LU83428A1 - Procede de fabrication de panneaux de verre bombes - Google Patents
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Description
2 jj La présente invention est relative a un procédé de fa- •jj brication de panneaux de verre bombés et liés, s'avérant particu- ii g lièrement appropriés comme pare-brise et autres objets en verre de sécurité, dans les automobiles et autres véhicules. La présente invention se réfère d'une manière plus particulière à un procédé de fabrication de panneaux de verre liés et bombés que l'on peut utiliser dans les cas oô les propriétés physico-chimiques et/ou l'épaisseur des panneaux de verre à lier et à bomber ne ; t' sont pas les mêmes.
- 1 Afin de comprendre le progrès réalisé par le procédé de la présente invention, il est tout d'abord nécessaire de considérer les procédés de fabrication de panneaux de verre liés et bombés actuellement connus et leurs limites. Dans ces procédés, I deux phases consécutives, peuvent être distinguées, à savoir: le façonnage et l'assemblage, ces phases étant répétées dans le procédé concerné.
Au cours de la phase de façonnage ou de formation, les panneaux de verre sont bombés dans le four et égalisés ou ajustés à la forme désirée, et ceci peut être réalisé suivant deux techniques différentes; c'est-à-dire que lorsque ces opérations sont réalisées dans l'ordre indiqué ci-dessus, le procédé est appelé * procédé d'expansion, ou bien lorsque ces opérations peuvent être réalisées dans l'ordre inverse, dans ce cas le procédé est appelé procédé de contour. Le procédé suivant l'invention peut être réalisé en utilisant l'une ou l'autre des deux techniques de façonnage.
Au cours de la phase d'assemblage, une feuille de matière plastique est d'abord placée entre chaque paire de panneaux J de verre à lier; ensuite, le sandwich ainsi formé (verre plus i’fej/ 3 tière plastique) est comprimé sous des conditions de température données pour expulser la plus grande partie d'air emprisonné entre la matière plastique et le verre; finalement, on place le sandwich pendant une période suffisamment longue dans un autoclave, oè la véritable opération de liaison est réalisée sous des conditions de température et de pression contrôlées.
Pour obtenir des résultats satisfaisants dans le procédé de fabrication, les panneaux de verre doivent être bombés de manière à ce que les surfaces en contact coïncident d'une façon ap-propriée l'une avec l'autre, ou bien, plutôt, de manière à ce qu'il n'y ait pas de différences de courbure locale appréciables entre les deux surfaces à lier.
Bien qu'en fait si l'on réalise le procédé de fabrication en amont et en aval de la phase de courbure ou de bombage d'une façon appropriée, de légères différences de courbure ou de bombage. entre les deux surfaces à lier ne modifieront pas le résultat; la situation est très différente, pour atteindre un tel résultat, lorsqu'il y a une grande différence locale de courbure sur l'une des deux surfaces à lier.Une telle situation mènerait à m décollement îaprès l'assemblage (faible liaison avec apparition . , d'interruptions) le long des bords du sandwich et/ou à l'intérieur de celui-ci.
Une concordance appropriée des courbures des deux surfaces à assembler est encore généralement actuellement réalisée par une incurvation simultanée dans un four des panneaux de verre a lier ensemble par la suite; pour ce faire, les panneaux de verre sont placés, au cours de la phase d'incurvation ou de bombage, sur un moule horizontal avec la surface concave orientée vers lpy/ haut, dans la même oosition que celle qu 'ils prendront dans le/ ! I 4 ί produit fini.
