2.0 48/60 2.0 0.64. 81/2.2 6 0.03 Ejemplo 30 TP3-1.5 3228 1.5 Q.94 81/3.0 9 0.05 Ejemplo 31 TP4-3.G 152/260 3.0 0.S4 81/2.4 10 0.05 E¡. Comp. 17 SteOa 250(Sb) 0.64 76/2.5 28 0.3 Ei. Comp. 18 Solución TB 52/- 0.64 81/8.0 26 ' 0.2 El. Comp. 19 Solución TB+P1 52/56 - 0.64 61/7.6 18 0.13 El Comp.20 Solución TB+P2 52/56 - 0.84 81/7.9 19 0.13 Ejemplo 32 Los mismos trocitos que en el Ejemplo 22 se secaron y se usaron para obtener fibras cortadas de poliéster con un sólo tamaño de fibra de 12 dtex, 8 rizos/25 mm y una relación de rizado de 30% mediante un método establecido. Los mismos trocitos se usaron también como el componente de núcleo, en tanto que se usó el mismo catalizador para la polimerización de un componente ácido mezclado que comprendió ácido tereftálico y ácido isoftálico a 80/20 (por ciento en mol) y butilenglicol, y el tereftalato con base de polibutileno obtenido se sometió entonces a reacción calentada a 38% en peso con 62% en peso de polibutilenglicol (peso molecular: 2000) , para obtener un elastómero de copolímero de bloque de poliéter-éster (elastómero termoplástico) con una viscosidad limitante de 1.0 y un punto de fusión de 155 °C, el cual se usó como el componente de funda o recubrimiento. Se llevaron a cabo el hilado, alargamiento, corte, etc., para una relación núcleo/funda de área transversal de las fibras de 60/40, para obtener fibras de poliéster conjugadas del tipo núcleo-funda (relación núcleo/funda: 60/40, tamaño de fibra: 6 dtex, 11 rizos/25 mm, relación de rizado: 8%) . Las fibras cortadas de poliéster y las fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica se mezclaron en una proporción de pesos de 70:30 y se pasaron dos veces a través de una máquina de cardado de rodillos para obtener una red mezclada. La red se colocó en un marco de moldeado a una densidad fija y se sometió a tratamiento térmico a 180°C x 15 min usando un secador de aire caliente circulante para obtener una estructura de fibras con una densidad de 0.04 g/cm3 y un espesor de 5 cm. Las propiedades de la estructura de fibras obtenida se evaluaron y los resultados se muestran en la Tabla 6. Ejemplo 33 Se llevó a cabo el mismo procedimiento que en el Ejemplo 22, excepto que se usó el fosfato de monobutilo en lugar del fosfato de monolaurilo. La cantidad de adición y las condiciones también cambiaron en la siguiente manera. Después de calentar y disolver 28.3 g de fosfato de monobutilo en 537 g de etilenglicol (abreviado de aquí en adelante como "solución P2") , 453 g de la solución TB se colocaron en la misma y se obtuvo el producto de reacción. La relación de mezclado de la solución TB y la solución P2 fue de 2.0 como la relación molar de átomos de fósforo con respecto a los átomos de titanio. Esta solución se abreviará de aquí en adelante como el "catalizador TP2-2.0". La temperatura de calentamiento fue de 70 °C y el tiempo de reacción fue de 1 hora . Para analizar el precipitado de reacción obtenido, una porción de la solución de reacción se filtró con un filtro de 5 µ poros para obtener el producto de reacción precipitado como un sólido, y después se lavó con agua y se secó. La concentración elemental del producto de reacción precipitado se analizó en la misma manera que arriba, dando los resultados ?