KR960015111B1 - 소립자중합체, 이를 함유하는 광산란성 열가소성 중합체 조성물 및 소립자 중합체 제조방법 - Google Patents

소립자중합체, 이를 함유하는 광산란성 열가소성 중합체 조성물 및 소립자 중합체 제조방법 Download PDF

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Abstract

내용없음.

Description

소립자중합체, 이를 함유하는 광산란성 열가소성 중합체 조성물 및 소립자 중합체 제조방법
본 발명은 광산란제, 좀더 상세히 말하자면, 광산란성 열가소성 중합체 조성물에 관한 것이다. 본 발명은 또한 그러한 중합체조성물을 제조하는데 유용한 소립자중합체 부가제(Particuate Polymeric additives) 및 그러한 부가제의 제조방법에 관한 것이다.
광산란 중합체는 가시광선에 반투명한 물질로서, 바람직하게는 광의 강도를 크게 감소시킴이 없이 투과광을 산란시키는 것이다. 광산란 중합체는 무색 또는 유색일 수 있고 여러가지 두께의 시트이나 필름으로 또는 더욱 복잡한 형태로서 만들어질 수 있다. 그들은 조명기구, 텔레비젼이나 필름뷰우어의 배면투사 스크린, 장식용 기구 및 그밖의 여러가지 적용에 이용된다.
초기의 광 분산제는 연마 또는 부식등의 표면처리를 한 유리를 재료로서 하여 제조되었다. 중합체 광산란체도 처음에는 이산화티탄, 황산바륨 또느 실리카와 같은 무기물의 미세하게 빻아진 입자들을 중합체에 혼합사용하였다.
그러나, 그러한 입자들은 분산이 용이하지 않고 중합체의 광투과를 감소시킬 뿐만아니라, 그들 자신이 일반적으로 경성의 불규칙한 입자들이기 때문에 처리장치를 마손시키는 경향이 있다. 그들은 또한 충분히 균일한 입자크기 분포를 얻는데 어려움이 있다.
유리미소구체(glass microsperes)는 다른 무기물입자들에서 야기되는 문제들중 일부를 해결할 수 있었다.
즉, 그들은 구형이기 때문에 장치를 덜, 마손시키며, 더 큰 광투과를 허용한다. 그러나, 그들 역시 크기가 불균일하며 중합체의 물리적 강도를 감소시키는 경향이있다.
중합체 광산란체 입자들을 또한 투명한 매트릭스중합체에 광산란 성질을 도입하는데 사용되어왔다. 랜드의 미국특허 제4,165,153호에는 매트릭스 중합체 굴절율에 대해 ±0.1 유니트이하의 굴절율을 갖는 중합체입자를 매트릭스 중합체에 혼합사용하는 것이 개시되어있다. 랜드의 미국특허 제3,992,486호에는 엔도중합에 의하여 형성되며 매트릭스 중합체의 굴절율보다 큰 굴절율을 갖는 30마이크로미터 이하의 입자크기의 불투명한 다공성의 교차결합성 중합체 입자들을 광산란제로서 뿐만 아니라 불투명화제 및 안료로서 사용하는 것이 개시되어 있다. 크리이그등 이 미국특허 제3,883,617호는 중합 동안 단량체 조성물내에 스티렌 입자들의 침전시킨 후 이들을 열적으로 교차결합시켜 광산란제를 형성하는 것이 개시되어 있는데, 단지 스티렌만이 지적되었을 뿐 매트릭스중합체에 관한 입자들의 굴절을 선택등에 대한 융통성의 언급은 전혀없다. 크리이그등의 일본특허 출원소 59-38252호에는 10-500 마이크로미터 직경의 현탁중합입자들을 광산란 입자들로서 사용하는 것이 개시되어있다.
전술한 광산란 입자들은 불충분한 입자크기 균일성, 굴절율 선택의 비융통성, 매트릭스 중합체물리적 강도의 저하를 동반하는 매트릭스 중합체에 대한 입자의 불충분한 부착성, 및 매트릭스 중합체내의 광투과성 저하등에 관련된 문제점들을 갖고 있다. 따라서, 상기한 문제점들을 극소화시킨, 열가소성 중합체를 위한 광산란제를 제공하고자 하는 것이 본 발명의 목적이다.
본 발명에 의하여 열가소성 매트릭스 중합체에 편입하여 관산란성 열가소성 중합체 조성물을 형성하는데 적합한 소립자 중합체, 이를 포함하는 광산란 조성물 및 소립자 중합체 제조방법이 제공된다.
본 발명의 광산란 조성물은 배면투사 텔레비젼 스크린, 조명기구 및 장식용 기구등에 특히 유용하다.
본 발명의 소립자 중합체는 매트릭스 중합체 굴절유에 대하여 ±0.06, 바람직하게는 ±0.05, 더욱 바람직하게는 ±0.03(단 ±0.003이상) 유니트범위의 굴절율(nD25)을 가지고, 코어총중량을 기준으로 약 5% 이내의 교차결합체(crosslinker) 및 5% 이내의 그라프트결합체(graftlinker)를 포함하는 고무상 알킬(C2-C8)아크릴레이트 공중합체로 된 코어 및 입자들중량의 5~40%를 구성하고, 그 외부는 매트릭스중합체와 혼합가능한 하나 또는 그 이상의 중합체 셀로 구성되며, 입자들의 직경범위는 2~15마이크로미터이고 평균입자직경의 ±20%이내의 입자크기분포를 갖는 코어/셸 중합체 입자로 이루어진다.