? ,| Par exemple, dans la fabrication d'un pare-brise avec tj , . · * deux couches de verre ayant les mêmes propriétés physico-chimx- j ques et la même épaisseur, les deux panneaux de verre à bomber sont chargés sur le moule horizontal avec la surface concave orientée vers le haut, de manière à ce que le panneau de verre, qui formera la partie extérieure du pare-brise (partie convexe), soit placé' en contact avec le moule (qui se trouve en dessous), et qu'ensuite sur celui-ci (c'est-à-dire sur son extrémité supé- 3 rieure) soit placé le panneau de verre qui formera la partie intérieure (partie concave) du pare-brise. La paire de panneaux de verre chargés sur le moule sera ensuite placée dans le four de chauffage oà la température du verre s'élèvera progressivement jusqu'à la température de ramollissement. Par conséquent, les panneaux de verre prennent , grâce à l'effet dfe la température et de la pesanteur, la forme finale du moule; d'une manière plus particulière, la surface inférieure du panneau de verre inférieur en contact direct avec le moule, tend à prendre la forme de ce dernier, tandis que la surface inférieure du panneau de verre supérieur tend, à son tour, s'il est chauffé d'une façon appropriée, à prendre la forme de la surface supérieure du panneau de verre inférieur.
- *
On a constaté, afin de réaliser une bonne concordance des surfaces en contact, que la température du panneau de verre supérieur doit être élevée à une température moyenne qui est supérieure à celle du panneau de verre inférieur; en fait, la plus faible viscosité résultante atteinte par le verre du panneau supérieur permet d'étendre ce panneau sur le panneau de verre infé- J rieur. Afin de réaliser ces conditions thermiques, les fours âef/ 5 chauffage pour des panneaux de verre d’épaisseur égale sont généralement utilisés de manière à ce que dans la zone d'incurvation en particulier, la quantité de chaleur cédée au panneau de verre supérieur principalement par rayonnement soit supérieure à la quantité cédée au panneau de verre inférieur.
On notera également qu'afin de conférer une forme finale correcte au panneau de verre dans la phase d'incurvation ou de bombage, le moule de façonnage du bombage peut être soit du type * rigide (dans le sens que sa géométrie ne varie pas dans le four ? par les déformations élastiques et thermiques inévitables), soit du type articulé (c'est-à-dire que des agencements d'articulations appropriés permettent de modifier la géométrie du moule à l'intérieur du four). Ces moules du type rigide sont principalement utilisés pour les pièces avec une faible courbure, tandis que le type articulé est principalement utilisé dans les autres cas.
Après l'incurvation ou le bombage, les panneaux de verre subissent un traitement de recuit approprié qui, en abaissant la température du verre sans créer des états de tension consistants dans celui-ci, permet aux panneaux de conserver leur forme déjà atteinte dans la phase de bombage.
Dans le cas du façonnage d'une paire de panneaux de verre ayant les mêmes propriétés physico-chimiques, le procédé de bombage décrit ci-dessus donne lieu certainement à de bons résultats sur des panneaux de verre de la même épaisseur (liaison symétrique) ou même sur des panneaux de verre d'épaisseur différente (liaison asymétrique), pour autant bien entendu que le panneau de verre le plus mince constitue la partie supérieure de la paire de panneaux à bomber, c'est-à-dire qu’il soit sur la partie concave/ J/ b ! du produit fini. En fait, dans ce dernier cas, la capacité ther- il 6 ï ( mique plus faible du panneau de verre supérieur (panneau plus i mince) favorise l'obtention de températures moyennes supérieures, et par conséquent son placement sur le panneau de verre inférieur; le placement de ce panneau est également facilité par la déformabilité plus grande du panneau de verre plus mince par rapport à celle du panneau de verre plus épais.
