MXPA04006178A

MXPA04006178A - Lamina de acero con superficie tratada y metodo para la produccion de la misma.

Info

Publication number: MXPA04006178A
Application number: MXPA04006178A
Authority: MX
Inventors: Suzuki Yoshitsugu
Original assignee: Jfe Steel Corp
Priority date: 2002-03-01
Filing date: 2003-02-26
Publication date: 2004-12-06
Also published as: TWI452170B; TWI314955B; EP2343393B1; EP1482066A4; US20040234807A1; EP1482066A1; US7074497B2; CN1639376A; CA2459134C; WO2003074751A1; KR20040089070A; CN100540718C; EP2343393B2; KR100888908B1; KR20090007501A; KR100928860B1; EP1482066B1; ATE510040T1; TW200304961A; CA2459134A1

Abstract

Una hoja de acero revestida que tiene una capa revestida sobre la superficie de una hoja de acero de una composicion que contiene no menos que 0.1% de masa, y por debajo de 3% por masa Al, en donde la siguiente condicion de A o B se cumple;A: Una capa de precipitado de AlN que existe en una matriz del lado cercano a una interfase entre la hoja de acero y la capa revestida.B: el oxido de Al que existe en la matriz abajo corregida de las superficies de la hoja de acero.

Description

LT, LU, LV, MA, MD, MG, MK. MM, MW, X, MZ, NO, ftW (BF, BJ, CF, CG, Cl, CM, GA, GN, GQ, GW, ML, NZ, O , PH, PL, PT, RO, RU, SC, SD, SE, SG, SK, SL, MR, NE, SN, TD, TG). TJ, TM, TN, TR, TT, TZ, UA, UG, US, VZ. VC, VN, YU, ZA, ZM, ZW. (84) ílíaa ARIPO ftlft <GH, GM, KE, LS, MW, MZ, l£l$HS*8&* SD, SL, SZ, TZ. UG. Z , ZW), .-L— 7 isTftiff- (AM, AZ, BY, KG, KZ, MD, RU, TJ, TM), 3 — ? <y /iftfc (AT, BE, BG, CH, CY, CZ, DE, DK, EE, ES, FI, FR, GB, GR, HU, IE, IT, LU, MC, NL, PT, SE, SI, SK, TR), OAPI <57> ««Mi. «*%T?Ai : 0.1%B_±3%*»£ £*T ¾««<0¾® |^«-3?« £ LÁMINA DE ACERO CON SUPERFICIE TRATADA Y MÉTODO PARA LA PRODUCCIÓN DE LA MISMA CAMPO TECNICO La presente invención se refiere a una hoja de acero revestida y a un método para la fabricación de la hoja de acero revestida adecuada para los campos técnicos, tales como el de los automóviles, materiales de construcción y aparatos domésticos. TECNICA ANTERIOR En años recientes, en algunos campos tales como la industria automotriz, materiales de construcción, aparatos domésticos y otros el uso de la hoja de acero de tensión elevada se ha incrementado. Particularmente en la industria automotriz, la aceptación de hojas de acero de tensión elevada se ha incrementado rápidamente con el punto de vista de reducir el peso del carro para mejorar la economía de combustible y mejorar las herramientas de recursos para los consumidores de estar en alerta a los fabricantes de autos. Además para elevar la resistencia a la tensión, para mejorar la maleabilidad, para resistir un moldeo a presión complicada, desarrollo que ha sido activamente investigando hacia delante para un acero de tensión elevada de maleabilidad elevada de una estructura que contiene austenita retenida para utilizar una transformación inducida en cadena de ésta austenita retenida. Como un ejemplo de hojas de acero de tensión elevada, existe uno que tiene una composición que incluye la adición de elementos tales como Si, Mn, Ti, Al, y P, la cual se desarrolla en la Publicación de la Patente Japonesa No .3 - 51778. Sin embargo, es bien conocido que como el contenido de Si está incrementado, una película de óxido de Si se forma en las superficies de la hoja de acero durante un procedimiento durante el procedimiento de templado, por lo tanto la deterioración de las propiedades del acero, tales como las propiedades químicas, la adhesión del revestimiento e le ct ro -ga 1 van i z ado la galvanización por inmersión-caliente, y la adhesión de revestimiento galvanizado por inmersión en caliente. Principalmente, el problema mayor es la gal anización por inmersión en caliente inferior de las hojas de acero de tensión elevada que contienen Si, por ejemplo el cinc aplicado no se adhiere a algunas porciones de la hoja de acero (conocida como "manchas descubiertas") en la galvanización de inmersión en caliente, ó la adhesión del revestimiento es insuficiente. Cuándo una hoja de acero contiene no menos que 0.1% de carbón por masa, ha sido difícil llevar a cabo la galvanización ó formar una capa galvanizada estable aún en una línea de gal anización de inmersión en caliente continua la cual incluye un horno del tipo RTH (Radian Tube Heating) ó un horno del tipo NO F (horno sin oxidación) . Como un método para aumentar la maleabilidad y la resistencia a la tensión sin aumentar el contenido de Si, una técnica para lograr la maleabilidad elevada y la resistencia a la tensión elevada ha sido desarrollado en el cual en lugar de aumentar el contenido de Si, el contenido de Al en el acero es incrementado positivamente con lo cual se previene la deterioración de la calidad de la superficie peculiar al acero adicionado-Si y simultáneamente hace la austenita estable retenida ( JP-A-5-171344 ) . Sin embargo debido a que el Al y el Si son fácilmente elementos que se oxidan, en adición a la película de óxido de Si, una película de óxido de Al se formará durante el templado, y como con la hoja adicionada de Si, lo que ha sido imposible prevenir las deterioraciones en la galvanización por inmersión en caliente y la adhesión de revestimiento galvanizado en la hoja de acero de Al. Es generalmente bien conocido que el Al es un elemento que deteriora la soldabi lidad . Para hacer una hoja adicionada-Al aplicable prácticamente se transformará en un requerimiento imperativo para mejorar su soldadura eléctrica. Cuándo una hoja de acero de tensión elevada se usa para los automóviles, después del tratamiento químico ó del revestimiento del electro-depósito un revestimiento superior se aplica cuándo es necesario y como una demanda es el soporte para la resistencia a la contaminación en años recientes, la mejora de la resistencia a la corrosión después de un proceso de electro-depósito que es importantemente incrementado. Sin embargo una hoja de acero de tensión elevada la cual contiene una gran cantidad de elementos de gal vani zación- templado con reactividad elevada, es más deficiente en la resistencia a la corrosión que un acero suave. Por esta razón si una prueba para además mejorar la resistencia a la corrosión, existe un problema de dificultad en aumentar la resistencia elevada. La presente invención se hace para resolver los problemas anteriores de la técnica ya conocida, y tiene como objeto proporcionar una hoja de acero revestida superior en la adhesión del revestimiento aún si la hoja de base es una hoja de acero que contiene Al y también para proporcionar un método para la fabricación de ésta hoja de acero revestida DESCRIPCION DE LA INVENCION. Para resolver los problemas anteriores de conformidad a la presente invención, se proporciona una hoja de acero revestida de una composición que contiene no menos que 0.1% de masa y abajo de 3% de masa de Al, en dónde existe una capa precipitada de AlN sobre el lado de la matriz cercana a la interfase entre la hoja de acero y la capa revestida ó hay un óxido de Al en la matriz de acero derecha bajo la superficie de la hoja de acero. Además la capa revestida preferiblemente es una capa galvanizada por inmersión en caliente y contiene 0.1~1.0% de masa de Al. Adic ionalmente la capa revestida de preferencia es un revestimiento galvanizado-templado de Zn-Fe que contiene además de 7~15% de masa de Fe. Adicionalmente la capa precipitada de AlN de preferencia tiene un espesor de no menos de ?µ?? y no más de 100 µp . En adición, la composición de acero de preferencia contiene además una ó dos clases seleccionadas de no menos que 0.1% de masa de Si y no menos que 0.5% de masa de n. Además la composición de acero de preferencia comprende además una ó dos clases seleccionadas de no menos que 0.01% de masa y no más que 1% de masa de Mo y no menos que 0.005% de masa y no más que 0.2% de masa de Nb. Adicionalmente la composición de acero de preferencia contiene además no menos que 0.01% de masa y no más que 0.5% de masa de Cu y no menos que 0.1% de masa y no más que 1% de masa de Ni y no menos que 0.01% de masa y no más que 1% de masa de Mo . Además, la composición de acero de preferencia contiene adicionalmente 0.03-0.25% de masa de C, 0.001-1.0% de masa de Si, 0.5%~3.0% de masa y 0.001-0.10% de masa de P. Adicionalmente en la matriz de acero de preferencia existen una ó más clases seleccionadas de los óxidos de Si02, MnO, FeSi03, Fe2Si04, MnSi03, Mn2Si04, y P205. Además la cantidad de los óxidos en total por una superficie lateral es preferiblemente 0.01-1. Og/m2.

Además, la composición de acero de preferencia contiene 0.01-1.0% de masa de Mo y 0.005-0.2% de masa de Nb . Adicionalmente la composición de acero es de preferencia 0.01-0.5% de masa de Cu, 0.1%~1.0% de masa de Ni y 0.01-1.0% de masa de Mo . Además la capa revestida es de preferencia galvani zada- templa da . Adicionalmente, el contenido de Fe en la capa revestida gal vani zada-t emplada es preferiblemente 7 - 15 % por masa . En otro aspecto, un método para la fabricación de la hoja de acero revestida de conformidad a la presente invención comprende las etapas de calentar y mantener un bloque de acero y laminar en caliente el bloque y galvanizar por inmersión en caliente una hoja de acero laminada en caliente, en dónde el bloque contiene no menos que 0.1% de masa y por debajo de 3% de masa de Al, y el mantenimiento mencionado anteriormente se lleva a cabo en una atmósfera que contiene no menos que 1% por volumen y no más que 20% por volumen de 02 y no menos que 70% por volumen de N2 bajo las condiciones que se mencionan en la ecuación (1) mostrada abajo y la galvanización mencionada anteriormente se realiza mediante el uso de un baño de galvanización con una concentración en el baño de Al de 0.14-1.24% de masa, a una temperatura del baño de 40O~500°C. {temperatura de mantenimiento y calentamiento ( °C) -( 1050 + 25 Al) }X tiempo de mantenimiento y calentamiento (min ) =3000... ( 1 ) . en dónde Al significa un contenido de Al (% de masa) en el acero. De preferencia, la hoja de acero se galvaniza mediante el uso de un baño de galvanización con una concentración de Al de 0.10~0.20% de masa en el baño a una temperatura del baño de 440~500 °C y la capa galvanizada caliente por inmersión se somete además a un proceso de galvanizado-templado a 460~550°C. Adicionalmente , de preferencia el laminado en frío se lleva a cabo entre el procedimiento de laminado en caliente y el procedimiento de galvanización por inmersión en caliente. Además el bloque de acero de preferencia contiene adicionalmente una ó dos clases seleccionadas de no menos de 0.1% de masa de Si y no menos que 0.5% de masa de Mn . Adicionalmente el bloque contiene además una ó dos clases seleccionadas de no menos de 0.01% de masa y no más que 1% de masa de Mo y no menos que 0.005% de masa y no más que 0.2% de masa de Nb . Además preferiblemente contiene no menos que 0.01% de masa y no más que 0.5% de masa de Cu y no menos qué 0.01% de masa y no más que 1% de masa de Ni, y no menos que 0.01% de masa y no más que 1% de masa de Mo . BREVE DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS. La Figura 1 es una imagen que muestra un resultado de una observación en microscopio electrónico de una capa precipitada de A1N; La Figura 2 es una imagen que muestra una capa precipitada de A1N analizada por EPMA; y Las Figuras 3A a 3D son gráficas que muestran los efectos del tiempo de mantenimiento y de temperatura de mantenimiento sobre la adhesión de revestimiento y el resultado de la capa precipitada de A1N cuándo el bloque se calienta. LA MEJOR FORMA DE LLEVAR A CABO LA INVENCIÓN. La descripción se hace de una hoja de acero revestido, y particularmente la hoja de acero galvanizada por inmersión en caliente y un método para la fabricación de la hoja de acero galvanizada por inmersión en caliente. (1) primera modalidad. La descripción se inicia con una composición química de una hoja de acero como una hoja de base para revestirse como una primera modalidad de la presente invención. Notar en la siguiente descripción, los contenidos de elementos en el acero son mencionados solo en %, aunque tienen que estar construidos como en porcentaje por masa. (No menos que 0.1% por abajo de 3% de Al) . En esta primera modalidad las hojas de acero que contienen no menos que 0.1% de Al son usadas. La razón es como sigue. Hasta que el contenido de Al en el acero esté debajo de 0.1%, una reducción en la adhesión de revestimiento originada por una separación de superficie de Al que es menos que un problema, ó A1N no se forma el cual se describirá después. Además en esta modalidad, desde el punto de vista de la seguridad del equilibrio de resistencia-maleabilidad es de preferencia proporcionar una estructura de acero que contiene austenita retenida; sin embargo si el contenido de Al está debajo de 0.1%, la austenita retenida es inestable, de manera que el acero se requiere que contenga no menos que 0.1% de Al el cual es adecuado desde el punto de vista de lograr un mejor equilibrio resistencia-maleabilidad. Sin embargo notar que con las hojas de acero de contenido de Al no menos que 3.0% de masa como se describe después aún si el A1N se forma en la capa de superficie de la hoja de acero, la cantidad de separación de la superficie de Al durante la maleabilidad aumenta, y lo que es difícil para obtener una calidad mejorada de la adhesión del revestimiento aún sin embargo que una pueda hacerse en formulación de un mejor método de generación de la capa de nitruro. Consecuentemente el contenido de Al está limitado por abajo de 3.0%. (una ó dos clases de no menos que 0.1% de Si y no menos que 0.5% de Mn) . El Si y Mn pueden estar contenidos debido a que son conductores a una resistencia elevada. Principalmente, no menos que 0.1% de Si y no menos que 0.5% de Mn son preferiblemente contenidos desde el punto de vista de lograr una resistencia elevada. Sin embargo el contenido de Si, de por arriba de 1.0% y el contenido de Mn por arriba de 0.5% hace difícil asegurar la soldadura y la adhesión de revestimiento, por lo tanto preferiblemente el límite superior del contenido de Si se limita a 1.0% y el límite superior de Mn a 3.5%. (una ó dos clases fuera de no menos que 0.01% y no más que 1% de Mo y no menos que 0.005% y no más que 0.2% de Nb) .

