MXPA01008801A - Materiales termoplasticos impresos y proceso para proporcionarlos - Google Patents

Abstract

Se describe un material de empaque impreso y un método para efectuarlo. En una superficie primaria de un material de empaque flexible termoplástico se coloca una imagen impresa. Esta imagen incluye dos componentes primarios. El primero es por lo menos una marca que contiene un pigmento. El segundo es un revestimiento libre de pigmento que recubre la marca más externa. El revestimiento se elabora de materiales que pueden polimerizarse y/o reticularse cuando están expuestos a radiación ionizante. Después de la exposición de la película a dicha radiación, el revestimiento se endurece para formar una capa protectora sobre las marcas impresas.

Description

MATERIALES TERMOPLÁSTICOS IMPRESOS Y PROCESO PARA PROPORCIONARLOS ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN 1. CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a la impresión de materiales de empaque termoplásticos, particularmente a técnicas de impresión que involucran el uso de revestimientos curables por radiaciones empleados para proteger capas subyacentes de marcas impresas. 2. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Aun cuando las técnicas de impresión se han tornado muy especializadas y bien definidas con el paso de los años, la impresión de películas de empaque termoplásticas ha permanecido algo así como magia negra. Solamente recientemente los empacadores han requerido de los fabricantes de película que proporcionen películas de empaque con imágenes impresas con calidad de fotografía. Esto representa un reto en sí, pero el uso al cual someten algunos empacadores estas películas hace que una situación difícil se vuelva todavía más compleja. Las aplicaciones de empaque que requieren de películas ter oencogibles presentan problemas especialmente complejos para los fabricantes de películas. Esto se debe a la necesidad que la(s) tinta (s) de impresión presente (n) una flexibilidad suficiente para no agrietarse ni desprenderse una vez que la película ha sido sometida a encogimiento térmico. Las aplicaciones de encogimiento térmico que involucran cantidades significativas de calor, fricción, y/o contacto entre película y metal amplifican el problema. Las películas previstas para aplicaciones de cocción pueden ser sometidas a todas estas condiciones y proporcionar a los fabricantes de películas y a los convertidores algunos de sus retos de impresión más complejos. Para evitar la formación de grietas y/o desprendimiento de imágenes impresas, los fabricantes de película han desarrollado varias estrategias. En la mayoría de los casos, estas estrategias involucran el uso de nuevas formulaciones de tinta. Las tintas estándares empleadas en la impresión de películas termoplásticas involucran pigmentos portados en una resina (por ejemplo, nitrocelulosa, poliamida, etc.) solubles en solvente vehículo (por ejemplo, un alcohol) . Una vez aplicada la tinta sobre la película, el solvente se evapora, dejando atrás la combinación resina-pigmento. Más recientemente, formulaciones más exóticas han involucrado sistemas de resina de poliuretano de dos partes así como sistemas sin solvente en donde la(s) resina (s) puede (n) ser curada (s) a través de luz ultravioleta (UV) . Estos nuevos enfoques no son sin inconvenientes, sin embargo, debido principalmente a preocupaciones en cuanto a la exposición del operador (debido al hecho que los componentes provocan efectos de corto plazo como por ejemplo nausea, cefaleas, sangrados nasales, etc.) y debido a la necesidad de asegurar que los componentes presenten una reticulación suficiente para asegurar que el sistema cumple con los reglamentos gubernamentales aplicables en materia de seguridad de los alimentos. Los componentes empleados en el sistema de dos partes del primero frecuentemente no son aprobados para su uso con películas para empacar alimentos mientras que el segundo requiere de la presencia de fotoiniciadores que migran en el producto empacado. Ambos son inaceptables para el fabricante cuidadoso de películas. Lo que la técnica no ha enseñado y que sigue siendo deseable es una técnica de impresión que permite el uso de formulaciones estándares de tinta pero que evita los problemas de agrietamiento y/o desprendimiento que estos tipos de tinta han presentado en las condiciones de esfuerzo presentadas por las aplicaciones de encogimiento térmico. COMPENDIO DE LA INVENCIÓN En resumen, la presente invención ofrece un material de empaque flexible termoplástico impreso que incluye un revestimiento de un material que protege la imagen impresa. El material de empaque incluye por lo menos dos superficies primarias. En por lo menos una de estas superficies, se aplica una imagen impresa. La imagen incluye una marca que contiene por lo menos un pigmento derivado de una tinta basada en solvente y un revestimiento sin pigmento que cubre la marca que contiene pigmento más externa. El revestimiento incluye uno o varios materiales polimerizables, uno de los cuales puede ser curado por radicación ionizante. Cuando material de empaque impreso se encuentra expuesto a radiación ionizante, el revestimiento se endurece para formar una capa protectora sobre las marcas que contiene pigmento de la imagen impresa. En otro aspecto, la presente invención ofrece un método para imprimir un material de empaque. Este método incluye (a) la aplicación de una o varias tintas basadas en solventes sobre un material de empaque flexible termoplástico y el hecho de permitir o provocar que la(s) tinta (s) aplicada (s) se fije(n) sobre el material de empaque con el objeto de crear una marca que contiene pigmento en el material de empaque; (b) aplicar sobre el material de empaque marcado, de una manera que cubre sustancialmente la totalidad de las marcas que contienen pigmento, un revestimiento sin pigmento que incluye uno o varios materiales polimerizables; y (c) exponer el material de empaque marcado a radiaciones ionizantes con el objeto de polimerizar y, opcionalmente, reticular el material polimerizable o los varios materiales polimerizables en el revestimiento sin pigmento. Cuando se aplica más que una tinta sobre el material de empaque, cada tinta se aplica de preferencia solamente después de la fijación suficiente de la tinta previa o de las tintas previas sobre el material de empaque de tal manera gue se evite el manchado. El método de la presente invención ofrece una ventaja clara y significativa en comparación con métodos de impresión descritos previamente en la medida en que permite el uso de tintas basadas en solvente estándares, aun cuando el uso final de la película impresa incluye abuso físico y/o químico importante. Mediante el empleo de un revestimiento extremadamente resistente sobre estas tintas, estas tintas son protegidas aun cuando estén sometidas a condiciones de manejo y procesamiento severas. Esto evita la necesidad de sistemas de tintas exóticas y/o de una afectación de las condiciones de manejo y procesamiento. Las siguientes definiciones se aplican en este documento a menos que se indique expresamente lo contrario: "que incluye" significa que incluye por lo menos los materiales nombrados (con relación a un artículo o composición) , partes (con relación a una máquina) , o bien