D'autre part, la demanderesse a noté que si l'on place w * le panneau de verre plus mince dans la partie inférieure de la 3 paire de panneaux, c'est-à-dire dans la partie convexe du produit fini, la capacité thermique plus grande et la rigidité plus grande du panneau de verre supérieur ont tendance à rendre le bombage correct et la liaison sans décollement ultérieur plus difficiles. Des difficultés analogues peuvent provenir aussi bien dans le cas de la liaison symétrique que dans le cas de la liaison asymétrique, lorsque les panneaux de verre à lier présentent différentes propriétés physico-chimiques. D'une manière plus particulière, ainsi qu'on l'a mentionné précédemment, si le panneau de verre placé sur la partie concave du produit fini a une température de ramollissement supérieure et/ou un coefficient de transmission supérieur du rayonnement présent principalement dans le four de bombage, il n'est pas possible de placer correctement ce panneau
T
Isur le panneau inférieur en utilisant la technologie traditionnelle. En fait, en absorbant des quantités de chaleur égales, le panneau de verre ayant la température de ramollissement la plus élevée subit un degré de bombage ou d1 incurvation moindre que celui de l'autre panneau de verre; de même, pour une circulation de chaleur rayonnante égale, le panneau ayant le coefficient de trapSy- / mission de chaleur rayonnante le plus élevé atteint des températures moyennes plus basses que l'autre panneau.
Par conséquent, dans la technologie traditionnelle, à moins de maintenir un contrôle très strict sur la circulation thermique et sur la méthode de transfert de chaleur dans le four, si le panneau de verre ayant une température de ramollissement plus élevas et/ou un coefficient de transmission de chaleur rayonnante plus élevé est placé dans la partie supérieure de la paire de panneaux (parce qu'il doit être dans la partie concave du pro- b duit fini), il sera très difficile de le placer sur le panneau de verre inférieur.
La demanderesse a constaté, après avoir réalisé des expériences appropriées, que les inconvénients décrits dans les cas précédents doivent être attribués au plus petit degré de courbure du panneau de verre supérieur par rapport au panneau inférieur, de sorte que le degré d'aptitude à l'incurvation ou au bombage d'un panneau de verre placé dans un four de bombage et soumis à la force de son propre poids, est noté comme étant la déformation permanente (visqueuse) atteinte par le panneau endéans une certaine période de temps sous des conditions ambiantes de four „ . données.
Le degré d'aptitude au bombage d'un panneau de verre 5 est par conséquent une mesure de sa capacité de se conformer plus « ou moins aisément à la géométrie contraignante et dépend fortement de la géométrie du panneau lui-même et des propriétés physico-chimiques du verre dont il est fait.
En ce qui concerne ces dernières propriétés, la tempé- • / rature de ramollissement du verre et son coeffxcxent de transmx&s^ion // ε de chaleur rayonnante ootaDe par rapport à la gamme de longueurs d'onde du rayonnement sont particulièrement importants, ainsi I qu'on l'a déjà mentionné.
Pour une partie donnée (c'est-à-dire pour une configuration de contour donnée), la dépendance du degré d'aptitude au bombage d'un panneau de verre sur sa géométrie est également essentiellement liée à son épaisseur. D'une manière plus précise, le degré d'aptitude au bombage d'un panneau de verre diminue au plus son épaisseur est grande et/ou son coefficient de transmission de chaleur rayonnante est élevé et/ou la température de ramollissement du verre dont il est fait est élevée.
Afin de surmonter les difficultés de bombage rencontrées dans les cas décrits précédemment, la demanderesse a tout d'abord réalisé des expériences impliquant le bombage séparé des panneaux de verre à lier. Toutefois, ce procédé a donné de faibles résultats qualitatifs dans la phase d'assemblage et, par conséquent, un très grand nombre de rebuts.
Dans les cas où le très faible degré d'aptitude au bombage du panneau de verre dépend essentiellement de son coefficient de transmission de chaleur rayonnante total _ très élevé (en rapport avec le rayonnement présent principalement dans le four de bombage) , des essais ont alors été réalisés pour améliorer ce * degré d'aptitude au bombage en modifiant le processus de transfert de chaleur dans le four, particulièrement en augmentant la composante de transfert de chaleur par convection aux dépens de celle par rayonnement. Toutefo'is, ceci entraîne des modifications ap-! préciables et complexes au four de bombage de panneaux de verre, j Grâce au procédé de fabrication de la présente invent^n ' f fi ( / if 9 la demanderesse a finalement surmonté les difficultés de fabrication rencontrées dans les cas décrits précédemment.