El Mo y Nb reduce el tamaño del grano de la estructura de la matriz y retarda la recristalización, de manera que inicia la oxidación interna de Al en el proceso de elevación de la temperatura. De esta manera, el Mo y Nb tienen un efecto de suprimir la separación de la superficie de Al. Por lo tanto el Mo y el Nb pueden estar contenidos en el acero para obtener una adhesión de revestimiento mejor. Este efecto aparece en un contenido de Mo de no menos que 0.01% y el contenido de Nb de no menos que 0.005%. Sin embargo cuándo el contenido de Mo está por arriba de 1%, en el laminado en caliente en el procedimiento de producción de una hoja de base para la hoja de acero galvanizada, aparece una tendencia para que la propiedad de la superficie se deteriore. Además cuándo el contenido de Nb está por arriba de 0.2% existe una tendencia de que la dureza del acero se eleva y la propiedad de laminado se deteriora. Por lo tanto preferiblemente el Mo está contenido en la escala de no menos que 0.01% y no más que 1% y el Nb en la escala de no menos que 0.005% y no más que 0.2%. El Mo y Nb se pueden adicionar en las cantidades antes mencionadas. (no menos que 0.01% y no más que 0.5% de Cu, no menos que 0.01% y no más que 1% de Ni, no menos que 0.01% y no más que 1% de Mo) . Cuándo el Cu, Ni y Mo se adicionan, la adhesión de revestimiento se mejora. El mecanismo de mejora de la adhesión de revestimiento por la adición de de Cu, Ni y Mo no ha sido clarificada, pero se ha confirmado que cuándo estos elementos se adicionan juntos, pero no separados, la oxidación interna de Al se inicia con lo cual se suprime la separación de la superficie de Al, y la adhesión de revestimiento se me j ora . Como para otros componentes, se considera el costo de producción y la facilidad de operación de una hoja de acero automotriz, es adecuado el uso de una hoja de acero que contiene 0.005-0.25% de masa de C, 0.001-0.20% de masa de P y 0.001-0.01% de masa de S. Entre estos elementos, para el control adicional del equilibrio de resistencia-maleabilidad no es un problema si la hoja de acero se usa l cual contiene no más de 0.15% de masa de Ti, no más que 1% de masa de Cr, y 0.001-0.005% de masa de B para regular el equilibrio entre la resistencia y maleabilidad de la hoja de acero. El resto consiste de preferencia de Fe y de impurezas inevitables. La descripción se hará ahora de la capa de A1N formada en la capa de superficie, la capa de A1N sirve como un factor importante de ésta modalidad. En esta modalidad, una capa precipitada de A1N en dónde el A1N existe principalmente como el A1N que se forma en la capa de superficie de una hoja de acero. Por esta razón, en la etapa de calentamiento anterior al proceso de galvanización, el Al en el acero en la capa de superficie se fija como el nitruro en la matriz y se inhibe a partir de la difusión a la región de la superficie de la hoja de acero . Se ha reconocido que cuándo una capa precipitada de A1N existe, produce un efecto de que el Si y el Mn los cuales son fácilmente elementos oxidables similares a Al, son inhibidos a partir de aumentar sus densidades en la capa de superficie cuándo el acero es templado, sin embargo la razón es desconocida. Por lo tanto aún con las hojas de acero que contiene relativamente cantidades grandes de Si y Mn y por lo tanto la adhesión de revestimiento es responsable para deteriorar ó para que las áreas "manchas descubiertas" tiendan a ocurrir, en la presencia de una capa precipitada de A1N, la galvanización por inmersión en caliente favorable y la adhesión de revestimiento mejorada.

Lo que se llama capa precipitada de A1N es una capa en la cual 20% ó más de Al en el acero básico existe como nitruro. Cuándo la cantidad de Al presente como nitruro es abajo de 20%, el Al presente en una fase de solución de sólido está por arriba de 80%, y el Al existente en la fase de solución sólida se difunde en la superficie de la hoja de acero, y por lo tanto los efectos mejorados antes mencionados de la adhesión de revestimiento se reduce. La cantidad de Al que precipita como A1N se obtiene mediante un método como sigue. Para un espesor predeterminado (en etapas de 5µp?, por ejemplo) de la capa de superficie, una cantidad predeterminada del precipitado, de A1N se disuelve mediante un método electrolítico usando 10% por peso/% por volumen del acetilacetona-1% por peso/% por volumen de cloruro de amonio de tetrametil-metanol, y los residuos insolubles son analizados mediante lo cual la presencia de A1N se puede conformar. El A1N residual se descompone mediante destilación por vapor, y mediante la separación y la determinación de sólo la cantidad de N, la cantidad de N en el precipitado de A1N puede ser determinada. En base de éste valor, la cantidad de Al en el precipitado de A1N se puede determinar. Además la cantidad de una solución-sólido de Al se puede determinar mediante la evaporación del resto de otros del residuo a sequedad, otra vez disolviendo el residuo en ácido y calculando la cantidad de Al mediante un método de absorción atómica que cumple con JIS G 1257. A partir de los resultados anteriores, la proporción de nitruro de Al en la capa precipitada se puede calcular. Notar que debido a la presencia de A1N se puede confirmar mediante el análisis de EPMA del área seccional de una hoja de acero y mediante el análisis de tanto de N y Al, la presencia de A1N se puede conformar mediante el análisis de EPMA de una manera simple. La Figura 1 es una imagen que muestra un resultado de la observación del microscopio electrónico SEM de un área seccional de una hoja de acero en dónde una capa precipitada de A1N se forma sobre la capa de la superficie. La Figura 2 es una imagen que muestra un resultado del análisis de la presencia de Al mediante EPMA. De conformidad a las Figuras 1 y 2, Al existe como el nitruro en una forma de columna ó angular y se distribuye en una región de profundidad de 10~20pm a partir de la interfase de la matriz de acero, y es obvio que en tal porción de la región en dónde A1N no precipita, la cantidad de la solución de sólidos de Al no es mucha. Esta región corresponde a la capa precipitada de A1N. Por lo tanto la solución-sólido de Al se inhibe a partir de la difusión de esta región a la superficie durante el templado, y por lo tanto la adhesión del revestimiento no se deteriora. Se entenderá que en un área mucho más profunda que tal región, la presencia del nitruro no es reconocida aunque el Al está presente más en la fase de la solución-sólido. El espesor de la capa precipitada de A1N es preferiblemente no menos que ?µ?? y no más que 100 µp? . La razón es como sigue. Si existe una cantidad de la capa precipitada de A1N en la capa de la superficie un efecto que evita que la separación de la superficie del Al pueda aparecer y éste efecto se convierte visible cuándo el espesor de la capa precipitada de A1N es 1 µp? ó más. Es prácticamente difícil formar una capa precipitada de A1N con un espesor de arriba de 100 µ? , y si el espesor está sobre ???µt?, la influencia sobre la calidad del material se hace no insignificante. Mediante galvanización por inmersión en caliente una hoja de base para una hoja de acero galvanizada por inmersión en caliente la cual tiene la composición de acero y la capa precipitada de A1N como se describe antes, una hoja de acero galvanizada por inmersión en caliente con adhesión de capa de revestimiento excelente se puede obtener.

La descripción se hace de un método para la obtención de una hoja de acero galvanizada por inmersión en caliente de conformidad a ésta modalidad. Como con una hoja de acero ordinaria para la galvanización por inmersión en caliente, una hoja de acero (una hoja de base) para una galvanización por inmersión en caliente de conformidad a ésta modalidad se obtiene mediante el calentamiento y la sujeción de un bloque de acero que se hace mediante la colada continua ó lo similar, sometiendo el bloque a un proceso de laminado en caliente ó además a un proceso de laminado en frió, en la presente invención, con el fin de prevenir el Al de la separación en la superficie en el procedimiento de templado antes de la galvanización por inmersión en caliente es necesario que tenga una capa precipitada de A1N previamente formada en la capa de superficie de la hoja de acero antes ó después del templado.

Con relación a un método para formar una capa precipitada de A1N, los inventores proporcionan una idea de que mediante la nitruración, el Al en la capa de la superficie de acero cuándo el bloque de acero se calienta y se sujeta, será posible hacer que el Al en la capa de la superficie exista como A1N en el siguiente laminado en caliente, limpieza ácida y el procedimiento de laminado en frío. En base de la anterior idea, los inventores presentes investigan las condiciones para el calentamiento y el mantenimiento de un bloque de acero. Es bien conocido como un elemento puede ser fácilmente sometido a nitruración. Como un resultado del estudio de la presente se hará claro que el Al está nitrurado más en preferencia sobre los otros elementos cuándo se calientan a una temperatura superior en una atmósfera principalmente que consiste de N2 y que incluye 02. El mecanismo por el cual el 02 inicia la nitruración del Al no ha sido necesariamente clarificado. En una atmósfera que tiene 02, los óxidos son formados en grandes cantidades sobre la superficie del acero y los óxidos sirven como una trayectoria de difusión del nitrógeno, un hecho que es considerado para ser un factor del 02 que asiste en la nitruración de Al.

También ha sido aclarado que con el fin de generar el nitruro de Al mientras que el bloque se está calentando y mantiene, la concentración del 02 se requiere para estar al menos en 1% por volumen ó má s . Elevando la concentración de 02 a 20% por volumen ó más se requiere de algún otro método para alimentar el oxigeno en un horno de sujeción y calentamiento y que también acelere la oxidación de la matriz de acero por si misma, por lo tanto es necesario limitar la concentración de 02 a no más de 20% por volumen. No es materia si el CO y el C02 diferente de otros componentes de 02 y N2 que sean mezclados, aunque el N2 necesita estar en 70% por volumen ó más elevado para generar el nitruro de Al.

En una atmósfera que tiene N2 mediante el calentamiento y el mantenimiento del bloque antes mencionado a una temperatura de mantenimiento y calentamiento elevada y en un tiempo de mantenimiento y de calentamiento prolongado, el Al en la capa de superficie del bloque puede estar nitrurado. En este momento si la cantidad de Al en el acero es grande, el tiempo de calentamiento y sujeción para el nitruro del Al se convierte de conformidad a ser más grande. En este aspecto, sobre los aceros con variación de los contenidos de Al, la investigación se hace en los efectos del tiempo de calentamiento y mantenimiento y la temperatura antes del laminado en caliente sobre la adhesión del revestimiento galvanizado por inmersión en caliente.

