KR930007137B1 - 연속적인 제강방법 및 장치 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

연속적인 제강방법 및 장치

본 발명은 전기로, 특히 전기아이크 제강로의 효율적인 작동을 위한 제강방법 및 제강장치에 관한 것이다.

보다 상세히 설명하면, 본 발명은 용강제품을 성형시키기 위해 금속성 장입물을 연속적으로 용융시키기 위한 방법에 관한 것이다. 본 발명에 다른 방법은, 스크랩(scrap)이나 직접 환원철(direct reduced iro, DRI)이 집중적으로 사용될 수 있는 곳 또는 이들을 용이하게 공급받을 수 있는 지역, 및 전기에너지를 이용할 수 있고 이러한 전기에너지의 이용이 경제적인 지역에서 특히 유리하다.

종래의 전기아아크 제강로에서의 제강작업은 간헐적인 공정에 의해서 이루어졌는제, 이와 같은 공정은 각각 다음과 같은 작업단계로 구성되었다.

즉, 강철 스크랩이나 집접환원철 또는 이들 모두와, 선철, 슬래그 성형물 및 합금원소들을 장입하는 단계와, 이러한 장입물을 용해시켜서 용융슬래그로 덮여진 용탕욕을 형성하도록 용융상태로 만들기 위하여 로내의 전극들 사이로 전기아아크를 점화시키는 단계와, 소정의 조성 및 품질을 갖는 강철을 형성시키도록 용탕욕의 용융금속을 소정시간동안 정련시키는 단계와, 출탕과정을 방해하지 못하도록 전극을 용탕욕으로 부터 주기적으로 들어올리는 단계와, 그리고 용탕을 출탕시키는 단계로 이루어져 있다. 또한, 필요에 따라서는 슬래깅 또는 슬래그 오프(slagging off)와 같은 공정에 의해서 슬래그를 제거하는 단계를 수행할 수도 있다.

전기적인 제강기술은 지난 20년동안 급진적인 변화를 이룩하였다. 일반적인 품질의 강철을 만들기 위한 레들 정련(ladle refining)이나 고품질의 강철을 생산하기 위한 2차 정련의 성공에 의해서 로의 생산성은 향상되었으며, 로의 설계나 제강방법에서도 많은 변화를 가져왔다.

15년 내지 20년전에는, 시간을 많이 소요하는 2중 슬래그 처리가 고소야금으로 대체되었고, 그 결과 출탕간의 소모시간의 70%까지는 전원을 인가된 상태에서 작업이 수행되며, 여기서 전원이 인가된 시간의 70%는 변압기가 최대용량으로 가동된다.

그후에는, 초고전력(ultra-high power)을 이용하여 생산성이 주입중량 1ton/MAV/H까지 얻어졌다. 그러나 이와 같은 생산수준은 아직도 대부분의 전기제강업체들이 목표로 하고 있는 수준이다. 보다 최근에는, 몇몇 제강업체들이 초고압과 스크랩예열, 산소랜싱, 신소버너 및 레들 야금을 조합함으로써 MVA/h당 1.8톤의 주강을 생산하는데 성공했다. 이러한 경우에, 출탕간의 시간간격이 약 60-80분이고 이때 로 및 주조기(caster)의 사이클의 불균형이 종종 나타난다. 현재에도, 그러한 균형관계는 불안정하다. 이는, 배치로(batch furnace)의 작동을 지지하는데 있어서 많은 불측정 인자에 대한 최소한의 조건하에 평형을 유지시키기 때문이다. 따라서, 전기 아아크 제강으로부터 연속 주조기로 장시간의 연속적인 주조를 수행하는 것은 통상적인 작업 방법이 아니고, 다만 그 일부만 연속적으로 수행될 뿐이다.

본 발명은, 연속적으로 수행되는 예열, 장입 및 용해공정을 포함하여 품질 생산성을 증대시키면서 작업비용을 절감시키도록 전기 아아크 제강로의 보다 개선된 제강방법을 제공하는데 관련된 것이다. 또한, 주조기를 실질적인 의미에서 연속적으로 작동시켜서, 이로부터 로의 전체적인 내화물 처리기간 동안에 주강을 연속적으로 생산할 수 있게 만들기 위한 것이다. 따라서, 본 발명은 연속적인 제강방법을 그 특징이 있다.

