MX2007014689A - Composiciones para piso de alta resistencia. - Google Patents

Abstract

Se describe una composicion para una mezcla a utilizarse en conjunto con agua, para preparar un fango que se hidrata para formar un compuesto de piso de alta resistencia. La mezcla incluye de aproximadamente 50% a aproximadamente 98% en peso de sulfato de calcio hemihidrato. Un dispersante de policarboxilato de tres unidades repetitivas se incluye en la mezcla, en cantidades de aproximadamente 0.2% a aproximadamente 10% en peso. Las unidades repetitivas incluye una unidad repetitiva polieter, una unidad repetitiva de tipo acido acrilico y una unidad repetitiva de tipo acido maleico. Un modificador que mejora la eficacia del dispersante tambien es un componente de la mezcla. Cuando se combina con cantidades recomendadas de agua, se forma un fango que es util como una composicion para piso.

Description

COMPOSICIONES PARA PISO DE ALTA RESISTENCIA ANTECEDENTES Esta invención se refiere a una composición para piso de alia resistencia. Más específicamente, se refiere a una composición para piso elaborada ulilizando sulfato de calcio hemihidrato beta-calcinado, un dispersante y un modificador. Tanto el yeso como el cemento son bien conocidos como materiales de construcción. El yeso es el componente principal de pladur también conocido como cartón de yeso, tablero de fibras prensadas o placa de yeso laminado, en donde se reviste con papel para proporcionar resistencia y una superficie lisa. El cemento se uíiliza en diversas aplicaciones en donde su resistencia al agua y dureza son importantes, íales como en estrucluras de concreto. El cemento también se utiliza en aplicaciones de conslrucción en donde su dureza y resistencia al agua son importantes. El yeso lambién se conoce como sulfato de calcio dlhidrato, yeso naíural de molido grueso. Yeso mate también se conoce como yeso calcinado, estuco, sulfato de calcio semihidrato, sulfato de calcio hemi-hidrato o sulfato de calcio medio hidratado. El yeso sintético, que es un sub-producto del gas de combustión de procesos de desulfurización de plantas de energía, también puede emplearse. Cuando se extrae, el yeso en bruto en general se encuentra en la forma dihidrato. En esta forma, hay aproximadamente dos moléculas de agua, de agua asociada con cada molécula de sulfato de calcio. A fin de producir la forma hemihidrato, el yeso se calcina para desplazar algo del agua de hidratación por la siguiente ecuación: CaS?4»2H20?CaS?4-1/2H20 + 3/2H20 Cuando se mezcla con agua, el hemihidralo se rehidraía para formar una maíriz enclavante de crisíales dihidrato enclavantes. La hidraíación de yeso ocurre en cuestión de minutos u horas en comparación con varios días para el cemento. Esto hace al yeso una alternaliva atracíiva para muchas aplicaciones si se pueden lograr suficientes dureza y resistencia en el yeso. El sulfato de calcio hemihidrato puede producir al menos dos formas cristalinas durante calcinación. El yeso alfa-calcinado se elabora por un proceso continuo o un proceso de roca conglomerada o en masa, con lo que el sulfato de calcio dihidrato se calcina bajo presión. El yeso alfa-calcinado forma menos cristales aciculares que el yeso beta-calcinado, permitiendo que los cristales se empaquen apretadamente en conjunto, haciendo un yeso más denso y más fuerte. La morfología del cristal permite que el agua fluya fácilmente entre los cristales, requiriendo menos agua para formar un fango fluido. Cristales más alargados son característicos de yeso beta-calcinado. Esta estructura de cristal resulta en un producto menos denso debido a que los cristales se empacan más sueltos. La forma beta también requiere más agua para fluidizar el yeso calcinado. En aplicaciones en donde la dureza es importante, se prefiere usualmente yeso alfa-calcinado, a pesar del costo superior y limitada disponibilidad. Cuando se selecciona un yeso calcinado para una aplicación, a menudo se elige yeso beta-calcinado debido a su fácil disponibilidad y su costo reducido. Debido a que el yeso beta calcinado también es más común, puede incurrir en reducidos costos de embarque y almacenamiento que la forma alfa. Sin embargo, la estruclura de cristal hace difícil producir yeso fuerte, denso, debido a que se requiere más agua para producir un fango de una fluidez determinada. Cuando el yeso está seco, los huecos una vez ocupados por el agua permanecen en la matriz de cristal, debilitándolo y generando un producto que tiene menos resistencia que el yeso elaborado con cantidades menores de agua. Un fango de yeso de bajo contenido de agua es particularmente útil en una aplicación tal como un piso vaciado o colado, en donde es importante la resistencia. Piso basado en yeso es ventajosamente empleado cuando se requiere un fraguado rápido del piso. Se conocen dispersantes para utilizar con yeso que ayudan a fluidizar la mezcla de agua y sulfato de calcio hemihidrato de manera tal que se requiera menos agua para producir un fango fluido. Sin embargo, estos dispersantes tienen varias desventajas. Los dispersantes de policarboxilato pueden ser severamente retardantes, lo que reduce significativamente la velocidad de la reacción de fraguado. Aumentos en el tiempo de fraguado pueden interrumpir el proceso de fabricación del piso. Tiempos de fraguado prolongados resultan en retardos en acabados y uso del piso. Los aceleradores que pueden agregarse para superar el efecto retardante del dispersante pueden hacerse menos efectivos que composiciones en donde no se emplea dispersante. A pesar de la gran cantidad de técnica previa para dispersantes de policarboxilato, es difícil pronosticar el efecto de cualquier compuesto particular en los productos que se producen con él. Los policarboxilatos en general se conoce que mejora la fluidez en el cemento. Esto no necesariamente significa que el policarboxilato produzca el mismo resultado en productos de yeso. Yeso y cemento forman diferentes patrones de cristal que pueden dispersarse de manera diferente en una solución de policarboxilato. Los tiempos de fraguado de estos materiales hidráulicos son muy diferentes, haciendo el efecto retardante de algunos policarboxilatos que son despreciables en cemento, crítico para el fraguado de un pladur de yeso. Hay aún variaciones en el realismo de los productos de yeso, con algunos policarboxilatos que son efectivos para ciertas fuentes de yeso y no para oirás. La falta completa de pronóstico de la eficacia del policarboxilato en yeso o cemento lo hace difícil de generar un producto de bajo contenido de agua. Además, el retraso de tiempos de fraguado por el uso de grandes cantidades de dispersantes de policarboxilato, no siempre pueden superarse por la adición de aceleradores de fraguado. Cuando se emplean altas dosis de policarboxilatos para producir un fango fluido con bajas proporciones de agua a estuco, el tiempo de fraguado puede retardarse lo suficiente para requerir cambios en como se maneja el producto, a menudo resultando en ineficiencias en el proceso de fabricación. El equilibrio o balance de agua de superficie puede ser difícil de lograr en productos hidráulicos. Si arena u otros agregados en el fango pueden precipitarse