KR910001929B1 - 접촉 연소용 촉매 - Google Patents

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Description

접촉 연소용 촉매
제1도는 본원 발명의 촉매를 이용한 장치의 일례의 개요도.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
1 : 콤프레서 2 : 촉매연소기
3 : 가스터어빈 4 : 발전기
5 : 스티이임터어빈
본원 발명은 연료를 접촉 연소해서 얻어지는 고온가스를 이용하는 장치에 있어서의 고온가스생성용 연소 촉매에 관한 것이며, 특히, 특정의 담체(擔體)에 귀금속을 담지한 고온에서도 성능저하가 적은 연소촉매에 관한 것이다.
촉매상에서 연료와 산소의 반응을 촉진하는 접촉연소법은 통상의 버어너에 의해서 연소하는 법과 비교하여 다음의 특징이 있으며, 근래에 특히 주목되고 있다. (1) 전온도에서 완전연소가 가능하다. (2) 광범위한 연료/공기비로 안정연소가 가능하다. (3) 더어멀 NOX는 거의 생성하지 않는다. 접촉연소기술을 응용한 것으로서는 (a) 유기 용제, 악취의 산화처리, (b) 자동차 배기가스처리, (c) 접촉연소식히이터 등이 있다. 또한 최근에 이르러, 대용량의 보일러, 가스터어빈 및 항공기용의 제트엔진 등에 상기 특징을 살린 접촉 연소 기술을 응용하기 위한 개발이 여러 곳에서 진행되고 있다. 이것은 연료를 접촉 연소해서 얻어지는 고온가스를 이용하는 기술이며, 자동차배기 가스처리 및 악취 제거와 같은 유해 성분을 제거하기 위한 프로세스와는 본질적으로 다른 것이다.
연료를 접촉연소시켜 고온가스를 제조하는데 사용되는 촉매의 사용온도는 통상 400℃ 이상이며, 경우에 따라서는 1400℃ 내지 1500℃까지 이른다. 이 때문에 400℃에서 1400℃ 내지 그 이상의 온도에 걸쳐서 촉매활성을 갖는 동시에, 특히 고온에 있어서의 촉매의 열열화가 작을 것이 요구된다.
종래, 접촉연소법에서 사용되고 있는 온도는 악취제거 등 때문에 200∼500℃이며, 가장 높은 온도에서 사용되고 있는 자동차 배기가스처리의 경우에도 최근 800℃ 내지 900℃이다.
일반적으로, 촉매로서는 비표면적(比表面積)이 큰 알루미나 및 실리카 등의 담체에 귀금속, 특히 백금, 파라듐 및 로듐등을 담지한 것이 사용되고 있다(예를 들면 미합중국 특허 제4,220,559호 명세서 참조). 이와 같은 귀금속촉매는 다른 금속산화물촉매와 비교하여, 열적으로 안정되어 있기 때문에 자동차 배기가스처리와 같은 800∼900℃의 온도조건하에서도 사용되고 있다. 그러나, 연료를 접촉연소하여 화학에너지에서 열에너지를 꺼내는 프로세스로 촉매를 사용할 경우에는 반응온도가 1000℃ 이상, 조건에 따라서는 1400℃ 내지 1500℃까지 달한다. 이와 같은 조건하에서 귀금속촉매라도 열열화가 생겨, 성능저하가 현저해진다. 이 원인으로서는 담체상에 미세한 입자로 분산된 귀금속이 고온으로 응집되어 버리는 일 또는 담체의 소결에 의한 담체 비표면적의 감소가 일어나는 것을 들 수 있다.
본원 발명의 목적은 상술한 종래 기술의 결점을 없애고, 고온도조건하에 있어서의 귀금속성분의 응집을 억제하고 또 소결에 의한 비표면적의 감소가 적은 담체에 귀금속을 담지하고, 고온에서도 성능저하가 적은 연소촉매를 제공하는데 있다.
본원 발명에 대해 개설하면 본원 발명의 연소촉매는 연료를 접촉 연소하여 얻어지는 고온가스를 이용하는 장치에 있어서의 고온가스생성용 귀금속담지 연소촉매에 있어서, 그 담체가 티나니아인 제1성분과, 마그네슘, 스트론튬, 란탄, 이트륨, 세륨, 지르코늄, 규소 및 주석으로 이루어진 군에서 선택한 1종 이상의 금속의 산화물인 제2성분으로 이루어진 것을 특징으로 하는 것이다.