본 발명을 전기 아아크 제강로에 연관시켜서 설명하지만, 그 대신에 플라즈마로나 유도로에 대해서는 동일한 결과를 얻을 수 있으며, 따라서 본 발명은 전기로 동작되는 어떠한 제강로에도 적용될 수 있음을 명백한 것이다.

현재 "연속 장입" 또는 "연속 용해"라고 불리는 공지된 제강방법이 있으나, 이러한 방법은 장입, 용해 및 정련 기간동안 장입물이 공급되며 그후의 출탕단계에서는 장입이 중단되고 전원이 차단된다. 그러나 제강방법에 있어서 다음의 단계를 취함으로써 전기아아크 제강로가 출탕조작동안 장입의 중단이나 전원공급의 차단없이 연속적으로 동작될 수 있음을 알게 되었다.

우선 로가 소형의 크기라면, 스크랩이 분쇄 또는 전단에 의해 적당한 크기로 준비되어야 한다. 스크랩은 품질관리상 적절한 크리로 응리되는 (segrgated)것이 바람직하다. 스크랩의 응리에 의해서, 바람직하지 못한 요소들을 제거 또는 제한 시키고 분류하여서 가치있는 합금성분을 얻을 수가 있다. 예를들어, 동은 디이프 드로오잉(deep drawing)강철에 대해서는 강력한 불순물이지만, 코르텐강(COR-TENSTEEL)["강철의 제조, 형성 및 처리(Making, Shaping and Treating of Steel)" 1971년 발행, 9판 572-573페이지 참조)과 같은 자연시효 강철(Weathering Steels)에 대해서는 바람직한 첨가물이 될 수 있다. 스크랩은 황이나 인등과 같은 불순물에 의해 오염되는 정도에 따라서 소정의 품질로 응리된다. 응리된 스크랩은 분쇄 또는 전단되어서 사용에 알맞게 저장된다. 원재료로 부터 분쇄 또는 전단된 재료를 일정 조건하에서 유지시킴으로써 분쇄 또는 전단 하강시간(Shredder of shear dowm-time)동안 연속적인 공정이 이루어질 수 있다.

이와 같이 준비된 스크랩이 소형의 로에는 필수적이지만, 중형 및 대형의 로에서는 이러한 준비과정 없이 그대로 통상의 스크랩을 공급할 수도 있다. 스크랩을 분쇄 또는 전단에 의해서 준비하는 과정은 로의 크기와 직접적으로 관련된다. 직경 3m또는 그 이하의 로(소형로)에서는 약 0.3m의 최대길이를 가진 스크랩이 요구된다. 또한, 직경 5m 또는 그 이상의 대형로에는 용해번호 1 또는 2와 같은 상용의 스크랩, 두꺼운 강판이나 구조용 스크랩 또는 임의의 크기의 스크랩을 공급할 수 있다. 3-5m 사이의 직경을 가진 중형로에는 분쇄 및 절단된 스크랩과 상용의 스크랩의 혼합물이 공급된다.

통상적으로, 직접환원철은 괴광(lumps) 또는 펠릿(pellets)의 형태로 준비되며, 그 직경은 약 1.27㎝(1/2인치)이하이다. 바람직하게, 직접환원철의 단광(briquets)이 장입원료로서 사용될 수도 있다. 이와 같은 직접환원철은 인접한 플랜트에서 생산되는 것이 바람직하다.

스크랩, 직접환원철, 슬래그 성형물 및 합금재료는 예열된 후에 연속적으로 전기아아크 제강로에 공급된다. 발포 슬래그법(foaming slag practice)이 사용되어서 전극을 제거시키기 않은 상태로 로가 간헐적으로 부분 출탕되며, 따라서 전극들은 연속적인 장입과 정력, 그리고 간혈적인 출탕의 모든 단계에서 최대전력 상태로 유지된다. 출탕시로의 경사각이 제한되는데, 일반적으로 수직위치로부터 15°이상으로 경사지지 않도록 작업이 수행된다.