pasos (con relación a un método) pero sin limitarse a ellos; "colocado en" con relación a la ubicación de una tinta con relación a la capa superficial de la película impresa significa revestido o aplicado de tal manera que se encuentre en contacto intimo con una superficie primaria de la película; "flexible" significa capaz de deformación sin falla catastrófica; "empaque" significa uno o varios materiales de empaque (por ejemplo, una película) configurados alrededor de un producto; "polímero" significa el producto de polimerización de uno o varios monómeros e incluye monopolímeros, copolímeros, e interpolímeros así como mezclas y modificaciones de los mismos; "unidad mer" se refiere a la porción de un polímero derivado de una molécula reactiva única; por ejemplo, una unidad mer de etileno tiene la fórmula general -CH2CH2-; "homopolímero" se refiere a un polímero que consiste esencialmente de un tipo único de unidad mer repetitiva; "copolímero" significa un polímero que incluye unidades mer derivadas de dos reactivos (normalmente monómeros) e incluye copolímeros aleatorios, de bloques, segmentados, de injerto, etc; "interpolímero" se refiere a un polímero que incluye unidades mer derivadas de por lo menos dos reactivos (normalmente monómeros) e incluye copolímeros, terpolímeros, tetrapolímeros, y similares; "poliolefina" significa un polímero en donde algunas unidades mer son derivadas de un monómeros olefínico que puede ser lineal, ramificado, cíclico, alifático, aromático, sustituido o insustituido (por ejemplo, homopolímeros olefínicos, interpolimeros de dos o más olefinas, copolímeros de una olefina y un comonómero no olefínico como por ejemplo monómero vinílico, y similares; "ácido (met) acrílico" se refiere a ácido acrílico y/o ácido metacrílico; " (met) acrilato" se refiere a un éster de ácido (met) acrílico; "injertado con anhídrido" se refiere a un grupo que contiene una porción anhídrido, como por ejemplo la porción derivada de ácido maleico, ácido fumárico, etc., que ha sido químicamente fijada sobre un polímero dado o afiliada con un polímero dado; "permeación" (en la industria del empaque el término "permeación" se refiere frecuentemente a la "velocidad de transmisión") se refiere al volumen de gas (por ejemplo, 02) que pasa a través de una sección transversal dada de película (o bien capa de película) a una temperatura particular y en condición de humedad relativa particular cuando se mide de conformidad con una prueba estándar como por ejemplo ASTM D 1434 o bien D 3985; "curable" significa que puede polimerizarse y/o reticularse; "fotoiniciador" se refiere a una sustancia que, cuando esta expuesta a las radiaciones actínicas o de longitudes de onda específicas (por ejemplo, polimerización), forma una especie reactiva que inicia una reacción en una o varias otras sustancias en su cercanía; "tinta basada en solvente" se refiere a una tinta en donde un pigmento se encuentra disperso en un vehículo polimérico que, a su vez, es solvatado en un medio líquido como por ejemplo agua, alcohol, éster o similar; "tratamiento en corona" o bien "tratamiento por descarga en corona" se refiere a un proceso en cual una o ambas superficies primarias de una película termoplástica son sometidas al producto de ionización de un gas (por ejemplo, aire) en cercanía de la(s) superficie (s) de película con el objeto de provocar oxidación y/u otros cambios a la(s) superficie (s) de película; "cocer" se refiere al calentamiento de un producto alimenticio efectuando de esta forma un cambio en cuanto a una o varias propiedades químicas o físicas de dicho producto (por ejemplo, color, textura, sabor, y similares) "dirección longitudinal" se refiere ala dirección a lo largo de la longitud de una película, es decir, en la dirección de la película conforme es formada durante extrusión y/o revestimiento; "dirección transversal" se refiere a la dirección a través de la película y perpendicular a la dirección de la máquina; "encogimiento libre" se refiere al cambio de dimensión en porcentaje, de conformidad con lo medido por ASTM D 2732 (se incorpora aquí por referencia) en una muestra de 10 cm x 10 cm de película cuando se somete a calentamiento; "tensión de encogimiento" se refiere a la fuerza por área de corte transversal promedio desarrollada en una película, en una dirección específica y a una temperatura elevada especifica, conforme la película intenta encogerse a esta temperatura mientras es sujetada (de conformidad con lo medido según ASTM D 2838, que se incorpora aquí por referencia) ; como verbo, "laminar" se refiere a fijar o bien adherir (por ejemplo a través de unión adhesiva, unión por presión, laminación en corona, y similares) dos o más artículos de película elaborados separadamente entre ellos con el objeto de formar una estructura de capas múltiples; como sustantivo, "laminado" se refiere a un producto producido mediante la fijación o adherencia que acabamos de describir; "directamente adherido" según lo aplicado a capas de película, se refiere a la adherencia de la capa de película sujeto sobre la capa de película objeto, sin una capa de unión, adhesiva, o bien otra capa entre ellas; "entre", según se aplica a las capas de película, significa que la capa sujeto esta colocada entre dos capas objeto, independientemente de si la capa sujeto de encuentra adherida directamente sobre las capas objeto o bien si la capa sujeto si encuentra separad de las capas objeto por una o varias capas adicionales; "capa interna" se refiere a una capa de una película que tiene cada una de sus superficies principales directamente adheridas sobre otra capa de la película; "capa externa" se refiere a una capa de una película que tiene menos que ambas superficies principales directamente adheridas sobre otras capas de la película; "capa interior" se refiere a la capa externa de una película en donde un producto es empacado que se encuentra más cerca, con relación a las demás capas de la película, al producto empacado; "capa exterior" o "capa de superficie" se refiere a la capa externa de una película en donde un producto se encuentra empacado que es más alejada, con relación a las demás capas de la película, del producto empacado; "capa de barrida" se refiere a una capa de película que puede excluir uno o varios gases (por ejemplo, O;); "capa de abuso" se refiere a una capa externa y/o una capa interna que resiste a la abrasión, perforación, y otras causas potenciales de reducción de integridad de empaque y/o calidad de apariencia; "capa de unión" se refiere a una capa interna que tiene el propósito primario de ofrecer una adherencia entre capas a capas adyacentes que incluyen polímeros por otra parte no adherentes; y "capa de volumen" se refiere a cualquier capa que tiene el propósito de incrementar la resistencia a los abusos, dureza, modulo, etc., de una película de capas múltiples y comprende habitualmente polímeros que son económicos en comparación con otros polímeros en la película que proporcionan cierto propósito específico no relacionado con resistencia los abusos, módulo, etc. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE MODALIDADES ILUSTRATIVAS Las películas de empaque flexibles de empaque termoplásticas encuentran un uso generalizado en la industria y se encuentran en varias formas y características de uso final. Si la película contiene una capa o más que una capa no es importante en la medida en que la película permanece satisfactoria para el uso final particular para el cual se contempla . Tales películas contiene frecuentemente por lo menos una capa que incluye un polímero que incluye unidades mer derivadas del etileno. Aun cuando se emplean ciertos homopolímeros de etileno, se prefieren frecuentemente interpolímeros. Ejemplos de interpolímeros incluyen los interpolímeros que incluyen unidades mer derivadas de una o varias a-olefinas C3-C20, acetato de vinilo, ácido (met) acrílico, y esteres C?-C2o de ácido (met) acrílico. Los isómeros pueden también ser útiles. Interpolímeros preferidos son copolímeros de etileno/a-olefina. El surgimiento relativamente reciente de catalizadores de tipo de sitio único (por ejemplo, metalócenos) requiere de aclaración adicional en cuanto a definición cuando se comentan los homopolímeros y copolímeros de etileno. Los polímeros heterogéneos son los polímeros gue tienen una variación relativamente amplia en cuanto a peso molecular y distribución de composición. Los polímeros preparados, por ejemplo, con catalizadores de tipo Ziegler Natta convencionales son heterogéneos. Tales polímeros pueden emplearse en la capa exterior de la película, así como numerosas otras capas de la película cuando tiene varias capas . Por otra parte, los polímeros homogéneos tienen una distribución relativamente angosta de pesos moleculares y composición. Los polímeros homogéneos difieren estructuralmente de los polímeros heterogéneos en la medida en que presentan un secuenciamiento relativamente regular de comonómeros dentro de una cadena, un espejo de distribución de secuencias en todas las cadenas, y una similaridad de longitudes de cadena, es decir, una distribución más angosta de pesos moleculares. Los polímeros homogéneos típicamente se preparan empleando metalóceno o bien otros catalizadores de tipo de sitio único. Los copolímeros homogéneos pueden también emplearse en la película impresa de la presente invención. El término "interpolímero de etileno/a-olefinas" como se emplea aquí se refiere tanto a materiales heterogéneos tales como polietileno de baja densidad (LDPE) , polietileno de densidad media (MDPE) , polietileno lineal de baja densidad (LLDPE), y polietileno de densidad muy baja y ultrabaja (VLDPE y ULDPE) , así como a materiales homogéneos que, en general, se preparan mediante la copolimerización de etileno y una o varias a-olefinas. De preferencia el (los) comonómero (s) es (son) una o varias a-olefinas C4-C20, con mayor preferencia una o varias a-olefinas C4-C12, y con mayor preferencia una o varias a-olefinas C4-C8. a-olefinas particularmente preferidas incluyen 1-buteno, 1-hexeno, 1-octeno y mezclas de los mismos. En general, de aproximadamente 80 a 99% en peso de etileno y del a 20% en peso de a-olefina, de preferencia de aproximadamente 85 a 95% en peso de etileno y de 5 a 15% en peso de a-olefinas son copolimerizados en presencia de un catalizador de sitio único. Ejemplos de materiales homogéneos comercialmente disponibles incluyen las resinas Exact™ catalizadas con metalóceno (Exxon Chemical Co.; Baytown, Texas), las resinas Affinity ™ y Engage ™ sustancialmente lineales (Dow Chemical Co.; Midland, Michigan), y las resinas lineales Tafmer™ (Mitsui Petroche ical Corp.; Japón). Interpolímeros de etileno/a-olefina homogéneos pueden ser caracterizados por uno o varios métodos conocidos del experto en la materia como por ejemplo distribución de pesos moleculares (M„/Mn) , índice de anchura de distribución de composición (CDBI), rango angosto de puntos de fusión, y comportamiento de punto de fusión único. La distribución de pesos moleculares, que se conoce también como polidispersidad, puede determinarse, por ejemplo, a través de cromatografía de permeación de gel. Los copolímeros de etileno/a-olefina homogéneos a emplear en una capa de la película de la presente invención tienen de preferencia una distribución Mw/Mn menor que 2.7; con mayor preferencia de aproximadamente 1.9 a 2.5; con preferencia todavía mayor de aproximadamente 1.9 a 2.3. El CDBI de interpolímeros de etileno/a-olefina homogéneos es generalmente mayor que aproximadamente 70%. El CDBI se define como el porcentaje en peso de moléculas de polímero que tienen un contenido de comonómero dentro de 50% (es decir, ± 50%) del contenido de comonó ero molar total medio. El CDBI puede determinarse por fraccionamiento de elusión de elevación de temperatura de conformidad con lo descrito, por ejemplo, en Wild et al., J. Poly. Sci. Poly. Phys. Ed. vol. 20, 441 (1982). El polietileno lineal, que no contiene comonómero, se define por tener un CDBI de 100%. La determinación de CDBI distingue claramente los copolímeros homogéneos (valores CDBI generalmente mayores que 70%) de los VLDPEs actualmente disponibles (valores CDBI generalmente menores que 55%) . Interpolímeros de etileno/a-olefina homogéneos presentan también típicamente un punto de fusión esencialmente único con un punto de fusión pico (Tm) , de conformidad con lo determinado por calorimetría de exploración diferencial (DSC) , de aproximadamente 60° C a 105° C, con mayor precisión, un pico DSC Tm de aproximadamente 80° C a 100° C. Como se emplea aquí, la expresión "punto de fusión esencialmente único" significa que por lo menos aproximadamente el 80% (en peso) del material corresponde a un Tm único a una temperatura dentro de un rango de aproximadamente 60° C a 105° C y esencialmente ninguna fracción sustancial del material tiene un punto de fusión pico que rebasa aproximadamente 115° C de conformidad con lo determinado por análisis DSC (por ejemplo, en un Sistema de .Análisis Térmico System 7 de Perkin Elmer™) . La presencia de picos de fusión más altos es perjudicial para las propiedades de película como por ejemplo temperatura de inicio de sello y nublado. Independientemente del (de los) tipo(s) de polímero (s) que contiene (n) unidades mer derivadas de etileno que se emplea (n) en la capa exterior, otras capas pueden estar presentes en la película. Por' ejemplo, la película puede incluir una capa que tiene una permeación baja al oxígeno, de preferencia una permeación al oxígeno a una temperatura de aproximadamente 23° C y 0% de humedad relativa no mayor que aproximadamente 150 cm3/m2.atm.24 horas, con mayor preferencia no mayor que aproximadamente 100 cm3/m2.atm.24 horas, y con preferencia aun mayor no mayor que aproximadamente 50 cm3/m2.atm.24 horas, y especialmente no mayor que aproximadamente 20 cm3/m2. atm.24 horas. Dicha capa de barrera a 02 tiene de preferencia un espesor de aproximadamente 0.001 a aproximadamente 0.05 mm, con mayor preferencia de aproximadamente 0.002 a aproximadamente 0.0075 mm, y especialmente de aproximadamente 0.0025 a aproximadamente 0.005 mm. Dicha capa de barrera a 02 puede incluir uno o varios de EVOH, PVDC, carbonato de polialquileno, poliamida y poliéster. De preferencia cualquier capa de barrera a 02 es una capa interna de una película empleada de conformidad con la presente invención. Cuando la película incluye dos o más capas, se puede emplear una o varias capas de unión para proporcionar una adherencia incrementada entre las demás capas. Tales capas tienen frecuentemente un grado comparativamente