En la práctica un bloque de una composición que contiene 0.1-3% de Al, 0.5% de Si y 2.2% de n se usa, en una atmósfera de 3% por volumen de 02 y el resto que consiste de N2 el bloque se lamina en caliente a un espesor de 2.8mm. La cantidad de óxido formado sobre la superficie de una hoja de acero laminada en caliente obtenida se elimina mediante la limpieza con ácido, y luego la hoja de acero se lamina en frío a un espesor de 1.6mm, el templado a 810~825°C, y sometido a un promedio de 400~460°C. En seguida, la hoja de acero se galvaniza por inmersión en caliente en un baño de Zn de inmersión en caliente con una concentración de Al de 0.13% por masa continuamente tratada mediante un procedimiento de galvanizado-templado a 500°C. Las muestras para la evaluación de la adhesión del revestimiento se toman a partir de una hoja de acero revestida y galvanizada de Zn-Fe. La adhesión de revestimiento se evalúa como sigue. Un espécimen de prueba al cual una cinta de celofán se le une se dobla a 90° sobre el lado unido a la cinta y doblado hacia atrás, la cinta se jala y la cantidad que se eliminó del revestimiento por unidad de longitud se mide en términos de la cantidad de Zn mediante un método de rayos X fluorescente. Las muestras se ordenan primero ó segundo siendo clasificadas como buenas (o, ?) y aquellas que se clasifican en tercero y asi sucesi amente son clasificados como defectuosos (X) mediante la referencia al criterio de la Tabla 1. (Tabla 1) Los resultados de la evaluación se muestran en las Figuras 3A a 3D. De conformidad a las Figuras 3A a 3D, antes del laminado en caliente, un bloque se calienta y se sujeta bajo las condiciones tal que la temperatura de mantenimiento y calentamiento, el tiempo de mantenimiento y calentamiento y el contenido de Al en el acero cumpla con la ecuación (1) , mediante lo cual la disposición de un hoja de acero galvanizada por inmersión en caliente con adhesión de la cada de revestimiento excelente puede ser fabricada . {temperatura de mantenimiento y calentamiento ( 0 C ) - (1050 + 25 A1) }X tiempo de calentamiento y mantenimiento (mm) >3000...(1) . en dónde Al significa con un contenido de Al (% de masa) en el acero. Como un resultado de la observación de una hoja de acero laminada en frío para verificar la presencia ó ausencia de una capa precipitada de A1N, se confirma que una capa precipitada de A1N se forma en la capa de la superficie cuándo la ecuación anterior (1) se satisface. Cuándo una hoja de acero con una composición química que contiene no menos que 0.1% y por debajo de 3% de Al se somete a calentamiento y sujeción antes del laminado en caliente en una atmósfera con un contenido de 02 de no menos que 1% por volumen y no más que 20% por volumen bajo la condición que cumpla con la ecuación (1) una hoja de acero con una capa precipitada de A1N en la capa de superficie que se puede fabricar. Además sin embargo conteniendo de Al y otros elementos fácilmente oxidables tales como Si y Mn, la hoja de acero tiene una adhesión de revestimiento excelente después de que ha sido galvanizada por inmersión en caliente. Notar que el A1N formado mediante el método mencionado anteriormente no solo incluido en el acero de la capa de superficie sino que también algunas veces existe expuesto sobre la superficie de la matriz de acero. Aún en tal caso, el A1N no tiene efectos sobre las propiedades mecánicas y de maleabilidad de la hoja de acero ni tiene efectos sobre la calidad de la superficie tal como la adhesión de la capa de revestimiento. Se considera por lo tanto que la capa precipitada de A1N está confinada a la capa más superior de la capa de superficie y su exposición a la superficie de la matriz de acero se limita a muy pocas partes de la mi sma . La hoja de acero laminada en caliente se obtiene mediante el laminado en caliente después del calentamiento y mantenimiento bajo las condiciones anteriores, y la hoja de acero luego se somete a una limpieza ácida ó a una limpieza ácida más laminado en frío y templado, y además la hoja de acero se galvaniza por inmersión en caliente. La limpieza por ácido de la hoja de acero laminada en caliente se hace para eliminar la cantidad de óxido formada sobre su superficie. Las condiciones para la limpieza ácida no son limitadas a artículos específicos pero se debe a que la capa precipitada de A1N está requerida para permanecer, la consideración se debe dar para prevenir que la matriz de acero se disuelva en grandes cantidades durante la limpieza con ácido. El ácido es preferiblemente ácido clorhídrico, aunque otros ácidos tales como el ácido sulfúrico se pueden usar. La concentración del ácido es de preferencia 1~20% de masa. Para prevenir que la matriz de acero de la disolución en grandes cantidades un inhibidor (inhibidor de disolución) se adiciona de preferencia . El laminado en frío se puede realizar si es necesario para regular las propiedades mecánicas y el espesor de un producto final cuándo el laminado en frío se lleva a cabo el anteproyecto es preferiblemente de 30% ó más para iniciar la r e cr i s t a li zaci ón en el siguiente templado. Sin embargo si el anteproyecto es 80% ó más una carga grande se aplica al molino de laminado, haciendo difícil el laminado; por lo tanto el anteproyecto es preferiblemente 30-80%. El templado justo antes de la galvanización por inmersión en caliente puede ser mediante un método en el cual la galvanización por inmersión en caliente se realice sucesivamente después del templado que se ha hecho mediante métodos bien conocidos llamados templado continuo, ó mediante un método en el cual una hoja de acero templada una vez (templado primario) se enfria, y luego la hoja de acero se limpia mediante ácido para activar su superficie y también después de que el óxido de la superficie formado mediante el templado primario se elimine mediante limpieza ácida, la hoja de acero se calienta otra vez (templado secundario) y sucesi amente la galvanización por inmersión en caliente. Sin embargo el procedimiento de templado justo antes de la galvanización preferiblemente incluye una etapa para el calentamiento uniforme de la hoja de acero en al menos parcialmente bajo una condición atmosférica de reducción consistiendo principalmente de H2-N2 con una vista para desoxidar la película del óxido de la superficie basada en Fe y asegurar la soldadura de revestimiento galvanizado por inmersión en caliente. 0 no es problema si un procedimiento se puede emplear en el cual la película de óxido de base de fierro se forma en el procedimiento de lavado-temperatura en un horno de calentamiento del tipo NOF (horno sin oxidación) , por ejemplo y la película oxidada se desoxida. Notar que el templado principal es de preferencia a 750~930°C con el fin de obtener una estructura apropiada. Si la temperatura de templado primaria es más elevada que 930°C los elementos que se oxidan fácilmente tales como Si aumentan su separación en la superficie el cual afecta adversamente la galvanización y el procedimiento de galvanización-templado. El templado secundario es preferiblemente a 650°C ó a una temperatura superior con el punto de vista para desoxidar la película de óxido formada durante la limpieza con ácido, y de preferencia a no menos que 850°C con un punto de vista para prevenir el grano áspero, por ejemplo de la estructura de acero . La limpieza con ácido después de que el templado primario se realiza, por ejemplo mediante un método de limpieza de ácido ligero a 60°C por varios segundos en un ácido clorhídrico de aproximadamente 5% de masa ó más. Otros ácidos tal como el ácido sulfúrico se puede usar. Generalmente la limpieza por ácido se realiza preferiblemente con una acidez de pH<l, temperatura de 40~90°C por 1-20 segundos. Si la temperatura está por debajo de 40°C y el tiempo es menor que un segundo, el efecto de eliminación de la separación de la superficie no se puede obtener, y si la temperatura es mayor que 90°C y el tiempo es mayor que 20 segundos la limpieza por ácido excesivo se realiza lo cual resulta en formar aspereza sobre la superficie. Una hoja de acero se proporciona con un equilibrio de maleabilidad-resistencia como sigue. Cuándo el templado y la galvanización de inmersión en caliente se realizan continuamente en un procedimiento de templado continuo es deseable que después del calentamiento intercritico se termine, mientras que la transformación de bainita se hace para realizarse mediante un promedio de 350 a~500°C por no menos que 2 minutos para permitir que las separaciones de C aparezcan en la austenita, y continuamente realizar la galvanización por inmersión en caliente. Cuándo la gal anización por inmersión en caliente se realiza después del templado primario, el enfriamiento, la limpieza por ácido, y el templado secundario de preferencia después del calentamiento Inter . -crit ico mediante el templado primario, la hoja de acero se enfria por debajo de 300°C en un rango de no menos de 40°C/s para obtener una estructura endurecida que consiste de una fase de ferrita-martensita e inmediatamente antes de la galvanización, un procedimiento en caliente se lleva a cabo mediante el calentamiento a 725~840°C y luego se enfria en un rango de no menos que 5°C/s para formar una estructura compuesta de austenita retenida-martensita fer rita-templado y finalmente la galvanización por inmersión en caliente se realiza. Como un método para la formación de la capa precipitada de Al/N, la descripción ha realizado un método para ajusfar las condiciones de calentamiento y de mantenimiento antes del laminado en caliente. Incidentalmente una hoja de acero para la galvanización por inmersión en caliente de conformidad a la presente invención se puede fabricar mediante el templado de la hoja de acero en una atmósfera de elementos de nitruración, tales como un gas del sistema H2- 2, mezclar con cantidades de trazas de CO y NH3 en el procedimiento de templado justo antes de la gal anización por inmersión en caliente. La descripción se hace de una hoja de acero galvanizada por inmersión en caliente de conformidad a esta modalidad.