ß 17.0% de titanio, 21.2% de fósforo y una relación molar de átomos de fósforo de 1.9 con respecto a los átomos de titanio. El catalizador se usó para la producción de las fibras de poliéster en la misma manera que en el Ejemplo 11, después de lo cual o se llevaron a cabo la formación de la red y el tratamiento térmico, etc., para obtener una estructura de fibras. Los resultados se muestran en la Tabla 6. Ejemplo 24 Se llevó a cabo el mismo procedimiento que en el Ejemplo 32, excepto que cambiaron la cantidad de la solución TP1 preparada y la cantidad de la solución TB agregada. Las cantidades preparada y agregada fueron como sigue. Después de calentar y disolver 31.3 g de fosfato de monolaurilo en 594 g de etilenglicol (abreviado de aquí en adelante como la "solución P3") , se colocaron 375 g de la solución TB en el mismo y se obtuvo un producto de reacción. La relación de mezclado de la solución TB y la solución P3 fue de 1.5 como la relación molar de átomos de fósforo con respecto a los átomos de titanio. Esta solución se abreviará de aquí en adelante como el "catalizador TP3-1.5". El catalizador se usó para la producción de las fibras de poliéster en la misma manera que en el Ejemplo 1, después de los cual se llevaron a cabo la formación de la red, el tratamiento térmico, etc., para obtener una estructura de fibras. Los resultados se muestran en la Tabla 6. Ejemplo 35 Se llevó a cabo el mismo procedimiento que en el Ejemplo 33, excepto que la cantidad de solución TP2 preparada y la cantidad de la solución TB agregada fueron cambiadas. Las cantidades preparada y agregada fueron como sigue. Después de calentar y disolver 33.0 g de fosfato de monobutilo en 627 g de etilenglicol (abreviado de aqui en adelante como la "solución P4") , se colocaron ahi 340 g de la solución TB y se obtuvo un producto de reacción. La relación de mezclado de la solución TB y la solución P4 fue de 3.0 como la relación molar de, átomos de fósforo con respecto a los átomos de titanio. Esta solución se abreviará de aqui en adelante como el "catalizador TP4-3.0", el catalizador se usó para la producción de fibras de poliéster en la misma manera que en el Ejemplo 11, después de lo cual el laminado y el secado se llevaron a cabo para obtener una estructura de fibras. Los resultados se muestran en la tabla 6. Ejemplo 36 Se llevaron a cabo el hilado, alargamiento, corte, etc., de acuerdo con los métodos ordinario, usando los trocitos obtenidos por la copolimerización de adición de ácido isoftálico y 1, 6-hexanodiol cón el mismo catalizador usado para los trocitos de poliéster obtenidos en el Ejemplo 32, para obtener fibras de poliéster conjugadas del tipo núcleo-funda (relación núcleo/funda: 50/50, tamaño 4.4 dtex, longitud de fibras 51 mm) . El procedimiento del Ejemplo 11 estuvo seguido de otra manera para producir fibras cortadas de poliéster, después de los cual se llevaron a cabo la formación de la red, el tratamiento térmico, etc., para obtener una estructura de fibras . La temperatura del tratamiento térmico era de 150 °C. Los resultados se muestran en la Tabla 6. Ejemplo Comparativo 21 Se llevó a cabo el mismo procedimiento' llevado a cabo en el Ejemplo 32, excepto que el catalizador de policondensacion se cambió por una solución al 1.3% de trióxido de antimonio en etilenglicol, la cantidad cambiada fue de 4.83 partes, y se cargaron además 0.121 partes de una solución al 25% de fosfato de trimetilo en etilenglicol como un estabilizante. Los resultados se muestran en la Tabla 6. Ejemplo Comparativo 22 Se llevó a cabo el mismo procedimiento como en el Ejemplo 32, excepto que la solución de TB preparada en el Ejemplo 1 se usó solo como el catalizador de policondensacion, y la cantidad cargada era de 1.03 partes. El tiempo de la reacción de policondensacion fue de 95 minutos. , Los resultados se muestran en la Tabla 6. Ejemplo Comparativo 23 Se llevó a cabo el mismo procedimiento que en el Ejemplo 32, excepto que para el catalizador de policondensacion, 1.03 partes de la solución TB y 2.30 partes de la solución Pl se cargaron cada una por separado en el sistema de reacción de policondensacion durante la producción del poliéster, sin hacer reaccionar la solución TB y la solución Pl. Los