MX2010008485A - Preforma y recipiente que tiene brida de soporte grabada en bajorrelieve. - Google Patents

Abstract

La presente descripción proporciona un recipiente y un método son para producir un recipiente. En un ejemplo, el recipiente incluye una porción superior que tiene un acabado que define un eje longitudinal y una abertura dentro del recipiente. Una región de hombro se forma integralmente con y extiende desde la porción superior. Una porción de pared lateral se extiende desde la región de hombro a una porción base. Una banda evidente de manipulación indebida (TE) se forma en el acabado y define una superficie más externa del recipiente de plástico sobre la región de hombro. Un cuello que define una pared lateral cilíndrica se forma integralmente con y extiende entre el acabado y la región de hombro. El cuello define una pared lateral cilíndrica uniforme sobre toda su longitud entre el acabado y la región de hombro. El recipiente además incluye una brida de soporte con grabado en bajorrelieve definida en la porción superior. La brida de soporte con grabado en bajorrelieve define un diámetro menor que el diámetro definido por la banda TE.

Description

PREFORMA Y RECIPIENTE QUE TIENE BRIDA DE SOPORTE GRABADA EN BAJORRELIEVE CAMPO TÉCNICO Esta descripción en general se refiere a recipientes para retener un artículo de consumo, tal como un artículo de consumo sólido o líquido. Más específicamente, esta descripción se refiere a un recipiente soplado de polietilen tereftalato (PET) que tiene una brida de soporte grabada en bajorrelieve.

ANTECEDENTES Como resultado de consideraciones ambientales y otras, los recipientes de plástico, más específicamente de poliéster y aún más específicamente recipientes de polietilen tereftalato (PET) ahora se utilizan más que nunca para envasar numerosos artículos de consumo previamente suministrados en recipientes de vidrio. Los fabricantes y los embotelladores asi como los consumidores, han reconocido que los recipientes de PET son de peso ligero, económicos, reciclables y que se pueden fabricar en grandes cantidades.

Los recipientes de plástico moldeados por soplado se han vuelto comunes para envasar numerosos artículos de consumo. El PET es un polímero cristalizable, lo que significa que está disponible en una forma amorfa o una forma semi-cristalina. La capacidad de un recipiente de PET para mantener su integridad de material se refiere al porcentaje de recipiente PET en forma cristalina, también conocido como la "cristalinidad" del recipiente PET. La siguiente ecuación define el porcentaje de cristalinidad como una fracción en volumen: % Cristalinidad xlOO P - Pa en donde p es la densidad del material PET; p3 es la densidad del material PET amorfo puro (1 .333 g/cc); y pc es la densidad del material cristalino puro (1.455 g/cc).

Los fabricantes de recipientes utilizan procesamiento mecánico y procesamiento térmico para aumentar la cristalinidad del polímero de PET de un recipiente. El procesamiento mecánico involucra orientar el material amorfo para lograr endurecimiento por tensión. Este procesamiento comúnmente involucra estirar un preforma de PET moldeada por inyección sobre un eje longitudinal y expansión de la preforma PET sobre un eje transverso o radial para formar un recipiente de PET. La combinación promueve lo que los fabricantes definen como orientación biaxial de la estructura molecular en el recipiente. Los fabricantes de recipientes de PET actualmente utilizan procesamiento mecánico para producir recipientes PET que tienen aproximadamente 20% de cristalinidad en la pared lateral del recipiente.

El procesamiento térmico involucra calentar el material (ya sea amorfo o semi-cristalino) para promover el crecimiento de cristal. En material amorfo, el procesamiento térmico de material de PET resulta en una morfología esferulítica que interfiere con la transmisión de luz. En otras palabras, el material cristalino resultante es opaco, y de esta manera, en general, es indeseable. Utilizado después de procesamiento mecánico, sin embargo el procesamiento térmico resulta en superior cristalinidad y excelente claridad para aquellas porciones del recipiente que tienen una orientación molecular biaxial. El procesamiento térmico de un recipiente de PET orientado, que se conoce como fraguado o fijación por calor, típicamente incluye moldear por soplado una preforma de PET contra un molde calentado a una temperatura de aproximadamente 121 - 177 grados C (250 a 350 grados F), y manteniendo el recipiente soplado contra el molde calentado por aproximadamente dos (2) a cinco (5) segundos. Los fabricantes de las botellas para jugos a base de PET, que deben llenarse en caliente a aproximadamente 85 grados C (185 grados F), actualmente utilizan la fijación con calor para producir botellas de PET que tienen una cristalinidad total en el intervalo de aproximadamente 25% -35%.