발명의 요약

본 발명에 따르면 강철을 연속적으로 정련하기 위한 연속적인 제강방법을 제공하는데, 이러한 방법은 철기지 스크랩을 분쇄, 전단 또는 입상화된 형태로 사용할수 있게 준비하는 단계, 이렇게 준비된 스크랩을 응리시키는 단계, 철기지 스크랩과 직접 환원철 또는 그 혼합물을 예열시키서 이를 용해 및 정련하기 위해 전기 아아크 제강로에 공급하는 단계, 침탄제를 제강로안에 유입시키는 단계, 장입물을 전기적으로 가열하여 장입물을 용해시켜서 용융제강로 안에는 용융 금속층을 그리고 금속용의 하부에는 용융 슬래그층을 형성하는 단계, 제강공정중의 슬래그를 발포상태로 유지시키는 단계, 금속성 장입물과 슬래그 성형물 및 침탄제를 연속적으로 제강로에 장입하는 단계, 장입과 용해 그리고 정련단계동안 제강로를 최대전력으로 유지시키는 단계, 그리고 연속적으로 장입물을 장입하는 동시에 제강로를 출탕시키는 단계를 포함하고 있다.

발명의 목적

본 발명의 주된 목적은 전기제강로의 연속적인 제강방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 전기제강로에 공급되는 장입물을 예열시키기 위한 수단을 제공하는 것이다.

본 발명의 또다른 목적은 품질 및 제품의 화학성분을 용이하게 조절할 수 있는 연속적인 제강방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또다른 목적은 전력을 최대전력으로 유지시키면서 수행되는 전기로의 제강방법을 제공하는 것이다.

본 발명에 또다른 목적은 로의 하중율(load factor)을 향상시켜서 에너지 소비자의 수요성을 증진시키는 전기제강로의 제강방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또다른 목적은 인접한 직접환원 플랜트로 부터 공급받는 고온의 직접환월철을 연속적으로 용해시키기 위한 수단을 제공하는 것이다.

본 발명의 이와 같은 목적은 첨부된 도면을 참고로 지금부터 기술되는 상세한 설명으로부터 보다 명백재질 것이다.

발명의 상세한 설명

도면을 참조하면, 전기아아크제강로(10)는 로의 내부를 향해 아래쪽으로 뻗어있는 3개의 전극(12)을 가진다. 이들 전극(12)은 변압기(또는 전원)(14)로부터 전력을 공급받는다. 덮개가 있는 운반로(44)가 로 안으로 금속성 또는 비금속성의 장입물을 유입할 수 있도록 설치되어 있으며, 바람직하게 진동채널 형태로 운반로(44)를 구성할 수도 있다.

운반로(44)에 이어져 있는 하강로(chute)(16)에도 덮개가 제공되어 있으며, 그 내부에는 장입물을 예열시키고 가소물을 소작하기 위한 번너(18)가 설치되어 있다. 하강로(16)는 수냉채널로 구성하는 것이 바람직하다. 운반로(44)는 내화물로 이루어진 연도(20)로 피복되어 있으며 로에서 배출되는 가스의 통로를 형성하고 있는데, 이러한 통로는 예열 연도(preheating tunnel) 또는 예열대(preheating zone)로서 작용한다.

연도(20)의 출구에는 산소감지기(22)가 제공되어 있으며, 연도(20)를 통과하는 배출가스내의 산소량을 측정하여서, 배출가스의 환원특성을 유지시키고 장입물을 재산화를 방지하기 위한 조작이 가능하다. 슬래그를 제거할 목적으로, 슬래크 포트(24)가 레일상에 설치된 궤도운반치(25) 제공되어 있으며 슬래그 위치에서 왕복 운동하고 있다. 또한, 출탕(tapping)을 목적으로 출탕용 레들(26)이 궤도운반차(27)상에 설치되어서 출탕과 주입위치를 왕복이동하게 된다. 출탕용 레들(26)로부터 연속주조기(28)내로 직접적인 주입이 가능하다.