de la suspensión y hundirse en el fondo de la mezcla. El agua también puede salir de la suspensión, ascendiendo a la parte superior del fango. Si demasiada agua se escurre del fango, la superficie se debilita debido a los huecos que quedan al secar. Sin embargo, si la superficie es demasiado seca, hay insuficiente agua para hidratar el yeso calcinado. Esto deja un polvo en la superficie del piso, que lo hace más difícil de adherir con productos de piso acabados tales como mosaicos de vinilo o cerámica, sin preparación adicional. La resistencia al desgaste del piso también se reduce. Cuando se utiliza en un piso colado, por ejemplo, es ventajoso tener una delgada película de agua en la superficie del fango. Esta agua asegura que la superficie se hidrate y también ayuda en acabado de la superficie. Algunos dispersantes ascienden a la parte superior del fango con el agua, dejando al dispersante distribuido en forma no uniforme en el fondo del fluido. Si el dispersante asciende la película del agua sobre el fango, el agua superficial se vuelve pegajosa, dejando una superficie deficiente que es difícil de acabado. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Estos y otros problemas asociados con productos de piso basados en yeso, se mejoran por la composición de la presente invención que incluye un fango, un agregado Más específicamente, una modalidad de esta invención es una mezcla para utilizarse en conjunto con agua para preparar un fango que incluye de aproximadamente 50% a aproximadamente 98% en peso de sulfato de calcio hemihidrato, que tiene al menos 25% del sulfato de calcio hemihidrato. Un dispersante policarboxilato específico empleado en la mezcla incluye cuando menos tres unidades repetitivas. Una primera unidad repetiíiva incluye poli oxialquiléter. Una segunda unidad repeliíiva incluye una unidad repetitiva de tipo ácido maleico. Una tercera unidad repetiíiva incluye una unidad repetiíiva de íipo ácido acrílico. El dispersante se incluye en la mezcla en cantidades de aproximadamente 0.02% a aproximadamente 10% en peso. Cuando se combina con cantidades recomendadas de agua, se forma un fango que es útil como una composición de acabado para el piso. En otra modalidad de esta invención, la mezcla puede emplearse para producir una composición de piso de rápido secado que cura en días en vez de semanas. Los productos de más rápido secado se obíienen al reducir el agua a menos de 25% del peso de los ingredientes secos. Uso de alfa-hemihidraío por hasta 100% del hemihidrato total se prefiere en el producto no seco o de bajo secado. La presente composición resulta en formación de un piso de alta resistencia incluso cuando se utiliza 100% del hemihidrato en la forma beta. En la presencia de un modificador, tal como cemento o cal, el dispersante policarboxilato es más efectivo que otros superplastificantes, haciendo al fango más fluido y fluible. La fluidez de la mezcla es tan buena que el yeso beta-calcinado o mezclas de yeso alfa y beta-calcinado, se fluidizan en el fango a menor uso de agua para producir un producto de piso más denso, más fuerte, que lo que se conoce en la técnica. El uso de la mezcla de esta invención, o un fango hecho con ella, resulta en una superficie que tiene reducida pegajosidad y es más fácil de acabar. La superficie es más lisa en comparación con pisos acabados con otros dispersantes. Los acabadores que utilizan el fango de esta invención, son capaces de completar un trabajo con menos fatiga y en menos tiempo. La purga de agua del fango también se reduce, y se mejora la suspensión de la arena, resultando en un acabado de mejor calidad. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Una mezcla, que cuando se combina con agua hace un fango adecuado para utilizar en aplicaciones para el piso, se elabora a partir de sulfato de calcio hemihidraío, un modificador y un dispersante de policarboxilaío. Pisos y sub-pisos de alia resistencia se elaboran con esía composición que tienen resistencia a compresión que excede 175 kg/ cm2) (2500 lb/in2). En una modalidad preferida descrita en detalle a continuación, todos los componentes de la composición se describen en términos de ingredientes secos en una mezcla seca. Se contempla que esta es solo una modalidad posible, y que ingredientes líquidos, cuando se miden en una base de sólidos secos, son equivalentes a los componentes secos. A menos que se establezca de otra forma, todos los componentes se miden en términos de peso en una base de sólidos secos, excluyendo cualquier agregado o rellenos que puedan estar presentes. El componente primario de la mezcla seca es sulfato de calcio hemihidrato o estuco. La composición de mezcla seca de preferencia incluye de aproximadamente 50% a aproximadamente 98% hemihidrato por peso. Más preferible, de aproximadamente 80% a aproximadamente 98%, de aproximadamente 80% a aproximadamente 95% o de 88% a aproximadamente 95% de la mezcla seca es sulfato de calcio hemihidrato. Cualquier tipo de hemihidrato es útil en esta mezcla. Puede prepararse por cualquier proceso conocido, tal como procesos de fango, procesos de roca en masa o métodos de calcinación atmosférica. Ya sea sulfato de calcio alfa hemihidrato calcinado o sulfato de calcio beta hemihidrato son útiles en la mezcla. La forma alfa de cristales sulfato de calcio hemihidrato es menos acicular en forma que la versión beta. Esta forma menos acicular permite que los cristales se meten y fluyan mucho mejor cuando se mezclan con agua. La menor demanda de agua de la forma alfa resulta en un compuesto más cerradamente empacado y de superior densidad en comparación con la matriz enclavante resultaníe de cristales de sulfato de calcio hemihidrato que utilizan la forma beta de sulfato de calcio hemihidrato. Como se conoce en la técnica, la combinación de sulfato de calcio alfa y/o beta hemihidrato, controla la cantidad de agua requerida para formar un fango tra baja ble, que controla la densidad del modelo vaciado final. Cualquier hemihidraío alfa o beía calcinado es adecuado para ulilizar en la presente composición. Alfa-hemihidralos preferidos incluyen aquellos elaborados de procesos de fango, íal como HYDROCAL C-Base, J-Base o E-Base de United States Gypsum Company (Chicago, IL), por procesos de roca en masa, tales como HYDROCAL A-Base o B-Base, o cualquier otro método de producir hemihidrato alfa-calcinado. Yeso para moldeo No. 1 es un beta-hemihidrato peferido de United States Gypsum Co. (Chicago, IL). Yeso sintético calcinado continuamente es equivalente a hemihidrato beta-calcinado. El beta-hemihidrato elaborado de otros métodos también es útil. La adición de sulfato de calcio anhidrita soluble es un substiluío conveniente para hasta 50% del hemihidrato, y servirá para proporcionar resistencia a la matriz. Sulfato de calcio dihidrato sirve como un relleno y deberá emplearse solo en cantidades menores, menor que 25% en peso del hemihidrato. Ya sea que yeso beta-calcinado, yeso alfa-calcinado o una combinación de alfa y beta se eligen para una aplicación particular, dependerá de una cantidad de factores. De preferencia, yeso beta-calcinado se utiliza en una gran medida en donde el costo es una consideración primaria o está