Típicamente, una porción superior del recipiente de plástico define una abertura. Esta porción superior se refiere comúnmente como un acabado e incluye algunos medios para acoplar un cierre o tapa para cerrar la abertura. En el proceso de moldeo por soplado estirado-inyección tradicional, el acabado permanece substancialmente en su estado moldeado por inyección mientras que el cuerpo del recipiente se forma por debajo del acabado. El acabado puede incluir al menos una rosca que se extiende radial hacia afuera alrededor de una pared lateral anular que define un perfil roscado. En una aplicación, un miembro de cierre o tapa puede definir una o varias roscas complementarias que se adaptan para acoplar en forma cooperante con las roscas del acabado.

Un método alterno puede emplearse para formar la porción de acabado del recipiente. Este método alterno se conoce como un acabado soplado. Durante este proceso alterno, la porción de acabado del recipiente se crea en el molde soplado utilizando un proceso similar a proceso de moldeo por soplado anteriormente descrito. Este proceso alterno permite la producción de una porción de acabado de peso más ligero, y de esta manera, el recipiente, que lo posible a través del método de producción de moldeo por inyección tradicional. : Típicamente, el acabado del recipiente incluye una brida de soporte que da frente hacia afuera. Esta brida de soporte puede emplearse para acarrear u orientar una preforma a través de y en diversas etapas de fabricación. Por ejemplo, la preforma puede transportarse por la brida de soporte, la brida de soporte puede emplearse para ayudar en ubicar la preforma en un molde, o un consumidor final puede emplear la brida de soporte para transportar el recipiente de plástico una vez fabricado.

COMPENDIO De acuerdo con esto, la presente descripción proporciona un recipiente y un método para producir un recipiente. En un ejemplo, el recipiente incluye una porción superior, que incluye un acabado que define un eje longitudinal y una abertura dentro del recipiente. Una región de hombro se forma integralmente con y extiende desde la porción superior. Una porción de pared lateral se extiende desde la región de hombro a una porción base. La porción base cierra un extremo del recipiente. Una banda evidente de manipulación indebida (TE = Tamper Evident) se forma en el acabado y define una superficie más externa del recipiente de plástico sobre la región de hombro. Un cuello que define una pared lateral cilindrica se forma integralmente con y extiende desde el acabado y la región de hombro.

De acuerdo con características adicionales, el cuello define una pared lateral cilindrica uniforme sobre toda su altura entre el acabado y la región de hombro. La banda TE define un primer diámetro en la superficie más externa. El recipiente además incluye una brida de soporte grabada en bajorrelieve definida en la porción superior. La brida de soporte grabada en bajorrelieve define un segundo diámetro. El primer diámetro es mayor que el segundo diámetro.

Beneficios y ventajas adicionales de la presente descripción serán aparentes para aquellos con destreza en la técnica a la cual se refiere la presente descripción a partir de la subsecuente descripción y las reivindicaciones anexas, tomadas en conjunto con los dibujos acompañantes.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Figura 1 es una vista en elevación lateral de un recipiente de plástico construido de acuerdo con las enseñanzas de la presente descripción ilustrado con una lapa ejemplar que tiene una banda desprendible conectada a la tapa antes de tapado inicial sobre el recipiente de plástico.

La Figura 2 es una vista en perspectiva detallada de un acabado del recipiente de plástico mostrado en la Figura 1 .

La Figura 3 es una vista seccional del acabado que se toma sobre la linea 3-3 de la Figura 2.

La Figura 4 es una vista seccional de una cavidad de molde ejemplar empleada durante formación del recipiente de plástico de la Figura 1 y que se muestra con una preforma ahí ubicada.

La Figura 5 es una vista en elevación lateral de un recipiente intermedio formado en la cavidad de molde de la Figura 4.

La Figura 6 es una vista en elevación lateral de un recipiente de plástico construido de acuerdo con características adicionales de la presente descripción.

La Figura 7 es una vista en elevación lateral de una preforma empleada para construcción del recipiente de plástico de la Figura 6; y La Figura 8 es una vista seccional de una cavidad de molde ejemplar empleada durante formación de recipiente de la Figura 6 y que se muestra con la preforma de la Figura 7 ubicada ahí.

DESCRIPCIÓN DETALLADA La siguiente descripción es solamente ejemplar en naturaleza, y de ninguna manera se pretende que limite la descripción o su aplicación o usos.

La Figura 1 muestra una modalidad del presente recipiente. En las Figuras, el número de referencia 10 designa un recipiente de plástico de una-pieza, por ejemplo de polietilen tereftalato (PET), para llenado en caliente. El recipiente 10 se muestra con una tapa ejemplar 12. La tapa 12 incluye una banda desprendible 14. El recipiente 10 y la tapa 12 son referidos colectivamente aquí como un montaje de botella 18. Como se muestra en las Figuras 1 y 2, el recipiente ejemplar 10 define un eje longitudinal L , y tiene una altura total Hi de aproximadamente 1 77.10 mm (6.97 in). El recipiente 10 puede ser substancialmente cilindrico en sección transversal. En esta modalidad particular, el recipiente 10 tiene una capacidad en volumen de aproximadamente 946 ce (32 fl.oz. ). Aquellos con destreza ordinaria en la especialidad apreciarán que las siguientes enseñanzas aplican a otros recipientes, tales como recipientes de forma rectangular, triangular, hexagonal, octagonal o cuadrada , que pueden tener diferentes dimensiones y capacidades en volumen. También se contempla que pueden hacerse otras modificaciones dependiendo de la aplicación específica y requerimientos ambientales.