본 발명의 광산란성 열가소성 중합체조성물은 0.1~10wt%의 상기 소립자중합체 및 열가소성 매트릭스 중합체로 구성된다. 앞서 언급하였듯이, 본 발명의 소립자중합체는 약 2~15 마이크로미터, 바람직하게는 5~10 마이크로미터의 직경을 가지며 입자크기분포는 최소한 90wt% 이상의 입자들이 평균입자직경의 ±20% 범위내에 있는 것이다. 각각의 입자는 약 5wt%의 그라프트 결합성 단량체, 약 5wt% 의 교차결합성단량체 및 50wt%의 공중합가능한 비닐단량체와 함께 공중합된 고무상 알킬(C2-C8)아크릴레이트의 중합체로된 코어를 갖는다. 바람직한 알킬(C2-C8)아크릴레이트는 부틸아크릴레이트이고, 바람직한 기타의 공중합가능한 비닐단량체는 알킬메타크릴레이트나 모노비닐아렌으로부터 선택된 모노비닐단량체 더욱 바람직하게는 스티렌이다. 적합한 모노비닐아렌으로는 스티렌과 같은 모노에틸렌계 불포화 방향족 단량체, 메틸스티렌이나 에틸스티렌과 같은 알킬스티렌, 및 기타 유사종의 비닐폴리시클릭방향족 단량체등이 있다. 알킬아크릴레이트와 기타의 공중합가능한 비닐단량체는 코어중합체의 굴절율이 매트릭스 중합체의 굴절율에 대하여 ±0.6, 바람지하게는 ±0.05, 더욱 바람직하게는 ±0.03 유니트범위내에 있을 수 있도록 선택 되어야 한다. 한편, 코어 중합체의 매트릭스 중합체의 굴절율 사이의 정확한 일치는 거의 완벽하게 투명한 조성물을 산출하게 되므로, 코어중합체의 굴절율이 매트릭스중합체의 굴절율에 대하여 ±0.003 유니트내로 근접하는 것은 바람직하지 못하다.
코어중합체내의 교차결합체로서 사용적합한 교차결합성단량체는 다른 코어단량체들과 공중합가능하고 각각의 에틸렌계 불포화기가 거의 같은 반응성을 갖는 복합에틸렌계 불포화단량체들인데, 예를들면, 디비닐벤젠, 글리콘 디-및 트리메타크릴레이트, 글리콜 디-및 트리아크릴레이트, 트리올트리아크릴레이트, 트리올트리메타크릴레이트, 및 부틸렌글리콜 디아클릴레이트등이다. 바람직한 교차결합성 단량체는 부틸렌글리콜 디아크릴레이트이다. 교차결합성 단량체는 총코어 단량체 중량을 기준으로 바람직하게는 약 0.05~5%, 더욱 바람직하게는 0.1~1%의 수준으로 사용된다.
코어중합체내의 그라프트 결합체로서 사용하게에 적합한 그라프트 결합성 단량체는 다른 코어단량체들과 공중합가능하며, 중합후에는 충분한 잔류 불포화기가 코어중합체내에 남을 수 있도록 각각의 불포화기가 충분히 낮은 반응성을 갖는 복합에틸렌계 불포화 단량체들인데, 예를들면, 알릴 메타크릴레이트, 디알릴말레이트 및 알릴 아크릴로프로피오네이트등이다. 바람직한 그라프트 결합성 단량체는 알릴 메타크릴레이트이다. 그라프트 결합성 단량체는 코어 단량체의 총중량을 기준으로 바람직하게는 0.1~5%, 더욱 바람지하게는 0.5~2.5%의 수준으로 사용된다.
한편, 코어중합체는 사후경화(post-cure) 반응과 같은 공지의 다른 기술에 의하여 셀 중합체에 교차결합 및 그라프트 결합될 수 있다. 그러한 사후 경화반응의 일예는 펜덴트 퍼옥시드기를 갖는 단량체로부터 공중합체를 형성한 다음 중합에서 사용된 온도보다 더 높은 온도에서의 가열에 의하여 상기 펜덴트 퍼옥시드기를 활성화시키는 것인데, 이렇게 활성화된 퍼옥시드기가 코어/셸 중합체성분의 그라프트 결합 및 교차결합을 촉진하는 것이다.
다른예로는 초기중합온도에서는 안정하거나 초기중합후 고온가열하거나 광조사함에 의하여 활성화되어지는 2차 자유라디칼 개시제를 중합반응에 첨가하는 시스템을 들 수 있다.
코어중합체는 중합체입자들의 팽윤을 위하여 중합공정에서 사용되는 잔류올리고머 물질을 포함할 수도 있는데, 그러한 올리고머 물질을 공정중 그것이 확산되거나 또는 추출되지 않도록 충분히 큰 분자량을 가지며, 코어, 코어/셸 중합체 또는 광산란 조성물의 물성에 거의 영향을 주지않을 정도의 낮은 농도로 존재하여야 한다.