원료처리장치는 스크랩 수용부(30), 스크랩 분리조(32A, 32B, 32C, 32D) 및 원료를 분쇄 및 전단기(34)로 공급하기 위한 이동크레인을 포함하고 있다. 분쇄 및 전단기(34)는 작은 스크랩 조각을 운반로(44)로 방출시키며, 운반로(44)에서 이들 스크랩 조각을 각각의 분리된 스크랩 저장구역(36A, 36B, 36C, 36D)으로 이송한다. 직접환원철 또는 선철이 저장구역(38)에 저장된다. 저장구역(36) 및 (38)으로부터 운반로(44)로 재료를 이송시키도록 제2크레인 설치되어 있다. 앞서 언급한 바와 같이, 스크랩의 분쇄 및 전단은 작은 크기의 로에 대해서만 요구된다. 운반로(44)는 가스 밀봉체(48)을 통해 연도(20)내로 들어가 있다. 가스처리 장치가 연도(20)에 근접한 가스 밀봉체(48)에 연결되어 있다.

고온의 배출가스 처리장치는 연도(20)와의 연결부, 보일러(50), 백하우스(bag house)(52), 스택(stack)(54) 및 연관된 파이프들로 구성되어 있다. 보일러(50)와 백하우스(52)사이에서 가스파이프(58)에 연결되어 있는 파이프(56)는 연도(20)의 입구에서 가스밀봉체(48)에 밀봉된 가스를 제공한다. 가스내의 입자는 가스통로(62)내의 버너(60)에 의해서 가열 및 용해된 다음 슬래그 피트(slag pti)(64)내로 낙하된다. 연도(20)로부터 가스배출구에 설치되어 있는 산소감지기(66)는 완전연소를 위채 버너(60)에서 요하는 연료 대 공기율을 결정한다.

전기아아크제강로(10)는 3상 교류의 아아크 전기로로서 도시되어 있으나, 이와는 달리 직류전기로, 플라즈마로 또는 유도로 등으로 대치시킬 수 있다. 유도로의 바람직한 형태는 채널형 유도로이다. 또한 상호교환 가능한 도가니 또는 분할셸, 수냉로벽 페널 및 수냉로 루우프(roof)등을 포함하는 최신의 전기로의 부품들을 채용할 수도 있다.

지금까지는, 24시간동안 연속해서 용해되는 출탕방법이 전혀 실시되지 않았다. 본 발명은 슬래그 제거 및 출탕에 있어서 로를 수직선에 대해서 15°이하로 경사지게 함으로써 로에 충분한 전력을 공급하면서 연속적인 재료의 장입 및 정련을 가능케 한다. 전극을 금속욕과 접촉된 상태로 유지시키면서 로의 바닥에 손상을 입히지 않고서 최대의 전력으로 로를 연속적으로 작동시키기 위해서, 출탕에 의해서 또는 가열에 의해서 제거되는 용탕의 크기와 거의 동일한 크기로 용탕 힐(molten metal heel)이 금속욕내부에 유지된다. 즉, 측탕후에 금속욕의 최대 높이의 약 40-50%정도의 용탕힐이 잔류하여야 한다.

제3도 전기아아크 제강로(10)를 도시한 것이다. 최대 욕면의 높이가 욕면(72)으로 도시되었고, 최소 욕면의 높이가 욕면(74)으로 도시되었다. 용탕힐(76)은 최소욕면(74)으로 부터 그 아랫쪽의 욕부분으로 구성된다. 로에는 욕면(74)아랫쪽에 하나 이상의 송풍구 또는 송풍노즐(78)이 설치된다. 또한, 로벽에는 최저 욕면(74)으로 부터 아랫쪽으로 소정의 위치에 출탕장치용 주입설비(80)가 설치된다. 이러한 위치는 출탕조작중에 슬래그가 출탕장치를 통해 로에서 빠져나가는 것을 방지한다.

제3도의 상부에는, 3개의 장입물 공급위치가 도시되어 있다. 통상의 조업중에는, 장입물이 위치(A)로 공급된다. 출탕조작중에는, 로가 15°경사져 있는 위치(B)로 장입물이 공급된다. 슬래그 제거 구멍과 출탕구가 모두 로의 동일한 측면에 제공될 수도 있지만, 제3도에서는 슬래그 제거시 용기가 출탕의 반대방향, 즉 위치(C)로 경사지도록 구성되어 있다.

본 발명의 방법은 종래의 출탕구, 립(lip)주입구, 슬라이드 게이트 등을 포함한 여러가지 출탕장치 또는 주입장치에 적용될 수 있다.