Le procédé en question s'applique, ainsi qu'on l'a déjà précisé précédemment, plus particulièrement à la fabrication de panneaux de verre bombés et liés dont les propriétés physico-chimiques et/ou l'épaisseur ne sont pas les mêmes.
Le procédé est essentiellement caractérisé par le fait qu'au cours de la phase de bombage ou d'incurvation, l'ordre dans lequel les panneaux de verre sont placés sur le moule est inversé par rapport à l'ordre au cours de la phase d'assemblage, étant donné que l'on a constaté d'une façon surprenante que cela s'avérait suffisant pour surmonter les difficultés rencontrées au cours des procédés susmentionnés antérieurs.
Par conséquent, et plus particulièrement suivant le procédé de la présente invention, le panneau de verre présentant le plus petit degré d'aptitude au bombage, c'est-à-dire le panneau de verre ayant la température de ramollissement la plus élevée, ou bien le panneau de verre avec le coefficient de transmission de chaleur rayonnante total le plus élevé (pour ce qui est du rayonnement présent principalement dans le four) ou le panneau de verre le plus épais est placé en contact direct avec le moule au cours de la phase de bombage, lorsqu'il doit être placé par la suite dans la partie concave, c'est-à-dire la partie inférieure du produit fini. Si de tels facteurs influençant le degré d'aptitude au bombage sont présents, . certairs dans l'un des deux pan neaux de verre et les autres dans l'autre, ce sera évidemment le panneau présentant le plus petit degré d'aptitude au bombage qui doit être placé en contact direct avec le moule au cours de la j phase de bombage, lorsqu'il doit être placé dans la partie concavé, 10 c'est-à-dire la partie inférieure du produit fini. De la même manière, dans le cas d'un produit entraînant l'utilisation de plus de deux panneaux de verre ayant différents degrés d'aptitude au bombage, il s'ensuit également que le panneau de verre ayant le plus petit degré d'aptitude au bombage, lorsqu'il doit être placé dans une position intérieure dans le produit fini, sera placé en contact direct avec le moule au cours de la phase de bombage ou γ d'incurvation.
Les avantages provenant du procédé de fabrication de •a panneaux de verre bombés et liés suivant la présente invention, ressortiront davantage des exemples décrits ci-après.
TABLEAU (Composition moyenne)
Panneau de verre n° 1 Panneau de verre n° 2
Si02 70 - 74% 50 - 70%
CaO 8 - 10% 0,5 - 1,0%
MgO 2-4% 2 - 4% A1203 0,1 - 1,5% 5 - 25%
Pe 0 0,10 - 0,60% 0,02 - 0,6% 2 3
Ti02 0,05 - 0,06% 0,05 - 0,2%
Alcalis 12 - 15% 12 - 15% - * Exemple 1
Un panneau de verre constitué principalement d'une composition de silice-chaux, désigné par la lettre A, doit être lié a un panneau de verre constitué principalement d'une composition de silice-alumine, désigné par la lettre B.
Les deux panneaux de verre, initialement plats et de la même épaisseur, en dehors de la phase d'assemblage, doivent d'abord subir une phase de façonnage, étant donné qu'ils doiveïît/ êrre utilisés comme pare-brise bombé pour automobiles. / Jr î I 11 s ! Le panneau de verre à base de silice-chaux (A) doit for- l ! mer la partie extérieure du pare-brise, c'est-à-dire qu'il sera j I dans la partie convexe du produit fini, tandis que le panneau de verre a base de silice-alumine (B) doit former la partie intérieure du pare-brise (la partie concave du produit fini).