limitada la disponibilidad de alfa-calcinado. Yeso beta-calcinado también tiene superior írabajabilidad y se drena menos que la forma alfa. Sin embargo, en algunas modalidades, en donde es conveniente superior resistencia incluso, el alfa-hemihidrato o mezclas de las formas alfa y beía se prefieren. Cuando se emplean mezclas de hemihidrato alfa y beta-calcinado, la mezcla habrá de incluir al menos 25% de beta-hemihidraío. De preferencia, la canlidad de la forma beía-calcinada es mayor que 50% o mayor que 90% del hemihidralo total. El modificador es un aditivo no-dispersante que mejora la eficacia del dispersante. De preferencia, el modificador es al menos uno de cemento y cal, fosfonatos, fosfatos, carbonatos, silicatos e hidróxidos. Modificadores preferidos incluyen cal, carbonato de sodio anhidro o sosa comercial o carbonato de sodio y carbonato de potasio. Cuando se prueba con yeso, en la ausencia de cemento o cal, los policarboxilatos tienen propiedades de dispersión comparables con aquellas de otros dispersantes bien conocidos. Sin embargo, cuando se combinan con un modificador, el policarboxilato exhibe en forma sorprendente incluso mayores propiedades de dispersión. El uso de modificadores con yeso se describe adicionalmente en la solicitud de patente de los E.U.A. No. de Serie 11/152,317, con título "Modifiers for Gypsum Products and Methods of Using Them", aquí incorporada por referencia. Al menos un modificador está presente para obtener el desempeño extraordinario del policarboxilato. Modificadores preferidos incluyen cal y cemento hidráulico. De preferencia, la concentración de cal es menor que 2.5% o menos que 1% en peso de los ingredientes secos. En general, el modificador está presente en cantidades desde aproximadamente 0.05% a aproximadamente 10% si no es un material hidráulico. Otro modificador preferido es carbonato de sodio anhidro o sosa comercial o carbonato de sodio. El carbonato de sodio anhidro refuerza el desempeño del policarboxilalo sin formar un fango de alto pH. Cuando es aceptable alio pH, son útiles hidróxidos, particularmente hidróxido de sodio, hidróxido de potasio o hidróxido de calcio. También son útiles como modificadores otros carbonatos, silicatos, fosfonatos y fosfatos. El uso de dos modificadores también se contempla. En una forma de polvo seco, la cal es conveniente para la adición a la mezcla seca preferida, sin embargo se igualmente se contempla que son íambién úíiles formas líquidas, y lambién pueden agregarse al agua antes de adición de la mezcla seca. Si se ufiliza un líquido, la canlidad del modificador deberá medirse en una base de sólidos secos y cualquier agua habrá de considerarse en el contenido de agua del fango. Si el modificador es cemento u otro material hidráulico silíceo, pueden emplearse cantidades de hasta 50% de la mezcla seca. Como el yeso, el cemento hidráulico se endurece es una interacción química con agua. Cementos hidráulicos ejemplares son cemento Portland, cenizas volantes, escoria de alto horno y sílice pirógena. El cemento más ampliamente empleado es cemento Portland (Aalsborg Cement, Dinamarca), que se prefiere particularmente para utilizar en esta invención. Cementos más preferidos son cementos Tipo 1 , Tipo 3 y Tipo 5. Pueden emplearse ya sea cemento gris o cemento blanco. Cemento clase C, cemento de escoria y cemento #1 Impmill también se contemplan para utilizar en esta composición. Otros silicatos hidráulicos también se consideran útiles como el modificador. Si no hay presentes otros modificadores, la mezcla incluye al menos 0.5% de cemento. De preferencia, la concentración de cemento es de aproximadamente 1.7% a aproximadamente 50% en peso del peso de ingrediente seco. Cuando se emplean modificadores con dispersantes policarboxilato, se ha encontrado que el orden de agregar los componentes al fango, afecta la eficacia del modificador. Los modificadores son menos efectivos cuando se agregan al fango después de que el dispersante contada el yeso calcinado. De preferencia, los modificadores y el dispersante se agregan al agua del mezclador antes de adición del hemihidrato. Si tanto el modificador como el dispersante están en forma seca, pueden ser premezclados entre sí y agregados al estuco. Este método además se describe en la solicitud de pateníe de los E.U.A. No. de Serie 11/152,323 con título "Method of Making a Gypsum Slurry with Modifiers and Dispersante", aquí incorporada por referencia. El dispersante policarboxilato se requiere en concentraciones desde aproximadamente 0.2% a aproximadamente 10% en peso en una base de componente seco. Más preferiblemente, la mezcla seca incluye de aproximadamente 0.2% a aproximadamente 5% o aproximadamente 0.2% a aproximadamente 2.5% del policarboxilato. Otro componente clave del fango de yeso o pladur de esta invención es el dispersante específico empleado. Los dispersantes de interés son una sub-clase de la clase de compuestos descritos adicionalmente en la patente de los E.U.A. No. 6,777,517, aquí incorporada por referencia. Son copolímeros que contienen unidades repeíiíivas de al menos íres unidades repelitivas y de preferencia tienen un peso molecular desde aproximadamente 20,000 a aproximadamente 80,000 Daltons. Más preferiblemente, el peso molecular del copolímero es desde aproximadamente 30,000 a aproximadamente 50,000 Daltons. Las unidades repetitivas pueden estar presentes en el copolímero en cualquier orden, incluyendo un arreglo al azar junto con la estructura principal del polímero. El uso de este dispersante en aplicaciones de pladur se discute adicionalmente en la solicitud de patente de los E.U.A. No. de Serie 11/152,661 , con título "Fast Drying Wallboard", aquí incorporada por referencia. La primera unidad repetitiva es una unidad repetitiva de tipo ácido acrílico o su derivado, ilustrado en la Fórmula I. R1 es un átomo de hidrógeno o un radical hidrocarburo alifático que tiene de 1 a 20 átomos de carbono. X es -OaM, -O- (CmH2mO)n-R2, -NH-(CmH2mO)n-R2, en donde M es un hidrógeno, o un catión de metal monovalente o divalente, un ion amonio o un radical de amina orgánica, a es 1/2 o 1 dependiendo de si M es un catión monovalente o divalente, m es 2 a 4, n es 0 a 200 y R2 es un átomo de hidrógeno, un radical hidrocarburo alifático que tienen de 1 a 20 átomos de carbono, un radical hidrocarburo cicloalifático que tiene de 5 a 8 átomos de carbono, un radical arilo substituido o sin substituir que tiene de 6 a 14 átomos de carbono. Primeras unidades repetiíivas preferidas incluyen ácido acrílico y ácido meíacrílico o sus sales de melal monovalente o divalente. Sales preferidas son sodio, potasio, calcio o amonio.

CH2— CR COX La segunda unidad repetitiva es una unidad repetitiva de tipo vinil éter, mostrada en la Fórmula II. R2 es como se describe anteriormente. R3 es un átomo de hidrógeno, o un radical hidrocarburo alifático que liene de 1 a 5 átomos de carbono. P es de 0 a 3, m es 2 a 4 y n es 0 a 200. De preferencia, R2 es un átomo de hidrógeno o un radical hidrocarburo alifáíico que íiene de 1 a 5 átomos de carbono y p=0 a 3. El uso de polietilen glicol monovinil éteres (p=0 y m=2) es particularmente ventajoso, con n que de preferencia es de 1 a 50.