연속용해용 장입재료로서는 펠릿 또는 단광의 형태로 된 철광석 스크랩과 선철 및 직접환원철을 포함한다. 철스크랩은 순도에 따라서 적당한 크기로 분쇄 또는 전단되며, 필요에 따라서는 로안으로 연속적으로 공급되도록 공급에 필요한 순도로 저장된다. 선철은 장입에 필요한 크기로 입상화되거나 분쇄된다.

장입물은 분쇄 또는 전단된 후에 저장된 재료 및 다른 공급원료로 부터 선택되며, 그 무게를 달아서 운반로에 공급된다. 바람직하게, 장입물의 중량은 중량측정형 운반로에서 측정된다. 로에서 배출되는 가스가 장입물이 로안으로 투입되는 반대방향으로 거슬러 통과함으로써, 장입물은 연도(20)내에서 예열된다. 산소감지기(22)는 장입의 산화를 방지하도록 배출가스가 충분히 환원되었는지를 표시하고 연도(20)내에 설치된 버너(18)의 조절을 제어한다. 필요하다면 환원 불꽃이 연도(20)내에서 사용된다. 장입물 내의 비금속 가연물질을 타서 없어지고, 장입물은 약800-1000℃의 최대온도로 가열된다. 연도(20)의 종단에 위치한 버터(18)는 로에서 유입되는 장입물800-1000℃(1500-1830℉)의 원하는 범위로 유지되도록 장입물의 온도를 상승시키는데 필요한 부가적인 열을 공급한다.

제강로는 약 6일 내지 7일까지의 연장된 시간주기 동안 최대전력으로 연속적으로 작동하고, 이 기간동안로에 대한 수리가 전혀 필요없게 된다. 이 기간후에는 로가 정지되고 전체 도가니 또는 분할 셸의 상부가 교체된다.

작동중인 로에서는 1회의 출탕으로 제거된 양의 무게와 거의 동일한 무게의 용탕힐이 바닥에 존재한다. 이는, 로의 바닥을 출탕중에 그리고 출탕직후에 고전력으로부터 보호한다.

장입되는 공급속도는 필요한 욕의 온도변동에 따라서 결정된다. 출탕시간에 근접해짐에 따라서, 출탕전 수분동안 장입물의 공급속도를 감소시킨다. 욕상의 장입물의 냉각효과를 감소시킴으로써 욕의 온도가 출탕 온도로 증가된다.

슬래그는 출탕단계를 포함한 모든 처리단계 동안에 발포상태로 유지되며, 출탕중의 로를 최대전력 상태로 유지시킨다. 발포 슬래그는 슬래그 내에 CO 와 CO₂가 발생됨으로써 형성되는 것이다. 장입물 중의 산소(산화물)와의 반응에 필요한 탄소는 탄소분말 또는 코우크스의 형태로 하나 이상의 욕면 하부의 송풍구(78)(제3도 참조)로부터 슬래그와 금속 경계면으로 또는 슬래그내로 주입된다. 욕내에 산소가 부족할 경우에는 욕면 하부의 송풍구(78)로 부터 산소를 주입시켜서 발포 슬래그의 형성을 촉진시키는데 필요한 탄소와의 반응을 야기시킨다. 탄소 및 산소는 어느때라도 욕내에 주입될 수 있다.

로내에서는 탈인, 산화, 부분탈황 및 기탄이 수행된다. 그러나, 탄산과 최종 탈황 및 합금첨가(alloying)는 출탕후 공지된 레들 야금법에 의해 레들안에서 수행되며, 최종적으로 여러가지 첨가조작이 레들야금지역(82)에서 이루어진다. 레들내의 강은 용융 슬래그를 수반하지 않으며, 따라서 보통 등급의 강철을 제조하는 경우에는 출탕공정중에 합금원소를 첨가할 수 있다. 슬래그 성형물이 첨가되는 동시에, 균일화 및 청정화를 촉진시키기 위해서 강을 통해서 가스를 기포화시킨다.

출탕시에, 로를 통상의 수직위치에서 15°정도로 경사지게 한다. 로는 어떠한 방법으로도 출탕될 수 있지만, 바람직하게는 제어가능한 출탕구를 갖춘 슬라이드 게이트를 통해 출탕된다. 이것은 레들내의 용융슬래그의 침입을 방지하기 위한 것이다.