alto de compatibilidad con polímeros empleados en las capas de barrera a 02 (por ejemplo EVOH o polia ida) así como con polímeros empleados en otras capas que no son de barrera (por ejemplo, poliolefinas) . Cuando dicha capa de unión se encuentra presente, se coloca de preferencia en uno o ambos lados primarios de la capa de barrera a 02, con mayor preferencia se adhiere directamente sobre uno o ambos lados primarios de la capa de barrera a 02. Tales capas de unión pueden incluir uno o varios polímeros que contiene unidades mer derivadas de por lo menos uno de los siguientes elementos: a-olefina C2-C12, estireno, amida, éster y uretano, de preferencia uno o varios de los siguientes: interpolímero de etileno injertado con anhídrido/a-olefina, interpolímero de etileno injertado con anhídrido/éster etilénicamente insaturado en interpolímero de etileno injertado con anhídrido/ácido etilénicamente insaturado. La película puede también incluir una o varias otras capas que pueden servir como capas internas o externas y pueden clasificarse como capaces de volumen, capas de abuso, etc. Dicha capa puede incluir uno o varios polímeros que incluyen unidades mer derivadas de por lo menos uno de los siguientes: a-olefina C2-C?2 estireno, amidas, esteres y uretanos. Entre estos homopolímeros e interpolímeros se prefieren los que incluyen unidades mer derivadas de etileno, propileno, y 1-buteno, con preferencia aun mayor un interpolímero de etileno como por ejemplo interpolímero de etileno/a-olefina C3-C8, interpolímero de etileno/éster etilénicamente insaturado 8por ejemplo, copolímero de etileno/acrilato de butilo), interpolímero de etileno/ácido etilénicamente insaturado 8por ejemplo, copolímero de etileno/ácido (met) acrílico) , e interpolímero de etileno/acetato de vinilo. Los interpolímeros de etileno/acetato de vinilo preferidos son los interpolímeros que incluyen de aproximadamente 2.5 a aproximadamente 27.5% (en peso), de preferencia de aproximadamente 5 a aproximadamente 20% (en peso), con preferencia aun mayor de aproximadamente 5 a aproximadamente 17.5% (en peso) de unidades mer derivadas de acetato de vinilo. Dicho polímero tiene de preferencia un índice de fusión de aproximadamente 0.3 a aproximadamente 25, con mayor preferencia de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 15, con preferencia aun mayor de aproximadamente 0.7 a aproximadamente 5, y especialmente de aproximadamente 1 a aproximadamente 3. La película puede incluir una capa derivada por lo menos en parte de un poliéster y/o una poliamida. Ejemplos de poliésteres adecuados incluyen (co) poliésteres amorfos, (poli) etileno/ácido tereftálico, y (poli) etileno/naftalato, aun cuando se pueden preferir para ciertas aplicaciones (poli) etileno/ácido tereftálico con por lo menos aproximadamente el 75% molar, con mayor preferencia por lo menos aproximadamente el 80% molar de sus unidades mer derivadas de ácido tereftálico. Ejemplos de poliamidas adecuadas incluyen poliamida 6, poliamida 9, poliamida 10, poliamida 11, poliamida 12, poliamida 66, poliamida 610, poliamida 612, poliamida 61, poliamida 6T, poliamida 69, interpolímeros elaborados de cualesquiera de los monómeros utilizados para formar dos o varios de los homopolímeros anteriores, y mezclas de cualesquiera de los homopolímeros y/o interpolímeros anteriores.

De preferencia, una película empleada de conformidad con la presente invención incluye de 2 a 20 capas; con mayor preferencia, de 2 a 12 capas; con mayor preferencia de 2 a 9 capas; especialmente de 3 a 8 capas. Varias combinaciones de capas pueden emplearse en la formación de capa de películas capas múltiples. Para propósitos ilustrativos, se proporcionan aquí solamente modalidades de 2 a 9 capas; sin embargo, una película de conformidad con la presente invención puede incluir más capas. A continuación se proporcionan ejemplos de combinaciones preferidas en donde las letras se emplean para representar capas de película: A/B, A/B/A, A/B/C, A/B/D, A/B/C/A, A/B/C/D, A/C/B/C/A, A/B/C/D/A, A/D/B/A, A/B/C/D/C, A/B/D/C, A/B/D/C/D, A/C/B/D, A/D/C/D, A/B/D/C/C, D/C/D/C/D/C/A, D/C/D/C/A, D/C/A/C/D/B/D/C/A, A/C/D/B/D/C/A en donde A representa una capa que incluye un polímero que incluye unidades mer derivadas de etileno (de conformidad con lo descrito supra) ; B representa una capa que incluye un polímero que tiene una baja permeación al oxígeno (de conformidad con lo descrito supra) ; C y C representan capas que incluyen uno o varios polímeros que incluyen unidades mer derivadas de por lo menos uno de los siguientes: a-olefina C2-C?2, estireno, amida, éster y uretano; y D representa una capa que incluye un poliéster o poliamida. Evidentemente, se pueden emplear una o varias capas de unión en cualesquiera de las estructuras antes mencionadas. De conformidad con lo descrito previamente, la película de la presente invención tiene impresión en una de sus superficies primarias, de preferencia en su capa exterior. La capa exterior incluye de preferencia uno o varios de los siguientes: (poli) a-olefina C2-C?2/ poliamida, poliéster, cloruro de (poli) vinilideno, y copolímero de etileno/alcohol vinílico. Independientemente del número y orden de las capas, se pueden incluir aquí uno o varios aditivos de película de empaque convencionales. Ejemplos de aditivos que pueden incorporarse incluyen, sin limitarse a ellos, agentes de antibloqueo, agentes de antinublado, agentes de deslizamiento, colorantes, saborizantes, agentes antimicrobianos, conservadores para la carne, y similares. (La persona con conocimientos normales en la técnica tiene conciencia de numerosos ejemplos de cada uno de los anteriores) . Cuando la película debe ser procesada a alta velocidad, la inclusión de uno o varios agentes de antibloqueo en y/o sobre una o ambas capas externas de la estructura de película puede preferirse. Ejemplos de agentes de antibloqueo útiles para ciertas aplicaciones son almidón aproximadamente 15%. La medición de las propiedades ópticas de películas plásticas, incluyendo la medición de transmisión total, nublado, claridad y brillo se comenta con detalles en Pike, LeRoy, "Optical Properties of Packaging Materials," Journal of Plástic Film & Sheeting, vol. 9, no. 3, páginas 173-80 (Julio de 1993), que se incorpora aquí por referencia. Específicamente, el nublado es una medición de la luz transmitida dispersada más que 2.5% del eje de la luz incidente. El nublado de una película particular es determinado mediante el análisis de conformidad con 1990 Annual Book of ASTM Standards sección 8, vol. 08.01, ASTM D 1003, "Standard Test Method for Haze and Luminous Transmittance of Transparent Plastics" páginas 358-63, que se incorpora aquí por referencia. Los resultados de nublado pueden ser obtenidos empleando instrumentos como por ejemplo un sistema XL 211 HAZEGARD™ (Gardner/Neotec Instrument División; Silver Spring, Maryland) , que requiere de un tamaño de muestra mínimo de aproximadamente 6.5 cm2. Una película utilizada de conformidad con la presente invención tiene de preferencia un nublado menor que aproximadamente 20%, con mayor preferencia menor que aproximadamente 15%, con preferencia todavía mayor menor que aproximadamente 10%, con preferencia aun mayor menor que aproximadamente 7.5%, y especialmente menor que aproximadamente 5%.