El recipiente 10 de acuerdo con las presentes enseñanzas define un cuerpo 20 e incluye una porción superior 22 que tiene un acabado 24. El acabado 24 define una abertura 30 en el recipiente 10. Formada integralmente con el acabado 24 y que se extiende hacia abajo de ahí, está una región de hombro 32. La región de hombro 32 se funde en y proporciona una transición entre el acabado 24 y una porción de pared lateral 36. La porción de pared lateral 36 se extiende hacia abajo de la región de hombro 32 a una porción base 40 que tiene una base 42. Una porción amortiguadora superior 44 puede definirse en una transición entre la región de hombro 32 y una porción de pared lateral 36. Una porción amortiguadora inferior 45 puede definirse en una transición entre la porción base 40 y la porción de pared lateral 36. Un cuello 46 que define una pared lateral cilindrica 47 se forma integralmente con el acabado 24 y se extiende entre el acabado 24 y la región de hombro 32. En un ejemplo, la pared lateral cilindrica 47 puede definir un radio uniforme sobre toda su altura.

El recipiente 10 se ha diseñado para retener un artículo de consumo. El artículo de consumo puede estar en cualquier forma tal como un producto sólido o líquido.

En un ejemplo, un artículo de consumo líquido puede introducirse en el recipiente 10 durante un proceso térmico, típicamente un proceso de llenado en caliente. Para aplicaciones de embotellado con llenado en caliente, los embotelladores generalmente llenan el recipiente 10 con un líquido o producto a una temperatura elevada entre aproximadamente 68 grados C a 96 grados C (aproximadamente 155 grados F a 205 grados F) y sellar el recipiente 10 con la tapa 12 antes de enfriar. Además, el recipiente 10 puede ser adecuado para otros procesos de pasteurización a alta-temperatura o envasado con esterilización en retorta u otros procesos térmicos por igual. En otro ejemplo, el artículo de consumo puede introducirse en el recipiente 10 bajo temperaturas ambiente.

Con referencia continua a la Figura 2 y adicional referencia a la Figura 3, el acabado 24 se describirá con mayor detalle. El acabado 24 del recipiente 10 en general incluye una pared lateral radial 48 que define una región roscada 50, que tiene roscas 52, y una banda evidente de manipulación indebida (TE) 54. Cada rosca 52 define una porción de inicio de rosca 58, una porción intermedia de rosca 59, y una porción de fin o terminación de rosca 60. Como se ilustra, cada rosca 52 se inclina generalmente lejos de la abertura 30 desde la porción de inicio de rosca 58 a la porción de fin de rosca 60. En general, una porción de inicio de rosca 58 de una rosca 52, está alineada longitudinalmente (es decir alineada en una dirección paralela al eje longitudinal Lt del recipiente 10) con una porción de fin de rosca 60 de una rosca adyacente 52. Como mejor se muestra en la Figura 2, cada rosca 52 define una primera profundidad 62 en la porción de inicio de rosca 58 y una segunda profundidad 64 en la porción intermedia de rosca 59. De acuerdo con las presentes enseñanzas, la primera profundidad 62 es menor que la segunda profundidad 64. Más específicamente, la primera profundidad 62 es aproximadamente 5-50% menor que la segunda profundidad 64. Al reducir la profundidad de rosca en la porción de inicio de rosca 58, una mejora en repetibilidad para formar la porción de fin de rosca 60, se logra. En el acabado ejemplar 24, cuatro (4) roscas 52 se incluyen, sin embargo se contemplan más o menos roscas 52.