탄소, 석탄, 산소 또는 발포 슬래그 성형물은 송풍구(78)로 부터 교체 가능한 주입노즐을 통해서 용융금속의 욕면 아래로 또는 슬래그와 금속 경계면으로의 주입된다.

이하, 본 발명에 따른 제강방법의 일실시예를 설명하면 다음과 같다.

제1도는 본 발명의 방법에 따른 처리 조작단계를 나타낸 개략도이다.

제2도는 전기아아크 제강로 및 이와 관련된 부속장치를 개략적으로 도시한 평면도이다.

제3도는 전기아이크 제강로의 개략적인 단면도이다.

1660℃(3020℉)의 출탕온도에서 강의 엔탈피는 약 347,000㎉/todn(126만 BTU/ton)이다. 통상의 산소 소비량을 약 10Nm³/ton(318scf/ton)으로하고, 버너 또는 예열을 사용함이 없이 100%의 스크랩을 장입할 경우에, 80ton의 용융로에서 전기에너지의 소모는 약 520kwh/ton가 된다. 반응열, 전극산화, 스크랩내부의 연소물의 연소등에 의해서 로안에서 발생되는 부가적인 열은 약 190,000㎉/ton(655,000BTU/ton)이며, 이는217Kwh에 상당한다.

로의 물냉각은 약 63,000㎉/ton 또는 73Kwh(220,000BTU 또는 64Kwh/ton)가 배출되며, 60,200㎉/ton 또는 70Kwh(211,300BTU 또는 62Kwh/ton)정도의 슬래그가 필요하다. 그 경우에, 공급재료 또는 장입재료의 예열을 위해서 배기가스로 부터 약 160Kwh 또는 137,600㎉/ton(537,000 BTU 또는 141Kwh/ton)가 얻어진다.

900℃에서 강철스크랩 1ton의 엔탈피는 약 160,200Kcal 또는 186Kwh(562,300BTU 또는 164Kwh/ton)이고, 장입물을 예열하기 위한 열전달 효율은 약 40%이다. 따라서, 필요한 전체 열량은 400, 500Kcal/ton(140만 BTU/ton)이 된다.

용융로의 배출가스로 부터 얻을 수 있는 열을 고려하면, 순수하게 용구되는 정미열량은 400, 500,-137, 600=262, 900Kcal/ton(923,000BUT/ton)이며 천연가스량으로는 약 31Nm³/ton(975csf/ton)이다.

예열된 장입물을 용해시키기 위해 필요한 에너지와 1660℃(3020℉)의 출탕온도까지 용탄욕을 가열시키기 위한 에너지는 520-(186/0.78) = 282Kwh/ton(253Kwh/ton)이다.

고온의 직접환원철이 공급원료로서 사용될때는 천연가스의 소모량은 감소된다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 전기아아크 제강로의 연속적인 제강방법과 장입물을 예열하기 위한 수단에 의해, 충분한 전력을 유지하면서 동시에 장입된 출탕이 가능하고 품질이나 생산량에서 모두 양호한 조절을 할 수 있게 된다.

Claims (37)