Una película utilizada de conformidad con la presente invención puede tener un valor de brillo intrínseco (es decir, brillo antes de impresión) en la medida en que la película permanece adecuada para el uso final previsto) . Valores de brillo intrínseco de películas preferidas para su uso de conformidad con la presente invención se ubican dentro de un rango de aproximadamente 25 a aproximadamente 75%. El brillo puede ser medido con el procedimiento descrito en ASTM D 2457, que se incorpora aquí por referencia. Películas útiles pueden tener cualquier espesor total deseado en la medida en que ofrecen las propiedades deseadas, por ejemplo, propiedades ópticas, módulo, resistencia de sello, etc., para una operación de empaque dada. Sin embargo, las películas a emplear de conformidad con la presente invención tienen de preferencia un espesor total de aproximadamente 0.0075 a aproximadamente 0.25 mm, con mayor preferencia de aproximadamente 0.0125 aproximadamente 0.125 mm, con preferencia aun mayor de aproximadamente 0.025 a aproximadamente 0.1 mm, y especialmente de aproximadamente 0.045 a aproximadamente 0.075 mm. Películas de empaque pueden ser irradiadas y son frecuentemente irradiadas; lo que involucra el hecho de someter un material de película a radiaciones como por ejemplo tratamiento con electrones de alta energía. Esto puede alterar la superficie de la película y/o inducir reticulación entre moléculas de los polímeros contenidos ahí. El uso de radiación ionizante para reticular polímeros presentes en una estructura de película se divulga en la Patente Norteamericana No. 4,064,296 (Bornstein et al), cuyas enseñanzas se incorporan aquí por referencia. Si se desea o si es necesario, por ejemplo incrementar la adherencia sobre un producto de carne envuelto, la totalidad o una parte de la película puede ser tratada en corona y/o plasma. Estos tipos de tratamiento superficial oxidante involucran el hecho de llevar un material de película en la cercanía de un gas que contiene 02 o N2 (por ejemplo, aire ambiente) que ha sido ionizado. Técnicas ejemplares se describen, por ejemplo, en las Patentes Norteamericanas No. 4,120,716 (Bonet) y 4,879,430 (Hoffman) , cuyas divulgaciones se incorporan aquí por referencia. Algunas aplicaciones de uso final puede requerir de películas de energías superficiales de por lo menos aproximadamente 0.034 J/m2, con mayor preferencia por lo menos aproximadamente 0.038 J/m2, y especialmente de por lo menos aproximadamente 0.040 J/m2. Independientemente de si un tratamiento oxidante es utilizado para lograr estos niveles, las películas que los tienen pueden ser preferidas para aplicaciones de uso final de este tipo. Una película para su uso en la presente invención puede ser utilizada para empacar varios productos, aun cuando es preferible utilizarla para empacar una sustancia alimenticia, especialmente productos cárnicos, quesos y verduras. Ejemplos de productos cárnicos que pueden ser empacados incluyen, sin limitarse a ellos, aves (por ejemplo, pechuga de pollo o de pavo) , salchicha de Bolonia, res, cerdo, cordero, y productos de músculo enteros tales como carne de res asada. Ejemplos de verduras que pueden ser empacadas incluyen, sin limitarse a ellas lechugas, zanahoria, rábano, apio y similares cortados y no cortados. El empaque de fluidos o materiales que pueden fluir es también un uso final deseable. Se puede elaborar una bolsa a partir de una película mediante el sello de la capa externa sobre si misma, por lo que la capa se vuelve la capa exterior de la bolsa o bien mediante el engrapado en por lo menos un extremo. La bolsa puede ser una bolsa sellada en extremos, una bolsa sellada lateralmente, una bolsa con sello L (es decir, sellada en el fondo y sobre un lado con una parte superior abierta) , o bien una bolsa (es decir, sellada sobre tres lados con una parte superior abierta) . Además, se puede emplear sellos de empalme. Después de la formación de una bolsa, se puede introducir un producto en la bolsa y se puede sellar el extremo abierto de la bolsa. Alternativamente, una película puede ser envuelta de manera sustancialmente completa alrededor de u producto y después sellada térmicamente con el objeto de formar un empaque, 27 Las tintas antes mencionadas involucran pigmento (s) disperso (s) en una o varias resinas portadoras estándares. El pigmento puede ser 4B Toner (PR57), 2B Toner (PR48), Lake Red C (PR53), rojo litol (PR49) , óxido de hierro (PR101), rojo permanente (PR4), rojo permanente 2G (P05) , anaranjado pirazolona (P013) , amarillos de diarilo (PY12, 13, 14) , amarillos de monoazo (PY3,5,98), verde de ftalocianina (PG7), azul de ftalocianina, forma ß (PB15) , ultramarino (PB62), violeta permanente (PV23) , dióxido de titanio (P 6) , negro de humo (horno/canal) (PB7), rosa PMTA, verde, azul, violeta (PR81, PG1, PB1, PV3) , complejos de colorante de ferrocianuro de cobre (PR169, PG45, PB62, PV27), o similares. (identificaciones en lo anterior se refieren al índice de color genérico preparado por la Society of Dyers and Colourists) . Tales pigmentos y combinaciones de los mismos pueden emplearse para varios colores incluyendo, sin limitarse a ellos, blanco, negro, azul, violeta, rojo, verde, amarillo, cian, magenta o anaranjado. Ejemplos de resinas portadoras típicas utilizadas en tintas estándares incluyen las que tienen funcionalidades nitrocelulosa, amida, uretano, epóxido, acrilato, y/o éster. Resinas portadoras estándares incluyen uno o varios de los siguientes: nitrocelulosa, poliamida, poliuretano, etilcelulosa, propionato de acetato de celulosa, (met) acrilatos, butiral de (poli) vinilo, acetato de 28 (poli) vinilo, cloruro de (poli) vinilo, y similares. Típicamente, tales resinas están mezcladas, con mezclas ampliamente utilizadas que incluyen nitrocelulosa/poliamida y nitrocelulosa/poliuretano. Está última mezcla es preferida en la presente invención puesto que puede resistir a la penetración de monómeros y/u oligómeros existentes en la capa de revestimiento (se comenta a continuación) . Resina (s) de tinta normalmente son solvatadas o dispersadas en uno o varios solventes. Solventes típicos empleados incluyen, sin limitarse a ellos, agua, alcoholes (por ejemplo, etanol, 1-propanol, isopropanol, etc.), acetatos (por ejemplo, acetato de n-propilo) , hidrocarburos alifáticos, hidrocarburos aromáticos (por ejemplo, tolueno) y cetonas. Tales solventes están típicamente incorporados en cantidades suficientes para ofrecer tintas que tienen viscosidades de conformidad con lo medido en una copa Zahn número 2 como se sabe en la técnica de por lo menos aproximadamente 15 segundos, de preferencia de por lo menos aproximadamente 20 segundos, con mayor preferencia por lo menos aproximadamente 25 segundos, y especialmente de aproximadamente 25 a aproximadamente 35 segundos. De preferencia, cada una de las tintas utilizadas para efectuar las marcas impresas en la superficie de la película es esencialmente exenta de fotoiniciadores, eliminando así la posibilidad que tales materiales puedan migrar hacia el 29 producto empacado y dentro del producto empacado. Así mismo, la(s) tinta (s) esta(n) de preferencia esencialmente exenta (s) de ceras que pueden evitar una distribución y adherencia uniforme de la capa de revestimiento (se comenta más adelante) . Una vez aplicada una primera capa de tinta sobre la película, se permite o se provoca la evaporación del solvente contenido ahí. Cuando un sistema de impresión como el descrito en la patente antes mencionada es empleado, se provoca de preferencia la evaporación del solvente a través de calentamiento o bien aire forzado con el objeto de reducir la cantidad de tiempo antes de la aplicación de las siguientes capas de tinta. Una vez aplicada la primera capa de tinta, todas las capas de tinta subsecuentes (si existe) se aplican de manera estándar similar) . Cualquier número de tintas para crear la imagen impresa. Sin embargo, limitaciones de costo y de espacio imponen