La tercera unidad repetiíiva es una unidad repetitiva de tipo ácido maleico o su éster, como se ilustra en la Fórmula lll. En la Fórmula lll, R4 es hidrógeno o un radical hidrocarburo alifático que tiene de 1 a 5 átomos de carbono. S es un átomo de hidrógeno, un ácido carboxílico, la sal de ácido que contiene un catión de metal monovalente o divalente, un ion amonio o un radical amina orgánica o el éster ácido de un radical hidrocarburo alifático que tiene de 3 a 20 átomos de carbono, un radical hidrocarburo cicloalifático que tiene de 5 a 8 álomos de carbono o un radical arilo que tiene de 6 a 14 átomos de carbono. T es un éster ácido de un radical hidrocarburo alifático que tiene de 3 a 20 átomos de carbono, un radical hidrocarburo cicloalifático que tiene de 5 a 8 átomos de carbono o un radical arilo que tiene de 6 a 14 átomos de carbono. Ejemplos de compuestos éster preferidos incluyen di-n-butil maleato o fumarato o mono-n-butil maléalo o fumarato, R4 lll I -CH— C — La polimerización de los monómeros se lleva a cabo por cualquier método conocido por una persona con destreza en la técnica. Un método preferido para producir el polímero se ilustra en la pateníe de los E.U.A. No. 6,777,517, previamente incorporada por referencia. Varios dispersantes de policarboxilato comercialmente disponibles también son útiles en esta invención. MELFLUX 2641 F, un producto de Degussa Construcíion Polymers, GmbH (Trosíberg, Alemania) y suminisírado en los E.U.A., por Degussa Corp. (Kennesaw, GA) (a continuación "Degussa"), es un dispersante policarboxilato particularmente preferido. (MELFLUX es una marca registrada de Degussa Construclion Polymers, GmbH. Es un polvo de flujo libre producido por secado por rocío de un poliéter carboxilato modificado. Otros dispersantes de policarboxilato preferidos incluyen MELFLUX 2651 F y MELFLUX 2500 L por Degussa, y otros dispersantes de policarboxilato que se basan en oxialquilen-alquil éteres, y unidades repetilivas ácido maleico y ácido acrílico. MELFLUX 2500 L es un dispersante líquido que contiene 43% de sólidos por peso en una suspensión acuosa. Para medir el dispersante líquido, solo los sólidos de polímero se consideran para calcular la dosis del dispersante, y el agua del dispersante se considera cuando se calcula una proporción de agua/estuco. Muchos polímeros pueden elaborarse con las mismas fres unidades repeíiíivas utilizando diferentes distribuciones de los mismos. La proporción de unidades repetitivas que contienen ácido a la unidad repetiliva que contiene poliéter se relaciona directamente con la densidad de carga. De preferencia, la densidad de carga del co-polímero está en el intervalo de aproximadamente 300 a aproximadamente 3000 µ equiv. de cargas/g de co- polímero. Se ha encontrado que el dispersante más efectivo probado para reducción de agua en esta clase de dispersantes, MELFLUX 2651 F1 tiene la densidad de carga más alta. Sin embargo, también se ha descubierto que el aumento en densidad de carga además resulta en un aumento en el efecto retardaníe del dispersante. Dispersantes con una baja densidad de carga, tal como MELFLUX 2500 L, retardan los tiempos de fraguado menos que el dispersante MELFLUX 2651 F que tiene una alta densidad de carga. Ya que el retardo en tiempos de fraguado aumenta al aumentar la eficacia obtenida con dispersantes de alta densidad de carga, el producir un fango con bajo contenido de agua, buena fluidez y razonables tiempos de fraguado, requiere el mantener la densidad de carga en un rango medio. Más preferiblemente, la densidad de carga del co-polímero está en el rango de aproximadamente 600 a aproximadamente 2000 µ equiv. de cargas/g co-polímero. También se nota que los dispersantes de policarboxilato de la presente invención son suficientemente efectivos tal que no requieren combinarse con otros dispersantes. De preferencia, el piso, y el fango del cual se elabora, están libres de dispersantes de tipo naftaleno. La cantidad de agua agregada a la mezcla seca está en el intervalo de 10% del peso de la mezcla seca a aproximadamente 50% en peso. De preferencia, el contenido de agua está en el intervalo de aproximadamente 20% a aproximadamente 40%, de aproximadamente 12% a aproximadamente 40% y más preferible de aproximadamente 28% a aproximadamente 32%. La selección de una cantidad conveniente de agua a agregarse está dentro de la destreza de un artesano. El uso de agua menos que lo teóricamente requerido para hidratar los componentes hidráulicos se emplea en algunas modalidades de la composición. El agua empleada para producir el fango deberá ser lo más pura como sea práctico para el mejor control de las propiedades tanto del fango como del yeso fraguado. Es bien conocido que sales y compuestos orgánicos modifican el tiempo de fraguado del fango, variando ampliamente de aceleradores a inhibidores de fraguado. Algunas impurezas llevan a irregularidades en la estructura como la matriz de enclavamiento de formas de cristal dihidrato, reduciendo la resistencia o fuerza del producto fraguado. La fuerza y consistencia de producto, de esta manera se mejoran por el uso de agua que está lo más libre de contaminantes como sea práctico. Modalidades a composiciones de piso de secado rápido también se obtienen utilizando hasta 100% de alfa-hemihidrato. Al reducir el contenido de agua, hay menos agua a retirar por secado. El contenido de agua preferible está en el intervalo de aproximadamente 15% a aproximadamente 25%. Mejora en la fluidez del fango permite formación de un fango bombeable a menores niveles de agua incluso por debajo del teórico requerido para hidratación completa del hemihidrato. En cualquier composición de yeso, una adición de agua incrementada disminuye la fuerza del yeso fraguado. Muchos ingredientes adicionales son adecuados para optimizar la mezcla seca. Se emplean desespumantes para reducir burbujas de aire formadas durante la preparación de la mezcla seca con agua. Cuando se utiliza, la mezcla seca incluye hasta 0.5% de desespumante. FOAMASTER CN (Astro Chemicals, Kankakee, IL) y AGITAN P-801 , P-800, P-823 (Munzing Chemie, Heilbronn, Alemania) son desespumantes preferidos. Ácido bórico opcionalmente se agrega a la mezcla seca para reducir calcinación y crecimiento de mohos/mildiú. De preferencia, se agrega cantidades de hasta 1.25%. Otros rangos preferibles de adición de ácido bórico son hasta de 1% y hasta 0.5%. Se agregan retardantes para incrementar el tiempo de trabajo del fango. El tiempo de trabajo objetivo es de aproximadamente 10 minutos a aproximadamente 2 horas dependiendo de la composición que se utiliza, cuando y como se aplica el fango. Cualesquiera retardantes conocidos útiles con sulfato de calcio hemihidrato, son adecuados en cantidades para producir tiempos de trabajo consistentes con el intervalo o rango objetivo. Retardantes proteináceos, tales como SUMA, Crémor Tártara (bitartrato de potasio), sales de Rochelle, tartrafo de potasio sodio, citraío de sodio y ácido dielilenlriaminpenlaacéíico, también se prefieren. Aceleradores de fraguado se emplean para acelerar el fraguado del fango. Cualesquiera aceleradores conocidos que apresuran el fraguado del hemihidrato pueden emplearse, incluyendo pero no limitados a sulfatos, ácidos y sulfato de calcio dihidrato. Cantidades útiles varían con la eficacia del acelerador selecto, pero en general son menos del 1% en peso. Sulfato de calcio dihidrato que se ha molido finamente es un acelerador preferido. Cuando se prepara recientemeníe, íiene alia potencia y es adecuado para uso inmediato en el fango. Sin embargo, cuando se almacena antes de uso, pierde su efectividad. La patente de los E.U.A. No. 2,078,198, aquí incorporada por referencia, describe aceleradores mejorados que comprenden sulfato de calcio dihidrato entre-mezclado con un material tal como azúcar. Esta mezcla hace al sulfato de calcio dihidrato menos sujeto a deterioro por añejamienío y es úíil en el fango duraníe varios días (semanas). El caleníar la mezcla de azúcar y sulfato de calcio dihidrato co-molida de manera tal que el azúcar caramelizada que forma un revestimiento en el sulfato de calcio dihidraío se describe en la patente de los E.U.A. No. 3,573,947, aquí incorporada por referencia. El revestimiento de azúcar fundida estabiliza adicionalmente el sulfato de calcio dihidrato, reduciendo los efectos de añejamiento a un grado mayor que la mezcla de azúcar/dihidrato sin calenlar. Sulfato de calcio dihidraío molido preparado de esía manera, se refiere en los ejemplos como "CSA" (United States Gypsum Co., Chicago, IL).