Les deux panneaux de verre présentent des propriétés physico-chimiques différentes. Leurs compositions moyennes sont données dans le Tableau précédent. Les courbes de viscosité, recouvrant la gamme concernée pour les deux types de verre, sont 'ï données uniquement à titre explicatif par la figure 1; on peut voir d'après cette figure que le panneau de verre B présente, à la même température, une viscosité supérieure à celle du panneau de verre A, et qu'il a par conséquent un point de ramollissement plus élevé. Ce dernier peut être défini comme étant la température à laquelle la viscosité prend une certaine valeur donnée 8 (par exemple ^ = 10 poises). La figure 2 donne, toujours à titre explicatif, les courbes de coefficient de transmission de chaleur rayonnante monochromatique des deux panneaux de verre par rapport à la longueur d'onde du rayonnement dans la gamme concernée; le coefficient de transmission de chaleur rayonnante monochromatique ? plus élevé du panneau de verre B par rapport à celui du panneau de verre A pour les différentes longueurs d'onde, signifie « que le coefficient de transmission de chaleur rayonnante totale (en ce qui concerne le rayonnement principal présent dans le four) du panneau de verre de silice-alumine est plus élevé que celui du panneau de verre de silice-chaux. Dans certaines zones des fours de bombage du verre, le rapport des deux coefficients de transmission de chaleur totale est de l'ordre de 2. /
Les deux panneaux de verre sont placés sur un moule qut 12 sera ensuite avancé le long du four de bombage de verre; suivant la présente invention, le panneau B sera placé en contact direct avec le moule (dont la surface concave est orientée vers le haut), et le panneau de verre A sera placé sur le panneau de verre B.
L'assemblage moule-paire de panneaux de verre entrera ensuite dans le tunnel chauffant et le panneau de verre A,env raison de S)n coefficient de transmission de chaleur rayonnante inférieur, atteindra sa température de ramollissement (parmi d'autres choses, plus bas que celui du panneau de verre B) avant le panneau de ver-re sous-jacent B. Malgré cela, le panneau de verre A commencera à bomber seulement lorsque le panneau B aura également atteint sa température de ramollissement.
Le bombage se poursuivra ensuite jusqu'à ce que le panneau B se conforme au moule de façonnage de bombage.
Le bombage du panneau de verre B, en dehors du fait d'être facilité par la force de son propre poids, sera également facilité par le poids du panneau de verre A le recouvrant, qui, une fois qu'il a atteint sa température de ramollissement, restera entièrement sur le panneau de verre B.
Le chauffage du panneau de verre B est favorisé par scn , - contact avec le panneau de verre A qui, étant plus opaque au rayonnement provenant du four, aura tendance à capter celui-ci ·» plus rapidement; en fait, le contact entre les deux panneaux de verre favorise le transfert de chaleur par conduction entre ceux-ci.
Après avoir réalisé la phase de recuit requise, les panneaux de verre sont séparés et liés ensemble avec une feuille de matière plastique interposée; suivant la présente invention, / la position des deux panneaux de verre sera xnversee au cours ce/ ! i ' x, !J lj ‘i ji cette opération, dans le sens que le panneau de verre de silxce- I chaux (A) ira vers la position extérieure (partie convexe) tandis que le panneau de verre de silice-alumine (B) ira vers la position intérieure (partie concave).
L'opération d'inversion de la position donne lieu à une légère différence de bombage entre les surfaces qui, au cours de
Ila phase d'assemblage, seront placées en contact avec la feuille de matière plastique.
On a constaté que dans le cas des pare-?crise avec un i petit ou moyen bombage, cette légère différence de la feuille est telle qu'elle ne contrecarre pas le résultat satisfaisant du procédé de liaison. En fait, dans un tel cas, la différence entre les rayons de courbure se situe dans la zone de 0,1 à 1% du rayon de courbure idéal.
On a également constaté que l'opération suivant l'invention ne modifie pas les bonnes normes qualitatives de liaison, même dans le cas de pare-brise ayant un degré de courbure ou de bombage appréciable, pour autant que la forme du moule soit corri- î gée d'une façon appropriée.