본원 발명자들은 고온에 있어서의 귀금속미립자의 응집을 억제하는 효과를 갖는 담체에 대해 여러 가지 검토를 한 결과, 담체로서 티타니아를 사용함으로써, 종래의 알루미나담체를 사용한 경우에 비해, 귀금속의 응집이 일어나기 어렵게 되는 것을 발견했다. 그리고 그 원인으로서는 귀금속성분과 티타니아가 강한 상호작용을 나타내기 때문이라고 추정된다. 그러나, 담체로서 티타니아만을 사용했을 경우에는 티타니아가 700℃ 이상에서 급격히 소결하기 때문에, 비표면적이 크게 저하하며, 활성저하가 일어나는 것이 판명되었다.
그래서, 본원 발명자들은 티타니아에 여러가지 제2성분을 첨가하여 소결을 억제하는 방법의 검토를 한 결과, 제1성분의 티타니아에 제2성분으로서 마그네슘, 스트론튬, 란탄, 이트륨, 세륨, 지르코늄, 규소 및 주석으로 이루어진 군에서 선택한 1종 이상의 금속의 산화물을 첨가하면 된다는 것을 발견하여 본원 발명에 도달한 것이다.
본원 발명에 의하면, 이와 같은 금속의 산화물과 티타니아를 조합한 담체에 귀금속성분을 담지함으로써, 활성 및 내구성이 모두 뛰어난 연소촉매를 얻을 수 있다.
또, 본원 발명에 의한 티타니아계 담체는 통상의 알루미나 담체와 비교하여, 내 SOX성이 있으며, 연료 중에 유황화합물이 포함되어 있어도 잘 변질되지 않는 장점이 있다(알루미나 담체에서는 황산알루미늄으로 변질하는 경우가 많음).
본원 발명에 있어서의 티타니아계 담체는 제1성분의 티타니아와 제2성분의 금속의 산화물과의 조성비가 금속의 원자비로 티탄 1에 대해 제2성분의 금속 0.05∼1.0 미만의 범위에 있을 것이 특히 적합하다. 제2성분의 금속의 비율이 상기 0.05미만에서는 그 첨가 효과가 불충분하여 티타니아의 소결이 크며, 또 그것이 1.0 이상에서는 티타니아의 비율이 지나치게 적어져서, 티타니아계의 담체로서의 효과가 적어지기 때문에 바람직하지 못하다. 티타니아와 제2성분은 단순한 산화물의 혼합물이라도 좋으며, 또는 화합물을 형성하고 있어도 좋다. 또 제2성분을 2종 이상 포함할 경우, 이들은 각 산화물의 혼합물이라도 좋으며, 또는 화합물을 형성하고 있어도 좋다.
본원 발명에 있어서의 담체를 조제할 경우의 티탄원료로서는 각종 티타니아, 또는 가열함으로써 티타니아를 생성하는 티탄산(TiO2·nH2O), 4염화티탄, 황산티탄 및 황산티타닐 등을 사용할 수 있다. 또한 4염화티탄 및 황산티탄 등의 수용액을 암모니아수, 가성알칼리, 탄산알칼리 및 요소 등으로 중화하여 침전을 생성시켜, 이것을 가열 분해하여 산화물을 얻는 것도 바람직한 방법이다. 또 티탄테트라이소프로폭시드와 같은 유기티탄화합물을 사용할 수도 있다.
제2성분의 원료로서는 상기 각종 금속의 산화물, 수산화물, 염화물, 질산염, 황산염, 초산염 및 수산염등 모두를 사용할 수도 있다. 본원 발명에 있어서의 담체의 제조에는 통상의 제조에 이용되는 침전법, 공침법, 혼련법 및 함침법 등 모두를 사용할 수 있다. 미리 티탄원료와 제2성분원료를 혼합해 두고, 최종적으로 산화물의 형태로 해도 좋으며, 미리 각각의 산화물을 조제한 다음 잘 혼합, 혼련하여 조제할 수도 있다. 담체의 형성 방법으로서는 타정(打錠)성형법, 압출성형법 및 전동조립법(轉動造粒法)등 어떤 방법이라도 좋다. 또, 허니캄형의 내화성담체 등에 본원 발명에 있어서의 담체 성분을 함침하여 소성해서, 표면에 산화물층을 형성시켜도 좋으며, 코우팅 등의 방법으로 표면에 티타니아와 제2성분의 산화물층을 형성시킨 담체를 사용할 수도 있다.