En cualquier forma, el deshidrato molido de preferencia se emplea en concentraciones menores a 0.5% en peso. La adición de 0.0006% a aproximadamente 0.5% de polisacárido mejora la carga de arena, reduce el drenado y sedimentación y mejora la capacidad de bombeo de la composición de esta modalidad. El uso de policarboxilato y polisacáridos juntos resulta en un producto es fácil de manejar, es uniforme y tiene alta resistencia, una combinación de propiedades que no puede lograrse por el uso de cualquier polímero sólo. Los polisacáridos también actúan con los dispersantes policarboxilato para mantener los componentes del fango en suspensión hasta que la matriz de cristal se forma lo suficiente para asegurar una distribución uniforme. Arena u otros agregados se evita que sedimenten. El fango es menos viscoso y más fácil de bombear, de esta manera reduciendo los costos de energía. La trabajabilidad de la composición y la lubricidad de superficie también se incrementen. Los polisacáridos que se prefieren particularmente para uso con esta invención son variados. Gomas de biopolímeros son más preferidas. Productos de glucano tales como escleroglucano, esquizofilano y semejantes se prefieren en especial. El escleroglucano se produce por hongos filamentoso de los géneros Sclerotium. El esquizofilano es un polisacárido extracelular producido por hongos del género Schnizophyllum. Escleroglucano y esquizofilano son polisacáridos cuya cadena lineal de unidades D-glucosilo 1-3 enlazadas con aproximadamente 30 a aproximadamente 35 por ciento de la cadena lineal que contiene unidades D-glicosilo sencillos que se conectan por 1-6 enlaces. El peso molecular promedio es mayor que o igual a 5x106. Son homopolisacáridos no iónicos. Las cadenas son auto asociadas en un arreglo de triple hélice. Se disuelven en agua para formar soluciones seudo plásticas. Caracterización adicional de estos compuestos y un método para producirlos se ilustra en la patente de los E.U.A. número 4,954,440, aquí incorporada por referencia. Un escleroglucano preferido se comercializará por Degussa Corporation (Kennesaw, GA) bajo el nombre comercial BIOVIS. Otras gomas polisacárido tales como gomas xantano, gomas welan y otras gomas también pueden utilizarse con esta invención. Los heteropolisacáridos son polímeros carbohidrato generalmente lineales de alto peso molecular, que conlienen dos o más íipos difereníes de monosacáridos. Los dos o más íipos de monosacáridos que forman una unidad repeíitiva que se polimeriza tal como S-657, discutidos en las patentes de los E.U.A. números 5,175,278 y 6,110,271 aquí incorporadas por referencia. Este polisacárido es un ejemplo de una goma xantano que es particularmente útil en esta invención. S-657 forma una doble hélice del sentido de la mano izquierda de tres pliegues, entrelazada, con un peso molecular esíimado en exceso de 2 millones de Dalfons y se comercializa bajo el nombre comercial Diuían por Kelco Biopolymers (San Diego, CA). Cuando se añaden agregados a la composición, puede ser empleado cualquier agregado conocido por aquellos con desíreza técnica. Arena de silice y oíros silicatos son los agregados más comunes empleados debido su bajo costo y fácil disponibilidad. El agregado puede seleccionarse para modificar la densidad del producto terminado. Un amplio rango de arenas son aplicables con esta invención, incluyendo arena de río, arena Mohawk Médium, arena Fina en Mezcla Rica, arena Atlanía, arena Doíhan, arena Florida y semejantes. Arenas de diversos íipos pueden combinarse para obíener distribución de tamaño de partículas específica u otras propiedades. Agregados más pesados tales, pero no limitados a roca, grava, gravilla, y sílice pirógena, aumentan la densidad del producto, mientras que la petición de hadita, arcilla, pómez, espuma, vermiculila o esferas huecas disminuye la densidad. Cualquier íipo de relleno, tal como perlita, cenizas volantes, o escoria también puede emplearse. El agregado se añade a la composición en cantidades de hasta 300% en peso de los componentes libres agregado en una base seca. Las composiciones de esta invención ocasionalmente tienen una cantidad de aditivos adicionales que dependen de la aplicación específica.