입자들의 코어는 매트릭스 중합체와 혼화될 수 있는 중합체, 즉 중합체 자체가 매트릭스 중합체와 함께 균일한 혼합물을 형성할 수 있는 중합체로된 하나이상의 셸로 둘러싸여진다. 예를들면, 폴리(메틸메타크릴레이트)의 셸은 폴리(메틸메타크릴레이트) 또는 폴리(염화비닐)로 구성된 매트릭스 중합체와 혼합될 수 있는 것이다. 한편, 매트릭스 중합체에 대한 셀 중합체의 혼화성은 양자의 화학적 유사성이나 실험적사실로부터 유추할 수 있다. 약 30wt%의 아클릴로니트릴과 공중합된 스티렌의 중합체셸이 폴리(메틸메타크릴레이트) 매트릭스 중합체와 함께 혼화될 수 있음이 실험적으로 확인 되었다. 이러한 방법들에 의하여, 셸 및 매트릭스 중합체에 대한 혼화가능한 많은 중합체 조합들이 본 기술분야에서 널리 공지되어있다. 혼화성의 증거로는 안개의 부재, 단일 유리전이 온도의 존재등을 들수 있다. 셸 중합체는 입자총중량의 5~40%, 바람직하게는 15~35%를 구성한다.
본 발명에서 유용한 코어/셸 중합체 입자들은 직경이 2~15 마이크로미터이고 협소한 입자크기 분포를 가져야만한다. 만약 광산란 조성물중에 소망크기보다 훨씬 큰 입자들이 많이 존재한다면, 산란 효율이 감소되고 중합체 표면이 불균일하게 된다. 반면에 소망크기보다 훨씬 작은 입자들이 많이 존재한다면, 역산란이 증가하고 총과투과율이 감소된다. 협소한 입자크기분포는 유화중합기술에 의하여 쉽게 수득할 수 있으나, 입자자체가 통상 1마이크로미터 이하로 작아지는 경향이 있다. 또한, 원하는 입자크기 범위의 입자들이 현탁중합기술에 의하여 수득될 수는 있으나 크기분포가 허용할 수 없을 만큼 넓게 된다.
따라서, 본 발명에 유용한 입자크기, 입자크기 분포 및 코어/셸 배열을 갖는 입자들을 제조하기 위한 바람직한 기술은 코어중합체의 단량체성분들을 유화중합시켜서 균일한 크기와 소립형 에멀션중합체 입자들을 제조한 다음 그 에멀션중합체 입자들을 코어중합체의 단량체 성분들과 함께 팽윤시키고 그 단량체를 에멀션중합체 입자들내에서 중합시키는 것이다. 이러한 팽윤 및 내부중합단계는 중합체입자들이 소망코어크기로서 성장할때까지 반복할 수 있다.
이런방법으로 코어를 제조하는데 바람직한 한가지 기술은 결과의 에멀션 입자들이 용이하게 팽윤될 수 있는 올리고머로 구성되도록 중합혼합물내에서 형성되는 중합체분자량을 한정하는 조건을 사용하여 초기에멜션 중합체 입자들을 유화중합하는 것이다. 이 기술은 우선 중합분자량을 한정하는 조건없이 초기에멀젼 중합체 입자들을 형성한 후 곧이어 중합체 분자량 한정조건하에서 한번이상의 팽윤-중합단계를 행하는 것으로서 변형될 수도 있는데, 이 경우의 초기에멀션 중합체 입자들은 후처리되어 낮은 총분자량을 갖는 더큰 입자들처럼 쉽게 팽윤되어지지는 않는다. 상기 바람직한 방법에서 있어서, 최소한 최종중합은 중합체 분자량을 그와 같이 한정하지 않는 조건하에서 행하여진다. 셸은 오웬의 미국특허 제3,793,902호에서 개시된 바와같은 통상적인 코어/셸 중합방법을 사용하여 코어상에 중합되어진다.
전술한 에멀션 크기의(emulsion-sized)입자들로부터 더 큰 입자들을 생성하는 방법은 최초에멀션 입자들의 크기 균일성을 충분히 유지시키면서 그 크기를 최소 10 내지 1000배까지 증가시킬 수 있다.
본 발명에 의하여 산출된 입자들중에 소량의 매우 작은 에멸션입자들이 포함될 수도 있는데, 그러한 입자들의 함량은 입자들 총중량의 0.1% 이하이므로 광산란 중합체 조성물의 광학성질에 역효과를 주지는 않는다. 소망되는 입자범위내에서 거의 균일한 크기의 입자들의 제조하는 관련기술들은 미국특허 제4,186,120호(유겔스타드)등에 개시되었다.
마무리된 코어/셸 중합체는 스프레이 건조, 응결등과 같은 일반적인 방법에 의하여 에멀션으로부터 분리될수도 있고, 비휘발화 압출기내에서의 공동분리와 같은방법(보트니크의 미국특허 제3,751,527호 참조)에 의하여 매트릭스 중합체와 함께 혼합될 수 있다.