La banda TE 54 ahora se describirá. La banda TE 54 generalmente es perpendicular al eje longitudinal L-t del recipiente 10. La banda TE 54 se define colectivamente por una pluralidad de proyecciones radiales desconectadas 70. Cada proyección radial 70 generalmente define un cuerpo 74 y una porción de soporte en rampa 76. El cuerpo 74 además define extremos inclinados terminales 78. Un espacio 72 se define en la pared lateral radial 48 del acabado 24 entre proyecciones radiales adyacentes 70. Cada espacio 72 se alinea longitudinalmente con una porción de inicio de rosca respectiva 58 y una porción de fin de rosca 60. Explicado adicionalmente, una línea L2 paralela al eje longitudinal se extiende a través de la porción de inicio de rosca 58 de una primera rosca 52, la porción de fin de rosca 60 de una segunda rosca 52, y el espacio 72 (ver Figura 2). Dependiendo de un paso de rosca seleccionado para un recipiente dado, el espacio 72 puede estar en el intervalo entre aproximadamente 5-32 grados del diámetro de acabado. Además, una línea L3 paralela al eje longitudinal se extiende a través de un extremo terminal de la porción de fin de rosca 60 y un extremo inclinado terminal contrario al sentido de las manecillas del reloj (como se ve de la abertura 30) 78 de un cuerpo 74 (ver Figura 2). La naturaleza discontinua de la banda TE 54 y más específicamente de la separación del espacio 72 respecto a la porción de fin de rosca 60 mejora la formación de la porción de fin de rosca 60, y las roscas 52 como un todo.

Con referencia a la Figura 3, se describirán dimensiones ejemplares para el acabado 24. Se aprecia que pueden emplearse otras dimensiones. Un diámetro D i se define con una superficie más externa 79 de la banda TE 54. Un diámetro D2 se define en una superficie más externa 80 de la rosca 52. Un diámetro D3 se define en la porción de inicio de rosca 58. Se aprecia en el ejemplo mostrado, que la colocación relativa de las roscas 52 alrededor del acabado 24, permite que se defina un diámetro a través de las superficies más externas diametralmente opuestas 80, así como las porciones de inicio de rosca opuestas diametralmente 58. Aquellos con destreza en la técnica apreciarán que este arreglo no se requiere.

Un diámetro D4 se define por la pared lateral radial 48. Una profundidad de banda TE 84 se define lateralmente entre la superficie más externa 79 de la banda TE 54 y la pared lateral radial 48. La banda TE 54 se forma entre una primera y segunda alturas 88 y 92, respectivamente del acabado 24. La primera altura 88 se extiende entre una superficie superior 90 de la pared lateral radial 48 y una frontera superior de la banda TE 54. La segunda altura 92 se extiende entre la superficie superior 90 de la pared lateral radial 48 y una frontera inferior de la banda TE 54.

De acuerdo con un ejemplo, el diámetro D, puede ser 63.02 mm (2.48 in). El diámetro D2 puede ser 62.08 mm (2.44 in). El diámetro D3 puede ser 61 .32 mm (2.41 in). El diámetro D puede ser 59.99 mm (2.36 in). Un ángulo ay de la rosca 52 que se extiende desde una línea perpendicular al acabado 24 a la rosca 52, puede ser aproximadamente 45 grados. Un ángulo a2 de la banda TE 54 que se extiende desde una linea perpendicular al acabado 24 a la banda TE 54, puede ser de aproximadamente 30 grados.

Con referencia específica a las Figuras 1 y 3, el recipiente 10 define una brida de soporte con grabado en bajorrelieve 94. La brida de soporte grabada en bajorrelieve 94 se define por una pared que se extiende hacia adentro 96. La pared que se extiende hacia adentro 96 transita hacia la pared lateral cilindrica 47 del cuello 46. La brida de soporte grabada en bajorrelieve 94 puede proporcionar un medio para sostener y/o sujetar el recipiente 10. La brida de soporte grabada en bajorrelieve 94 proporciona una reducción significante en peso de aproximadamente 5- 0% o más sobre un recipiente de plástico soplado típico que incorpora una brida de soporte que da frente hacia afuera.

Debido a que el recipiente 10 define la brida de soporte grabada en bajorrelieve 94, la banda TE 54 define una superficie más externa del recipiente 10 sobre la región de hombro 32. Como puede apreciarse, una vez que la banda desprendible 14 se desprende de la tapa 12 al destapado inicial, la banda desprendible identificada con líneas punteadas en 14' de la Figura 1 , caerá sobre la región de hombro 32. De esta manera, la banda desprendible 14' ocupa una posición desplazada de la banda TE 54 definiendo un espacio 98. El espacio 98 es un fuerte auxiliar visual para un cliente, ya que ayuda en identificar si un recipiente ha sido o no abierto o manipulado indebidamente con una abertura previa a la inicial del recipiente por el usuario final. La brida de soporte grabada en bajorrelieve 94 permite que la banda desprendible 14 caiga una mayor distancia, de esta manera incrementando la distancia identificada por el espacio 98 en comparación con un recipiente de plástico típico que incorpora una brida de soporte con frente hacia afuera convencional que pueda atrapar la banda desprendible 14 en una posición sobre la región de hombro 32.