resultados se muestran en la Tabla 6 o Tabla 6 Calidad del polímero Calidad de la estructura ele fibras Catalizador Contenido de Relación Viscosidad color Dureza Deformación Masas duras catalizador molar de limitante residual cor» átomos la compresión de P a repetida átomos de Ti Ti(ppm)/P(ppm) valor L/valor b N % Nivel Ejemplo 32 TP1-2.Q 52/64 2.0 0.64 81/2.0 361 7,1 5 Ejemplo 33 TP2-2.0 48/60 2.0 0.64 81/2 »2 363 8.4 5 Ejemplo 34 TP3-1.5 32/28 1.5 0,64 81/3.0 360 6.9 5 Ejemplo 35 TP4-3.0 152/260 3.0 0.64 81/2.4 374 9.3 6 E¡. Comp. 36 TP1-2.0 52/64 2.0 0.64 81/2.0 420 12.6 5 Ef. Comp, 21 250(SM - 0.64 75/2.5 397 12.4 3 Ei, Comp. 22 Solución TB 52/- - 0.64 81/8.0 393 12 2 Ej. Comp. 23 Solución 52/56 - 0.64 81/7.6 309 11.1 3 TB+P1 Aplicabilidad industrial La estructura de fibras de poliéster de la presente invención tiene tono de color satisfactorio (valor b* del color) y excelente calidad, y por lo tanto, cuando la estructura de fibras de poliéster es una tela no tejida, esta tiene utilidad practica particularmente alta para propósitos que involucran el contacto con productos alimenticios, tales como materiales de empacado de productos alimenticios, filtros para comida . tales como bolsas de té negro, bolsas de té verde y filtros para café, hojas de remoción de dureza, hojas de filtro de aceite, hojas de paño para cocina, membranas de osmosis inversa, materiales sanitarios y materiales de filtro para bebidas. Esta también se puede aplicar para tales propósitos como varios tipos de filtros, papel tapiz, papel de envoltura, tarjetas de nombres, documentos, paños para usos domésticos/de oficina, papel base para impresión, bases para material eléctrico, alfombras, hojas para ingeniería, materiales a prueba de sonidos/aislantes, hojas o lámina para agricultura/horticultura, y los similares. Cuando la estructura de fibras de poliéster es borra, es adecuada como varios tipos de borra incluyendo rellenos de propósito general para productos de fibras para cama tales como cubrecamas, sabanas de cama, cojines de cama, almohadas y cojines o para artículos rellenos y los similares, los rellenos domésticos para sofá y respaldo de asientos o sillas, y vestimentas o algodón de resina industrial destinado al aislamiento térmico, absorción del sonido o insonorización. Cuando la estructura de fibras de poliéster es una estructura de fibras que comprende fibras principales fabricadas de fibras cortadas de poliéster y fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica, es adecuada para propósitos tales como aditamentos de cama, muebles, materiales automotrices (materiales de cojines, materiales para techos, materiales de protección, etc.)/- vestimentas, materiales de filtro, materiales de construcción/ingeniería (materiales de insonorización o aislamiento) , materiales agrícolas, materiales sanitarios (cataplasmas, pañales, servilletas, etc.) y los similares.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Una estructura de fibras de poliéster, que comprende fibras de poliéster que comprenden un polímero de poliéster como el componente principal, caracterizada porque dicha estructura de fibras es al menos un tipo de estructura de fibras seleccionada a partir del grupo que consiste de telas no tejidas que comprenden dichas fibras de poliéster, borra que comprende dichas fibras de poliéster y estructuras de fibras poliéster que tienen espesores de 5-100 mm, que comprenden fibras principales fabricadas de fibras cortadas de poliéster y fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica, en donde dicho polímero de poliéster está comprendido en cualquiera de las dos o ambos de dichas fibras principales y las fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica, dicho polímero de poliéster