Exemple 2
Le même panneau de verre composé principalement de silice et de chaux, que l'Exemple précédent, qui sera.désigné par la lettre A, doit être lié à un panneau de verre plus mince, compo sé principalement de silice et d'alumine, gui sera désigné par la lettre B.
Les deux panneaux de verre initialement plats, en plus de la phase d'assemblage, doivent d’abord subir une phase de façon nage étant donné qu'ils doivent être utilisés comme pare-brise/^· 14 bombé pour un véhicule à moteur.
De plus, le panneau de verre de silice-alumine, qui formera la partie intérieure du pare-brise (partie concave du produit fini) doit subir, avant l'assemblage, un traitement de trempe chimique.
Ce traitement est utilisé pour communiquer une résistance mécanique plus grande à la partie intérieure du pare-brise, et surtout, pour communiquer un degré de sécurité passive plus grand y ** dans le cas d'une cassure par impact.
»
Les propriétés physico-chimiques des deux panneaux de verre correspondent à celles déjà données dans l'Exemple 1 précédent, à l'exception toutefois, que le coefficient de transmission de chaleur rayonnante monochromatique du panneau de verre B peut même être supérieur dans certaines gammes de longueurs d'onde du rayonnement compte tenu de son épaisseur plus petite.
On a constaté expérimentalement, malgré la plus petite épaisseur (située, par exemple, entre 2/3.et 1/4 de l'épaisseur du panneau de verre A), que le panneau de verre B possède un degré d'aptitude au bombage ou à l'incurvation qui, sous les conditions ambiantes usuelles du four d'incurvation de verre, est plus petit que celui du panneau de verre A. Ceci signifie que dans ce cas, l’influence de la température de ramollissement et s du coefficient de transmission de chaleur rayonnante totale est plus grande que celle de l'épaisseur.
De même, dans ce cas, il s'avère approprié d'adopter le procédé de la présente invention si de bonnes normes qualitatives de liaison doivent être réalisées. Par conséquent, le procédé / de façonnage et d'assemblage est identique à celui de l'exempl^/^^ précédent. {Jf , 15
On notera également que dans ce cas, si le panneau de ! verre B présente une épaisseur sensiblement plus petite que celle j j du panneau de verre A, la plus faible rigidité à la flexion ne mène j pas, en pratique, a des déformations dans la phase d'assemblage même pour des pare-brise d'une courbure relativement importante, et que par conséquent la forme du moule ne doit pas être absolument correcte.
Exemple 3 -, Deux panneaux de verre de la même composition (par exemple de silice-alumine) et ayant les mêmes propriétés physico-chimiques mais une épaisseur différente, doivent être bombés et liés de manière a ce que le panneau de verre intérieur, désigné i par la lettre A, forme la partie extérieure du pare-brise (partie convexe), et que le panneau de verre plus épais, désigné par la lettre B, forme la partie intérieure du pare-brise (partie conca-! ve).
Les deux panneaux de verre sont placés sur un moule qui sera ensuite avancé le long du four d'incurvation de verre; suivant la présente invention, le panneau de glace B sera placé en contact direct avec le moule, et le panneau de verre A sera appli- i \ I ^ qué sur le panneau de verre B.