본원 발명의 연소촉매에 있어서 사용되는 귀금속성분으로서는 백금, 파라듐, 루테늄, 이리듐 및 로듐이 유효하다. 이들 성분은 합금 또는 혼합물의 형태로서 사용할 수도 있다.
귀금속성분의 담지방법으로서는 함침법, 혼련법 등 어떤 방법을 사용해도 된다. 귀금속 성분의 담지량은 담체에 대해 0.1∼3중량%가 바람직하다. 사용되는 원료로서는 염화백금산, 취화백금산암모늄, 염화파라듐, 질산파라듐, 염화로듐, 염화루테늄 및 염화이리듐 등의 염류나 착염 등을 사용할 수 있다.
또 활성성분으로서는 귀금속성분 이외에도 천이금속성분, 예를 들어 니켈, 코발트, 망간 및 크롬의 적어도 하나를 조촉매성분으로서 포함하고 있어도 좋다.
그리고, 제2성분을 이트륨, 세륨 및 란탄의 적어도 1종으로 이루어진 산화물에 의해 구성할 경우에는 다음의 2가지의 촉매조제법의 어느 하나에 의해 조제하는 것이 바람직하다.
하나는 티타니아에, 가소함으로써 산화물로 되는 이트륨, 세륨 및 란탄의 최소한 하나의 화합물, 또는 산화물을 피착시켜, 건조, 소성하고 그것에 콜로이드상귀금속미립자 함유액을 피착시켜, 건조 소성한다.
다른 하나는 티타니아에 이트륨과 세륨 및 란탄의 최소한 하나로 이루어진 산화물의 미립자와 콜로이드상 귀금속미립자와의 혼합물을 피착시켜 건조 소성한다.
이들 두가지 방법에 있어서, 이트륨, 세륨 및 란탄의 최소한 하나로 이루어진 산화물은 그들 산화물 자체가 촉매활성능을 갖는 외에, 이 산화물이 나타내는 고융점성에 의해, 촉매의 열안정성이 증대한다. 티타니아에 이트륨과 세륨 및 란탄의 적어도 하나의 염의 수용액을 통상의 방법으로 함침 또는 이 희토류원소의 산화물을 코우팅함으로써 피착시켜, 건조, 소성함으로써 이트륨, 세륨 및 란탄의 적어도 하나의 염의 수용액을 통상의 방법으로 함침 또는 이 희토류원소의 산화물을 코우팅함으로써 피착시켜, 건조, 소성함으로써 이트륨, 세륨 및 란탄의 적어도 하나의 산화물을 포함하는 티타늄이 얻어진다.
콜로이드상귀금속미립자의 조제법으로서는 먼저 상기 귀금속이온을 포함하는 수성 알코올용액에 친수성 고분자중합체를 용해한 용액을 조제한다. 이때의 물과 알코올의 배합비율은 전자 1.0용량부에 대해서, 후자 0.1∼2.0용량부가 좋다. 또, 귀금속원소와 친수성고분자중합체의 배합 비율은 전자 1.0 중량부에 대해, 후자 0.5∼2.0중량부가 좋다.
상술한 혼합용액을 수성알코올의 공비점 부근까지 가온하고, 환류 냉각하면서 수시간 계속해서 휘저어 섞는다. 이 동안에 귀금속이온은 알코올에 의해 환원되어 금속미립자로서 용액 중에 석출되지만, 이 금속미립자는 친수성의 고분자중합체에 의해 보호되는 결과, 입자경이 약 100Å 이하의 콜로이드상으로서 균일하게 분산된다.