Estos aditivos pueden incluir espesantes, agentes colorantes, conservadores y otros aditivos en cantidades conocidas en la especialidad. Aditivos por un propósito particular, al igual que las conceníraciones apropiadas, son bien conocidos por aquéllos con desíreza en la técnica. Agentes colorantes tales como pigmentos, colorantes o tintes también son útiles como aditivos, particularmente en aplicaciones para el piso. Cualesquiera agentes colorantes conocidos pueden emplearse con esta invención. El dióxido de tilanio es particularmente útil para blanquear la composición. Los agentes colorantes se utilizan en cantidades y se agregan por métodos convencionalmente empleados para composiciones este tipo. En otra modalidad de esta intención, la mezcla se ajusta para producir un piso auto nivelante que requiere poco por nada de acabado, para producir una superficie a nivel de alta calidad. Fangos para utilizar en esta solicitud son más de flujo libre. Aunque la viscosidad del fango puede reducirse solamente agregar agua, la resistencia del producto terminado se reduce la separación del agua, conocido como purga, se incrementa. Composiciones de nivelación generalmente incorporan una resina polimérica en el fango y puedan requerir modificación de la composición. Composiciones de nivelación también utilizan una resina polimérica para modificar las propiedades de superficie del piso terminado. Se reduce la fragilidad superficial cuando se emplean polímeros en concentraciones de hasta 5% o de preferencia de aproximadamente 0.05% a aproximadamente 1%. Resinas ejemplares incluyen 10184 y 50E 200 de Elotex AG (Sempach, Suiza) y VINNAPAS RP-226 (Wacker Polymer Systems, LP, Adrián, Ml). A menudo es veníajoso variar la composición deníro del alcance de esía invención, dependiendo del equipo de mezclado o bombeo que se utiliza. Diferentes marcas de equipo de bombeado producen fuerzas de corte o cizalla que requieren ciertas propiedades del fango para fluir adecuadamente. Algunas máquinas uíilizan agregados de una disíribución de tamaño de partículas específica. Oíros fabricantes de máquinas recomiendan ligeros cambios para la composición. Modificaciones de la composición para adaptarse al equipo disponible, se consideran dentro de la destreza de una persona que normalmente prepara fangos para este equipo. Cuando se utiliza como una capa inferior para acabados, tópica, la composición se modifica para ser de reflujo libre y bombearse fácilmeníe a íravés de una manguera. Se desea superior fluidez sin separación del agregado. En esta aplicación, agua y la resina polimérica se emplean en el extremo alto de su intervalo de concentración. El agregado deberá seleccionarse para reducir separación de sedimentación de los sólidos en la manguera. El uso estas composiciones no requiere etapas o condiciones de proceso de mezclado especiales para producir un producto de alta calidad. Ingredientes para producir la mezcla seca o el fango, se obtienen. Dependiendo del aditivo exacto selecto, puede estar disponible ya son forma líquida, forma seca o ambas. Si se usan forma líquida, la concentración de aditivos se determina en una base seca. La presente mezcla se elabora al obtener ingredientes que comprenden aproximadamente 50% a aproximadamente 98% de sulfato de calcio hemihidrato que comprenden al menos 25% de la forma beta- calcinada, y aproximadamente 0.2% a aproximadamente 10% de dispersante policarboxilato y aproximadamente 0.05% a aproximadamente 50% de un modificador, todos en una base de sólidos secos. Aditivos opcionales tales como aceleradores de fraguado, retardantes, resinas poliméricas, desespumantes y semejantes también se ensamblan. Los ingredientes de preferencia se separan en ingredientes húmedos e ingredientes secos para fácil mezclado. Los ingredientes secos se mezclan opcionalmeníe en un mezclador íal como un mezclador Marión, hasta que se alcanza una mezcla homogénea. La mezcla seca se empaca ocasionalmente para posterior venta o distribución. En el sitio en donde el piso o sub-piso se va colocar, se miden aproximadamente 12 ce aproximadamente 40 ce de agua por 100 gramos de los ingredieníes en una base de sólidos secos y coloca en un recipiente de mezclado. Si se utilizan ingredieníes líquidos o húmedos se mezclan en el agua. Los ingredieníes secos se mezclan en el agua formando un fango homogéneo. El fango después se aplica, bombea, vacía o vierte en un sustrato y deja que fragüe formando el piso o sub-piso. Aunque este producto de piso no requiere acabado, el acabado de la superficie es conveniente bajo circunstancias como serán conocidas por aquellos con destreza en la técnica. La selección de una técnica de acabado permite que el personal de acabado controle las propiedades de superficie en cierto grado, incluyendo el desgaste superficial. El piso ocasionalmente se acaba por cualquier técnica conocida por los acabadores de cemento, incluyendo pero no limitado a flotación, rodamiento de pasadores o enrasado. Estas y otras modalidades se demuestran en los siguientes ejemplos. En los ejemplos, a menos de que se anote de otra forma, todo las cantidades citadas se dan en kg (Ib). Concentraciones o porcentajes se calculan en una base de peso libre de agregado, seca. Varios de los ejemplos utilizan una prueba ensayo de asentamiento o revenimiento consistencia con cono, para estudiar que tan bien un agregado tal como arena, se suspende en el fango. Ésta prueba se pretende que simule condiciones en donde un piso es vaciado y el fango se bombea a íravés de mangueras. Ocasionalmente, la bomba liene que detenerse para conmuíar a un lote diferente o mover la manguera a una sección diferente del piso. Durante estos tiempos, el fango se apoya sin perturbar la manguera por varios minutos antes de reanudarse el bombeado.

La prueba o ensayo de asentamiento con cono se pretende para simular esías condiciones. A menos que se anote de otra forma, una muestra de 4000 gramos se prepara con base en los componentes secos. Todos los componentes secos incluyendo agregados se pesaron y mezclaron en seco en conjunto. La cantidad predeterminada de agua desionizada se midió y vació en un recipiente de mezclado. El material mezclado seco se agrega al agua y el tiempo anotado como el punto de partida para determinar el tiempo de fraguado. El recipiente de mezclado se coloca en un mezclador HOBART y mezcla por aproximadamente cinco segundos. Después de un minuto de impregnación, el material se mezcla a baja velocidad por dos minutos. El cuenco se retira del mezclador y los contenidos se agitan por aproximadamente 15 segundos con batidor para asegurar que todo el material se mezclara uniformemente. La muestra de asentamiento inicial se vació en un cilindro húmedo de 5 x 10 cm (2 x 4 ¡n) colocado en una hoja de plástico ligeramente rebasando al cilindro. El material en exceso se enrasó de la parte superior, después el cilindro se desprendió uniformemente, dejando que el fango fluyera fuera del fondo, produciendo la pequeña masa. La pequeña masa se midió (+/- .3175 cm (1/8")) en dos direcciones separadas 90 grados, y el promedio se reportó como el diámetro de la masa pequeña. El restante material de muestra se dejó que fraguara sin perturbar en la jarra por 5 minutos. Sin agilar, mueslras de aseníamienlos adicionales se nacieron a iníervalos de cinco minutos hasta que todo el material se acabara o hasta que material sedimentar y no pudiera vaciarse. La mezcla no se agitó entre muestras de asentamiento. Se determinó el agua de drenado como la cantidad en exceso de agua en la superficie de las muestras después de que fraguara el material. Una muestra de 130 ml se vació en una copa de fraguado de 240 ml y se dejó que fraguara hasta que se lograra fraguado Vicat. La copa que contiene la muestra y el agua de drenado se pesaron (+/- 0.10 g.). La