1. 강철을 연속적으로 정련하기 위한 연속적인 제강방법으로서, 철기지 스크랩을 그 조성에 따라서 응리시키는 단계와, 상기 스크랩을 전기 아아크 제강로에서 배출되는 고온의 가스에 의해 예열 시키는 단계와, 상기 철기지 스크랩, 직접 환원철, 또는 그 혼합물을 용해 및 정련시키기 위해서 상기 전기 아아크 제강로 안에 장입하는 단계와, 상기 전기아아크 제강로에 슬래그 성형물을 장입하는 단계와, 상기 전기 아아크 제강로에 가탄제를 장입하는 단계와, 장입물을 전기적으로 가열시켜서 상기 제강로내에 용융금속욕을 그리고 상기 용융금속욕의 상부에는 용융 슬래그층을 각각 형성하도록 상기 장입물을 용해시키는 단계와, 제강공정중에 상기 슬래그를 발포상채로 유지시키는 단계와, 상기 제강로의 금속, 슬래그 성형물, 및 침탄제를 연속적으로 장입하는 단계와, 상기 장입단계, 상기 용해단계 및 상기 정련단계의 모든 과정중에 상기 제강로를 최대전력으로 유지시키는 단계와, 그리고 상기 제강로의 연속적으로 장입물을 장입시키는 동시에, 상기 제강로를 출탕시키는 단계를 포함하는 연속적인 제강방법.
2. 제1항에 있어서, 철기지 스크랩을 분쇄 및 전단 또는 입상화시키는 단계를 더 포함하는 연속적인 제강방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 제강로에서 고온의 반응가스가 발생되어서 상기 스크랩의 사이로 그리고 상기 스크랩의 상부로 통과하여 상기 스크랩을 예열시키는 동시에 상기 스크랩내의 비금속을 연소시키는 연속적인 제강방법.
4. 제1항에 있어서, 상기 슬래그가 발포상태로 유지되는 연속적인 제강방법.
5. 제4항에 있어서, 상기 금속욕내에 상기 금속욕의 표면아래로 탄소분말을 주입시키는 단계에 의해서 상기 슬래그의 발포 상태가 촉진되는 연속적인 제강방법.
6. 제5항에 있어서, 상기 금속욕내에 상기 슬래그와 상기 용융금속의 경계면으로 탄소분말을 주입시키는 단계에 의해서 상기 슬래그의 발포상태가 촉진되는 연속적인 제조방법.
7. 제1항에 있어서, 상기 용융금속욕의 온도가 상기 출탕단계 중에 1540℃ 내지 1660℃의 범위로 유지되는 연속적인 제강방법.
8. 제1항에 있어서, 상기 용융금속욕의 온도가 상기 용해단계 중에 1540 내지 1590℃의 범위로 유지되는 연속적인 제강방법.
9. 제1항에 있어서, 상기 금속용의 조성이 주기적으로 탐지되고 상기 응리된 장입물이 최종적으로 생산되는 강철의 품질에 따라서 선택되어서 상기 금속욕 안으로 장입되는 연속적인 제강방법.
10. 제1항에 있어서, 상기 슬래그 성형물 및 상기 침탄제가 상기 금속욕의 표면아래로 주입되는 연속적인 제강방법.
11. 제10항에 있어서, 상기 슬래그 성형물 및 상기 침탄제가 상기 금속욕의 표면의 하부에 제공된 송풍구를 통해서 슬래그와 금속의 경계면으로 주입되는 연속적인 제강방법.
12. 제1항에 있어서, 상기 슬래그 성형물이 석탄분말, 형석, 알루미나, 탄소 및 산화철을 포함하는 그룹으로 부터 선택되는 연속적인 제강방법.
13. 제1항에 있어서, 상기 금속욕의 온도를 상기 출탕단계 직전에 상승시키는 연속적인 제강방법.
14. 제13항에 있어서, 상기 금속욕 안으로 산소를 주입시킴으로써 상기 금속욕의 온도가 증가되는 연속적인 제강방법.
15. 제1항에 있어서 상기 금속욕의 온도를 상기 출탕단계 직후에 하강시키는 연속적인 제강방법.
16. 제15항에 있어서, 상기 장입물의 장입속도를 증가시킴으로써 상기 금속욕의 온도가 하강되는 연속적인 제강방법.
17. 제1항에 있어서, 상기 금속욕의 약 절반이 상기 출탕단계에서 제거되고, 그 나머지는 연속적으로 장입된 장입물을 수용하기 위해서 상기 제강로 내에서 상기 금속욕의 하부에 용탕힐로서 존재하여서 상기 제강의 바닥의 라이닝을 보호하는 연속적인 제강방법.
18. 제1항에 있어서, 상기 출탕단계가 립 주입(lip pouring)에 의해 수행되는 연속적인 제강방법.