얻어진 귀금속의 콜로이드분산용액을 상기 이트륨, 세륨 및 란탄의 최소한 하나를 포함하는 티타니아에 담지하는 방법으로서는 통상의 침지법이나 스프레이 등에 의해 담체 표면에 담지할 수 있다. 또 이트륨, 세륨 및 란탄의 최소한 하나를 포함하는 용액에 알칼리성용액을 가하여 생성하는 이트륨, 세륨 및 란탄의 최소한 하나의 수산화물을 여별, 세정, 건조, 소성 후 분쇄하거나 이트륨, 세륨 및 란탄의 최소한 하나의 화합물을 열처리해서 얻어지는 산화물의 미분말에 귀금속의 수용액을 가하여 현탁상으로 하고, 이어서 친수성 고분자 중합체와 수성알코올을 가한다. 이 현탁액을 수성알코올을 가한다. 이 현탁액을 수성알코올의 공비점 부근에 가온하여, 환류 냉각하면서 계속 휘저어 섞으면 이트륨, 세륨 및 란탄의 최소한 하나의 산화물분말상에 귀금속의 콜로이드입자가 흡착 생성한다. 이렇게해서 얻어진 이트륨, 세륨 및 란탄의 최소한 하나의 산화물과 콜로이드상귀금속의 혼합물을 티타니아상에 코우팅하는 것도 가능하다. 또한 상술한 희토류산화물분말과 콜로이드상귀금속미립자를 크러셔 등으로 충분히 혼합해서 얻어진 슬러리를 티타니아상에 피착해도 좋다. 그런 연후에 건조, 소성함으로써 목적으로 하는 촉매를 얻을 수 있다.
상술한 수성알코올로서는 메틸알코올, 에틸알코올, 이소프로필알코올 등을 사용할 수 있지만, 환원력이 크고 저비점화합물인 점에서 메탄올이 바람직하다.
또, 친수성고분자중합체로서는 폴리비닐알코올, 폴리메틸비닐에테르, 폴리비닐피롤리돈, 젤라틴 또는 아라비아 고무 등을 적용할 수 있지만, 취급이 용이한 점에서 폴리비닐알코올이 바람직하다.
본원 발명에 의한 촉매를 사용하여 접촉연소를 할 경우의 연료로서는 각종 기체 연료 및 액체연료를 사용할 수 있다. 예를 들어 메탄, 에탄, 프로판, 부탄과 같은 지방족탄화수소, 가솔린, 나프타, 등유, 경유 등의 석유유분, 메탄올, 에탄올과 같은 알코올류 및 수소, 일산화탄소등을 들 수 있다. 석탄과 같은 고체연료의 경우에는 미리 가스화 또는 액화한 다음에 연료로서 사용될 수 있다. 또, 불활성물을 함유하는 희석 연료, 예를 들어 저 칼로리의 석탄 가스, 코오크스로가스등도 사용할 수 있다.
반응온도로서는 400℃ 내지 1500℃, 바람직하게는 450℃ 내지 1400℃의 넓은 온도 범위에서 효율적으로 연료를 연소시킬 수 있다. 1500℃를 넘는 온도에서는 본원 발명에 의한 촉매로도 귀금속성분의 소결이나 증발에 의한 활성저하가 커져서 바람직하지 못하다. 400℃ 미만의 온도에서도 본원 발명의 연소촉매를 사용하는 것은 가능하다. 특히 수소와 같은 연소성이 좋은 연료일 경우에는 400℃ 미만에서도 효율좋게 연소할 수 있다. 또, 연소반응으로는 반응에 의한 온도상승이 크므로, 반응을 개시시키는 온도, 즉 착화온도가 400보다 낮아도 연소온도영역이 1000℃ 이상으로 되는 일도 있다. 이와 같은 경우에는 본원 발명에 의한 촉매를 사용하는 온도범위로서 400℃ 미만의 영역도 물론 존재하고 있다.
도시한 바와 같이 가스터어빈에 보내는 공기의 일부를 콤프레서를 거쳐 촉매연소기에 보내서 연료의 산화제로서 이용하는 것이 바람직하다.
다음에, 본원 발명을 실시예 및 비교예에 의해 설명하지만, 본원 발명은 이들에 의해 아무런 제한을 받지 않는다.
[실시예 1 및 비교예 1, 2]
(1) 촉매의 조제
백금-티타니아·마그네시아계의 촉매(실시예 1) 및 비교를 위해 백금-티타니아계의 촉매(비교예 1) 및 백금-알루미나계의 촉매(비교예 2)를 다음 처럼해서 각기 조제했다.