continuación, el agua de drenado se vació y la copa se agitó para retirar toda el agua en exceso. La copa y la muestra se volvieron a pesar. El agua de drenado se calcula como sigue: (Peso Inicial-Peso Final) * Peso Inicial * 100 = % De Agua De Drenado. Cubos de 5.08 cm (dos in) agregados se emplearon para probar la densidad y resistencia a compresión. Moldes de cubos se prepararon al sellar la parte inferior del molde con vaselina para eviíar fugas y lubricar los moldes con un agente de liberación o desprendimiento aprobado, tal como WD-40. Material de muestra se vació en la esquina de los cubos hasta que estuvieron aproximadamente % llenos, agitando para mantener la arena suspendida, de ser necesario. Utilizando una pequeña rótula, el material de muestra se agitó vigorosamente de esquina a esquina por 3-5 segundos eliminando todas las burbujas en el cubo. Los cubos después se llenaron para ligeramente rebosar, y el material de muestran restantes se vació en la copa de fraguado para prueba adicional. Muestra en exceso se enrasó de los moldes de cubo, 10 minutos después del fraguado Vicat y los cubos se retiraron cuidadosamente de los moldes aproximadamente 50 minutos después. Aproximadamente 24 horas después de que los cubos se elaboraron, se colocaron en un horno de aire forzado a 43 grados C (110 grados F) por ocho días, hasta que se logró peso constante. La densidad de las muestras se determinó al pesar un número de cubos secos y aplicar la siguiente fórmula: Densidad, Kg/m3 (lb/ft3) = (Peso de cubos * 0.47598)/número de cubos. Cubos agregados se emplearon para probar la resistencia de compresión utilizando una máquina de pruebas de resistencia a compresión. Se colocaron cubos entre dos platinas. La fuerza se aplica al cubo conforme las platinas se empujan unidas. La máquina registró los kg (Ib) de fuerza que se requirieron para quebrar o aplastar el cubo. La fuerza tolal en kg (Ib) se convirtió a kg/cm2 (lb/in2 (psi)) al dividir el área superficial de la mueslra en este caso 25 cm2 (4 ¡n2). Referencias al tiempo de fraguados se refieren al tiempo de fraguado Vicat de acuerdo con ASTM C-472, aquí incorporado por referencia. El tiempo de fraguado Vicat empieza a partir del liempo en que el yeso se agrega al agua para mezclado a mano y el tiempo en que el fango se separó del mezclador para mezclado a máquina. Una muestra se elaboró con 50 gramos de materia libre de agregado, seco y suficiente agua para producir una consistencia normal para la aplicación deseada. La muestra se vació sobre una hoja acrílica para formar una pequeña masa. Una aguja Vicat de 300 gramos se sostuvo a la mitad entre el centro y al borde exterior de la masa pequeña, perpendicular a la superficie de la masa pequeña. La aguja se sostuvo en la superficie de la masa pequeña y liberó para caída libre por su propio peso. El tiempo de fraguado se determinó cuando la aguja fallo en penetrar al fondo de la masa pequeña. Si el grado de penetración no era claro, a la aguja se le dio un pequeño empuje para determinar si había tocado la superficie subyacente. EJEMPLO 1 Una formulación de cemento-yeso para utilizar en un producto de capa inferior para acabado, se elaboró de acuerdo con la presente invención. Yeso bela-calcinado se susliluyó por una cantidad sustancial del yeso alfa-calcinado y se elaboró un producto de alta calidad con adición aproximadamente 0.025% a aproximadamente 10% de policarboxilatos. TABLA I Composición de Capa Inferior para Acabados de Piso Componente 7-133 12-95 3-1 16 YESO BETA-CALCINADO 3775 2710 3775 YESO ALFA-CALCINADO 0 930 0 Cemento Clase C 200 200 200 Desespumante 2 7 7 Ácido Bórico 0 5 5 CSA 0.25 0.25 0.25 Retardaníe Proleínaceo 3.25 0.25 0.5 Plastificante MELFLUX 2641 F 1641 F 1641 F Cantidad de Plastificante 15 17 25 Agua, cc/1000 g de agregado 185 190 185 seco Premezcla Estabilizante 0 0 2 Los componentes secos se mezclaron en seco y se midieron muestras de 1185 gramos. Cada muestra se mezcló con 2815 gramos de arena, después todos los componentes se agregaron al agua y mezclaron.

Los resultados para las pruebas de asentamiento, densidad y resistencia, se ilustran en la Tabla II. TABLA II Propiedades Físicas de Capaz Inferiores para Acabados de Piso 7-133 12-95 3-116 Asentamiento, cm (in) 22.7 24.7 22.5 (8-15/16) (9 %) (8 7/8) Densidad en Seco, g/cc (lb/ft3) 3266 3249 3321 (118) (119) (120) Resistencia, dos horas, 96.5 73.67 82.1 Kg/cm2 (psi) (1372) (1048) (1168) Resistencia, 8 días 3292 2895 2600 Agua de drenado. 0.0% 0.4666% Ningún Comparado con muestras similares que utilizan un dispersante de dos unidades repetitivas MELFLUX 1641 , la muestra de prueba 7-133 utiliza menos agua que la muestra 12-95 con alfa, similar densidad y sin embargo resulta en una resistencia a compresión mucho más elevada. Esta muestra también utiliza la dosis más baja del dispersante aun cuando no hay presente yeso alfa-calcinado, de esta manera demostrando la eficacia superior del dispersante de tres unidades repetilivas de MELFLUX 2641 F, en comparación con el dispersante dos unidades repetilivas de MELFLUX 1641 F. EJEMPLO 2 Varias formulaciones para piso se elaboraron y probaron utilizando diferentes fuentes de yeso. Como se ilustra en las Tablas lll-A y III- B, pueden elaborarse materiales para piso de alta resistencia utilizando una variedad de yesos calcinados a niveles de agua variantes, dando todavía buena estabilidad de arena y bajo drenado de agua. TABLA lll-A Composiciones de capa inferior para acabado de pisos base Componente 5-153 5-085 5-105 Yeso beta-calcinado 3775 2797 1500 Fuente Baltimore Southard Ft. Dodge Yeso alfa-calcinado 0 960 2285 Cemento clase C 200 205 200 Cemento Imp Mili Gray tipo 1 0 0 0 Desespumante 7 7 2 Ácido Bórico 5 5 0 CSA 0.25 0.25 0.25 Pre-mezcla suma 2 2 3 Pre-mezcla Estab. 2 2 2 MELFLUX 2641 F 15 10 10 MELFLUX 2651 F 0 0 0 Agua, cc/1000 ce de mezcla 180 190 175 seca Asenlamienío inicial cm (in) 22.5 22.7 23.2 (8.87) (8.94) (9.13) Densidad, 2 horas 133 133 134 Resistencia, 2 horas 1231 1316 1408 Densidad, 8 días 120 118 129 Resistencia, 8 días 2796 3013 3129 Agua de drenado 0.05% 0.38% 0.01% Nata algo algo algo Suspensión de arena Superior Buena Buena Fraguado vical (min.) 86 63 69 TABLA II l-B Composiciones de capa inferior para acabado de pisos base Componente 2-144 5-75 Yeso bela-calcinado 2797 1878 Fuente So uí hard Soulhard Yeso alfa-calcinado 960 1878 Cemento clase C 0 205 Cemento Imp Mil Gray tipo 1 205 0 Desespumante 2 7 Ácido Bórico 0 5 CSA 0.25 0.25 Pre-mezcla suma 2 2 Pre-mezcla Stab. 1 2 MELFLUX 2641 F 9 0 MELFLUX 2651 F 0 5 Agua, cc/1000 ce de mezcla seca 190 180 Aseníamienío inicial cm (in) 9 (23) 9 (23) Densidad, 2 horas 133 134 Resistencia, 2 horas 1555 1193 Densidad, 8 días 118 120 Resistencia, 8 días 3525 3117 Agua de drenado 0% 0.14% Naia algo algo Suspensión de arena Superior Buena Fraguado vicaí (min.) 69 45 La fórmula 2-144 demueslra que al utilizar un plastif ¡cante en la familia MELFLUX 2641 F de plocarboxilatos, permite una reducción en la cantidad de estabilizante usado resultando inesperadamente en resistencias muy superiores. Conforme el plastificante se reduce las caracterísíicas de retención de arena del esluco se mejoran en forma única permiíiendo este cambio. El resultado es que adicionales reducciones en el uso de plaslificaníe son posibles y que pueden elaborarse producios de superior resistencia al mismo nivel de plasíificaníe. Los daíos en la labia demuestran que el uso de más de un tipo de cemento es aceptable y de hecho aceptable un amplio rango. La fórmula 5-75 demuestra que la proporción de alfa y beta estuco puede variarse junto con el uso de plastificante MELFLUX 2651 F y el uso del plastificante se reduce dramáticamente. Esto puede reducir el efecto negativo asociado con mezclas altamente plastificadas íal como el efecío retardarte del plaslificaníe.