Una hoja de acero galvanizada por inmersión en caliente de conformidad a ésta modalidad se puede obtener mediante una hoja de acero galvanizada por inmersión en caliente para fines de galvanización por inmersión en caliente, que incluye la capa precipitada de A1N mencionada anteriormente. La capa de A1N permanece sobre el lado de la matriz cercana a la inferíase entre la hoja de acero y la capa galvanizada por inmersión en caliente después del procedimiento de galvanización por inmersión en caliente. La hoja de acero galvanizada por inmersión en caliente obtenida como se ha descrito tiene un revestimiento bueno de adhesión debido a los elementos que se oxidan fácilmente tales como Al, Si, y Mn que son inhibidos desde la separación en la inferíase entre la matriz de acero y la capa de revestimiento. La capa galvanizada por inmersión en caliente (después referida a simplemente como la capa de revestimiento) es preferiblemente una capa de revestimiento de una composición que contiene 0.1-1% de Al ó una capa de revestimiento galvanizada-templada de Zn-Fe que contiene además 7-15% de Fe en adición a la composición química antes mencionada. Con una hoja de acero galvanizada por inmersión en caliente sin la galvanización-templado de la capa de revestimiento (ésta hoja de acero es después referida como GI ) si el contenido de Al en la capa revestida está por debajo de 0.1% la reacción de galvanización-templado de Fe-Zn muestra progreso rápido durante el procedimiento de galvanización; por lo tanto irregularidades ocurren en la apariencia externa. Con la GI principalmente, el contenido de Al es preferiblemente no menor que 0.2% para inhibir la reacción de galvani zación- templado . Cuándo el contenido de Al en la capa de revestimiento está por arriba de 1%, en el procedimiento de galvanización la capa de aleación de Fe/Al se hace espesa la cual se forma sobre el lado de la capa de revestimiento cercana a la inferíase entre el revestimiento y la matriz de acero, con lo que resulta que la acción de soldar se reduzca. Si el Pb, Sb ó Ni algunas veces contenidos en cantidades en trazas en un baño de galvanización, existe en la capa de revestimiento en una cantidad de no más 0.1% de cada uno, luego no existe ningún problema en término de características del acero. Cuándo los eluados de Fe en el baño de gal anización ó la matriz de Fe se mezclan en la capa de revestimiento, si su cantidad es no más que 0.1% ó más no existe problema. El Mg puede estar contenido en una cantidad no mayor de 5% para impartir la resistencia a la corrosión al acero. Entre estos elementos que se mencionaron anteriormente, otros son preferibles el Zn ó impurezas inevitables. Aun con la hoja de acero revestida galvaniza-templada de Zn-Fe, aquellos de la capa de revestimiento esta galvanizada-templada (después referida como GA) , la cantidad de al en la capa de revestimiento esta requerida para estar de 0.1 ~ 1%. La razón es como sigue: Si el contenido de Al está debajo de 0.1%, la reacción de gal vani zar- templar de Fe-Zn progresa tan rápidamente en un procedimiento de ga 1 vani za r- t empl ar que la adhesión del revestimiento se deteriora; De otra manera, sin el contenido de Al es mas que 1%, la capa de aleación de Fe-Al, el cual se forma en la capa de revestimiento al lado cercano a la interfase entre el revestimiento y la matriz de acero, que empieza a espesar, tal que la reacción de galvanizar-retardar de Fe-Zn se retarda. La concentración de al deseable no es mas que 0.3%. Con la hoja de acero revestida galvanizada-templada de Zn-Fe, cuya capa de revestimiento esta ga 1 vani za - templada , sin el contenido de Fe en la capa de revestimiento esta debajo de 7%, una capa galvani zada-t emplada de Zn-Fe suave se forma, resultando en una Soldabilidad mas baja. 0, si el contenido de Fe esta por arriba de 15%, una capa galvani zada-templada quebradiza y dura, se forma en la capa del revestimiento lateral cercana a la interfase entre la matriz de acero y la capa de revestimiento, y el resultado es una adhesión de re estimiento escasa. Por esta razón, el contenido de Fe en la hoja de acero revestida gal vani zada-templada de Zn-Fe es preferiblemente de 7-15%. Si el Pb, Sb y Ni están contenidos en cantidades de no mas de 0.1% de cada uno, no existe problemas en las propiedades de Soldabilidad. Si el Mg está contenido en una variación de no mas que 5% para asegurar la resistencia a la corrosión, no existe problema en absoluto. El resto de preferencia consiste de Zn y de impurezas inevitables. Para la galvanización por inmersión en caliente, un método bien conocido se puede aplicar. Por ejemplo, de preferencia la temperatura del baño es 440~550°C y la concentración de Al en el baño es de 0.10-0.20% cuándo el proceso de galvanizar-templar se realiza el cual será descrito después, ó 0.14-0.24% cuándo un procedimiento de galvanizar-templar no se realiza. El Mg puede estar contenido en el baño para mejorar la resistencia a la corrosión . Después de la galvanización por inmersión en caliente, si la capa de revestimiento experimenta un procedimiento de ga 1 van i za r- 1 empla r en una temperatura en la escala de 460~550°C esto es lo más deseable. Si la temperatura está por debajo de 460°C, la reacción de gal ani zar-templar progresa lentamente. O si la temperatura está por arriba de 550°C la galvanización-templado en exceso se realiza; por lo tanto una capa galvani zada-templada de Zn-Fe frágil y dura se forma en grandes cantidades en la interfase de la matriz, originando que el revestimiento de adhesión se deteriore. Además si el acero es un acero con una fase de austenita retenida formada en el acero, cuándo la temperatura de galvanizar-templar es superior a 550°C, la austenita retenida se descompone y el equilibrio de resistencia-maleabilidad tiende a deteriorarse. El peso de la capa del revestimiento no ha sido ajustado aunque desde el punto de vista de seguridad de resistencia a la corrosión y de regular la precisión del peso del revestimiento es preferido que no menos que 10g/m2 y no más que 120g/m2 desde el punto de vista para la facilidad y operación . (modalidad ) . Los bloques de las composiciones que se muestran en la Tabla 2 se calientan y se mantienen en una atmósfera de N2 con densidades de 02 como se muestra en las Tablas 3 y 4 en un horno de calentamiento a temperaturas y condiciones mostradas en las Tablas 3 y 4 y en seguida del laminado en caliente en un espesor de 2.8mm que son enrolladas a 540~600°C. Enseguida la cantidad superficial se elimina mediante la limpieza por ácido. Alguna de las hojas de acero por inmersión en caliente que han sido limpiadas con ácido que son laminadas en frío en hojas de acero laminadas en frió con un espesor de 1.6mm. Las hojas de acero laminadas en frío y laminadas en caliente obtenidas en el proceso del templado primario y promediadas bajo condiciones que se muestran en las Tablas 3 y 4 y que son galvanizadas por inmersión en caliente en un baño de Zn fundido a una temperatura del baño de 460°C. Ó si se someten a un templado secundario reciben el templado primario y el enfriamiento, y luego la limpieza por ácido en una solución de HC1 al 5% a 6 0 ° C . Después de esto, las hojas de acero se calientan a temperaturas de templado secundario mostradas en las Tablas 3 y 4, y continuamente se galvanizan por inmersión en caliente en un baño de Zn fundido a una temperatura del baño de 4 60°C. La concentración de Al en el baño de Zn fundido se ajusta como se muestra en las Tablas 5 y 6. El peso del revestimiento se ajusta a 5 0 ± 5 g/m2 por un solo lado mediante la limpieza por gas. Cuándo la capa de revestimiento está gal vani zada-t emplada , el procedimiento de galvani zar- templar se realiza a 4 6 0 - 6 1 0 °C. Las hojas de acero galvanizadas por inmersión en caliente obtenidas son evaluadas en términos de la apariencia externa, la adhesión del revestimiento y las propiedades mecánicas. Las muestras se toman de las hojas de acero producidas, y los espesores se miden de la capa precipitada de A1N formada sobre el lado correcto de la matriz bajo la interfase entre la matriz y la capa de revestimiento, y la concentración de Al y la concentración de Fe en la capa de revestimiento son medidas. Los resultados de la investigación se muestran en las Tablas 5 y 6 Tabla 2 Composición química (% de masa) Símbolo C Si Mn P S Al Ti Nb Mo Cu Ni Observaciones de acero ? 0.080 0.60 2.0 0.010 0.008 0.4 — — Ej emplo propio B 0.100 0.03 1.6 0.010 0.007 1.6 — — — — - Ejemplo propio C 0.070 0.20 1.6 0.010 0.008 0.2 — Ej emplo propio D 0.090 0.04 1.4 0.008 0.006 1.6 0.01 0.03 0.05 — Ej emplo propio E 0.080 0.06 1.2 0.011 0.009 0.9 0.04 0.1 0.2 0.1 Ej emplo propio F 0.060 0.03 1.7 0.007 0.006 0.03 — — — — Ej emplo comparativo G 0.070 050 2.2 0.013 0.009 0.3 — — — — - Ej emplo propio H 0.090 0.25 1.8 0.010 0.008 0.21 — — - Ej emplo propio I 0.077 0.04 1.4 0.009 0.009 1.5 0.04 0.11 0.19 0.09 Ej emplo propio J 0.060 0.03 1.3 0.007 0.006 1.3 0.01 0.04 0.06 — — Ej emplo propio K 0.080 0.02 1.8 0.011 0.007 2.2 — — Ej emplo propio L 0.080 0.06 1.8 0.008 0.006 0.02 — — Ej emplo comparativo 38 (Tabla 3) • +2: sol del sólido de Al (%) = conc. De Al en la matriz de pp de AIN. Conc. De la capa/Al al centro en la hoja de la dirección del espesor x 100. 39 (Tabla 4) • 1: Valor LHS de la Ec. (1) 0 (t. de cal. Y mant. -(1050+ 25A1) X tiempo de cal. Y mant. • +2: sol del sólido de Al (%) = conc. De Al en la matriz de pp de AIN. Conc. De la capa/Al al centro en la hoja de la dirección del espesor x 100. 40 (Tabla 5) +2: sol del sólido de Al (%) = conc. De Al en matriz de la capa del pp de AIN/ conc. De Al en el centro en la dirección del espesor de la hoja x 100 *3: irregularidad en la reacción de galvanizar-templar 41 (Tabla 6: 1/2) 5 * 2: sol del sólido de Al (%) = conc. De Al en matriz de la capa del pp de AIN/ conc. De Al en el centro en la dirección del espesor de la hoja x 100 10 42 (Tabla 6: 2/2) *3: Irregular en la reacción de galvanizar-templar *4: Superficie se cambia a áspera En las Tablas 5 y 6 como clases de revestimiento, una capa de revestimiento galvanizada por inmersión en caliente que ha sido gal vani zada-templada está designada como GA y una capa de revestimiento galvanizada por inmersión en caliente que no ha sido galvani zada-templada está designada como GI . Con relación a las clases de hojas de base para el revestimiento, un caso en dónde una hoja de acero laminada en caliente que se usa está designada como HOT, un caso en dónde una hoja de acero laminada en frío templada una vez que se usa está designada como CR y un caso en dónde una hoja de acero laminada en frío sometida a limpieza por ácido-templado- vuelta a calentar que se usa se designa como CAL. La apariencia externa se evalúa mediante la verificación visual de la propiedad de galvanizar con referencia al criterio como sigue. o: Sin ninguna "mancha descubierta" ?: Generalmente sin problema aunque aún exista algo de "mancha descubierta". X: "manchas descubiertas" ocurren visiblemente La adhesión de la capa de revestimiento se evalúa como sigue. Una cinta de celofán se une a la superficie de un espécimen, el lado unido a la cinta se dobla a 90° y doblado hacia atrás, la cinta se jala, la cantidad que se queda al jalarlo del revestimiento por unidad de longitud se mide en términos de cantidades de Zn por un método de rayos X fluorescente. Las muestras se ordenan primero ó en segundo lugar que son clasificadas como buenas (o, ?) y aquellas clasificadas en tercer lugar ó siguientes son clasificadas como defectuosas (X) mediante referencia al criterio en la Tabla 1. Una hoja de acero galvanizada por inmersión en caliente (GI) que no ha sido galvani zada-templada se coloca para una prueba de impacto de balón, y una cinta de celofán se une en una parte tratada y la cinta se jala. Si la capa de revestimiento que se jala ó no se valúa de acuerdo al criterio como sigue . o: la capa de revestimiento no se elimina ?: la capa de revestimiento se eliminó un poco. X: la capa de revestimiento se elimino visiblemente. En la evaluación de las propiedades mecánicas la prueba de tensión JIS-5 se efectúa a los especímenes que se recogen y se miden la resistencia a la tensión RT(MPa) y el alargamiento El(%) , si un resultado de, RT por El es no menor que 20,000 MPa% esto está representando un equilibrio bueno de resistencia-maleabilidad y el acero galvanizado por inmersión en caliente se determina para que tenga propiedades mecánicas favorables. Con relación a la concentración de Al en la capa de revestimiento, el revestimiento se disuelve en un álcali, tal como NaOH ó KOH, ó en un ácido tal como HC1 ó H2SO4, con la adición de un inhibidor y su solución se analiza y la concentración de Al se determina mediante un espectrómetro de emisión de plasma (ICP) . Similarmente la concentración de Fe en la capa de revestimiento se mide mediante ICP por el análisis y la determinación cuantitativa de Fe. El espesor de la capa precipitada de AlN se obtiene mediante el análisis de la superficie seccional de un hoja de acero galvanizada por EPMA, y se mide el espesor de una región en dónde existe los precipitados de AlN y la concentración de Al en el área de la matriz es inferior que la porción central de la hoja de acero. La concentración de Al del área de la matriz en la capa precipitada de AlN se obtiene mediante el análisis de los residuos insolubles antes mencionados. A partir de las Tablas 5 y 6, la hoja de acero galvanizada por inmersión en caliente (GA ó GI) es ? ó o en la evaluación de la apariencia externa y ? ó o en la evaluación de la adhesión del revestimiento; por lo tanto se entenderá que está hoja de acero galvanizada tiene propiedad de galvanización favorable y adhesión de revestimiento. Además con respecto a las propiedades mecánicas la hoja de acero demuestra un equilibrio de maleabilidad-resistencia favorable de 20,000 MPa% ó más elevada. En contraste, en los ejemplos comparativos 1, 2, 7, 8, 10 y 11 no existe capa de precipitado de A1N, y por lo tanto la apariencia externa de la adhesión del revestimiento son pobres. En los ejemplos comparativos 3 y 13, en los cuales la concentración de Al es baja en el revestimiento, la adhesión del revestimiento es pobre. En los ejemplos comparativos 4, 5, 14 y 15 de la hoja de acero revestida galvanizada-templada de Zn-Fe, la concentración de Al en la capa de revestimiento es elevada en los ejemplos comparativos en la concentración de Fe en la capa de revestimiento es baja de manera que es irregular en los resultados de gal ani zar-templar . En los ejemplos comparativos 5 y 15, debido a la concentración de Fe elevada en la capa de revestimiento la adhesión del revestimiento es insuficiente. En los ejemplos comparativos 6 y 9, en los cuales las hojas de acero de contenido bajo de Al son usadas como hojas de base, lo que es obvio que las propiedades mecánicas son inferiores. En el ejemplo comparativo 12, debido a que la temperatura de templado primario es también elevada, la reacción de galvanizar-templar en la capa de revestimiento no progresa suficientemente, y además la adhesión de revestimiento y las propiedades mecánicas son def i cientes . (2) segunda modalidad. La descripción ahora se referirá a una composición química de la hoja de acero de base para procesar el electro-enchapado ó el tratamiento químico de conformidad a una segunda modalidad de la presente invención. También en la segunda modalidad, los contenidos de los elementos en la hoja de acero son expresados simplemente por ciento (%) , el cual, sin embargo será indicado para que signifique "en por ciento por masa (% masa)". Al: no menos que 0.1% y debajo de 3%) . En esta modalidad, como en la primera modalidad, los aceros con un contenido de Al de no menos que 0.1% se usa. La razón es como sigue: siempre que el contenido de Al esté debajo de 0.1% debido a que la cantidad separada de la superficie de Al es baja, no existen más problemas en la adhesión de electro-revestimiento y la irregularidad del revestimiento de electro-enchapado ó el revestimiento por tratamiento químico, ó la apariencia externa, y el A1N no se forma tampoco. También en esta modalidad, con un punto de vista de asegurar un equilibrio de resistencia-maleabilidad, preferiblemente la composición química contiene austenita retenida, y si el contenido de Al está por debajo de 0.1% la abstenida retenida es inestable; por lo tanto con el punto de vista para obtener un mejor equilibrio de resistencia-maleabilidad, se requiere que no menos de 0.1% de Al debe ser contenida en la hoja de acero. Notar que en una hoja de acero con el contenido de Al de no menos que 3.0% de masa, aún si el A1N está formado en la capa de superficie de una hoja de acero, la superficie separada de Al se forma en grandes cantidades durante el templado, haciendo difícil asegurar una mejor adhesión del revestimiento a pesar de los mejores esfuerzos que se hacen para mejorar el método para la formación de la capa de nitruro; por lo tanto, el contenido de Al en el acero está ajustado por debajo de 3.0%. (una ó dos clases de no menos de 0.1% de Si y no menos de 0.5% de Mn) . Por la misma razón como en la primera modalidad una ó dos clases fuera de Si y Mn se ajustan en las cantidades mencionadas antes. (una ó dos clases seleccionadas fuera de no menos 0.01% y no más de 1% de Mo y no menos que 0.005% y no más de 0.2% de Nb) . Por la misma razón como en la primera modalidad una ó dos clases fuera de Mo y Nb se ajustan en las cantidades mencionadas antes. (no menos que 0.01% y no más que 0.5% de Cu, no menos de 0.01% y no más de 1% de Ni, ni menos de 0.01% y no más de 1% de Mo ) . Mediante la adición de Cu, Ni y Mo, la adhesión del revestimiento de la hoja de acero se mejora. El mecanismo de mejorar la adhesión de electro-revestimiento y las propiedades químicas mediante la adición de Cu, Ni y Mo no han sido clarificadas. Aunque los presentes inventores han confirmado que cuándo estos elementos se adicionan juntos, y no separados, la oxidación interna del Al se inicia durante el templado, y por lo tanto el Al se evita de separarse en la superficie, por lo tanto mejora la adhesión de revestimiento. Con relación a otros componentes, considerando el costo de producción y también la facilidad de operación cuándo una hoja de acero se usa como una hoja de acero automotriz, preferiblemente, de 0.005-0.25 de C, 0.001-0.20% de P y 0.0001-0.101 de S debe ser contenida. Además de estos elementos, para regular el equilibrio de r esi s t enci a -ma leabi 1 idad de la hoja de acero es permitido contener no más de 0.15% de Ti, no más de 1% de Cr y 0.001-0.005% de B. El resto consiste de Fe y de impurezas inevitables. La descripción ahora se hará con referencia a la capa precipitada de A1N formada en la capa de superficie de una hoja de acero, la cual es un punto importante de esta modalidad. En esta modalidad, como en la primera modalidad la capa precipitada de A1N se forma en la capa de superficie de la hoja de acero, y se fija en la forma de un nitruro en la matriz, el Al en el acero de la capa de superficie está prevenido de la difusión en la capa de superficie de la hoja de acero en el templado ó en la limpieza por ácido. Sin embargo la razón que no ha sido clarificada, ha sido confirmada que la presencia de la capa precipitada de A1N, tiene el efecto de inhibir el Si y Mn como los elementos que se oxidan fácilmente diferente al Al desde la preparación del acero durante el templado. Por lo tanto, aún con aceros los cuales tienen cantidades grandes relativamente de Si y Mn y los cuales tienden a originar una adhesión de revestimiento deficiente de manchas descubiertas, la presencia de la capa precipitada de A1N asegura propiedades de revestimiento de electro-enchapado mejores y la adhesión de revestimiento. La sección transversal de una hoja de acero tiene una capa precipitada de A1N formada en la capa de la superficie que es la misma como se muestra en la Figura 1, de la primera modalidad (el resultado observado mediante un microscopio electrónico (SEM), y el estado de presencia de Al mediante EPMA que es el mimo como se muestra en la Figura 2 de la primera modalidad. Por lo tanto, el Al existe como el nitruro en una forma de columna o angular y se distribuye en una región de 10-20ym de profundidad desde la interfase de la matriz de acero y es obvio que en tal porción de la región en donde el A1N no precipita, no existe mucho de la solución del sólido de Al. Esta región corresponde a la capa precipitada de A1N. Por lo tanto, la solución de los sólidos del Al esta inhibida desde la difusión de la región a la superficie durante el templado, y por lo tanto la adhesión del revestimiento no de deteriora. Se entenderá que un área mucho más profunda, que tal región, la presencia del nitruro no esta reconocida, aunque el al existe en su mayor parte en una fase de la solución de sólido. Por la misma razón, como en la primera modalidad, en esta modalidad, el espesor de la capa precipitada de A1N es preferiblemente no menos que 1 ym y no más que 100 pm. La descripción ahora se refiere a un método preferido para la obtención de una hoja de acero revestida de conformidad a la presente invención. Similar con una hoja de acero común, esta hoja de acero (una hoja de base para un electro-enchapado o un procedimiento de tratamiento químico), se fabrica mediante el calentamiento y el mantenimiento de un bloque de acero colado (bloque colado-cont inuamen te , por ejemplo), por un tiempo predeterminado y que el bloque tenga que pasar a través de un procedimiento de laminado en caliente o, si es necesario, someterlo además a un procedimiento de laminado en frío. Sin embargo, en esta invención, con el fin de prevenir que el Al se separe de la capa de superficie en el procedimiento de templado antes del tratamiento de electro-enchapado o químico, una capa del precipitado de AlN está forma previamente en la capa de superficie de la hoja de acero antes del templado o después de la limpieza mediante el ácido. La presente invención, se refiere que para formar esta capa del precipitado del AlN, se lleve a cabo el calentamiento antes mencionado y el mantenimiento del bloque de la hoja colada en una atmósfera que contiene no menos que 1 % por volumen y no mas que 20 % por volumen de O2 y no menos que 70 % por volumen de N2 similar a lo que se menciona en la primera modalidad. Para lleva a cabo el calentamiento antes mencionado y el mantenimiento del bloque de acero colado en una atmósfera que contiene N2 a una temperatura de mantenimiento elevada y por un tiempo de mantenimiento prolongado, el Al en la capa de superficie del bloque de acero se puede someter a nitruración. En este caso, si el contenido de Al es mayor en el bloque colado, el calentamiento y el tiempo de mantenimiento necesario para el procedimiento de nitruración, se prolonga de conformidad. Con relación a los aceros con variación en los contenidos de al, la investigación se hace en los efectos de que el calentamiento y el tiempo de mantenimiento y la temperatura antes del laminado en caliente tiene sobre la adhesión del re estimiento e electro-enchapado y las propiedades químicas, y los detalles son descritos como sigue. Un bloque de acero colado de una composición que contiene 0.1 ~ 3% de Al, 0.5 % de Si y 2.2% de Mo se calienta y se mantiene en una atmósfera de 70% de volumen de 0? y el resto consiste de N2 que se lamina en caliente en una hoja de acero de un espesor de 2.8mm. La cantidad de óxido sobre la superficie de una hoja de acero laminada en caliente así obtenida, se elimina mediante la limpieza con ácido, y luego la hoja de acero se lamina en frío a un espesor de 1.6mm. Y el templado a 810- 825°C, con un promedio de 400- 460 °C, y luego se somete al electro-galvanizado y a un procedimiento de fosfato de Zn mediante métodos bien conocidos, respectivamente. Una hoja de acero electro-galvanizada obtenida se evalúa en la adhesión del revestimiento mediante un prueba de doblado de OT como sigue. En la prueba de doblado, una hoja de acero de electro-enchapado se doble en dos sin dejar ningún espacio con el lado bajo evaluación de la adhesión de revestimiento viendo hacia fuera, una cinta de celofán se une a la porción doblada y se elimina, y la cantidad de revestimiento que se adhiere a la cinta de celofán se inspecciona visualmente. La evaluación se hace de conformidad al criterio 1. ( criterio 1 ) : o: El revestimiento no se elimina ? el revestimiento ligeramente se elimina a un nivel que no presenta problema. X: el revestimiento se elimina notoriamente. Una hoja de acero fos fa tada- z inc obtenida se inspecciona viablemente para ver sin existe cualquier irregularidad en la adhesión de la película de fosfato de zinc y se evalúa de conformidad al criterio 2 como sigue. (Criterio 2) o el peso del revestimiento está libre de irregularidad ?: el peso del revestimiento está ligeramente irregular pero sin problema. X: El peso del revestimiento es irregular notoriamente . En estas evaluaciones, si aquellos los cuales se evaluaron como o ó ? en ambos de la adhesión de revestimiento de electro-enchapado y las propiedades químicas son clasificados como o y aquellas las cuales son evaluadas como X en uno en ambas de la adhesión de revestimiento de electro-enchapado y de las propiedades químicas son clasificadas como X, luego los resultados de la evaluación de esta modalidad son los mismo aquellos en las figuras 3A a 3D mostrando la evaluación de la adhesión de revestimiento en la primea modalidad. Por lo tanto, como es obvio de las figuras 3A a 3D, mediante el calentamiento y el mantenimiento de una hoja de acero colada antes del laminado en caliente bajo las condiciones de que el calentamiento y la temperatura de mantenimiento, el calentamiento y el tiempo de mantenimiento y el contenido de Al cumplen con la ecuación (1) , en otras palabras bajo las condiciones que caen dentro del área superior de la línea del borde entre el área de o-marcada y el área X-marcada, una hoja de acero elect o-galvanizada se puede fabricar con adhesión de revestimiento excelente. {temperatura de calentamiento y de mantenimiento (°C)-(1050 + 25A1) } X tiempo de calentamiento y mantenimiento (min) > 3000 (1) en donde Al denota que el contenido de Al (% de masa) en el acero.