El recipiente 10 de acuerdo con las Figuras 1 -5 de la presente descripción es un recipiente moldeado por soplado, biaxialmente orientado con una construcción unitaria con un material de una sola o múltiples capas. Un proceso bien conocido de moldeo por estirado, de fijación por calor para producir el recipiente 10, generalmente involucra la fabricación de una preforma P, (Figura 4) de un material políéster, tal como políetilen tereftalato (PET), que tiene una forma bien conocida por aquellos con destreza en la técnica, similar a un tubo de ensayo, con una sección transversal generalmente cilindrica y una longitud típicamente de cincuenta por ciento (50%) aproximado de la altura del recipiente resultante.

Un método ejemplar para formar el recipiente 10 se describirá. Al inicio, la preforma P-i puede colocarse en una cavidad de molde 102. En general, la cavidad de molde 102 tiene una superficie interior correspondiente a un perfil exterior deseado del recipiente soplado. Más específicamente, la cavidad de molde 102 de acuerdo con las presentes enseñanzas, define una región de formación de cuerpo 108, una región de formación de acabado 1 10 y una región de formación de rebaba 1 12. La estructura resultante, a continuación referida como un recipiente intermedio 120, como se ilustra en la Figura 5, generalmente incluye un cuerpo 122, un acabado 124 y una rebaba 126.

En un ejemplo, una máquina (no ilustrada) coloca la preforma Pi calentada a una temperatura entre aproximadamente 88 grados C a 121 grados C (aproximadamente 190 grados F a 250 grados F) dentro de la cavidad del molde 102. La cavidad del molde 102 puede calentarse a una temperatura entre aproximadamente 121 grados C a 177 grados C (aproximadamente 250 grados F a 350 grados F). Un aparato de varilla de estirado (no ilustrado) estira o extiende la preforma calentada P, dentro de la cavidad de molde 02 a una longitud de aproximadamente la del recipiente de intermedio 120, de esta manera orientando molecularmente el material poliéster en una dirección axial que corresponde en general con el eje longitudinal central L-\ del recipiente 10. Mientras que la varilla de estirado extiende la preforma P t aire que tiene una presión de 2.07 MPa a 4.14 MPa (300 PSI a 600 PSI) ayuda en extender la preforma P, en la dirección axial y para expandir la preforma Pi en una dirección circunferencial o de anillo, de esta manera conformando substancialmente el material poliéster a la forma de la cavidad de molde 102 y además orientando molecularmente el material poliéster en una dirección generalmente perpendicular a la dirección axial, de esta manera estableciendo la orientación molecular biaxial del material poliéster en la mayoría del recipiente intermedio 20. El aire a presión mantiene el material poliéster primordialmente orientado en forma molecular biaxial contra la superficie interior de la cavidad de molde 102 por un periodo aproximado de dos (2) a cinco (5) segundos antes de ser separado del recipiente intermedio 1 20 de la cavidad de molde 102. Este proceso se conoce como fijación por calor y resulta en un recipiente termo-resistente adecuado para llenar con un producto a altas temperaturas.

En otro ejemplo, una máquina (no ilustrada ) coloca la preforma P¡ calentada a una temperatura entre aproximadamente 85 grados C a' 1 15 grados C (aproximadamente 185 grados F a 239 grados F) en la cavidad de molde 102. La cavidad de molde 102 puede enfriarse a una temperatura entre aproximadamente 0 grados C a 24 grados C (aproximadamente 32 grados F a 75 grados F). Un aparato de varilla de estirado (no ¡lustrado) estira o extiende la preforma calentada Pi dentro de la cavidad de molde 102 a una longitud de aproximadamente la del recipiente intermedio 120, de esta manera orientando molecularmente el material poliéster en una dirección axial que en general corresponde con el eje longitudinal central l_i del recipiente 10. Mientras que la varilla de estirado extiende la preforma P, , el aire que tiene una presión entre 2.07 MPa a 4.14 MPa (300 PSI a 600 PSI) ayuda en extender la preforma Pi en la dirección axial y para expandir la preforma P, en una dirección circunferencial o de anillo, de esta manera adaptando substancialmente el material poliéster a la forma de la cavidad de molde 102 y además orientando molecularmente el material poliéster en una dirección generalmente perpendicular a la dirección axial, de esta manera estableciendo la orientación molecular biaxial del material poliéster en la mayoría del recipiente intermedio 120. El aire a presión mantiene el material poliéster primordialmente orientado en forma molecular biaxial contra la superficie interior de la cavidad de molde 1 02 por un periodo de aproximadamente dos (2) a cinco (5) segundos antes de retirar el recipiente intermedio 120 de la cavidad de molde 102. Este proceso se utiliza para producir recipientes adecuados para llenar con producto bajo condiciones ambiente o temperaturas frías.

En forma alterna, otros métodos de fabricación que utilizan otros materiales convencionales incluyendo por ejemplo, polietileno de alta densidad, polipropileno, polietilen naftalato (PEN), una mezcla o copolímero de PET/PEN, y diversas estructuras de múltiples capas, puede ser adecuada para la fabricación de recipiente 10. Aquellos con destreza ordinaria en la especialidad fácilmente sabrán y comprenderán alternativas a métodos de fabricación de recipientes.