본 발명에서 유용한 매트릭스 중합체는 처리 및 사용조건하에서 결정화되지 않는 것으로서 본 발명의 소립자중합체와 혼합하여도 비정질 상태로 존재하고, 본 발명의 광산란조성물을 형성하기 위하여 처리하거나 시이트등의 광산란 물품의 제조를 위하여 처리하는 경우에도 비정질 상태로 존재하는 50℃이상의 유리전이온도를 갖는 투명한 열가소성 중합체가 바람직하다. 이러한 매트릭스 중합체는 1400~3500MPa의 탄성계수를 가지며 성형, 캐스팅, 압출등의 방법에 의하여 형성화될 수 있는 것이다. 적당한 매트릭스 중합체들을 예를들면, 메틸 메타크릴레이트, 스티렌, 비닐클로라이드등의 단중합체류, 폴리글루타르이미드와 같은 메틸메타크릴레이트의 이미드화중합체, 메틸메타크릴레이트/알킬아크릴레이트 공중합체, 스티렌/아크릴로 니트릴공중합체, 스티렌/매틸메타크릴레이트 공중합체, 알파-메틸스티렌/메틸메타크릴레이트/알킬아크릴레이트 공중합체, 염화비닐/비닐아세테이트 또는 프로필렌 공중합체, 및 폴리(에틸렌 테레프탈레이트) 폴리 (시클로헥산디메탄올테레프탈레이트)와 같은 축합중체등이 있다. 바람직한 매트릭스 중합체는 1~15wt% 알킬(C1-C8)아크릴레이트와 85~99wt% 메틸메타크릴레이트의 공중합체이다. 그밖에 폴리(비닐아세테이트) 가소화염화 비닐 단중합체 및 공중합체, 가소화셀룰로우즈에스테르등과 같은 가소화중합체 함유 매트릭스 중합체 역시 사용될 수 있다.
본 발명의 코어/셸 중합체는 여러가지 공지기술에 의하여 매트릭스 중합체와 혼합될 수 있는데, 특히 용융혼합방법에 의한 혼합이 바람직하다. 코어/셸 중합체와 매트릭스 중합체의 혼합물에는 자외선 안정제, 난연제, 염료, 열안정제등과 같은 일반적인 첨가제가 부가될 수도 있다.
매트릭스 중합체내의 코어/셸 중합체 함량수준은 소망되는 광학효과, 최종제품의 두께, 코어/셸 입자크기, 코어중합체와 매트릭스 중합체 사이에서의 굴절율 차이등과 같은 인자들에 좌우될 것이나, 일반적으로 실용적인 코어/셸 중합체 함량은 총중합체 중량의 0.1~10% 범위이다.
통상적인 충격강조조절제 또한 코어/셸 중합체 매트릭스 중합체 혼합물에 첨가사용될 수 있는데, 그러한 조절제는 매트릭스 중합체 단독과 혼합하여 투명하며 비광산란성인 혼합물을 산출하는 것이어야 한다. 폴리(메닐메타크릴레이트)에 대하여 적단한 조절제는 오웬의 미국특허 제3,793,402호에 개시되어 있고, 폴리(염화비닐)에 대하여 적당한 조절제는 마이어즈의 미국특허 제3,971,835호 및 아마지 등의 미국특허 제3,671,610호 등에 개시되어 있다.
공지기술에서 광산란제로서 사용되어온 무기물입자 및 경성교차결합 중합체입자들과는 달리, 본 발명의 코어/셸 중합체 입자들은 코어/셸 중합체-매트릭스중합체 혼합물의 충격강도를 크게 저하시키지 않고 경우에 따라서는 향상시킨다.
이하 실시예들과 함께 본 발명을 좀더 상세히 설명한다.
특별히 언급하지 않는 한, 모든 퍼센트나 부(parts)는 중량비를 의미하며, 온도는 섭씨를 의미한다.
[실시예 1]
본 실시예는 유화중합에 의하여 직경이 약 0.3마이크로미터인 부틸아크릴레이트-스티렌 공중합체입자들을 제조하는 것에 관한 것이다. 우선 다음 조성을 같은 수성혼합물들을 마련하였다.
Figure kpo00001
교반기와 응측기를 갖춘 질소기권의 반응조에 상기 조성물 A(전부)를 채우고 87℃로 가열하고, 교반하면서 조성물 B(7%) 및 조성물 C(전부)를 첨가하였다. 혼합물을 30분간 교반한 다음 나머지 조성물 B 및 조성물 D(전부)를 90분간에 걸쳐 교반첨가하고 반응혼합물을 계속 50분간 교반하면서 87℃로 유지시킨후, 결과의 에멀션을 실온으로 냉각하였다. 나노사이저(Nanosize)로 검사한 결과 직경 약 0.3마이크로미터인 부틸아크릴레이트-스티렌 공중합체 입자들이 산출되었다.
[실시예 2]
본 실시예는 부틸렌 글리콜 디아크릴레이트 교차결합성단량체와 알킬메타크릴레이트 그라프트 결합성 단량체를 함유한 부틸아크릴레이트에멀션을 사용하여 실시예 1에서 제조한 직경 0.3 마이크로미터 입자들로부터 균일한 크기의 직경 2 마이크로미터 입자들을 성장제조하는 것에 관한 것이다.
먼저 다음 조성을 갖는 수성 혼합물들을 마련하였다.
Figure kpo00002
와링 혼합기(Waring Blender)내에서 상기 혼합물 A와 혼합물 B를 3분에 걸쳐 혼합하여 에먼션을 형성하고, 이 에멀션을 가압반응조내에 혼합물 C와 함께 채운 다음 질소기권하에서 1시간 동안 교반하였다. 반응조를 봉하고 68℃의 수조내에서 3시간 동안 교반한 후 실온으로 냉각시켰다. 반응혼합물로부터 산출된 중합체입자들을 광학현미경으로 관찰한 결과, 거의 균일한 크기를 가졌으면 평균입자직경은 약 2마이크로미터이었다.