Se puede confirmar que cuando la Ecuación (1) se satisface, la capa del precipitado de Al se forma en la capa de superficie de la hoja de acero. Como se ha descrito, con una hoja de acero de colada, de una composición que contiene no menos que 0.1% y por debajo de 3% de Al, mediante el calentamiento y el mantenimiento antes del laminado en caliente bajo condiciones que cumplen con la ecuación (1) en una atmósfera que contiene no menos que 1 % por volumen y no más que 20% por volumen de 02 una hoja de acero que tiene una capa precipitada de A1N formada en la capa de superficie que se puede fabricar y aún con una hoja de acero que contiene elementos que se oxidan fácilmente tal como Si y Mn entre otros Al y es posible lograr una adhesión de revestimiento electro-galvanizada mejor y propiedades químicas. Una hoja de acero laminada en caliente que ha sido laminada en caliente después de que se ha calentado y mantenido bajo las condiciones mencionadas anteriormente es, después limpiada mediante ácido ó después de la limpieza con ácido laminado en frío y templada, sometiéndola a un procedimiento de tratamiento químico y electro-enchapado.

En esta · modalidad, la limpieza con ácido después de laminado en caliente se hace para eliminar la cantidad de óxido formada sobre la superficie aunque las condiciones de limpieza con ácido no están especificadas. Sin embargo, debido a que la capa precipitada de A1N necesita permanecer se requiere tomar en consideración para prevenir que la matriz se disuelva en grandes cantidades durante la limpieza con ácido. El ácido para ser usado para la limpieza es preferiblemente ácido clorhídrico, aunque otros ácidos tales como el ácido sulfúrico se pueden usar. La concentración del ácido es de preferencia de 1~20% de masa. Para prevenir que la matriz se disuelva en grandes cantidades un inhibidor (inhibidor de la disolución) se puede adicionar en el líquido de limpieza de ácido. En esta modalidad, el laminado en frío se lleva a cabo cuándo es necesario regular las propiedades mecánicas y el espesor de la hoja de un producto final. El laminado en frío se realiza de preferencia con un proyecto de no menos que 30% para iniciar la recristalización en el templado siguiente. Notar que cuándo el proyecto es no menos que 80% en el molino de laminado la carga en el molino de laminado es tan grande de manera que el laminado se hace difícil por lo que se proyecta que sea preferiblemente de 30-80%. Además en esta modalidad el templado se lleva a cabo mediante un método de templado continuo ya conocido. El templado se puede realizar no solamente en las hojas de acero laminadas en frío sino que también en hojas de acero laminadas en caliente. Para lograr un mejor equilibrio entre la resistencia y la maleabilidad de la hoja de acero, cuándo tanto el templado por un método de templado continuo y el electro-gal anizado se llevan a cabo continuamente es preferible realizarlo en un promedio de una temperatura de 350 ~500°C por dos minutos ó después más largo el calentamiento intercrítico; y mientras que tenga la transformación de bainita para el progreso hace la separación del carbono en la austenita, y en seguida se lleva a cabo el electro-galvanizado. Cuándo el electro-galvanizado se lleva a cabo después del templado primario, enfriamiento, limpieza con ácido, y el templado secundario es de preferencia realizado con calentamiento intercrítico mediante el templado primario, luego enfriar la hoja de acero a 300°C ó en una cantidad más baja de 40 °C/s ó más elevada con lo cual se forman una estructura dura compuesta de las fases de ferrita-martensita, y justo antes de la galvanización, y luego el templado de la hoja de acero mediante el calentamiento a 725~840°C y el enfriamiento en un promedio de 5°/C ó más elevada con lo cual se forma una estructura compuesta de ferrita, martensita templada y austenita retenida. La tecnología para formar la capa precipitada de A1N, que ha sido descrita, es para regular las condiciones del calentamiento y del mantenimiento antes del laminado en caliente. Sin embargo para fabricar una hoja de acero revestida de conformidad a ésta modalidad, esta tecnología para regular las condiciones de mantenimiento y calentamiento pueden ser adoptadas. Por ejemplo el revestimiento antes mencionado se puede obtener mediante un método de templado en una atmósfera de elementos de nitruración, tal como un gas del sistema de H2-N2, mezclada con cantidades en trazas de CO y NH3 en el procedimiento de templado. Un electro-enchapado aplicado a la hoja de acero para el revestimiento de conformidad a ésta modalidad, el revestimiento electro-galvanizado en el cual el principal componente es Zn que es el más adecuado. Por ejemplo además del electro-enchapado de cinc puro, electro-enchapado de aleación de cinc que contiene elementos tales como Fe, Ni, Co y Mo pueden ser citados. Además es posible usar un revestimiento de electro-enchapado basado en cinc el cual tiene compuestos inorgánicos ó compuestos orgánicos dispersos ó separados en el revestimiento de electro-enchapado de base de cinc. Como un procedimiento de tratamiento químico, un método común tal como el uso de fosfato de cinc se puede aplicar. Una hoja de acero revestida de conformidad a ésta modalidad, sin embargo se somete a un revestimiento de electro-enchapado ó al tratamiento químico, la adhesión de revestimiento, el peso del revestimiento y las irregularidades del revestimiento del electro-enchapado y la aspereza de los granos cristalinos mediante el tratamiento químico son mejorados en un grado mayor. (Modalidad) Un bloque de acero colado de una composición que se muestra en la Tabla 7 se calienta y se mantiene en un horno de calentamiento bajo las condiciones que se muestran en la Tabla 8 y en seguida el laminado en caliente para un espesor de 2 . 8 mm y enrollarlo en un carrete a 5 4 0 ~ 60 0°C.

Después de esto la cantidad de superficie se elimina por la cinta mediante la limpieza con ácido. Parte de la hoja de acero laminada en caliente limpiada con ácido se lamina en frío en una banda laminada en frió con un espesor de 1.6mm templada a 800~850°C y en un promedio de 400~500°C y se enfria. Una banda laminada en caliente ó una banda laminada en frió obtenidas como una hoja de base se reviste mediante cualquiera de uno de fosfatación de cinc, revestimiento de electro-enchapado de cinc puro, electro-revestimiento por una aleación de niquel-zinc y el electro-revestimiento de zinc-fierro mediante un método bien conocido. Las hojas de base se miden para determinar el espesor de la capa precipitada de A1N y la variación de la solución del sólido del A1N en la capa precipitada de A1N. Una hoja de acero electro-enchapada se somete a la prueba de doblar OT mencionada antes, y la adhesión del revestimiento se evalúa. La propiedad de revestimiento del electro-enchapado ó las propiedades químicas se deciden a partir de la apariencia externa mediante el examen visual para ver si existen irregularidades externas tales como irregularidades del peso del revestimiento, y se evalúa de conformidad al Criterio 2.

