KR870004065Y1 - Iron core - Google Patents

Abstract

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Description

전동기 철심 자동적층 개량 연속 금형Electric iron core automatic lamination improvement continuous mold

제1도는 본 고안의 철심 자동적층 개량 연속 금형중 상형 금형의 평면도.1 is a plan view of the upper die of the iron core automatic lamination improved continuous mold of the present invention.

제2도는 본 고안의 철심 자동적층 개량 연속 금형중 하형 금형의 평면도.2 is a plan view of the lower die of the iron core automatic lamination improved continuous mold of the present invention.

제3도는 종래의 철심 자동적층 연속 금형중 상형 금형의 평면도.3 is a plan view of an upper die in a conventional iron core automatic lamination continuous die.

제4도는 종래의 철심 자동적층 연속 금형중 하형 금형의 평면도.4 is a plan view of a lower die of a conventional iron core automatic lamination continuous die.

제5도 (a)는 종래의 금형에 의한 작업도.Figure 5 (a) is a working diagram by a conventional mold.

(b)는 종래의 개선 금형에 의한 작업도.(b) is a work drawing by the conventional improvement mold.

제6도 (a)는 본 고안의 금형에 의해 펀칭 및 적층된 고정자 철심의 평면도.Figure 6 (a) is a plan view of the stator iron core punched and laminated by the mold of the present invention.

(b)는 본 고안의 금형에 의해 펀칭 및 적층된 회전자 철심의 평면도.(b) is a plan view of the rotor iron core punched and laminated by the mold of the present invention.

(c)는 (a)의 고정자 철심의 적층 원리를 설명하기 위한 A-A'선 단면도.(c) is sectional drawing A-A 'line for demonstrating the lamination principle of the stator iron core of (a).

(d)는 (b)의 회전자 철심의 적층 원리를 설명하기 위한 C-C'선 단면도.(d) is sectional drawing C-C 'line for demonstrating the lamination principle of the rotor iron core of (b).

(e)는 (a) 및 (b)의 공통 B-B'선 단면도.(e) is sectional drawing in common B-B 'of (a) and (b).

본 고안은 소형 전동기의 회전자 및 고정자 철심 가공을 위한 금형에 관한 것으로 특히, 회전자 및 고정자 철심을 연속 펀칭 및 적층시켜 각각 1대당 단위로 분리 즉, 소정의 원하는 매수(철심장)씩 적층 고정하여 1대당 단위로 분리시키는 공정을 대폭 줄여 개량시킨 전동기 철심 작동적층 개량 연속 금형에 관한 것이다.The present invention relates to a mold for machining a rotor and stator iron core of a small electric motor, and in particular, by continuously punching and laminating the rotor and stator iron cores and separating them in units of one unit, that is, stacking and fixing a predetermined number of sheets (iron heart). The present invention relates to a continuous mold for improving the motor core stack, which is greatly reduced and improved in a unit of a single unit.

현재 국내에서 전동기 철심 가공용으로 널리 사용되고 있는 금형은 단지 타발만을 할 수 있는 연속 타발 금형으로서 금형 자체내에서 적층 및 분리작용이 이루어지지 않는다.At present, the mold widely used for iron core machining in Korea is a continuous punching mold capable of only punching, and thus lamination and separation are not performed in the mold itself.

제5도는 (a)에서 종래의 금형이란 바로 이러한 연속 타발만 할 수 있는 금형으로서 도면에서와 같이 회전자 및 고정자를 금형 자체에서 적층하여 1대분 단위로 분리를 못시키고 연속적으로 축적만 시키는 것이 전부였다. 그러나 종래에 이와 같은 단점을 제거하기 위해 철심을 금형 자치내에서 펀칭 및 적층하여 대당 단위로 분리하도록 제5도 (b)에서와 같이 개선된 금형이 개발되므로써 네 사람 이상의 인력 절감을 기하게 되었다. 아 이이티어는 미국 제네랄 일렉트릭(GE)사에서 처음 개발되었으나 현재 일본에서도 많이 사용하고 있다.5 is a mold that can only perform such a continuous punch in (a), and the rotor and the stator are stacked in the mold itself, as shown in the drawing, so that they cannot be separated in units of one unit and accumulated only continuously. It was. However, in order to eliminate such drawbacks, an improved mold is developed as shown in FIG. 5 (b) to punch and stack iron cores in a mold autonomous and separate them into units. Haitian was first developed by General Electric (GE) in the United States, but is now widely used in Japan.

본 발명을 쉽게 이해하기 위해 종래의 철심 구조와 제조공정단계를 설명하면 다음과 같다.In order to easily understand the present invention, a conventional iron core structure and manufacturing process steps will be described.