[실시예 3]
본 실시예는 상기 실시예 2의 2마이크로미터입자들을 5마이크로미터 입자로 성장시키는 것에 관한 것이다. 최종 산출되는 입자분산액의 중량을 기준으로 23부의 혼합물 C를 사용하는 것을 제외하고는 실시예 2를 반복하여 행하였다.
결과 산출된 입자들은 약 5 마이크로미터의 직경을 갖는 것들이었다.
[실시예 4]
본 실시예는 상기 실시예 3의 입자들상에 메틸메타크릴레이트/에틸아크릴레이트의 외부 셸을 중합하여 본발명에 따른 코어/셸 중합체입자들을 제조하는 것에 관한 것이다. 우선 다음과 같은 수성혼합물들을 마련하였다.
Figure kpo00003
교반기, 냉각기가 장치된 질소기권하의 반응조내에 혼합물 A를 채우고 65℃로 교반가열하면서, 90분간에 걸쳐 혼합물 B, C 및 D를 분리첨가하였다. 반응혼합물을 약 30분간 계속 65℃로 교반가열한 다음 실온으로 냉각시켰다.
결과의 입자들은 약 5마이크로미터의 평균직경을 가졌는데, 직경이 2 내지 4마이크로미터인 입자들은 20%이내이었으며 0.5마이크로미터 이하인 것은 극소수이었다.
[실시예 5]
본 실시예는 본 발명의 코어/셸 중합체입자 제조에 유용한 다른 에멀션 중합체의 제조에 관한 것이다. 우선 다음의 혼합물들을 마련하였다.
Figure kpo00004
교반기와 냉각기가 장치된 질소기권의 반응조에 상기 혼합물 A를 채우고 82℃로 가열하고, 15%의 혼합물 B 및 25%의 혼합물 C를 첨가하였다. 온도를 82℃로 유지시키면서 반응혼합물을 1시간 동안 교반한 다음, 나머지 혼합물 B 및 혼합물 C를 90분간에 걸쳐 교반첨가하였다. 그 후 82℃에서 2시간 동안 교반을 계속한 후 반응 혼합물을 실온으로 냉각시켰다. 산출된 에멀션입자들의 평균입자직경을 나노사이저로 측정한 결과 약 0.2마이크로미터이었다.
[실시예 6]
본 실시예는 부틸 아크릴레이트와 스티렌의 에멀션을 사용하여 상기 실시예 5의 에멀션입자의 평균직경을 0.5 마이크로미터로서 성장시키는 것에 관한 것이다. 다음의 수성혼합물들을 마련하였다.
Figure kpo00005
교반기와 냉각기가 장치된 질소기권의 반응조에 혼합물을 A를 채우고 교반하면서 88℃로 가열한 후, 혼합물 B, C, D를 3시간에 걸쳐 교반첨가하였다. 반응혼합물을 교반하면서 90분간 88℃로 유지시키고 65℃로 냉각시킨 다음 혼합물 E와 F를 첨가하였다. 결과의 혼합물을 교반하면서 약 1시간 동안 65℃로 유지시킨 후 실온으로 냉각시켰다. 산출된 에멀션중합체 입자들을 나노사이저로 측정한 결과 0.5 마이크로미터의 평균직경을 가졌다.
[실시예 7]
본 실시예는 부틸렌 글리콜 디아크릴레이트 교차결합제 및 알릴메타크릴레이트 그라프트 결합제를 함유하는 부틸아크릴레이트에멀션을 사용하여, 실시예 6에서의 0.5 마이크로미터 입자들을 5마이크로미터 입자들로 성장산출하는 것에 관한 것이다.
실시예 6으로부터 산출된 0.5마이크로미터 직경의 입자들을 혼합물 C로서 0.34부 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예 2를 되풀이 행하였다. 광학현미경으로 관찰한 결과, 산출된 중합체입자들은 좁은 입자크기분포를 가졌으며, 평균입자직경은 5마이크로미터이었다.
[실시예 8]
본 실시예는 실시예 7에서 제조된 입자들 상에 외부셸을 중합함으로서 코어/셸 중합체입자들을 제조하는 것에 관한 것이다.
실시예 7에서 제조된 5마이크로미터 입자분산액을 혼합물 A로서 사용하여 실시예 4의 과정을 되풀이 행하였다.
광학현미경으로 관찰한 결과, 산출된 중합체입자들은 좁은 입자크기 분포를 가졌으며 평균입자직경은 5마이크로미터이었다.
[실시예 9]
본 실시예는 상기 실시예 8에 따라 제조된 본 발명의 코어/셸 중합체 입자분산액을 사용하여 광산란성 중합체 조성물을 제조하는 것에 관한 것이다.
수성 하이포아인산 칼슘 응결제를 사용하여 실시예 8에서 제조된 수성 입자분산액으로부터 코어/셸 입자들을 분리하고, 그 입자들 2부를 중량편균분자량이 약 120,000인 폴리(메틸메타크릴레이트) 98부와 함게 232℃에서 용융 혼합시켰다. 용융중합체 혼합물을 204℃에서 12.7 평방센미터의 평판으로서 압축성형시키고, 실온에서 광학적성질을 평가하였다. 고니오포토미터를 사용하여, 여러 각도에서 동일 평판을 통하여 투과된 광의 세기를 측정하였다. 모든 각도에서의 투과광합계를 총 광투과율로서 환원하여 표기하였다. 헤이즈(haze)는 헌터랩칼로리미터(HunterLab Calorimeter)를 사용하여 측정하였다. 은폐력은 다음과 같이 계산하였다.