Como para las propiedades mecánicas, los especímenes de la prueba a la tensión por JIS-especificado número 5 que se toman a partir de la cinta se conducen para medir la resistencia a la tensión ( RT (MPa) ) y el alargamiento (El(%)) . A partir de los valores medidos, TS X El se obtienen, y si el valor es de 20000(MPa.%) ó más esto se decide para mostrar un equilibrio de tensión-maleabilidad favorable de la hoja de acero y las propiedades mecánicas se valúan como buenas. A partir de la Figura 8, es obvio que en modalidades de la invención en las cuales el electro-enchapado se realiza, las hojas de acero son superiores en la adhesión del revestimiento y la apariencia externa y exhiben excelentes propiedades mecánicas. También es evidente que las hojas de acero en las modalidades de la invención en las cuales el tratamiento químico se lleva a cabo muestra la apariencia externa excelente y ofrece propiedades mecánicas favorables 64 (Tabla 7) Símbolo Composición química (% de masa) Observaciones de acero C Si Mn P s Al Ti Nb Mo Cu Ni A 0.080 0.60 2.0 0.010 0.008 0.4 Ej emplo propio B 0.100 0.03 1.6 0.010 0.007 1.6 Ej emplo propio C 0.070 0.20 1.6 0.010 0.008 0.2 Ejemplo propio D 0.090 0.04 1.4 0.008 0.006 1.6 0.01 0.03 0.05 Ej emplo propio E 0.080 0.06 1.2 0.011 0.009 0.9 0.04 0.1 0.2 0.1 Ej emplo propio F 0.060 0.03 1.7 0.007 0.006 0.03 Ejemplo comparativo 65 (Tabla 8: 1/2) 5 *1: Valor LHS de la Ec. (1) = (t. de cal. y mant. -(1050+ 25A1) X tiempo de cal. y mant. *2: Solu. del sólido de Al (%) = conc. De Al en la matriz de pp de AIN. Conc. De la capa/concentración de Al al centro en la dirección del espesor de la hoja x 100. 66 (Tabla 8: 2/2) *3: Zn: Electrorevestimiento Zn puro; Zn-Ni: electro- revestimiento de Zn- Ni; Zn-Fe; electro-revestimiento Zn-Fe. (3) Tercera Modalidad. La descripción ahora se refiere a una composición química de una hoja de acero de resistencia elevada y una hoja de base para una hoja de acero galvanizada por inmersión en caliente de resistencia elevada de conformidad a una tercera modalidad de la presente invención. También en la tercera modalidad, los contenidos de los elementos en el acero son expresados simplemente por ciento (%) en los cuales, sin embargo todos serán expresados para que signifique "en por ciento por masa (% de masa)", (no menos que 0.1% y debajo de 3.0% de Al) . Por la misma razón como en la primera modalidad, el contenido de Al está en la variación antes menc ionada . (C : 0.03-0.25% ) El contenido de C necesario para estar no es menor que 0.03% para asegurar una estructura deseada. Sin embargo una cantidad mayor de grados C para la soldadura, y por lo tanto el contenido de C debe ser limitado a no más de 0.25%. (Si: 0.001-1.0%) . Para obtener la resistencia y la estructura deseadas, no menos que 0.001 de Si se adiciona. Si el Si es similar con Al está presente como un óxido interno en la capa de superficie, el problema del tratamiento de la superficie se puede evitar. Sin embargo, si el contenido de Si en el acero es superior a 1.0% aunque sin embargo el Si está presente en la capa de superficie aunque como su óxido en un área interna de la hoja de acero, la resistencia a la corrosión en la pintura posterior de la hoja de acero la cual está revestida es baja. Por esta razón, el limite superior del contenido de Si es 10%. (Mn : 0.5-3.0%) . Para obtener una resistencia deseada, Mn se adiciona en una cantidad de 0.5% ó más. Sin embargo si la cantidad adicionada es superior al 3%, la soldabilidad se deteriora, de manera que el contenido de Mn se limita a no más de 3.0%. ( P: 0.001-0.10%) . Sin embargo el P es un elemento el cual se usa para lograr la resistencia elevada sin dañar la propiedad de embutido profundo; sin embargo la adición de una cantidad en exceso de P retrasa una reacción de galvanizar-templar ó deteriora la fragilidad de la fabricación secundaria, de manera que el contenido de P se limita a no más de 0.10%. El limite inferior es 0.001%, una cantidad de contenidos de impurezas inevitables. Las hojas de acero de conformidad a la presente invención en adición a los elementos indispensables mencionados anteriormente, pueden contener los siguientes componentes en dónde sea necesario. (Mo: 0.01-1.0%, Nb: 0.005-0.2%) . El Mo y Nb reducen el tamaño del grano de la estructura de la matriz y retrasa la recristalización, con lo cual inicia la oxidación interna de A1N en el procedimiento que eleva la temperatura, y se adiciona preferiblemente para obtener la propiedad de revestimiento mejor y la adhesión de revestimiento. Cuándo el Mo y Nb se adicionan juntos, sin embargo si el contenido de Mo es arriba de 1.0, las propiedades de la superficie de una hoja de acero laminada en caliente muestra una tendencia a deteriorarse, ó si el contenido de Mo está debajo de 0.01% el efecto indicado es similarmente menor al obtenido. De otra manera, cuándo el Nb se adiciona en un contenido por arriba de o.2%, la dureza tiende a elevarse y la maleabilidad tiende a deteriorarse, pero si el contenido es debajo de 0.05%, el efecto es pequeño. Por lo tanto de preferencia el contenido de Mo es de 0.01-1.0% y el contenido de Nb es de 0.005-0.2%.

(Cu: 0.01-0.5%; Ni:0.01-1.0%; Mo:0.01-1.0%) . El Cu, Ni y Mo son elementos deseables para la obtención de una adhesión de revestimiento mejor, y solo cuándo se adicionan juntos la oxidación interna se inicia durante el templado, y por lo tanto se evita que se separen en la superficie, por lo tanto se evita de la separación en la superficie, por lo que se mejora la adhesión del revestimiento. Sin embargo cuándo están en grandes cantidades, existe una tendencia para que las propiedades de la superficie de la hoja de acero se deterioren, de manera que sus cantidades adicionadas necesarias encuentran las condiciones: 0.01-0.5% de Cu, 0.01-1.0% de Ni y 0.01-1.0% de Mo . Para los otros componentes químicos, considerando una aplicación para hojas de acero para automóviles, para mejorar el equilibrio de r es i s t encia -ma 1 eabi 1 idad , otros elementos se pueden adicionar cuándo sea necesario en las siguientes cantidades: no más que 0.15% de Ti, no más de 1% de Cr, y 0.001-0.005% de B. El otro resto de los elementos mencionados anteriormente son de preferencia Fe e impurezas inevitables . La descripción de lo siguiente es con referencia hecha a la capa de óxido interno para estar en la hoja de acero de resistencia elevada y una hoja de acero galvanizada por inmersión en caliente de resistencia elevada de conformidad a ésta modalidad. En esta modalidad, una capa de óxido necesita para estar formada no en la superficie de una hoja de acero sino como una capa de óxido interna a la derecha debajo de la superficie de la matriz. Como la cantidad del óxido existente en la superficie una hoja de acero aumenta no solo el tratamiento de la superficie y la adhesión de revestimiento sino también la resistencia a la corrosión después de la pintura y de la acción de soldar se deteriora. La región derecha debajo de la superficie (capa de superficie) en la cual la capa del óxido interno preferiblemente se extiende generalmente en una cantidad de 0.1~100ym de la superficie de la hoja de acero. Si el espesor de la región en dónde el óxido de Al existe es menor que O.lym, la cantidad formada del óxido es asi pequeña tal que la oxidación de la superficie del Al no puede ser inhibida. De otra manera si la cantidad es mayor que ???µ?? existe una preocupación de que las propiedades mecánicas de la hoja de acero se deterioren.

Para que se realice la oxidación interna, el óxido de Al no solo existe como en la capa de oxidación interna en los granos cristalinos rectificados debajo de la superficie de la matriz, aunque también vienen a existir en grandes cantidades en los limites del grano. Los óxidos de Al existen en los limites del grano que tienen el efecto de inhibir la reacción de corrosión responsable del progreso de los limites del grano. Los óxidos que existen en los granos también tienen el efecto de inhibir la reacción de corrosión a partir del progreso de los limites del grano en los granos. Los detalles de éste mecanismo son desconocidos. Los efectos antes mencionados son aumentados mediante la co-existencia de otros óxidos por lo tanto para tener los óxidos de Al co-existen con los óxidos de Fe, SI, Mn y P ó lo similar lo que es deseable para la mejora de la resistencia a la corrosión. Entre los óxidos de éstos elementos están Si02, MnO, FeSi03, MnSi03, Mn2Si04 y P205. La co-existencia de estos óxidos contribuye a la adhesión del revestimiento sobresaliente durante el trabajo de prensa. Se presume que las capas de óxido existen en cantidades adecuadas que sirven para absorber la resistencia a la compresión en el trabajo de prensado. Por lo tanto la presencia de un óxido de Al y de otros óxidos es efectiva en mejorar adicionalmente la adhesión de revestimiento. Además, la presencia del óxido de Al como la capa de óxido interno asegura una propiedad de soldar disponible mejorada. La razón es considerada como sigue. Debido a que el óxido de Al que agrava la acción de soldar se fija como el óxido en el acero y no existen en la superficie de la hoja de acero, una cantidad sustantiva de la solución sólida de Al que se reduce y la acción de soldar es por lo tanto me j orada . Como se ha descrito, en una hoja de acero de acuerdo a esta modalidad, la capa de óxido interno se requiere para que exista correctamente debajo de la superficie de la hoja de acero, y obtener los efectos antes mencionados, la cantidad de óxidos necesita estar de 0.01g/m2 para cada uno de los lados. Sin embargo, cuándo la cantidad de óxidos está por arriba de 1.0g/m2 la oxidación interna progresa tanto como para deteriorar el tratamiento de la superficie y la adhesión de revestimiento, y además la superficie áspera agrava la apariencia externa y degrada la resistencia a la corrosión. Notar que la cantidad de los óxidos internos puede ser conocida mediante la medición de la cantidad de oxigeno en el acero; sin embargo si la capa revestida que ya ha sido formada, tal como una capa de revestimiento, luego la cantidad de oxigeno en el acero se mide después de que la superficie revestida se elimina. Como para un método para la eliminación de la capa de revestimiento, es posible usar una solución que consiste de una solución acuosa de 20% por peso de NaOH y 10% por peso de trietanolamina y una solución acuosa de 35% por peso de H2Ü2 mezclada en una proporción por volumen de 195:7 ó una solución de HC1 diluida que contiene un inhibidor. U otro ácido ó álcali puede ser usado Hacer notar que la atención se debe tomar para prevenir que la superficie de la hoja de acero partiendo de la oxidación después de que la capa de revestimiento ha sido eliminada. Cuándo se mide la cantidad de oxigeno en el acero, la cantidad de oxigeno en la hoja de base para la hoja de acero necesita estar eliminada; por lo tanto después de que la capa de revestimiento ha sido eliminada, la cantidad de oxigeno de sólo la capa de superficie se calcula mediante la sustracción de la cantidad de oxigeno que existe en el acero obtenida desde un espécimen, la superficie de ambos lados de la cual ha sido eliminada mediante 100 pm ó más a partir de la superficie mediante el molido mecánico, y luego mediante la conversión de la cantidad calculada de oxigeno en unidad por área, la cantidad de óxido interno se obtiene. La cantidad de oxigeno en el acero se puede obtener mediante la medición por "Absorción de I n f r a r r o j o- f us i ón de Horno de Impulso" por ejemplo. Las clases de óxido pueden ser identificadas mediante el uso de réplicas de extracción de la sección transversal de la hoja de acero, y mediante el análisis de las mismas mediante la observación de TEN y EDX. Si la cantidad de óxidos formada es asi pequeña y es difícil para identificar, el método de metanol-Br2 se puede usar para extraerlo y el análisis de ICP puede ser empleado. La capa de óxido interna antes mencionada se puede formar mediante el ajuste de la temperatura de enrollamiento (TE) y después el laminado en caliente a una temperatura elevada de no menor que 640°C, ó mediante el templado sobre una línea de templado continuo (CAL) ó una línea de galvanización por inmersión en caliente continua (CGL) , y en éste proceso mediante el ajuste del punto de rocío (DP) de la atmósfera en el horno de templado sobre un lado más elevado. En el caso primero, la capa de óxido interno se forma mediante el oxigeno suministrado desde la cantidad de la superficie, ó en el último caso, la capa de óxido interno se forma mediante el oxigeno formado cuándo el H20 en la atmósfera descompone a la superficie de la hoja de acero. Por lo tanto, cuándo la temperatura de enrollamiento CT después del enrollamiento en caliente ha sido baja, los óxidos internos pueden ser formados en el horno de templado. Principalmente, el Al es el responsable de formar los óxidos internos de manera que la oxidación ocurre aún en el punto de roció ordinario (DP =-40~-30°c) y aún cuándo una cantidad adicionada es mucho más cercana a 2% la separación de la superficie puede ser impedida suficientemente. Sin embargo cuándo el punto de roció está por debajo de -50°C la oxidación interna empieza a ser menos obligada para que ocurra. Por lo tanto cuándo una hoja de acero se enrolla a una temperatura de enrollamiento elevada CT, el punto de rocío de la atmósfera en el templado es pequeño, aunque cuándo una hoja de acero se enrolla por abajo del CT, el punto de rocío preferiblemente no es inferior que -45°C y más preferiblemente no inferior que -40°C. Con relación al Si, Mn y P en la capa de superficie, los óxidos internos de estos elementos se forman mediante el ajuste de una CT elevada ó mediante la regulación del punto de rocío en el templado continuo. Una hoja de acero de resistencia elevada de conformidad a la presente invención se puede fabricar mediante el uso de una CT elevada ó mediante la regulación del punto de rocío en el templado continuo como se describe antes. Además si una hoja de acero de resistencia elevada de conformidad a la presente invención es galvanizada por inmersión en caliente, una hoja de acero galvanizada por inmersión en caliente de conformidad a esta modalidad puede ser fabricada. En seguida la descripción se refiere a las condiciones adecuadas para el templado y la galvanización por inmersión en caliente cuándo se fabrica la hoja de acero de conformidad á esta modalidad. Con respecto a las condiciones de templado en una línea de templado continua (CAL) es preferible desde el punto de vista de obtener resistencia elevada, tal que después de la recristalización se obtenga para que ocurra mediante el calentamiento de la hoja de acero a una temperatura int er-cr ít ica (a + ?) , la hoja de acero está a una temperatura en un promedio de 350~500°C por 2 minutos ó más para lograr que la separación de C en la austenita y la transformación de bainita ocurra. Cuándo la galvanización por inmersión en caliente de una hoja de acero, la galvanización por inmersión en caliente se lleva a cabo en una hoja de acero en la cual la recristalización y el promedio de la temperatura se lleva a cabo, ó después de que la temperatura inter-critica mencionada anteriormente del templado que se ha hecho en una linea de galvanización por inmersión en caliente continua (CGL) y en seguida un procedimiento de galvanización por inmersión en caliente se puede realizar. En la categoría de las hojas de acero galvanizadas por inmersión en caliente, una hoja de acero galvanizada por inmersión en caliente que tiene resistencia elevada y maleabilidad elevada se puede obtener mediante la realización del templado inter-crí t ico antes mencionado sobre una hoja de acero en una línea CAL, el enfriamiento a 300 °C ó abajo en una variación de 40°C/segundo ó más elevada para producir una estructura dura que consiste de ferrita y martensita y luego nuevamente templar la hoja de acero a 725 ~ 840 °C sobre la línea CGL y enfriar en un limite de 5°C/segundos para obtener una hoja de acero de una estructura compuesta de ferrita, martensita templada y austenita retenida y enseguida la galvanización por inmersión en caliente de la hoja de acero, el cual llamado el método de templado de 2 etapas. Como los hornos de templado para CAL y CGL, todos los hornos de tubo de calentamiento radiante (RTH) de la asi llamada atmósfera de reducción total pueden ser usados. Para el procedimiento de elevar la temperatura es posible usar un horno de calentamiento de atmósfera no oxidante (NOF) ó un horno de quemado directo (DFF) . Para un método para la aplicación de ésta modalidad a una hoja de acero galvanizada por inmersión en caliente un método bien conocido se puede usar. Por ejemplo, de preferencia, la temperatura del baño es de 440~500°C y la concentración de aluminio en el baño es de 0.10-0.20% cuándo el procedimiento de galvanizar-templar se lleva a cabo, ó aproximadamente de 0.14-0.24% cuándo un procedimiento de galvanizar-templar no se lleva a cabo. Si la concentración de Al es también baja, la adhesión de revestimiento es inferior en ambos casos mencionados anteriormente.