EJEMPLO 3 Acabado o cubierta de alta resistencia se elabora de los materiales de la Tabla IV. Todas las medidas se dan en kg (Ib). TABLA IV 4-271 , 4-274 5-88 5-76 BASE-C 388.7(855) 388.7(855) 388.7(855) MOLDURA 297.4(655) 297.4(655) 297.4(655) CEMNTO-CLASE-C 102.15(225) 102.15(225) 102.15(225) CEMENTO BLANCO AABORG TIPO 5 CEMENTO 107.8 107.8 107.8 (237.5) (237.5) (237.5) MELFLUX 1641 F 4.99 (11) 0 0 MELFLUX 2641 F 0 4.99(11) 0 MELFLUX 2651 F 0 0 4.99(11) CN 4.99(11) 4.99(11) 4.99(11) CSA .11(0.25) .11 (0.25) .11(0.25) SODATE 9.08(20) 9.08(20) 9.08(20) PRE-MEZCLA STAB. LVR .34(0.75) .34(0.75) .34(0.75) 50E200 .82(1.80) .82(1.80) .82(1.80) RP-226 2.27(5.0) 2.27(5.0) 2.27(5.0) POTASIO 1.14(2.5) 1.14(2.5) 1.14(2.5) ARENA OKLAHOMA 227(500) 227(500) 227(500) ARENA MOHAWK FINE 681 (1500) 681 (1500) 681 (1500) De los grandes lotes elaborados, 4000 g del material de mezcla seca, se mezclan con la cantidad de agua indicada a continuación por 1000 g de mezcla seca. Los datos para asentamiento y resistencia se reportan en la Tabla V. TABLA V Agua 160 ce 150cc 130cc Asentamiento cm (in) 26.83 26.67 26 (10 9/16") (10%") (10%") Densidad en seco 3443.4 3545.8 3681.4 g/cc (lb/ft3) (124.4) (128.10) (133) Resistencia en seco 580.5 666.7 719.9 kg/cm2 (PSI) (8,258) (9,483) (10,240) Fraguado Vicat (min.) 40 44 70 Fórmulas elaboradas con plastificante dispersante 2641 F y 2651 F utilizan menos agua y exhiben resistencias en seco muy superiores en comparación con el plastificante 1641 F en la fórmula previa. Esto se logró utilizando la misma proporción de dosis para los plastificantes en comparación con la fórmula MELFLUX 1641 F. Además, la fórmula 5-76 que usa MELFLUX 2651 F, exhibió tiempos de fraguado mayores que es favorable ya que mejora el tiempo de trabajo del maíerial de acabado. Las fórmulas tanto en 5-76 como 5-88 permiten la reducción en plastificante para menor costo, mientras que mantienen las propiedades de resistencia y fraguado en comparación con la fórmula MELFLUX 1641 F. La fórmula 5-76 proporciona el potencial para reducción en retardarte con el potencial para mantener las características actuales de fraguado y trabajo.

Claims (20)

1. REIVINDICACIONES 1. Una mezcla a emplearse en conjunto con agua para preparar un fango que se hidrata para formar un compuesto de yeso de alta resistencia, caracterizada porque comprende: un modificador; aproximadamente 50% a aproximadamente 99.8% en peso de sulfato de calcio hemihidrato en una base libre de agregado; y aproximadamente 0.02% a aproximadamente 10% en peso de un dispersante de policarboxilato libre de naftaleno que comprende una unidad repetiíiva de poliéter, una unidad repetiíiva de de tipo ácido acrílico y una unidad repetiíiva de íipo ácido maleico.
2. 2. La mezcla de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada porque el sulfato de calcio hemihidrato comprende cuando menos 25% en peso de la forma beta calcinada.
3. 3. La mezcla de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada porque el sulfato de calcio hemihidrato consiste esencialmente de la forma beta calcinada.
4. 4. La mezcla de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada porque el hemihidrato comprende de aproximadamente 80% a aproximadamente 95% en peso de la mezcla.
5. 5. La mezcla de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada porque además comprende goma diutan.
6. 6. La mezcla de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada porque la mezcla comprende de aproximadamente 0.2% a aproximadamente 1 % en peso a de policarboxilato en una base libre de agregado, seco.
7. 7. Un sub-piso que comprende un producto hidratado de un fango bombeable, caracíerizado porque comprende: una mezcla seca que comprende aproximadamente 50% a aproximadameníe 98% en peso de sulfato de calcio hemihidrato en una base libre de agregado, seca, el hemihidrato que comprende cuando menos 25% de la forma bete calcinada; aproximadameníe 0.02% a aproximadameníe 10% de un dispersante de policarboxilalo que comprende una unidad repetitiva de poliéter, una unidad repetiliva de íipo ácido acrílico y una unidad repetitiva de tipo ácido maleico; y aproximadamente 12 ce a aproximadamente 40 ce de agua por 100 gramos de una mezcla combinada del hemihidrato, el policarboxilato y el modificador en una base de sólidos secos, el producto hidratado tiene una resistencia a compresión que excede 175 kg/cm2 (2500 psi).
8. 8. El sub-piso de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque el hemihidrato consiste esencialmente de hemihidrato beta calcinado.
9. 9. El sub-piso de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque la concentración del dispersante policarboxilato es de aproximadamente 0.2% a aproximadamente 1% en peso en una base libre de agregado, seco.
10. 10. El sub-piso de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque además comprende un modificador.
11. 11. El sub-piso de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque el modificador se elige del grupo que consiste de cemento, un silicato, un carbonato y un compuesto de fosfato.
12. 12. El sub-piso de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque el agua esta presente en una cantidad menor a 35 ce de agua por 100 gramos de mezcla en una base libre de agregado, seco.
13. 13. El sub-piso de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el agua está presente en una cantidad menor a 25 ce por 10Q gramos de la mezcla en una base libre de agregado, seco.
14. 14. Método para producir un fango para un sub-piso, caracterizado porque comprende: seleccionar un dispersante que comprende una unidad repetitiva de poliéter, una unidad repetitiva de tipo ácido acrílico y una unidad repetiliva de lipo ácido maleico; seleccionar un modificador; formar una mezcla seca que comprende al menos 50% de sulfato de calcio hemihidrato; obtener agua; combinar el dispersante como modificador, mezcla seca y agua para formar un fango.
15. 15. El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque la mezcla seca en la etapa de formación además comprende al menos uno del grupo que consiste de aceleradores de fraguado, retardantes de fraguado, biocidas, desespumante, polisacáridos, espesantes, agentes colorantes, conservadores y resinas poliméricas.
16. 16. El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el modificador se elige del grupo que consiste carbonato de sodio, carbonato de potasio y cal.
17. 17. El revestimiento de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el dispersante es MELFLUX 2500 L.
18. 18. El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque la etapa de combinación además comprende mezclar el dispersante en el agua antes de adición de la mezcla seca.
19. 19. El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el sulfato de calcio hemihidrato de la etapa de formación, comprende al menos 25% de la forma bete calcinada, i
20. 20. El mélodo de conformidad con la reivindicación 14, caraclerizado porque además comprende aplicar el fango a un substrato.