normalmente un cierto límite práctico. En el caso de sistemas de impresión que emplean ocho estaciones de impresión, se utilizan más que una y hasta siete tintas diferentes de preferencia para aplicar marcas que contienen pigmento sobre la película. El uso de hasta siete tintas permite que la octava estación de impresa sea reservada para el material de revestimiento sin pigmento, descrito infra. Alternativamente, las ocho estaciones de impresión pueden ser reservadas para 30 tintas y un material de revestimiento sin pigmento, descrito infra, puede ser aplicado corriente abajo (de preferencia en el mismo sistema de impresión) . Esto puede permitir un secado completo con aire de los solventes en las tintas antes del sellado con el material de revestimiento. Una vez que todas las varias capas de tinta han sido aplicadas sobre la superficie de película. Se aplica un revestimiento sin pigmento sobre sustancialmente toda la superficie de la película que ha sido impresa. Este revestimiento es el revestimiento que puede proporcionar protección a la imagen impresa durante un procesamiento, tratamiento y uso posterior. Este revestimiento es de preferencia esencialmente transparente de tal manera que las marcas impresas subyacentes estén lo más visible posible. De preferencia, un material de revestimiento es esencialmente libre de fotoiniciadores, lo que elimina la posibilidad que dichos materiales migren hacia el producto a empacar y dentro de dicho producto a empacar. El revestimiento incluye uno o varios polímeros u oligómeros, opcionalmente mezclados con uno o varios monómeros copolimerizables, que se polimerizan y/o reticulan al estar expuestos a una radiación ionizante. Estos materiales pueden ser monofuncionales o tener dos o más grupos etilénicamente insaturados polimerizables terminales por molécula. Los compuestos o precursores polimerizables con energía incluyen, 31 sin limitarse a ellos, monómeros de vinilo reactivos, incluyendo esteres de ácido (met) acrílico, como por ejemplo (met) acrilato de beta-carboxietilo; di (met) acrilato de hexandiol; di (met) acrilato de hexandiol etoxilado; diacrilato de di-, tri-, y/o poli-propilenglicol; (met) acrilato de isobornilo; triacrilato de glicerol propoxilado; tri (met) acrilato de trimetilolpropano; tri (met) acrilato de trimetilolpropano etoxilado; tri (met) acrilato de trimetilolpropano propoxilado; diacrilatos de poliéter; diacrilato de bisfenol A; (met) acrilatos de aminoplasto. Otros compuestos polimerizables incluyen (met) acrilamidas, acetato de vinilo, politioles, y similares. Oligómeros incluyen, sin limitarse a ellos, epóxidos (met) acrilados, poliésteres (met) acrilados, uretanos (met) acrilados/poliuretanos, poliéteres (met) acrilados, y oligómeros acrílicos (met) acrilados . Cuando se combinan oligómeros con uno o varios monómeros, la viscosidad de la mezcla de preferencia es tal que puede ser impresa/aplicada en una material similar a tintas basadas en solventes. Concentraciones típicas de monómero (s) y oligómero (s) reactiva (s) y/o polímero (s) pueden variar de aproximadamente 5 a aproximadamente 95% de monómero (s) y de aproximadamente 95 a aproximadamente 5% de oligómero (s) reactivo (s) y/o polímero (s). Cuando se incluyen componentes copolimerizables en la composición, las cantidades utilizadas 32 dependen de la cantidad total del componente (s) etilénicamente insaturado (s) presente (s); por ejemplo, en el caso de politioles, se puede emplear de 1 a 98% de la cantidad estequiométrica (con base en el (los) componente (s) etilénicamente insaturado (s) ) . Estos tipos de materiales contienen típicamente pequeñas cantidades de inhibidores de polimerización, auxiliares de procesamiento, y otros aditivos. Tales aditivos de preferencia son ellos mismos reactivos para poder incorporarse en la matriz de polímero del revestimiento o bien presentan un peso molecular suficientemente alto de tal manera que la posibilidad de migración en la película o hacia la película se reduzca o elimina. Materiales preferidos incluyen los que contienen funcionalidades (met) acrilato, especialmente funcionalidades acrilato.) El (los) material (es) a partir del cual (de los cuales) se forma el revestimiento puede (n) aplicarse utilizando las mismas técnicas que las descritas previamente con relación a la(s) tinta (s). Técnicas ejemplares incluyen, sin limitarse a ellas, técnicas de pantalla, grabado y flexográficas. Aun cuando la aplicación del revestimiento puede ocurrir separadamente en el tiempo y/o ubicación de la aplicación de la(s) tinta (s), es preferible gue ocurra en línea con la aplicación de la(s) tinta (s). Independientemente de la técnica de aplicación seleccionada, 33 el espesor del revestimiento resultante es de preferencia suficiente para proporcionar una buena resistencia a los rasguños (durante el manejo y procesamiento de película) y resistencia a los agentes químicos, por ejemplo, ácidos grasos, aceites, auxiliares de procesamiento, etc., pero no tan gruesa como para impedir que la capa de revestimiento se encoja o doble con la película según lo reguerido por la(s) aplicación (es) de la película. En general, espesores útiles de revestimiento pueden ubicarse dentro de un rango de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 12 µm, de preferencia de aproximadamente 1 a aproximadamente 10 µm, con mayor preferencia de aproximadamente 1.5 a aproximadamente 8 µm, y especialmente de aproximadamente 2 a aproximadamente 5 µm. Una vez aplicado el revestimiento, la película impresa es expuesta a radiación ionizante. Esto polimeriza y/o retícula los materiales en la capa de revestimiento, ofreciendo así una "envoltura" endurecida sobre las marcas impresas subyacentes. Tipos útiles de radiación ionizante incluyen rayos de electrones (rayos e), rayos X, descarga en corona y similares, prefiriéndose el primero. Independientemente de la fuente, la dosis de radiación ionizante es de preferencia suficientemente elevada para polimerizar y reticular la capa de revestimiento sin embargo no tan alta como para degradar las marcas impresas subyacentes o la superficie de la película. En general, dosificaciones de radiación útiles 34 pueden ubicarse dentro de un rango de aproximadamente 50 a aproximadamente 250 keV, de preferencia de aproximadamente 55 a aproximadamente 200 keV, y con mayor preferencia de aproximadamente 60 a aproximadamente 150 keV. (Unidades de irradiación con rayos e convencionales operan en voltajes más altos y se considera que producen electrones que atraviesan el revestimiento sin curar efectiva y eficientemente el revestimiento total. Aun cuando no se ha comprobado científicamente a la fecha, nuevas unidades de irradiación de rayos e de voltaje bajo (60-100 keV) tales como las comercialmente disponibles en Applied Advanced Technologies (Winchester, Massachisetts) se consideran que incorporan uno o varios materiales en la ventana de la unidad que permiten a los electrones atravesar a una velocidad más baja y proporcionar un curado más efectivo de la superficie de revestimiento . ) Si las técnicas de procesamiento empleadas permiten el uso de un entorno con bajo contenido de oxígeno, los pasos de revestimiento e irradiación ocurren de preferencia en una atmósfera de este tipo. Una corriente de nitrógeno estándar puede utilizarse para lograr una atmósfera de este tipo. El contenido de oxígeno del entorno de revestimiento de preferencia no es mayor que aproximadamente 300 ppm, con mayor preferencia no es mayor que aproximadamente 200 ppm, con preferencia aun mayor no es mayor que aproximadamente 100 35 ppm, con preferencia todavía mayor no es mayor que aproximadamente 50 ppm, y especialmente no es mayor que aproximadamente 25 ppm con un entorno totalmente libre de oxígeno siendo el entorno ideal. Independientemente del brillo intrínseco de la película utilizada, la película impresa muestra de preferencia un brillo de por lo menos aproximadamente 50%, con mayor preferencia de por lo menos