De otra manera, si la concentración de Al es también elevada, la propiedad de soldar es deficiente cuándo el procedimiento de galvanizar-templar no se ejecuta ó la reacción de galvanizar-templar se retrasa cuándo el procedimiento de gal vani zar- templar se lleva a cabo. Para mejorar la resistencia a la corrosión, Mg se puede adicionar al baño de galvanización. El peso del re estimiento no está clasificado, pero desde un punto de vista para asegurar la resistencia a la corrosión y la regulación del peso del revestimiento, el peso del revestimiento es preferiblemente no menos que 10g/m2 ó desde el punto de vista de la facilidad de operación, el peso del revestimiento es preferiblemente no más que 120g/m2. En seguida de la galvanización por inmersión en caliente, un procedimiento de gal vani zar- templar se realiza si es necesario. La temperatura a la cual el procedimiento de gal vani zar-templar se lleva a cabo está preferiblemente en una variación de 460~550°C. Por debajo de 460°C, la reacción de galvanizar-templar progresa lentamente, aunque a 550°C ó más, la gal vani zación- templar en exceso ocurre, y una capa gal ani zada-templada de Zn-Fe frágil y dura se forma asi a tal grado en la superficie entre la capa de revestimiento y la matriz, por lo que no solo la deterioración de la adhesión del revestimiento, sino que la descomposición de la capa de austenita retenida y la agravación del equilibrio de la resistencia-maleabilidad. Entre tanto cuándo el contenido de Fe en la capa de revestimiento después del proceso de galvanizar-templar está por debajo de 7%, una capa galvanizada-templada de Zn-Fe suave se forma en la superficie de la capa de revestimiento, con lo cual se desmejora el desplazamiento. En otro aspecto el contenido de Fe por arriba del 15% no es preferido debido a que la capa galvanizada-templada de Fe-Zn dura y frágil se forma en la interfase de la matriz en la capa de revestimiento reduciendo la adhesión de revestimiento. Una hoja de acero de resistencia elevada de conformidad a esta modalidad, puede no solamente ser galvanizada por inmersión en caliente sino que también puede estar revestida con el revestimiento por inmersión en caliente de Zn-Al al 5%, revestimiento por inmersión en caliente de Zn-Al al 55%, revestimiento por inmersión en caliente de Al, ó lo similar. La clase de una hoja de acero en la cual esta modalidad se aplica, ya sea laminada en frío ó laminada en caliente no es material siempre que las propiedades mecánicas se puedan obtener. (Modalidad 1) Un bloque de acero de una composición química que se muestra en la Tabla 9 se calienta a 1150°C por 25 minutos en un horno de calentamiento, luego se lamina en caliente a un espesor de 2.8mm, y se enrolla a 450~ 780°C para obtener una banda laminada en caliente. En seguida con la cantidad de la superficie eliminada mediante limpieza con ácido, la banda se lamina en frío a un espesor de 1.4 mm y se somete a un templado continuo a 800~ 850 °C para la rec r i s t ra 1 i zac i ón , y el promedio de la temperatura a 400~500°C con lo cual se termina una hoja de laminado en frío. Esta banda laminada en frío se somete además a varias clases de revestimiento tales como electro-galvanizado, elect o-enchapado de Zn-Ni ó mediante la fosfatación de Zn, y la hoja de acero se evalúa en su apariencia externa, la adhesión del revestimiento (solo para las hojas electro-enchapadas) y la resistencia a la corrosión (solo para las hojas de fosfatación de Zn) el peso del revestimiento electro-enchapado es de 20g/m2 y el peso del tratamiento químico es de 2g/m2.

(Tabla 9) Las propiedades de las hojas de acero obtenidas como se describe son evaluadas como sigue. Apariencia externa: manchas descubiertas ó adhesión irregular son observadas visualmente, y los especímenes sin desperfectos son mencionados como buenos ( o ) . Adhesión de revestimiento: las hojas de acero electro-enchapadas se someten a una prueba de impacto de bola, y luego una cinta de celofán se une a las partes sometidas al proceso y se elimina. Ya sea ó no que la capa de revestimiento se elimine si se observa visualmente, y "sin manchas descubiertas" se clasifican como o, "existen algunas manchas descubiertas" se clasifican como ? "manchas descubiertas que ocurren visiblemente" se clasifican como X.

La resistencia a la corrosión: hojas de acero f osf atadas-Zn que son electro-depositadas, una cruz se marca con un cuchillo, y los especímenes de prueba se sumergen en una agua salada con NaCl al 5% a 55°C por 240 horas, se toman y se secan, y la prueba de desprender la cinta se realiza ó las porciones marcadas en cruz, y la profundidad del desprendimiento se mide. Estas con un ancho del desprendimiento de menos de 3.5mm se clasifican como buenas (o) , aquellas con un ancho de 3.5mm -por debajo de 4mm se clasifican como escasamente buenas (?) y aquellas con un ancho de no más de 4mm se clasifican como malas (X) para las hojas de acero laminadas en frío aún para ser revestidas, la propiedad de soldadura se valúa como sigue. Prueba de soldadura: dos especímenes de prueba son soldadas juntas mediante el uso de un electrodo de soldadura con punta de domo de 6-mm de diámetro bajo condiciones de presión del electrodo de 4.3kN, la corriente de soldadura de 8kA, el tiempo de comprimir por 25 ciclos el tiempo de formar para 3 ciclos el tiempo de soldadura para 13 ciclos y el tiempo de mantenimiento para 1 ciclo; enseguida una carga de tensión máxima en una prueba de tensión al corte (TSS) de acuerdo a JIS Z3136 y una carga de tensión máxima en una prueba a la tensión de junta transversal (CTS de conformidad a JIS Z3137 son medidas. Estos especímenes de prueba para los cuales la relación de la maleabilidad (CTS/TSS) no es menor que 0.25 y la carga a la tensión (TSS) es no menor que la carga a la Tensión de corte (1162N) para un espesor de 1.4mm son clasificadas como excelente (o) , y aquellas que no encuentran las condiciones anteriores son clasificadas como inferiores (X) . En las hojas de acero laminadas en frío antes de que se envíen al revestimiento, las cantidades de los óxidos internos son medidas por el método mencionado antes, y los óxidos internos son identificados. Si un óxido existe en la escala de hasta 0.1 µp? desde la superficie, tal como un caso se determina como "presencia de óxido". Los resultados de la prueba son mostrados en bloque en la Tabla 10. Como es claro, a partir de esta Tabla, las hojas de acero de tensión elevada de conformidad a la presente invención sin grandes contenidos de Al y Si, invariablemente presentan tratamiento de la superficie, revestimiento, soldadura eléctrica, y resistencia a la corrosión después de la pintura excelente.

(Tabla 10: ½) 87 (Tabla 10: 2/2) Ejem. No. Revestimiento Apariencia Adhesión de Resistencia a Soldabilidad externa revestimiento la corrosión (ancho de lo eliminado Corr) (ram) Ejem. 1 Electro-gal . 0 — 0 representado 2 E.P. Zn-Ni 0 0 - 0 3 Trat . quim. 0 0 (2.1) 0 fos de Zn 4 Trat . quim. O 0 (2.3) 0 fos de Zn 5 Trat . quim. 0 — 0 (1.6) 0 fos de Zn 6 Trat . quim. 0 — 0 (1.8) 0 fos de Zn 7 Trat . quim . 0 0 (3.1) 0 fos de Zn 8 Trat . quim. 0 — ? (3.8) 0 fos de Zn 1 Trat . quim. Adhesión — X (5.4) X fos de Zn irreg . 2 Trat . quim. Adhesión X (6.5) X fos de Zn irreg . 3 Trat . quim. Adhesión X (6.4) 0 fos de Zn irreg. Ligera 4 Trat . quim. o X (8.0) o fos de Zn (Modalidad 2) Un bloque de acero de la composición química mostrada en la Tabla 9, misma como en la Modalidad 1, se calienta a 1150°C por 25 minutos en un horno de calentamiento, luego se lamina en caliente a un espesor de 2.8mm, y se enrolla a 450~780°C para obtener una banda de laminado en caliente. Después de esto, y que se ha eliminado la cantidad de superficie mediante la limpieza con ácido, la banda se lamina en frío a un espesor de 1.2mm y luego se somete al templado bajo las condiciones que se muestran en la Tabla 12 en la línea CGL, y enseguida, el galvanizado por inmersión en caliente y se somete a un procedimiento de gal vani zar-templar a 450~ 570°C cuando sea necesario. La temperatura del baño de galvanización se mantiene a 450~ 460°C. , y como para la composición del baño de galvanización, tres composiciones diferentes se usan: en adición a un baño de Zn con el contenido de Al de 0.13 ~ 0.20 mas %, un baño de Zn con un contenido de Al de 5% de masa, y un baño de Zn con un contenido de Al de 4 % de masa, y el contenido de Mg de 1.5 % de masa se usa. El peso del revestimiento se ajusta a 50 ± 5g/m2por cada uno de los lados mediante limpieza con gas.