Una vez que el recipiente intermedio 120 se ha formado, el recipiente intermedio 120 puede retirarse de la cavidad de molde 102. Como puede apreciarse, el recipiente intermedio 120 define el recipiente 10 (Figura 1 ) y la rebaba 126 antes de formación de la abertura 30 (Figura 2). Una intersección entre el acabado 124 y la rebaba 126 define un plano de corte 130 (Figura 5). La rebaba 126 subsecuentemente se corta del acabado 124 en el plano de corte 130. El proceso de corte puede ser cualquier procedimiento de corte conveniente que retira la rebaba 126 y crea la abertura 30.

La Figura 6 muestra un recipiente de plástico de una pieza, por ejemplo polietilen tereftalato (PET), de llenado en caliente 210, de acuerdo con características adicionales. Mientras que no se muestra específicamente, el recipiente 210 puede cooperar con una tapa que tiene una banda desprendible tal como la tapa 12 ilustrada en la Figura 1 . Como se muestra en la Figura 6, el recipiente ejemplar 210 define un eje longitudinal L4 y tiene una altura total H2 de aproximadamente 158.40 mm (6.24 in). El recipiente 210 puede ser de sección transversal substancialmente cilindrica. En esta modalidad particular, el recipiente 210 tiene una capacidad en volumen de aproximadamente 678 ce (22.9 fl.oz. ). Aquellos con destreza ordinaria en la técnica apreciarán que las siguientes enseñanzas son aplicables a otros recipientes, tales como recipientes de forma rectangular, triangular, hexagonal, octagonal o cuadrada, que pueden tener diferentes dimensiones y capacidades en volumen. También se contempla que otras modificaciones puedan realizarse dependiendo de la aplicación específica y requerimientos ambientales.

El recipiente 210 de acuerdo con las presentes enseñanzas define un cuerpo 220 e incluye una porción superior 222 que tiene un acabado 224. El acabado 224 define una abertura 230 en el recipiente 210. Integralmente formada con el acabado 224 que se extiende hacia abajo de ahí, está una región de hombro 232. La región de hombro 232 se funde en y proporciona una transición entre el acabado 224 y una porción de pared lateral 236. La porción de pared lateral 236 se extiende hacia abajo de la región de hombro 232 a una porción base 240 que tiene una base 242. Una porción amortiguadora inferior 245 puede definirse en una transición entre la porción base 240 y la porción de pared lateral 236. Un cuello 246 que define una pared lateral cilindrica 247, se forma integralmente con el acabado 224 y se extiende entre el acabado 224 y la región de hombro 232. En un ejemplo, la pared lateral cilindrica 247 puede definir un radio uniforme sobre toda su altura. Como se describirá con mayor detalle a continuación, el recipiente 210 también define una brida de soporte grabada en bajorrelieve 294.

El recipiente 210 se ha diseñado para retener un artículo de consumo. El artículo de consumo puede estar en cualquier forma tal como un producto sólido o líquido. En un ejemplo, un artículo de consumo líquido puede introducirse en el recipiente 210 durante un procesador térmico bajo temperaturas ambiente como se discutió anteriormente con respecto al recipiente 10.

La Figura 7 ilustra una preforma P2 empleada para moldear por soplado el recipiente 210. Como se describirá, durante moldeo por soplado del recipiente 210, el cuello 246 y todas las características sobre el cuello 246 incluyendo la brida de soporte grabada en bajorrelieve 294 y el acabado 224, permanecen substancialmente en su estado moldeado por inyección mientras que el cuerpo de recipiente 220 se forma por debajo del cuello 246. Para propósitos de referencia, el cuello 246, la brida de soporte grabada en bajorrelieve 294, y el acabado 224 del recipiente 210 se identifican con números de referencia semejantes en la preforma P2. La preforma P2 también define una región formadora de hombro 248, una región formadora de pared lateral 249, y una región formadora de base 250.

Con referencia a las Figuras 6 y 7, el acabado 224 generalmente incluye una pared lateral radial 251 que define una región roscada 252 que tiene roscas 253, y una banda evidente de manipulación indebida (TE) 254. En el acabado ejemplar 224, cuatro (4) roscas 253 se incluyen, sin embargo se contemplan más o menos roscas 253. La banda TE 254 generalmente es perpendicular al eje longitudinal L del recipiente 210. La banda TE 254 se forma continuamente alrededor del acabado 224.