Figure kpo00006
식중, I[0]는 0도의 각도에서 투과된 광의 세기이고, I[2]는 2도의 각도에서 투과된 광의 세기이다.
[실시예 10~32]
본 실시예들은 서로 다른 굴절율 및 입자크기를 갖는 본 발명의 코어/셸 중합체입자를 여러농도로서 폴리(메틸메타크릴레이트)에 혼합하여 형성한 혼합물의 광학적성질을 설명하여주는 것이다.
내부 코어중합체의 소망굴절율은 적당량의 스티렌과 함께 부틸아크릴레이트를 공중합함에 의하여 얻어진다. 그리고, 5마이크로미터보다 큰 입자직경을 갖는 중합체입자들은 상기 실시예 3에서 산출된 5-마이크로미터 입자분산액 적당량을 혼합물 C로서 사용하는 것을 제외하고는 실시예 3과 동일한 방법에 의하여 제조된다.
2 마이크로미터 이하의 입자직경을 갖는 중합체입자들은, 소망되는 최종 입자크기에 따라, 도데실 벤젠술폰산 나트륨의 양 및 혼합물 B의 초기주입량을 달리하는 것을 제외하고는 실시예 5에서와 동일한 과정을 반복행함에 의하여 제조된다.
외부셀의 중합은 실시예 4 및 8에서와 동일한 과정을 반복행함에 의하여 제조된다.
모든 코어/셸 중합체 입자들에 있어서, 코어/셸의 비율은 80/20이다. 폴리(메틸메타크릴레이트)(RMMA)와 중합체 입자들의 혼합물은 상기 실시예 9에서와 같이 평판으로서 압축성형하고, 총 광투과율, 헤이즈 및 은폐력에 대하여 평가되었다.
결과를 다음 표 1a 및 1b에 표시하였다.
Figure kpo00007
Figure kpo00008
[실시예 33~89]
본 실시예들은 서로 다른 굴절율을 갖는 여러가지 매트릭스 중합체들과 함께 본 발명의 코어/셸 중합체 입자들을 사용하는 것을 설명하여 준다.
실시예 3 및 실시예 7에서 제조된 코어중합체의 굴절율은 폴리(메틸 메타크릴레이트)에 적합하도록 조절된것이므로, 실시예 4 및 실시예 8에서 제조된 코어/셸 중합체는 다른 대부분의 매트릭스 중합체에는 적합하지 못하다. 따라서, 실시예 1~4 또는 5~8의 과정을 이용하여, 각각의 매트릭스 중합체에 적합한 굴절율을 달성할 수 있도록, 부틸 아클리레이트/ 스티렌의 비를 조절함으로서 적당한 코어/셸 중합체 입자들을 제조하였다. 모든 입자들의 코어/셸 비는 80/20이었다. 결과의 코어/셸 중합체들을 상응하는 매트릭 중합체들과 혼합하여 광산란성 중합체 조성물들을 제조하였다.
표 2에 매트릭스 중합체들의 처리조건들 및 성질들을 표기하였으며, 표 3 내지 7에 매트릭스 중합체 -코어/셸 중합체 혼합물들의 특성 및 광학적성질들을 표기하였다. 한편, 각각의 혼합물들은 3~5분동안 마름질되었다.
Figure kpo00009
비고
a : 안정화제 및 가공보조제를 함유함. 충격완화제 및 가소제는 포함하지 않았음. 굴절유은 PVC 단중합체에 관한 것이다.
b : 중량평균분자량이 500,000임.
c : 메틸 메타크릴레이트/알파-메틸스티렌/에틸아크릴레이트 공중합체(73.5/24.5/2.0) 중량평균분자량은 115,000임.
하기 표들에는 여러가지 매트릭스중합체-코어/셸중합체 입자혼합조성물의 광학적성질이 표기되어있다. 표들에서 알 수 있듯이, 5마이크로미터 입자들이 더 작은 크기의 입자들보다 더욱 우수하게 광을 산란시킨다.
Figure kpo00010
Figure kpo00011
Figure kpo00012
Figure kpo00013
Figure kpo00014
Figure kpo00015
Figure kpo00016
Figure kpo00017
Figure kpo00018
Figure kpo00019

Claims (40)

  1. 매트릭스 중합체 굴절률에 대하여 ±0.003 유니트이상 ±0.05 유니트 이내 범위의 굴절율(ND 25)을 가지고, 코어 총중량을 기준으로 5%이내의 교차결합제 및 5% 이내의 그라프트 결합제를 포함하는 고무상 알킬(C2-C8)아크릴레이트 공중합체로 된 코어, 및 입자중량의 5~40%를 구성하고 그 외부는 매트릭스 중합체와 혼화될 수 있는 하나 또는 그 이상의 중합체셀로 구성되고, 2~15 마이크로미터 범위의 입자직경과 평균입자직경이 ±20% 이내의 입자크기분포를 갖는 코어/셸 중합체 입자로 이루어지는, 열가소성 매트릭스중합체의 혼합하여 광산란성 중합체조성물을 형성하기에 적합한 소립자 중합체.