Una hoja de acero galvanizada por inmersión en caliente obtenida se analiza para la determinación de la cantidad del óxido interno y los óxidos identificados como en la Modalidad 1. También, la apariencia externa, el grado de ga 1 vani za r- t empla (solo sobre las hojas de acero gal vani zadas -templadas) , la adhesión del revestimiento y la resistencia a la corrosión son examinadas. El grado de gal vani zar-templar : La capa de revestimiento se disuelve en una solución mezclada de una solución acuosa de 20% por peso de NaOH y 10 % por peso de tr ietanolamina y una solución acuosa de 35% por peso de H2O2 que se mezcla en una proporción en volumen de 195:7, y la solución se analiza mediante ICP para medir el contenido de Fe (%) . La evaluación de la apariencia externa: La apariencia externa se verifica visualmente para encontrar las manchas descubiertas o irregularidades del revestimiento. Adhesión del revestimiento: (Hoja de acero galvanizada por inmersión en caliente sin aleación) . Después de colocarla a la prueba de impacto de bola, la cinta de celofán se une a una parte procesada de la hoja de acero y la cinta se elimina. Los especímenes de prueba son inspeccionados visualmente para ver si existe cualquier capa de revestimiento cuando se elimina la cinta de celofán. Estos especímenes sobre los cuales el revestimiento no se elimina, son clasificados como o, aquellos especímenes con el revestimiento cuando se elimina con un poco, son clasificados como ?, y los especímenes sobre los cuales el revestimiento que se elimina visiblemente son clasificados como X. (Hoja de acero galvanizada por inmersión en caliente con aleación) . Un espécimen de prueba al cual una cinta de celofán se une se dobla a 90° sobre la cinta que se une en un lado y se dobla hacia atrás, y la cinta se elimina, ensequida, la cantidad del revestimiento eliminado por unidad de lonqitud se mide en términos de cantidad el Zn mediante rayos-X de florescencia. El número de la cantidad de Zn se evalúa haciendo referencia al criterio en la Tabla 11. Para la medición mediante rayos-X de fluorescencia, un bulbo de Rh se usa bajo condición de 40 kV y 50mM por 120 sequndos. Resistencia a la corrosión: después las superficies de una hoja de acero fabricadas por el método anterior se someten a un procedimiento de electro-depósito , en los especímenes de prueba se inscribe una cruz con una navaja, y un espécimen de prueba se coloca para una prueba CCT por un total de 50 ciclos, un ciclo consiste de una serie de etapas mostradas abajo, una prueba de la cinta para eliminar algo de la superficie se conduce sobre las porciones marcadas con la cruz, y el espesor de la superficie eliminada de la película de revestimiento se mide. Un resultado se da como sigue: un caso en donde el espesor de lo gue se elimino es de por debajo de 4mm que se clasifica como bueno (o), un caso el ancho es de 4mm o mas se clasifica como defectuoso (o) . Un ciclo consiste de humedecer 2 horas- rocío de agua salada (2 horas- secar (1 h)- humedecer (6 horas)- secar (2 horas) - humedecer (6 h)- secar (2 horas- temperatura baja (3 horas) . Una hoja de acero laminada en frío aún para ser galvanizada se evalúa en términos de la soldabilidad como sigue . Dos especímenes de prueba se someten a soldadura eléctrica mediante el uso de un electrodo para soldar de domo en punta de 6mm de diámetro, bajo condiciones de presión de electrodo de 3.1 kN, corriente de soldar de 7kA, tiempo de compresión por 25 ciclos, tiempo de forma de 3 ciclos, tiempo de soldar por 13 ciclos, tiempo de mantenimiento por 1 ciclo; enseguida, una carga a la tensión máxima en una prueba de corte a la tensión (TSS) de conformidad a JIS Z3136, y una carga a la tensión máxima en una prueba a la tensión de junta transversal (CTS) de conformidad a JIS Z3137/ se mide. Algunos especímenes de prueba para los cuales la proporción de maleabilidad (CTS/TSS) es no menos que 0.25 y la carga a la tensión (TSS) es no menos que la carga del corte a la tensión (8787N) para un espesor de 1.2mm son clasificados como excelentes (o) , y aquellos que no encuentran las condiciones anteriores se clasifican como inferior (X) . (Tabla 11) Los resultados de la prueba se muestran en resumen en la Tabla 12. Como es evidente a partir de esta tabla, las hojas de acero galvanizadas por inmersión en caliente, de conformidad a la presente invención, con relación a los contenidos no pequeños de Al y de Si, todos tienen excelente adhesión de revestimiento, soldadura eléctrica, y resistencia a la corrosión después de la pintura. 94 (Tabla 12: 1/2) 95 (Tabla 12: 2/2) Ejem. No. Clase de revés. Grado de Apariencia Adhesión Resist. A la Soldabili galvanizar- ext . de corros, (espesor dad templar (Fe revest . de la elimin. %) Corros . ) (mra) Ejemp. representado 9 Galv. Por inmer. En 12 o o 0(0.8) 0 calien. Aleación 10 Galv. Por inmer. En 10 o ? 0 (0.086 0 calien. Aleación 11 Galv. Por inmer. En — o O o (0.9) o calien . 12 Revest. Zn-Al al 5% o o 0 (2.1) o inmer. En calien. 13 Galv. Por inmer. En — o o o (2.1) o calien. Aleación 14 Galv. Por inmer. En 11 o o o(0.75) o calien. Aleación 15 Galv. Por inmer. En 9 o o o (1.4) o calien. Aleación 16 Galv. Por inmer. En 10 o o 0(0.76) o calien. Aleación 17 Galv. Por inmer. En 12 o o o (0.7) o calien. Aleación 18 Galv. Por inmer. En 10 Irreg. Y ? ? (3.7) o calien. Aleación áspera Compues. Ext. 5 Galv. Por inmer. En 10 Descu . X X (4.8) X calien. Aleación 6 Galv. Por inmer. En 11 Descu. X X (5.1) X calien. Aleación 7 Galv. Por inmer. En 8 Des X X (4.1) X calien. Aleación 8 Galv. Por inmer. En 8 0 o X (4.2) o calien. Aleación 9 Galv. Por inmer. En 13 oO o X (4.3) o calien. Aleación APLICACIÓN INDUSTRIAL. En la industria automotriz, por ejemplo, el uso de las hojas de acero de tensión elevada, se incrementa rápidamente con el punto de vista de la reducción del peso del automóvil para la mejor economía en el combustible y mejorar las herramientas de los recursos para que los consumidores estén en alerta para los fabricantes de los automóviles. La hoja de acero de tensión elevada, tiene una composición de acero que incluye elementos de adición tales como Si, Mn, Ti, Al y P. sin embargo, es bien conocidos, que como el contenido de Si se incrementa, una película del óxido de Si se forma sobre la superficie de la hoja de acero durante el templado, por lo tanto la deterioración de las propiedades de acero, tales como las propiedades químicas, la adhesión del revestimiento electro-galvanizado, la galvanización por inmersión en caliente y la adhesión del revestimiento. Principalmente, el problema mayor en la galvanización por inmersión en caliente inferior, de las hojas de acero de tensión elevada que contienen Si. Para ser más específico, cuando una hoja de acero se galvaniza por inmersión en caliente, su escasa soldabilidad origina que el zinc aplicado no se adhiera en algunas partes de la hoja de acero, las cuales son llamadas "manchas descubiertas", o una adhesión insuficiente ocurre en la cual el re estimiento se separa durante la elevación del trabajo de prensado. Como un método para lograr la resistencia ala tensión elevada y maleabilidad elevada sin el incremento del contenido de Si, existe una técnica mediante la cual, se incrementa positivamente el contenido de Al en el acero con lo cual se reduce el contenido de Si, la deterioración de la calidad de la superficie peculiar al acero adicionado de Si, se puede prevenir y simultáneamente la austenita retenida se puede hacer estable . Sin embargo, el Al y el Si son elementos que se oxidan fácilmente, una película del óxido de Al también se forma en adición a la película óxido de Si durante el templado, y por lo tanto los problemas de la deterioración en la galvanización por inmersión en caliente y la adhesión del revestimiento no han sido resueltos. De conformidad a una hoja de acero revestida, y un método para la obtención de esta hoja de acero de la presente invención, la difusión del Al en la capa de superficie esta prevenida, la cantidad de Al de la solución de sólido en la capa de superficie se reduce, y la estructura de acero deseada y las propiedades mecánicas se pueden asegurar. Además, el tratamiento de la superficie, la galvanización por inmersión en caliente, la resistencia a la corrosión después de la pintura, y la soldabilidad pueden ser mejoradas. Además, aún si la hoja de acero tiene un contenido de Al elevado, un revestimiento se puede formar con propiedades de adhesión excelentes.

Claims

99 REIVINDICACIONES

1. -Una hoja de acero revestida que tiene una capa revestida sobre la superficie de una hoja de acero de una composición que contienen no menos que 0.1% de masa, y por debajo de 3% de masa de Al, en donde la siguiente condición A o B se cumple: A: Una capa precipitada de A1N existe sobre una matriz lateral cercana a una interfase entre la hoja de acero y la capa del revestimiento B: el óxido de Al existe en la matriz bajo apropiadamente la superficie de la hoja de acero

2. -Una hoja de acero revestida de conformidad a la reivindicación 1, en donde la capa revestida es una capa galvanizada por inmersión en caliente que contiene de 0.1 ~ 1.9 % de masa de Al.

3. -Una hoja de acero revestida de conformidad a la reivindicación 2, en donde la capa revestida es un revestimiento de galvanizado-templado de Zn-Fe que contiene además 7 ~ 15% de masa de Fe.

4. -Una hoja de acero revestida de conformidad a la reivindicación 2 ó 3, en donde existe una capa del precipitado de A1N , sobre la matriz cercana al lado de la interfase entre la hoja de acero y la capa revestida y la capa del precipitado de A1N que 100 tiene un espesor de no menos que ?µp? y no mas que 100 µ??.

5. -Una hoja de acero revestida de conformidad a la reivindicación 2 ó 3, en donde la composición de acero contiene además uno o dos clases de no menos que 0.1% de masa de Si y no menos que 0.5% de masa de Mn .

6. -Una hoja de acero revestida de conformidad a las reivindicaciones 2 ó 3, en donde la composición de acero contiene además una o dos clases seleccionadas de no que menos 0.01% de masa y no más que 1% de masa de Mo y no menos que 0.05% de masa y no más que 0.2% de masa de Nb.

7. -Una hoja de acero revestida de conformidad a las reivindicaciones 2 ó 3, en donde la composición de acero contiene no menos que 0.01% de masa y no mas que 0.5 % por masa de Cu, no menos que 0.01% de masa, y no menos que 1% de masa de Ni, y no menos que 0.1% de masa y no menos que 1% de de masa de Mo .

8. -Una hoja de acero revestida de conformidad a la reivindicación 2, en donde la composición de acero contiene además 0.03 ~ 0.25 % de masa de C, 0.001 ~ 1.0% de masa de Si, 0.5 ~ 3.0 % de masa de Mn, y 0.001- 0.10 % de masa de P.

9. -Una hoja de acero revestida de conformidad a 101 la rei indicación 8, en donde en la matriz de acero existe una o más clases seleccionadas de los óxidos de Si02, MnO, FeSi03, . Fe2Si04, MnSi03, Mn2Si04 y P205.

10. -Una hoja de acero revestida de conformidad a las reivindicaciones 8 ó 9, en donde la cantidad de los óxidos en total por una lado de la superficie es de 0.01 ~ 1.0 g/m2.

11. -Una hoja de acero revestida de conformidad a las reivindicaciones 8 ó 9, en donde la composición de acero contiene 0.01 ~ 1.0% por masa, de Mo y 0.005 ~ 0.2 % por masa de Nb .

12. -Una hoja de acero revestida de conformidad a las reivindicaciones 8 ó 9, en donde la composición de acero es de 0.01 ~ 0.5% por masa, de Cu, de 0.01 ~ 1.0 % por masa de Ni, y 0.01 ~ 1.0 % de masa de Mo .

13. -Una hoja de acero revestida de conformidad a las reivindicaciones 8 ó 9, en donde la capa de revestimiento es una capa galvanizada por inmersión en caliente y esta galvani zada-templada .

14. -Una hoja de acero revestida de conformidad a las reivindicaciones 8 ó 9, en donde el contenido de Fe en la capa galvani zada-templada es de 7 ~ 15% por masa .

15. -Un procedimiento para la fabricación de una 102 hoja de acero revestida que comprende las etapas de calentar y mantener un bloque de acero y el bloque de acero laminado en caliente, y la hoja de acero galvanizada por inmersión en caliente, en donde el bloque contiene no menos 0.1% por masa por debajo de 3% de masa de Al, y el calentamiento se lleva a cabo en una atmósfera que contiene no menos que 1% por volumen y no mas que 20% por volumen de 02 y no menos que 70% por volumen de N2 bajo las condiciones de que cumple con la ecuación (1) mostrada abajo y la galvanización se realiza mediante el uso de un baño de galvanización con una concentración de Al en el baño que es de 0.14 ~ 0.24 % de masa y a una temperatura del baño de 400- 500°C. (temperatura de calentamiento y mantenimiento (°C) -(1050 + 25A1)) X tiempo de calentamiento y mantenimiento (min) =300 (1) en donde Al denota un contenido de Al(% por masa) en el acero.

16. -Un método para la fabricación de una hoja de acero revestida de conformidad a la reivindicación 15, en donde la hoja de acero se galvaniza mediante el uso de un baño de galvanización de una concentración de Al de 0.10 ~ 20 % de masa en el baño a una temperatura del baño 103 de 440 ~ 500 °C y la capa galvanizada por inmersión en caliente es además sometida a un procedimiento de galvani zar-templar a 460 ~ 550°C.

17. -Un método para la fabricación de una hoja de acero revestida de conformidad a las reivindicaciones 15 ó 16, en donde el laminado en frío se lleva a acabo entre el procedimiento del laminado en caliente y el procedimiento de galvanización por inmersión en caliente.

18. -Un método para la obtención de una hoja de acero revestida de conformidad a las reivindicaciones 15 ó 16, en donde el bloque de acero contiene además una o dos clases seleccionadas de no menos 0.1% por masa de Si y no menos que 0.5% por masa de Mn .

19. -Un método para la obtención de una hoja de acero revestida de conformidad a las reivindicaciones 15 ó 16, en donde el bloque contiene además una o dos clases seleccionadas de no menos que 0.01% por masa y no mas que 1% por masa de Mo y no menos que 0.005 % por masa y no más que 0.2 % por masa de Nb.

20. -Un método para la fabricación de una hoja de acero revestida de conformidad a las cláusulas 15 ó 16, en donde el bloque de acero contiene además no 104 menos que 0.01% por masa y no mas que 0.5% por masa de Cu y no menos que 0.01% por masa y no mas que 1 % por masa de Ni, y no menos que 0.01% de masa y no mas que 1% de masa de o .