se obtiene mediante la policondensación de un éster de dicarboxilato aromático en presencia de un catalizador, dicho catalizador comprende al menos un ingrediente seleccionado de entre la mezcla (1) y el producto de reacción (2) de abajo, la mezcla (1) es una mezcla de los siguientes componentes (A) y (B) : (A) un componente de compuesto de titanio constituido por al menos un compuesto seleccionado de grupo que consiste de: (a) alcóxidos de titanio representados por la siguiente fórmula general (I) : OR2 [en donde R1, R2, R3 y R4 representan cada una independientemente una especie seleccionada de entre los grupos alquilo de Ci_2o y grupos fenilo, m representa un entero de 1-4, y cuando m es un entero de 2, 3 , o 4, los dos, tres, o cuatro grupos R2 y R3 pueden ser los mismos o diferentes] , y (b) los productos de reacción de los alcóxidos de titanio de fórmula general (I) anteriores,- con ácidos carboxilicos polivalentes aromáticos, representados por la siguiente fórmula general (II) : [en donde n representa un entero de 2-4] o sus anhídridos, y (B) un componente de compuesto de fósforo constituido por al menos un compuesto representado por la siguiente fórmula general (III) : [en donde R5, R6 y R7 representan cada una independientemente alquilo de C1-4, y X representa al menos una especie seleccionada de entre -CH2- y -C¾ (Y) (donde Y representa fenilo) ] , la mezcla (1) se usa con una relación de mezclado tal que la relación (%) MTi de las milimóles de titanio elemental en el componente de compuesto de titanio (A) con respecto al número de moles del éster de dicarboxilato aromático y la relación (%) Mp de las milimoles de fósforo elemental en el componente de compuesto de fósforo (B) con respecto al número de moles del éster de dicarboxilato aromático satisfacen las siguientes ¦ expresiones de relación (i) y (ii) : 1 < Mp/MTi < 15 (i), 10 < Mp+MTi < 100 (ii) , y el producto de reacción (2) es el producto de la reacción de los siguientes componentes (C) y (D) : (C) un componente de compuesto de titanio constituido de la menos un compuesto seleccionado a partir del grupo que consiste de: (c) los alcóxidos de titanio representados por la siguiente fórmula general (IV) : [en donde R8, R9, R10 y R11 representan cada una independientemente alquilo de Ci_20/ P' representa un entero desde 1-3, y cuando p es 2 o 3, los dos o tres grupos R9 y R10 pueden ser los mismos o diferentes] , y (d) los productos de la reacción de alcóxidos de titanio de fórmula general (IV) anteriores con ácidos carboxilicos polivalentes aromáticos representados por la fórmula general (II) anterior o sus anhídridos, y (D) un componente de compuesto de fósforo constituido por al menos un compuesto de fósforo representado por la siguiente fórmula general (V) :
(R120)Q-P-(OH)3-Q II (V) O [en donde R12 representa alquilo de Ci_2o o arilo de C6-2OA y q representa un entero de 1 o 2] . 2. Una estructura de fibras de poliéster de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque, el componente (A) de dicha mezcla de catalizador (1) y el componente (C) de dicho producto de reacción (2) para el catalizador contienen el alcóxido de titanio (a) y el alcóxido de titanio (c) respectivo cada uno en una relación molar de reacción en el rango de 2:1 a 2:5 con respecto al ácido carboxilico polivalente aromático o su anhídrido.
3. Una estructura de fibras de poliéster de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque, en dicho producto de reacción (2) para el catalizador, la relación de reacción del componente (D) con respecto al componente (C) está en el rango de 1:1 a 3:1, en términos de la relación de las moles de átomos de 'fósforo en el componente (D) a las moles de átomos de titanio en el componente (C) (P/Ti) .