Ahora se describirá la brida de soporte grabada en bajorrelieve 294. La brida de soporte grabada en bajorrelieve 294 se define por un anillo anular 295 que tiene una pared que se extiende hacia adentro 296. La brida de soporte grabada en bajorrelieve 294 puede proporcionar un medio para sostener y/o sujetar la preforma P2 a través del proceso de fabricación así como el recipiente resultante 210. La brida de soporte grabada en bajorrelieve 294 proporciona una reducción en peso significante de aproximadamente 5-10% o más sobre una preforma moldeada por inyección típica o recipiente plástico soplado que incorpora una brida de soporte con frente hacia afuera. Debido a que el recipiente 210 incluye la brida de soporte grabada en bajorrelieve 294, la banda TE 254 define una superficie más externa del recipiente 210 sobre la región de hombro 232.

Con referencia a la Figura 7, dimensiones ejemplares para el acabado 224 ahora se describirán. Se aprecia que pueden emplearse otras dimensiones. Un diámetro D5 se define por una superficie más externa 279 de la banda TE 254. Un diámetro De se define por la brida de soporte grabada en bajorrelieve 294 en el anillo anular 295. Un diámetro D7 se define por la pared lateral cilindrica 247 del cuello 246. Un diámetro D8 se define por la pared lateral radial 251 del acabado 224. Un diámetro D9 se define por la porción que forma la pared lateral 249 de la preforma P2.

De acuerdo con un ejemplo, el diámetro D5 puede ser de 43.40 mm (1 .75 in). El diámetro D6 puede ser 40.80 mm (1.61 in). El diámetro D7 puede ser 37.80 mm (1 .49 in). El diámetro D8 puede ser 39.30 mm (1 .55 in). El diámetro D9 puede ser 27.0 mm (1 .07 in). Una proporción del diámetro D5 respecto al diámetro D6 puede estar en el intervalo entre aproximadamente 1 .5 y de preferencia ser de aproximadamente 1.1 . Una proporción del diámetro D6 respecto al diámetro Dg puede estar en el intervalo entre aproximadamente 2.0 y de preferencia ser de aproximadamente 1.5. Una proporción del diámetro D5 respecto al diámetro D7 puede estar en el intervalo entre aproximadamente 1 .3 y de preferencia ser de aproximadamente 1 .1.

Pasando ahora a la Figura 8, se describirá un método ejemplar para formar el recipiente 210. Al inicio, la preforma P2 puede colocarse en una cavidad de molde 302. En general, la cavidad de molde 302 tiene una superficie interior correspondiente a un perfil exterior deseado del recipiente soplado. Más específicamente, la cavidad de molde 302 de acuerdo con las presentes enseñanzas define una región que forma hombro 304, una región que forma pared lateral 306, y una región que forma base 308.

La preforma P2 puede calentarse a una temperatura entre aproximadamente 88°C a 121 °C (aproximadamente 190°F a 250°F) y se coloca en la cavidad del molde 302. La cavidad del molde 302 puede calentarse a una temperatura entre aproximadamente 121 °C a 177°C (aproximadamente 250°F a 350°F). Un aparato de varilla de estirado (no ilustrado) se estira o extiende la preforma calentada P2 dentro de la cavidad de molde 302 a una longitud aproximadamente la del recipiente resultante 210, de esta manera orientando molecularmente el material poliéster en una dirección axial que generalmente corresponde al eje longitudinal central U del recipiente 210. Mientras que la varilla de estirado extiende la preforma P2, aire que tiene una presión entre 2.07 MPa a 4.14 MPa (300 PSI a 600 PSI) ayuda en extender la preforma P2 en la dirección axial y para expansión de la preforma P2 en una dirección circunferencial o de anillo, de esta manera adaptando sustancialmente el material poliéster a la forma de la cavidad de molde 302 y además orientando molecularmente el material poliéster en una dirección generalmente perpendicular a la dirección axial, de esta manera estableciendo la orientación molecular biaxial del material poliéster en el recipiente resultante 210. El aire a presión sostiene el material poliéster orientado molecularmente en forma primordial biaxial contra la superficie interior de la cavidad del molde 302 por un periodo de aproximadamente dos (2) a cinco (5) segundos antes de separar el recipiente 210 de la cavidad de molde 302. Otros métodos de moldeo por soplado de la preforma P2 dentro de la cavidad de molde 302 pueden emplearse.

Mientras que la descripción anterior constituye la presente descripción, se apreciará que la descripción es susceptible a modificación, variación y cambio sin apartarse del adecuado alcance y justo significado de las reivindicaciones acompañantes.

Claims (20)

REIVINDICACIONES

1. Un recipiente de plástico, caracterizado porque comprende: una porción superior que incluye un acabado que define un eje longitudinal y una abertura dentro del recipiente; una región de hombro formada integralmente con y que se extiende desde la porción superior; una porción de pared lateral que se extiende desde la región de hombro a una porción base, la porción base cierra un extremo del recipiente de plástico; una banda evidente de manipulación indebida (TE) formada en el acabado y que define una superficie más externa del recipiente de plástico sobre la región de hombro; y un cuello que define una pared lateral cilindrica formado integralmente con y que se extiende entre el acabado y la región de hombro.