  2. 제1항에 있어서, 상기 고무상 알킬아크릴레이트 공중합체가 알킬메타크릴레이트 및 비닐아렌으로 구성된 그룹으로부터 선택된 한가지이상의 공중합가능한 모노비닐단량체와 알킬 아크릴레이트와의 공중합체임을 특징으로 하는 소립자 중합체.
  3. 제2항에 있어서, 상기 공중합가능한 모노비닐 단량체가 스티렌임을 특징으로 하는 소립자 중합체.
  4. 제2항에 있어서, 상기 알킬아크릴레이트가 부틸아크릴레이트임을 특징으로 하는 소립자 중합체.
  5. 제1항에 있어서, 상기 코어는 교차 결합제를 0.05~5wt% 포함함을 특징으로 하는 소립자 중합체.
  6. 제1항에 있어서, 상기 코어는 교차 결합제를 0.1~1wt% 포함함을 특징으로 하는 소립자 중합체.
  7. 제1항에 있어서, 상기 교차 결합제는 부틸렌 글리콜 디아클리레이트 임을 특징으로 하는 소립자 중합체.
  8. 제1항에 있어서, 상기 코어는 그라프트 결합제를 0.1~5wt% 포함함을 특징으로 하는 소립자 중합체.
  9. 제1항에 있어서, 상기 코어는 그라프트 결합제를 0.5~2.5wt% 포함함을 특징으로 하는 소립자 중합체.
  10. 제1항에 있어서, 상기 그라프트 결합제는 알릴 메타크릴레이트임을 특징으로 하는 소립자 중합체.
  11. 제1항에 있어서, 상기 중합체 입자의 평균직경 범위가 5~10 마이크로미터임을 특징으로 하는 소립자 중합체.
  12. 제1항에 있어서, 상기 코어의 굴절율은 매트릭스 중합체 굴절율의 ±0.03 유니트 이내임을 특징으로 하는 소립자 중합체.
  13. 제1항에 있어서, 상기 셸이 중합체 입자중량의 15~35%를 구성함을 특징으로 하는 소립자 중합체.
  14. 제1항에 있어서, 상기 외부셸은 알킬 메타크릴레이트, 비닐아렌, 비닐카르복실레이트, 알킬아크릴레이트의 중합체이거나 그들의 공중합체임을 특징으로 하는 소립자 중합체.
  15. (a) 열가소성 매트릭스 중합체 90~99.9wt%; 및 (b) 매트릭스 중합체 굴절율에 대하여 ±0.003 유니트 이상 ±0.05 유니트 이내범위의 굴절율(ND 25)을 가지고, 코어 총중량을 기준으로 5%이내의 교차결합제 및 5% 이내의 그라프트 결합제를 포함하는 고무상 알킬(C2-C8) 아크릴레이트 공중합체로 된 코어, 및 입자중량의 5~40%를 구성하고 그 외부는 매트릭스 중합체와 혼화될 수 있는 하나 또는 그 이상의 중합체 셀로 구성되며, 2~15 마이크로미터 범위의 입자직경과 평균입자직경의 ±20% 이내의 입자크기분포를 갖는 상기 매트릭스 중합체 확산분포된 코어/셸 중합체 입자로 이루어지는 소립자 중합체 0.1~10wt%; 를 포함하는 광산란성 열가소성 중합체 조성물.
  16. 제15항에 있어서, 상기 고무상 알킬 아크릴레이트 공중합체가 알킬 메타크릴레이트와 비닐아렌으로 구성되는 그룹으로부터 선택된 한가지 이상의 공중합 가능한 모노비닐 단량체와 알킬 아클릴레이트와의 공중합체임을 특징으로 하는 광산란성 중합체 조성물.
  17. 제16항에 있어서, 상기 공중합 가능한 모노비닐 단량체가 스티렌임을 특징으로 하는 광산란성 중합체 조성물.
  18. 제16항에 있어서, 상기 알킬 아크릴레이트가 부틸 아크릴레이트임을 특징으로 하는 광산란성 중합체 조성물.
  19. 제15항에 있어서, 상기 코어는 교차 결합제를 0.05~5wt% 포함함을 특징으로 하는 광산란성 중합체 조성물.
  20. 제15항에 있어서, 상기 코어는 교차 결합제를 0.1~1wt% 포함함을 특징으로 하는 광산란성 중합체 조성물.
  21. 제15항에 있어서, 상기 교차 결합제는 부틸렌 글리콜 디아크리레이트임을 특징으로 하는 광산란성 중합체 조성물.
  22. 제15항에 있어서, 상기 코어는 그라프트 결합제를 0.1~5wt% 포함함을 특징으로 하는 광산란성 중합체 조성물.
  23. 제15항에 있어서, 상기 코어는 그라프트 결합제를 0.5~2.5wt% 포함함을 특징으로 하는 광산란성 중합체 조성물.
  24. 제15항에 있어서, 그라프트 결합제는 알릴 메타크릴레이트임을 특징으로 하는 광산란성 중합체 조성물.
  25. 제15항에 있어서, 상기 코어/셸 중합체 입자의 평균직경범위가 5~10 마이크로미터임을 특징으로 하는 광산란성 중합체 조성물.