aproximadamente 65%, y especialmente de por lo menos aproximadamente 75% después de la aplicación e irradiación de la capa de revestimiento. Además, el nivel de brillo de la capa de revestimiento mismo es de preferencia por lo menos aproximadamente 75%. Las técnicas antes descritas pueden emplearse con varios materiales de empaque, incluyendo los materiales empleados para empacar res, cerdo, ave, queso, verduras, líquidos, alimentos para mascotas, y similares. Una aplicación preferida incluye los materiales de empaque utilizados en combinación con productos alimenticios procesados en empaques de película termoplástica mediante el sometimiento del producto empacado a temperaturas elevadas (por ejemplo, agua caliente o vapor), es decir, cocción. Varios productos cárnicos, como por ejemplo cerdo, salchicha, ave, mortadela, salchicha de Bolonia, res, etc., se preparan como productos cocidos; ciertos productos que contienen proteínas no cárnicos como por ejemplo soya pueden ser procesados de 36 manera similar. En todos los casos, la obtención de una adherencia adecuada entre película y alimento y el suministro de un empaque acogedor pueden ser necesarios para una apariencia estética aceptable. Los materiales de empaque para su uso en aplicaciones de cocción son producidos típicamente en forma de rollos y después, después de impresión, convertidos en bastones, bolsas y similares fruncidos para el usuario final. Por consiguiente, una película de cocción debe poder resistir exposición a solventes (por ejemplo, aceite mineral) , esfuerzos mecánicos (por ejemplo, doblado), altas temperaturas, alta presión, abrasiones, etc., durante largos períodos de tiempo sin comprometer su capacidad para contener el producto alimenticio ni su flexibilidad. Durante un proceso de conversión típico, aproximadamente 75 m de película son comprimidos mecánicamente en aproximadamente 0.75 m. Frecuentemente la velocidad, presión, y el aceite mineral de proceso provocan una falla de adherencia de los sistemas de tinta estándares con relación a la película subyacente. En aplicaciones de cocción, el material de empaque es típicamente segmentado y llenado con una pasta de producto de carne. El empaque es empujado en un molde de acero inoxidable y sumergido en un tanque de cocción, normalmente durante un ciclo de cocción relativamente largo. La inmersión en agua 37 caliente (es decir, una temperatura de aproximadamente 55° C a aproximadamente 65° C) , es durante un período de aproximadamente 4 horas habitualmente; inmersión en agua de 70° C a 100° C o exposición a vapor durante hasta 12 horas es frecuente, aun cuando la mayoría de los procedimientos de cocción normalmente no excedan temperaturas de aproximadamente 90° C. Después del proceso de cocción, la película o el empaque se adecúa de preferencia, sino es que totalmente, entonces por lo menos sustancialmente, a la forma del producto alimenticio contenido. La película impresa de la presente invención conserva por lo menos aproximadamente el 80%, de preferencia por lo menos aproximadamente el 85%, con mayor preferencia por lo menos aproximadamente el 90% de sus marcas impresas aun después de ser sometida a temperaturas elevadas como por ejemplo 70° C durante largos períodos de tiempo como por ejemplo una hora o más. Objetos y ventajas de esta invención se ilustran adicionalmente a través de los siguientes ejemplos. Los materiales particulares así como sus cantidades y otras condiciones y detalles mencionados en estos ejemplos no deben considerarse como limitativos de esta invención. EJEMPLOS Se evaluaron varias formulaciones de formación de revestimiento para determinar sí podían mejorar la 38 resistencia al calor/a los rasguños de un sistema de tinta de nitrocelulosa/poliuretano . La superficie externa de un tubo elaborado a partir de una mezcla de LLDPE y copolímero de etileno/acetato de vinilo fue tratada por descarga en corona a un nivel de 0.042 J/m2 y después impresa en una prensa de impresión flexográfica de impresión central con tintas blanca, roja y azul. El tubo fue después cortado en numerosos segmentos de película. Una película, utilizada como control, fue revestida sobre sus marcas de tinta con un revestimiento de nitrocelulosa/poliuretano basado en solvente. Este revestimiento fue secado a través de aire caliente. Una serie de mezclas de revestimiento curables con radiaciones fue aplicada sobre las superficies impresas de otras películas empleando un probador manual con una configuración de celdas de 360 líneas por 2.54 cm (pulgada) y 6.2 x 109 mm3 (a continuación "bcm") . Los materiales de revestimiento empleados y los proveedores de cada uno de ellos se ofrecen a continuación: (a) poliacrilato MiraGloss® 9100 (Morton International; Chicago, IL) (b) polibutadieno acrilado PR01598 (Sartomer Co, Inc.; Exton, PA) (c) triacrilato alcoxifuncionalizado SR415 (Sartomer) (d) acrilato de poliéster CRODAMER® 215 (Croda, Inc.; New 39 York, NY) (e) diacrilato TRPGDA-DEO (UCB Chemicals Corp.; Smyrna, GA) (f) mezcla de oligómero/monómero de acrilato SARCRYL® CN 818 (Sartomer) (g) silicona funcionalizada con acrilato EBERCRYL® 350 (UCB) Se prepararon cuatro mezclas de revestimiento a partir de los materiales anteriores. La composición de cada revestimiento fue la siguiente: (1) 95% (a), 3.5% (b) , 1.5% (c) (2) 85% (a), 15% (f) (3) 49.5% (d), 49.5% (e) , 1% (g) (4) 49.5 (e), 49.5% (f), 1% (g) (5) 24.8% (d), 49.5% (e) , 24.7% (f), 1% (g) Las películas revestidas fueron después cargadas en una charola que fue pasada debajo de una unidad de radiación de rayos de electrones de 80 keV hasta su exposición a una dosis de 3.0 megarads. Antes de su uso, la unidad de radiación fue purgada de tal manera que la concentración de oxígeno de la zona de trabajo fuera de aproximadamente 300 ppm. Muestras revestidas fueron después sometidas a una prueba de encogimiento libre y una prueba de simulación de producto. En la primera prueba, porciones de 3.8 cm x 5.1 cm de cada tubo fueron colocadas en agua a una temperatura de 85° C durante 40 aproximadamente 5 minutos durante dicho período cada material de película se encogió aproximadamente 20% tanto a lo ancho como a lo largo. Cada muestra fue removida y enfriada a temperatura ambiente (aproximadamente 23° C) . En la segunda prueba, los tubos impresos fueron colocados contra un molde de acero inoxidable y cocidos a una temperatura de 85° C durante aproximadamente 6 horas. Durante el proceso de cocción, los tubos se encogieron y se desplazaron a través de la superficie de acero inoxidable caliente. Cada muestra de prueba, de ambas pruebas, fue evaluada con base en la siguiente escala de calificación: ++ : perfecto + : ninguna pérdida - tal vez una pérdida puntual cuando se mantiene a la luz +- : puntos de pérdida pequeños y no evidentes - merece una segunda oportunidad - : pérdida significativa — : pérdidas importantes y los resultados se resumen en la siguiente tabla. Tabla 1 - pruebas de encogimiento libre y resistencia a los rasguños con aplicación de calor encogimiento libre rasguños con aplicación de calor control ++ 41 1 + ++ 2 ++ ++ 3 + ++ 4 ++ ++ 5 ++ ++ En general, tanto las marcas derivadas de tinta como los barnices de revestimiento se fracturan y separan de una película cuando no se encogen en una proporción igual o mayor que la proporción de encogimiento de la película. Las tintas basadas en solvente se encogen generalmente en la misma proporción que los tubos termoencogibles, mientras que la mayoría de los revestimientos curables con radiaciones son reticulados y tienden a no encogerse tanto. Sin embargo, los datos de la tabla 1 muestran que ciertas formulaciones curables con radiaciones pueden ofrecer una excelente resistencia a los rasguños y al desprendimiento. Varias modificaciones y alteraciones que no se salen del alcance y del espíritu de la invención serán aparentes a los expertos en la materia. Esta invención no es limitada a las modalidades ilustrativas descritas específicamente.