(a) 실시예 1의 촉매
메타티탄산슬러리 500g을 취하여(TiO2로서 150g), 이것에 질산마그네슘 240g을 가했다. 또한 증류수 500㎖을 가하여, 이 혼합물을 니이더에서 충분히 혼련했다. 얻어진 페이스트상의 혼합물을 300℃에서 5시간 예비 소성한 다음에, 그래파이트를 3중량% 가하여 성형압력 약 500Kg/㎝2로 직경 3㎜, 두께 3㎜의 크기로 타정성형했다. 얻어진 성형품을 700℃로 4시간 소성했다. 다음에, 헥사클로로백금산 수용액100㎖을 함침하고, 120℃에서 5시간 건조 후, 공기 중, 1000℃에서 3시간 소성했다. 담체의 조성은 원자비로 티탄1에 대해 마그네슘 0.5이며, 백금의 담지량은 담체에 대해 1중량%였다.
(b) 비교예 1의 촉매
메타티탄산슬러리 500g을 300℃에서 5시간 예비 소성한 다음, 그래파이트를 3중량% 가하고, 성형압력 약 500Kg/㎝2으로 직경 3㎜, 두께 3㎜의 크기로 타정성형했다. 얻어진 성형품을 700℃에서 4시간 소성했다. 다음에 헥사클로로백금산수용액(3gPt/100g 수용액) 50㎖을 함침하고, 120℃에서 5시간 건조 후, 공기 중 1000℃에서 3시간 소성했다. 얻어진 촉매는 백금의 담지량이 티타니아담체의 1중량%였다.
(c) 비교예 2의 촉매
헥사클로로백금산 수용액(2.5gPt/100g수용액) 40㎖을, 3㎜ 구상의 알루미나 담체 100g에 함침하고, 120℃에서 5시간 건조후, 공기 중 1000℃에서 3시간 소성했다. 얻어진 촉매는 백금의 담지량이 알루미나담체의 1중량%였다.
(2) 촉매의 성능 시험
상기 (a), (b) 및 (c)에서 조제한 3종의 촉매의 성능 시험을 다음처럼 해서 실시했다.
내경 20㎜의 석영유리제 반응관에 8㎖ 용량의 촉매를 각기 별도로 충전하여, 전기로에서 외부로부터 가열하여, 촉매층에 들어가는 가스를 500℃로 예열했다.
반응관에 메탄 3%이며 잔부가 공기로 이루어진 조성의 가스를 공간속도 50000시-1로 흐르게 하고, 10시간 연속 시험을 했다. 촉매층의 입구와 출구의 메탄을 FID형 가스 크로마토그래프에 의해 측정하여, 반응율을 구했다. 메탄의 소성에 의해, 촉매층의 온도는 1200℃ 전후에 달했다. 얻어진 결과를 다음 제1표에 나타낸다.
[표 1]
Figure kpo00001
제1표에서 명백한 것처럼 본원 발명에 의한 실시예 1의 촉매는 비교예 1 및 2의 촉매와 비교해서 활성 및 내구성이 모두 뛰어난다.
[실시예 2 및 비교예 3, 4]
파라듐-티타니아.지르코니아계의 촉매(실시예 2) 및 비교를 위해 파라듐-티타니아계의 촉매(비교예 3)및 파라듐-알루미나계의 촉매(비교예 4)를 다음처럼 해서 각기 조제했다.
(a) 실시예 2의 촉매
4염화티탄(TiCl4)용액 500g을 증류수 1ℓ에 용해했다. 이 용액을 1규정의 수산화나트륨 수용액중에 서서히 적하하여, 티탄산의 침전물을 생성시켰다. 생긴 침전을 데칸테이션을 의해, 증류수로 잘 세정한 다음 여과하고, 이것에 질산지르코닐[ZrO(NO3)2·2H2O] 352g을 가하여, 니이더로 충분히 혼련했다. 얻어진 페이스트상의 혼합물을 300℃에서 5시간 예비 소성한 다음에, 실시예 1의 촉매의 조제법과 똑같은 방법으로 성형, 소성했다. 다음에 질산파라듐수용액 100㎖을 함침하고, 120℃에서 5시간 건조 후, 공기중 1000℃로 3시간 소성했다. 담체의 조성은 원자비로 티탄 1에 대해 지르코늄 0.5였다. 파라듐의 담지량은 담체에 대해 2중량%였다.