이 금형의 구성은 제3도 및 제4도에서와 같은 상하 금형으로서 제 6도에서와 같이 고정자 및 회전자 철심이 펀칭되면서 적층되어 대당 단위로 분리 제조될 수 있도록 되어 있다. 여기서 우선 종래의 금형의 구성을 이해하기 위해 제6도의 고정자 및 회전자 철심 (a)(b)의 구성을 살피면, 우선 회전자 철심(b)은 고정자 철심(a)의 중심공(1)으로부터 펀칭하여 분리해 낸 원판으로 구성한다. 또한 고정자 및 회전자 철심 (a)(b)은 적층용철심(S₁)(R₁)과 분리용철심(S₂)(R₂)로 구성된다. 도면에서는 분리용철심 (S₂)또는 (R₂)만 보이지만 단면도인 (c)(e) 및 (d)에서 볼 수 있는 바와 같이 사실상 다수개의 철심 (S₁,S₂)또는 (R₁,R₂)이 각각 적층 결합된 것이다.The structure of the mold is a vertical mold as shown in FIGS. 3 and 4, and as shown in FIG. 6, the stator and the rotor iron cores are punched and stacked so that they can be manufactured separately. Here, first of all, in order to understand the structure of the conventional mold, the structure of the stator and the rotor iron cores (a) and (b) of FIG. 6 is first examined. First, the rotor iron core (b) is formed from the center hole (1) of the stator iron core (a). It consists of the original plate which was separated by punching. In addition, the stator and rotor core (a) (b) is composed of a stacking iron core (S ₁ ) (R ₁ ) and the separation iron core (S ₂ ) (R ₂ ). In the drawing, only the separating core (S ₂ ) or (R ₂ ) is shown, but as shown in the cross-sectional views (c) (e) and (d), in fact a plurality of iron cores (S ₁ , S ₂ ) or (R ₁ , Each of R ₂ ) is laminated.

고정자철심 (a)의 적층용철심(S₁)은 도너츠 형상으로 중심공(1)을 갖고 있으며, 그의 내주면 근처에는 그를 따라 코일이 내장될 수 있는 슬로트(2)들이 일정한 간격으로 다수 형성되어 있으며 외주면 근처에는 그를 따라 일정한 간격으로 적층결합용 돌기부(3)가 형성되어 있음을 알 수 있다.Lamination iron core (S ₁ ) of the stator core (a) has a central hole (1) in the shape of a donut, near the inner circumferential surface there are a plurality of slots (2) that can be built with a coil along the regular interval is formed And it can be seen that the protruding portion (3) for lamination bonding is formed at regular intervals along the outer peripheral surface thereof.

이 돌기부(3)은 선 A-A'을 따라 절취해 보인 단면도(c)에서와 같이 단순히 평행하게 길게 찢은 상태에서 눌러 굽혀줌으로 요흠(5)와 돌기부(3)을 형성시켜 철심이 펀칭되면서 돌기부(6)이 요흠(5)에 강제 삽입되어 상호 억지끼워맞춤 상태로 적층되어 맞물리므로 강제로 분리시키기 전에는 서로 분리가 않되도록 해 주는 역활을 한다.As the projection 3 is cut along the line A-A ', it simply presses and bends in parallel in a long state of tearing in parallel to form a recess 5 and a protrusion 3 to punch the iron core. Since the projections 6 are forcibly inserted into the recesses 5 and are stacked and engaged with each other in an interfit fit state, they play a role of preventing separation from each other before forcibly separating them.

따라서 철심을 적층하는 일반적인 방법과 같이 별도로 용접하거나 별도의 결속구를 사용할 필요가 없는 구조로 되어 있다. 또한 (a)의 평면도상에 나타난 외주면상의 원형 슬로트(4)는 (c)의 단면도상의 최하층의 분리용 철심(S₂)에만 형성되는 것으로 이는 상부에 적층된 적층용 철심(S₁)들과는 달리 돌기부(3)를 형성하는 대신 관통된 슬로트(4)를 형성한다.Therefore, it does not need to weld separately or use a separate fastener as in the general method of laminating iron cores. In addition, the circular slot 4 on the outer circumferential surface shown in the plan view of (a) is formed only on the separating iron core S ₂ of the lowest layer in the cross-sectional view of (c), which is different from the stacking iron cores S ₁ stacked on the upper side. Alternatively, instead of forming the protrusions 3, the slotted slots 4 are formed.

이 분리용 철심(S₂)는 돌기부(3)가 없는 슬로트(4)뿐이므로 하부의 적층용 철심(S₁)과, 상호 맞물림 현상이 일어나지 않는다. 그러므로 연속 적층 공정에서 원하는 매수의 적층된 철심을 얻기 위해 주기적으로 분리용 철심(S₂)을 삽입하면 단위 철심장씩 분리시킬 수 있다.Since the separating iron core S ₂ is only the slot 4 without the protrusion part 3, the interfering phenomenon does not occur with the laminating iron core S _{1 at the} bottom. Therefore, in order to obtain a desired number of stacked iron cores in a continuous lamination process, the iron core for separation (S ₂ ) may be periodically inserted to separate unit iron cores.

이와 같이 함으로써 고정자 철심은 A-A'선 단면도 (c)에서와 같이 수직선상에서 적당한 단위 매수로 적층 고정된다.In this way, the stator iron cores are laminated and fixed in an appropriate number of units on a vertical line as in A-A 'cross-sectional view (c).