19. 제1항에 있어서, 상기 출탕단계가 상기 슬래그와 상기 응용금속의 경계면 또는 그 아랫쪽에 제공된 출탕장치를 통해서 이루어지며, 상기 출탕단제시 상기 제강로가 15°이하로 경사지게 기울여져서 상기 출탕장치로 용탕이 주입되는 연속적인 제강방법.
20. 제19항에 있어서, 상기 출탕단계가 슬라이드 게이트에 의해서 제어되는 연속적인 제강방법.
21. 제11항에 있어서, 상기 제강로가 경사진 위치에 있을 동안에 상기 송풍구를 교체하고는 단계를 더 포함하여서 상기 송풍구의 교체작업으로 인한 작업의 지연을 방지하는 연속적인 제강방법.
22. 제3항에 있어서, 상기 제강로에서 발생된 가스가 비산화특성을 갖도록 상기 제강로에서 발생되는 가스를 모니터하는 단계를 더 포함하는 연속적인 제강방법.
23. 제20항에 있어서, 상기 제강로를 출탕 방향과 반대로 15°경사지게 하고, 상기 제강로가 이러한 위치에 있는 동안에 상기 슬라이드 게이트를 교체하여서 상기 슬라이드 게이트의 교체작업 중에 금속 또는 슬래그가 전혀 누출되지 않은 연속적인 제강방법.
24. 강철의 연속적인 정련을 위한 제강장치로서, 내부에 주입되는 금속성 장입물을 용해 및 정련시키기 위한 전기 아아크 제강로와, 상기 제강로 내부의 용융금속욕의 윗쪽으로 상기 용융금속욕의 슬래그 높이까지 연장하는 전극들과, 장입물을 상기 제강로 안으로 유입시키기 위해 상기 제강로와 연결된 이송수단과, 상기 이송수단내에서 장입물을 예열시키기 위해 상기 이송수단과 서로 소통하는 수단과, 상기 이송수단내에 제어공기를 제공하기 위한 가스밀봉수단과, 정상의 용융금속욕의 높이 아래에서 상기 제강로와 소통하는 가스 주입장치와, 그리고 상기 전극들을 제거시키지 않은 상태에서 슬래그 제거 및 출탕조작을 수행하기 위해 상기 제강로를 수직상태로 부터 15°경사지게 하는 수단을 포함하는 제강장치.
25. 제24항에 있어서, 상기 이송수단이 하강로(chute)인 제강장치.
26. 제25항에 있어서, 상기 하강로가 수냉식 채널인 제강장치.
27. 제25항에 있어서, 상기 하강로가 내화물로 구성된 연도에 의해서 둘러싸여져 있는 제강장치.
28. 제24항에 있어서, 상기 제강로의 용융금속욕 아랫쪽에 출탕수단을 갖추고 있는 제강장치.
29. 제28항에 있어서, 상기 출탕수단이 출탕구인 제강장치.
30. 제28항에 있어서, 상기 출탕수단이 출탕수단이 슬라이드 게이트인 제강장치
31. 직접환원철로 부터 연속적으로 용선을 제조하기 위한 제강장치로서, 고온의 직접환원철의 공급원과 내부에 주입되는 장입물을 용해 및 정련시키기 위한 전기 아아크 제강로와, 상기 제강로 내부의 용융금속욕의 윗쪽으로 상기 용융 금속욕의 슬래그 높이까지 연장하는 적극들과, 상기 직접환원철 및 그 외의 다른 장입물을 상기 제강로 안으로 유입시키기 위해 상기 제강로와 연결된 이송수단과, 상기 이송수단내에서 장입물을 예열시키기 위해 상기 이송수단과 서로 소통하는 수단과, 상기 이송수단내에 제어공기를 제공하기 위한 가스 주입장치와, 상기 전극들을 제거시키지 않은 상태에서 슬래그 제거 및 출탕조작을 수행하기 위해 상기 제강로를 수직상태로부터 15°경사지게 하는 수단과, 상기 제강로의 출탕시마다 용선을 수용할 수 있도록 궤도상에 설치된 레들과, 그리고 상기 레들과 소통하는 레들금속 스테이션을 포함하는 제강장치.
32. 제31항에 있어서, 상기 이송수단이 하강로(chute)인 제강장치.
33. 제33항에 있어서, 상기 하강로가 수냉식 채널인 제강장치.
34. 제33항에 있어서, 상기 하강로가 내화물로 구성된 연도에 의해서 둘러싸여져 있는 제강장치.
35. 제31항에 있어서, 상기 제강로의 용융금속욕 아랫쪽에 출탕수단을 갖추고 있는 제강장치.
36. 제35항에 있어서, 상기 출탕수단이 출탕구인 제강장치.
37. 제35항에 있어서, 상기 출탕수단이 슬라이드 게이트의 제강장치.

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