Claims (25)

1. 42 REIVINDICACIONES Un método para formar un material de empaque impreso, que comprende : suministrar un material de empaque flexible termoplástico; aplicar una o varias capas de tinta basada en solvente sobre el material de empaque para formar una marca que contiene pigmento; aplicar subsecuentemente, a través de un método de aplicación de tinta basada en solvente un revestimiento sin pigmento sobre la marca que contiene pigmento, el revestimiento sin pigmento comprendiendo uno o varios materiales curables con radiaciones; y exponer subsecuentemente el revestimiento sin pigmento a una radiación ionizante para proporcionar un revestimiento sin pigmento curado que tiene un brillo de por lo menos aproximadamente el 50%.
2. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde dicho paso de aplicación incluye la aplicación de una tinta basada en solvente seleccionada dentro del grupo que consiste de una tinta basada en alcohol, una tinta basada en acetato, y una tinta basada en agua, y mezclas de las mismas.
3. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde dicho paso de exposición ofrece un revestimiento 43 curado transparente.
4. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde el paso de suministrar incluye el suministro de un material de empaque que tiene una energía superficial de por lo menos aproximadamente 0.040 J/m2.
5. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde dicho paso de aplicación incluye la aplicación de una tinta basada en solvente que tiene un pigmento formador de color seleccionado entre blanco, negro, azul, violeta, rojo, verde, amarillo, cian, magenta y anaranjado .
6. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde dicho paso de aplicación incluye la aplicación secuencial de por lo menos dos capas de tinta basada en solvente para formar la marca que contiene pigmento.
7. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde dicho paso de suministro incluye el suministro de una película flexible termoplástica.
8. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde dicho paso de suministro incluye el suministro de un material de empaque termoencogible que tiene un encogimiento libre total a una temperatura de 85° C de por lo menos aproximadamente 5%.
9. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde dicho paso de aplicación subsecuente incluye la 44 aplicación de un material curable con radiaciones que tiene una porción acrilato.
10. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde el paso de exposición ofrece un revestimiento curado que tiene un brillo de por lo menos aproximadamente 65%.
11. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde el paso de exposición ofrece un material curado que tiene un brillo de por lo menos aproximadamente 75%.
12. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde dicho paso de aplicación subsecuente incluye la aplicación de un revestimiento sin pigmento que comprende de aproximadamente 5 a aproximadamente 95% en peso de componentes de monómero.
13. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde dicho paso de aplicación subsecuente incluye la aplicación del revestimiento libre de solvente a través de un método de aplicación de tinta basada en solvente seleccionado dentro del grupo que consiste de técnicas de pantalla, grabado, y flexográficas.
14. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde el material de empaque tiene dos superficies primarias, y dicho paso de aplicación incluye la aplicación de una o varias capas de tinta basada en 45 solvente sobre solamente una de dichas superficies primarias .
15. 15. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde dicho paso de suministro incluye el suministro de un material de empaque flexible que tiene un espesor de aproximadamente 0.0075 a aproximadamente 0.125 mm.
16. 16. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde dicho paso de suministro incluye el suministro de un material de empaque flexible que tiene un espesor de aproximadamente 0.0125 a aproximadamente 0.125 mm.
17. 17. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde dicho paso de suministro incluye el suministro de un material de empaque flexible que tiene un espesor de aproximadamente 0.025 a aproximadamente 0.1 mm.
18. 18. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde dicho paso de exposición ofrece un revestimiento sin pigmento curado que tiene un espesor de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 12 µm.
19. 19. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde dicho paso de exposición ofrece un revestimiento sin pigmento curado que tiene un espesor de aproximadamente 1.5 a aproximadamente 8 µm. 0.
20. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde dicho paso de suministro incluye el suministro de un tubo flexible termoplástico. 46
21. 21. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde dicho paso de aplicación incluye la aplicación de una o varias capas de tinta basada en solvente que tiene una resina capaz de resistir la penetración de monómeros .
22. 22. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde dicho paso de suministro incluye la aplicación de una o varias capas de tinta basada en solvente que tiene una resina de uretano.
23. 23. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde dicho paso de aplicación incluye la aplicación de una o varias capas de tinta basad en solvente que tiene una resina de nitrocelulosa/poliuretano.
24. 24. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde dicho paso de exposición incluye la exposición del revestimiento sin pigmento a una fuente de radiación ionizante de rayo de electrones.
25. 25. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde dicho paso de exposición incluye la exposición del revestimiento sin pigmento a una fuente de radiación ionizante de rayos X. 6. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde dicho paso de exposición incluye la exposición del revestimiento sin pigmento a una dosificación de radiación de aproximadamente 50 a aproximadamente 250 47 keV. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde dicho paso de exposición incluye la exposición del revestimiento sin pigmento a una dosificación de radiación de 60 a 100 keV. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde : el paso de aplicación incluye la aplicación de una o varias capas de tinta basada en solvente utilizando un sistema de impresión de tinta basada en solvente de estaciones múltiples; y el paso de aplicación subsecuente incluye la aplicación del revestimiento sin pigmento utilizando la última estación del sistema de impresión de tinta basada en solvente de estaciones múltiples. El método de conformidad con la reivindicación 1 en donde : el paso de suministrar incluye el suministro de una película de empaque de capas múltiples que tiene una capa externa que comprende una poliamida; y el paso de suministrar incluye el suministro de por lo menos una capa de tinta basada en solvente sobre la capa de poliamida de la película de empaque.