  26. 제15항에 있어서, 상기 코어의 굴절율은 매트릭스 중합체 굴절율의 ±0.03 유니트이내임을 특징으로 하는 중합체 조성물.
  27. 제15항에 있어서, 상기 셸이 중합체 입자중량의 15~35%를 구성함을 특징으로 하는 광산란성 중합체 조성물.
  28. 제15항에 있어서, 상기 외부 셸은 알킬 메타크릴레이트, 비닐아렌, 비닐카르복실레이트, 알킬아크릴레이트의 중합체이거나 그들의 공중합체임을 특징으로 하는 광산란성 중합체 조성물.
  29. 제15항에 있어서, 상기 매트릭스 중합체가 투명한 것임을 특징으로 하는 광산란성 중합체 조성물.
  30. 제15항에 있어서, 상기 매트릭스 중합체의 유리전이온도는 50℃이상임을 특징으로 하는 광산란성 중합체 조성물.
  31. 제15항에 있어서, 상기 매트릭스 중합체는 폴리(메틸메타크릴레이트), 폴리스티렌, 폴리(비닐 클로라이드), 폴리(셀룰로우즈 아세테이트 부틸레이트), 폴리(에틸렌 테레프탈레이트) 및 폴리(글루타르이미드)로 구성된 그룹으로 선택된 단중합체임을 특징으로 하는 광산란성 중합체 조성물.
  32. 제15항에 있어서, 상기 매트릭스 중합체는 폴리(메틸메타아크릴레이트-co-알킬(C1-C8)아크릴레이트), 아크릴로니트릴 함량이 40% 이하인 폴리(스티렌-co-아크릴로니트릴), 폴리(스티렌-co-메틸메타크릴레이트), 폴리(알파-메틸스티렌-co-메틸메타크릴레이트), 폴리(알파-메틸스티렌-co-알킬(C1-C8)아크릴레이트), 폴리(비닐클로라이드-co-비닐아세테이트) 및 폴리(비닐 클로라이드-co-프로필렌)으로 구성된 그룹으로부터 선택된 공중합체임을 특징으로 하는 광산란성 중합체 조성물.
  33. 제15항에 있어서, 상기 매트릭스 중합체는 1~15%의 알킬(C1-C8)아크릴레이트)를 함유하는 메틸메타크릴레이트/알킬 아크릴레이트 공중합체임을 특징으로 하는 광산란성 중합체 조성물.
  34. (A) 열가소성 매트릭스 중합체의 굴절율에 대하여 ±0.003 유니트이상 ±0.05 유니트 이하 범위의 굴절율을 갖는, 알킬(C2-C8)아크릴레이트의 공중합체로 구성되는, 고무상 코어 중합체 조성을 선택하는 단계; (B) 중합되었을 때 선택된 코어중합체를 생성하는 하나 또는 그 이상의 단량체로 구성된 제1수성단량체에멀션으로부터 코어중합체입자를 중합하는 단계; (C)(1) 중합되었을 때 선택된 코어 중합체를 생성하는 하나 또는 그 이상의 단량체로서 코어 중합체입자를 팽윤시키는 단계; 및 (2) 선택된 코어 중합체로 생성되는 모든 단량체가 입자내에서 중합되고 입자크기가 약 2~15㎛ 범위내의 필요한 크기에 도달할때까지 코어중합체 입자내에서 팽윤단량체를 중합하는 단계; 중 최소한 가지를 수행하는 단계; 및 (D)(1) 중합되어 매트릭스 중합체와 혼화성이 있는 중합체를 형성할 수 있는 제2수성 단량체 에멀션 내에서, 상기 코어 중합체 입자를 부유시키는 단계; 및 (2) 상기 제2수성 단량체 에멀션내의 단량체로부터 상기 코어중합체 입자상에 중합체 셀을 중합시키는 단계; 중 최소 한가지를 수행하는 단계를 포함하는 열가소성 매트릭스 중합체와 혼합되어 광산란성 중합체 조성물을 형성하는데 적합한 소립자 중합체 제조방법.
  35. 제34항에 있어서, 상기 단계 (B)의 중합이, 용이하게 팽윤될 수 있는 올리고머로서 에멀션 중합체 입자를 형성하는 조건하에서 행하여짐을 특징으로 하는, 소립자 중합체 제조방법.
  36. 제35항에 있어서, 상기 입자 형성조건은 사슬전달 조절제의 존재하에서 반응을 행함을 특징으로 하는 소립자 중합체 제조방법.
  37. 제36항에 있어서, 사슬전달 조절제가 메르캅탄임을 특징으로 하는 소립자 중합체 제조방법.
  38. 제34항에 있어서, 상기 단계(c-2)에서의 중합은 팽윤 단량체로부터 용이하게 팽윤될 수 있는 올리고머를 형성하는 조건하에서 행하여짐을 특징으로 하는 소립자 중합체 제조방법.
  39. 제38항에 있어서, 상기 용이하게 팽윤될 수 있는 올리고머를 형성하는 조건은 사슬전달 조절제의 존재하에서 반응을 행함을 특징으로 하는 소립자 중합체 제조방법.
  40. 제39항에 있어서, 상기 사슬전달 조절제는 메르캅탄임을 특징으로 하는 소립자 중합체 제조방법.
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