S
j ‘ L'assemblage moule-paire de panneaux de verre entrera ; * s
ensuite dans le tunnel de chauffage et le panneau de verre A, compte tenu de sa plus faible capacité thermique, atteindra sa température de ramollissement avant le panneau de verre sous-jacent B. Malgré cela, le panneau de verre A ne commencera à bomber que lorsque le panneau de verre B aura également atteint / sa température de ramollissement. i M
y- /
Claims (10)
1. Procédé ce fabrication, a savoir procédé de façonnage/ et d5 assemblage de deux panneaux de verre bombés, ayant différeriy tes propriétés physico-chimiques et/ou une épaisseur différente, convenant particulièrement bien comme pare-brise et autres objets ! en verre de sécurité pour véhicules automobiles, etc, comprenant les phases consécutives, déjà connues de chargement des panneaux de verre sur un moule horizontal rigide, avec la surface concave orientée vers le haut, de bombage simultané des deux panneaux de verre dans un four,d1 ajustement ou d1 égalisation à la forme , requise et, suivant les nécessités, h de trempe ulté- I ‘ rieure, de placement d'une feuille de matière plastique entre 3» les panneaux de verre en concordance, et finalement de liaison ultérieure dans un autoclave sous des conditions de température Iet de pression spéciales, ce procédé étant caractérisé en ce qu'autours de la phase de façonnage, le panneau de verre avec le plus petit degré d'aptitude au bombage, des deux panneaux a lier, est placé en contact direct avec le moule présent et en ce qu'au- cours de la phase d'assemblage la position des deux panneaux de verre est inversée, le panneau de verre initialement placé en contact direct avec le moule formant donc la partie intérieure, c'est-à-dire la partie concave du produit fini.
2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en * * ce que le panneau de verre des deux panneaux qui présente ' le plus petit degré d'aptitude au bombage se voit attribuer cette * caractéristique entièrement ou principalement à cause d'une température de ramollissement plus élevée.
3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en J ! ce que le panneau de verre des deux panneaux à lier qui présente " le plus petit degré d'aptitude au bombage se voit attribuer cette 1 caractéristique entièrement ou principalement à cause d'un coef-^ ficient de chaleur rayonnante totale plus élevé (en ce qui concét/ ne le rayonnement principal présent dans le four) .
4. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le panneau de verre parmi les deux panneaux à lier, qui présente le plus petit degré d'aptitude au bombage, se voit attribuer cette caractéristique entièrement ou principalement à cause d'une plus grande épaisseur du panneau de verre lui-même.
5. Procédé suivant l'une quelconque des revendications a 1 a 4, caractérisé en ce que l'on utilise un moule articulé pour 1 le façonnage. 9
6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'on utilise un procédé de contour pour la phase de façonnage à la place d'une phase d'expansion, c'est-à-dire que les panneaux de verre sont ajustés ou égalisés à la forme désirée et qu'ils sont ensuite bombés dans le four.
7. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les deux panneaux de verre ont, à cause de propriétés physico-chimiques différentes, une couleur différente.
8. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les deux panneaux de verre ont une . composition moyenne telle que donnée dans le Tableau précédent,
9. Procédé de fabrication de deux panneaux de verre «r bombés^ tel que décrit ci-dessus, notamment dans les exemples donnés.
10. Procédé de fabrication de trois ou de plus de trois panneaux de verre bombés formant ensemble un pare-brise ou autre objet en verre de sécurité pour véhicules automobiles, ces panneaux de verre ayant la totalité ou une partie des propriétés . physico-chimiques et/ou une épaisseur différent® les unes des ayi^/ i 1" ' 19 très, suivant l'une quelconque des revendications précédentes, ce procédé étant caractérisé en ce que le panneau de verre présentant le plus petit degré d'aptitude au botiïbage est placé en contact ! direct avec le moule et en ce que les autres panneaux de verre sont placés progressivement par la suite et en une position d’autant plus éloignée du panneau susdit que le degré de bombage respectif est plus grand, les panneaux de verre devant acquérir un ordre inversé au cours de la liaison du produit fini. M Dessms : A— planches * * __XfL D?-oes dont A— pape es Π·"'— "X rn,- ce · :ssr:püc: *| psoss v. i revendiest. .....SX... st.'v-gé descriptif , ^ j ‘ [_ U >'c* ΓΓ: p p -J ΓΓ* ï P ^ *-y *^«1 ^--Charles München • M i *
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