(b) 비교예 3의 촉매
실시예 2의 촉매의 조제와 똑같이 하여, 티탄산의 침전물을 만들고, 세정, 여과한 다음, 300℃에서 5시간 예비 소성했다. 이것을 성형하여, 700℃에서 소성한 다음, 질산파라듐수용액 60㎖을 함침하고, 120℃에서 5시간 건조 후, 공기중 1000℃에서 3시간 소성했다. 얻어진 촉매는 중량으로 파라듐이 담체에 대해 2% 였다.
(c) 비교예 4의 촉매
시판의 알루미나담체 100g에 질산파라듐수용액 60㎖을 함침하고, 120℃에서 5시간 건조후, 공기중 1000℃에서 3시간 소성했다. 얻어진 촉매는 중량으로 파라듐이 담체에 대해 2% 였다.
(2) 촉매의 성능 시험
상기 (a), (b) 및 (c)로 조제한 3종의 촉매의 성능시험을 실시예 1과 똑같은 방법으로 했다. 얻어진 결과를 다음 제2표에 나타낸다.
[표 2]
Figure kpo00002
제2표의 결과에서 명백한 것처럼, 본원 발명에 의한 실시예 2의 촉매는 비교예 3 및 4의 촉매와 비교하여 활성 및 내구성이 모두 뛰어나며, 티타니아.지르코니아계의 담체의 효과는 명백하다.
[실시예 3]
실시예 1의 촉매의 담체와 같은 성분(티타니아와 마그네시아)으로 그 조성을 바꾸어서 5종의 촉매를 조제하고, 실시예 1과 같이 하여 그 성능시험을 했다. 얻어진 결과를 다음 제3표에 나타낸다.
[표 3]
Figure kpo00003
제3표에서 명백한 것처럼 티타니아와 마그네시아의 조성비가 원자비로 티탄 1에 대해 마그네슘이 0.05∼1.0 미만의 범위(번호 2∼4)에 있으면 성능이 특히 뛰어난 촉매가 얻어진다. 특히 0.2∼1.0 미만의 범위가 바람직하다. 그리고 마그네슘이 아닌 다른 제2성분을 사용한 경우도 대충 똑같은 결과가 얻어지고 있다.
[실시예 4]
실시예 1의 촉매에 있어서, 제2성분으로서 마그네시아 대신에 각기 산화스트론튬, 산화란탄, 이트리아, 세리아, 지르코니아, 실리카 또는 산화주석을 사용하여, 이들을 티타니아와 조합한 담체를 사용한 8종의 촉매를 조제하고, 실시예 1과 같이 하여 그 성능시험을 했다. 얻어진 결과를 다음 제4표에 나타낸다.
[표 4]
Figure kpo00004
제4표에서 뛰어난 것처럼 본원 발명에 의한 촉매는 모두 활성 및 내구성이 뛰어난 것이다.
[실시예 5]
본 실시예에 있어서는 티타니아·지르코니아·실리카, 티타니아·지르코니아·실리카, 및 티타니아·마그네시아·산화란탄의 조합의 3종의 담체를 만들고, 귀금속으로서 파라듐을 담체에 대해 0.5중량% 담지시킨 촉매를 조제하고, 그 성능을 실시예 1과 똑같은 방법으로 조사했다. 담체의 조성 및 그것을 사용한 촉매의 성능시험결과를 다음 제5표에 나타낸다.
[표 5]
Figure kpo00005
제5표에서 명백한 것처럼 본원 발명에 의한 담체(3성분 혼합)를 사용한 촉매도 양호한 활성 및 내구성을 갖는다.
이상 설명한 것처럼 본원 발명에 의하면 티타니아에 특정의 금속의 산화물을 조합한 담체에 귀금속을 담지시킴으로써, 뛰어난 성능을 갖는 연소촉매를 제공할 수 있다.

Claims (1)

  1. 티타니아인 제1성분과, 마그네슘, 스트론튬, 란탄, 이트륨, 세륨, 지르코늄, 규소 및 주석으로 이루어진 군에서 선택한 1종 이상의 금속의 산화물인 제2성분으로 이루어지며, 상기 제1성분의 티타니아와 제2성분의 금속의 산화물과의 조성비가 금속의 원자비로 티탄 1에 대해 제2성분의 금속 0.05∼1.0 미만의 범위에 있는 담체에 귀금속입자를 담지시킨 것을 특징으로 하는 접촉연소용촉매.
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