2. El recipiente de plástico de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el cuello define una pared lateral cilindrica uniforme sobre toda su altura entre el acabado y la región de hombro.

3. El recipiente de plástico de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque la banda TE define un primer diámetro en la superficie más externa, y además comprende una brida de soporte grabada en bajorrelieve definida en la porción superior, la brida de soporte grabada en bajorrelieve define un segundo diámetro, en donde el primer diámetro es mayor que el segundo diámetro.

4. El recipiente de plástico de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque además comprende al menos una rosca formada en el acabado.

5. El recipiente de plástico de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque la banda TE define al menos dos proyecciones radiales desconectadas y un espacio entre cada una de las proyecciones radiales desconectadas respectivas.

6. El recipiente de plástico de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque cada rosca de la rosca como mínimo define una porción de inicio de rosca y una porción de fin de rosca.

7. El recipiente de plástico de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque una línea paralela al eje longitudinal se extiende a través de la porción de fin de rosca y el espacio.

8. El recipiente de plástico de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque una línea paralela al eje longitudinal pasa a través de un extremo terminal de la porción de fin de rosca y el espacio.

9. El recipiente de plástico de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque la rosca como mínimo define una primera rosca y una segunda rosca, en donde la primera rosca define una primera profundidad en la porción de inicio de rosca y la segunda rosca define una segunda profundidad en la porción de fin de rosca, en donde la porción de inicio de rosca y la porción de fin de rosca se alinean longitudinalmente alrededor del acabado y la primera profundidad es menor que la segunda profundidad.

10. El recipiente de plástico de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque la primera profundidad es aproximadamente 5-50% menos que la segunda profundidad.

1 1 . El recipiente de plástico de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el acabado es un acabado soplado de polietilen tereftalato (PET).

12. Un método para formar un recipiente de plástico moldeado por soplado, caracterizado porque comprende: colocar una preforma en una cavidad de molde que tiene una superficie de molde que define una región de formación de cuerpo y una región de formación de acabado; y soplar la preforma contra la superficie de molde para formar un cuerpo que define una porción superior que incluye un acabado que define un eje longitudinal y una abertura dentro- del recipiente de plástico, una región de hombro formada integralmente con y que se extiende desde la porción superior, una porción de pared lateral que se extiende desde la región de hombro a una porción base, la porción base cierra un extremo del recipiente de plástico y una banda evidente de manipulación indebida (TE) formada en el acabado y que define una superficie más externa del recipiente de plástico sobre la región de hombro.

13. El método para formar un recipiente de plástico moldeado por soplado de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque soplar la preforma incluye soplar un cuello en donde el cuello define una pared lateral cilindrica formada integralmente con y que se extiende entre el acabado y la región de hombro.

14. Una preforma adaptada para moldearse en un recipiente de plástico, la preforma se caracteriza porque comprende: una porción superior que incluye un acabado que define un eje longitudinal y una abertura dentro del recipiente de plástico; un cuello que define una pared lateral cilindrica formada integralmente con y que se extiende entre el acabado y una porción de formación de hombro de la preforma; y una banda evidente de manipulación indebida (TE) formada en el acabado y que define una superficie más externa de la preforma.

15. La preforma de conformidad con la reivindicación 14, caracterizada porque la banda TE define un primer diámetro en la superficie más extema, y además comprende una brida de soporte grabada en bajorrelieve definida en la porción superior, la brida de soporte grabada en bajorrelieve define un segundo diámetro, en donde el primer diámetro es mayor que el segundo diámetro.

16. La preforma de conformidad con la reivindicación 15, caracterizada porque además comprende una porción de formación de pared lateral definida en la preforma, la porción de formación de pared lateral define un tercer diámetro, en donde una proporción del segundo diámetro respecto al tercer diámetro es de aproximadamente 1.5.

17. La preforma de conformidad con la reivindicación 16, caracterizada porque la proporción del segundo diámetro respecto al tercer diámetro es menos que aproximadamente 1 .5.

18. La preforma de conformidad con la reivindicación 16, caracterizada porque el cuello define un cuarto diámetro, y además comprende al menos una rosca que se extiende hacia afuera de una pared lateral radial del acabado, la pared lateral radial define un quinto diámetro, en donde el quinto diámetro es mayor que el tercer diámetro.

19. La preforma de conformidad con la reivindicación 18, caracterizada porque una proporción del quinto diámetro respecto al cuarto diámetro es mayor que aproximadamente 1 y menor que aproximadamente 1 .5.

20. La preforma de conformidad con la reivindicación 19, caracterizada porque la proporción del quinto diámetro respecto al cuarto diámetro es en forma sustancial de aproximadamente 1.0.