4. Una estructura de fibras de poliéster de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque, el compuesto de fósforo de fórmula general (V) para dicho producto de reacción (2) se selecciona de entre los fosfatos de monoalquilo.
5. Una estructura de fibras de poliéster de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque, dicho éster de dicarboxilato aromático se produce mediante la transesterificación de un dialquil éster de ácido dicarboxilico aromático y un alquilenglicol éster.
6. Una estructura de fibras de poliéster de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque, dicho ácido dicarboxilico aromático se selecciona de entre el ácido tereftálico, el ácido 1, 2-naftalenodicarboxilico, ácido ftálico, ácido isoftálico, ácido difenildicarboxilico y ácido difenoxietanodicarboxílico o sus derivados formadores de éster, y dicho alquilenglicol se selecciona de entre etilenglícol, butilenglicol, trimetilenglicol, propilenglicol, neopentilglicol, hexametilenglicol y dodecanometilenglicol .
7. üna estructura de fibras de poliéster de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque, dicho polímero de poliéster tiene un valor de L* de 77-85 y un valor de b* de 2-5 en base al sistema de color L*a*b* (JIS Z8729) .
8. Una estructura de fibras de poliéster de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque, dichas fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica comprenden un polímero de sellado térmico y un polímero termoplástico formador de fibras, con el polímero de sellado térmico expuesto sobre las superficies de las fibras.
9. üna estructura de fibras de poliéster de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque, dichas fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica tienen una estructura lado con lado.
10. üna estructura de fibras de poliéster de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque, dichas fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica tienen una estructura de núcleo-funda concéntrica o excéntrica, donde el núcleo concéntrico o excéntrico está formado de dicho polímero termo-plástico formador de fibras y el recubrimiento o funda concéntrica o excéntrica está formada de un polímero de sellado térmico.
11. Una estructura de fibras de poliéster de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque, dicho polímero termoplástico formador de fibras es dicho polímero de poliéster.
12. Una estructura de fibras de poliéster de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque, dicho polímero de sellado térmico se selecciona de entre elastómeros de poliuretano, elastómeros de poliéster, homopolímeros y copolímeros de poliéster inelástico, homopolímeros y copolímeros de poliolefina, y polímeros de alcohol polivinílico .
13. Una estructura de fibras de poliéster de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque, dichas fibras principales comprenden dicho polímero de poliéster.
14. Una estructura de fibras de poliéster de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque, una estructura de fibras con un espesor de 5-100 mm está anclada internamente al menos en algunos de los puntos de contacto entre las fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica y las fibras principales y/o los puntos de contacto entre las fibras cortadas conjugadas de adhesión térmica en si dentro de dicha estructura de fibras.
15. Una estructura de fibras de poliéster de acuerdo con la reivindicación 1, la cual se usa para propósitos que involucran el contacto con alimentos. RESUMEN DE LA INVENCIÓN Las estructuras de fibras de poliéster que tienen buenos tonos de color (valores de b* bajos) y son excelentes en su moldeabilidad se pueden fabricar de fibras de poliéster producidas en presencia de un catalizador el cual comprende (I) una mezcla que consiste de un componente del compuesto de Ti compuesto de uno o más miembros seleccionados de entre los alcóxidos de titanio de la fórmula general (I) y los productos de la reacción de estos alcóxidos con ácidos carboxilicos de la fórmula general (II) o los anhídridos de los mismos, y un componente del compuesto de P que consiste de un compuesto de la fórmula general (III) y/o (2) un producto obtenido mediante la reacción de un componente del compuesto de Ti compuesto de uno o más miembros seleccionados de entre los alcóxidos de titanio de la fórmula general (IV) y los productos de la reacción se estos alcóxidos con ácidos carboxilicos de la fórmula general (II) o los anhídridos de los mismos con un componente del compuesto de P que consiste de un compuesto de la fórmula general (V) . P-(OH}3-q II (V) O