이와 마찬가지로 회전자 철심 역시 코일 삽입용 슬로트(20), 적층결합용 고정구 (7) 및 회전축 삽입용 축공(21)이 형성되어 있다. 그러나 회전자 철심은 고정자 철심의 중심공(1)내에서 회전하는 것으로 기동력을 부여하기 위해 고정자 철심과는 달리 수직선상에서 적층 결합시키지 않고 통상과 같이 회전축공을 중심으로 일정한 각도를 비틀어서 결합시킨다. 다시 말하면, 각 개 철심을 일정한 각도씩 회전시킨 상태로 계속 적층시켜 C-C'선 단면도에서와 같이 회전자 철심이 경사지게 비틀림 적층시킨다.Similarly, the rotor core has a slot 20 for inserting a coil, a fastener 7 for stack coupling, and a shaft hole 21 for inserting a rotating shaft. However, the rotor iron core is rotated within the center hole 1 of the stator iron core, unlike the stator iron core, in order to impart maneuverability. In other words, each iron core is continuously laminated at a predetermined angle so that the rotor iron core is inclined and twisted as in the cross-sectional view taken along line C-C '.

이를 위해 적층용 철심(R₁)의 결합용 고정구(7)는 길게 찢어서 눌러 굽혀서 된 요흠(8) 및 돌기부(9)이외에 원형 슬로트(10)를 갖고 있다. 원형 슬로트 10의 기능은 회전자 철심의 비틀림 적층되는 과정에서 위의 것과 밑의 것이 서로 간섭되지 않기 위한 접촉 방지용 구멍이다.To this end, the fastener 7 for joining the iron core R ₁ for stacking has a circular slot 10 in addition to the recesses 8 and the protrusions 9 which are long torn and bent. The function of the circular slot 10 is a hole for preventing contact so that the upper part and the lower part do not interfere with each other during the torsional lamination of the rotor iron core.

회전자 철심에서도 역시 최하층 분리용 철심(R₂)에는 더이상 적층이 되지 않고 단위 철심장씩 분리되도록 돌기부(9)를 형성하지 않고 절단하여 완전히 관통된 슬로트 (11)를 형성한다.Also in the rotor core, the bottom layer separating iron core (R ₂ ) is no longer stacked and cuts without forming the protrusions 9 so as to be separated by unit iron cores to form a fully penetrated slot 11.

이와 같이 구성된 고정자 철심 및 회전자 철심을 제조하기 위한 종래의 금형은 제3도 및 제4도에서와 같이 10단계로 구성되어 있음을 알 수 있다. 여기서 화살표로 표시된 번호는 금형의 공정 순서에 의한 위치 표시(제1위치-제10위치)로서 편의상 이후 공정순서를 나타낸다.It can be seen that the conventional mold for manufacturing the stator iron core and the rotor iron core configured as described above has 10 steps as shown in FIGS. 3 and 4. The number indicated by the arrow here indicates the position of the process (first position to tenth position) according to the process sequence of the mold, and for convenience the subsequent process sequence.

제5도 (b)는 제3및 제4도의 상하 금형을 조립한 금형의 종단면도로서 조립된 금형에 적당한 두께의 철판 소재를 공정거리만큼씩 이송시킨다. 이때 제1 공정에서 회전 슬로트(20)를 펀칭하고 다시 한공정 진입 후 제2공정에서 고정자 슬로트(2)를 펀칭한다.FIG. 5 (b) is a longitudinal sectional view of the mold in which the upper and lower molds of FIG. 3 and FIG. 4 are assembled. The iron sheet material having a suitable thickness is transferred to the assembled mold by the process distance. At this time, the rotary slot 20 is punched in the first process and the stator slot 2 is punched in the second process after entering the process.

제3공정은 회전 철심 적층시 철심을 1대분 단위로 분리시켜 주기 위한 공정으로 여기서 제6도의 C-C'선 단면도의 최하층 분리용 철심(R₂)과 같이 주기적으로 슬로트 (11)를 형성시킨다. 이는 제3도의 상형 금형에 펀치가 숨어 있다가 컨트롤 박스에서 티지탈 카운터가 철심 적층 매수를 감지하여 신호를 보내주면 외측에 장치된 공압 실린더가 작동하여 캠(12)을 당겨준다. 이 때 숨어있던 펀치(13)가 돌출되어 철심 소재에 슬로트(11)를 형성시킨다. 펀치(13)는 금형내에서 수직으로 캠(12)에 의해 상하운동하나 본 도면에서는 편의상 측면도를 도시하였다. 제4공정에서는 철심 소재에 요홈(8), 돌기부(9) 및 원형 슬로트(10)를 만들어 주는 작업을 한다. 여기서는 펀치가 소재를 펀칭하지 않고 일부만 길게 찢어 굽혀 놓기만 한다.The third step is to separate the iron cores by one unit during lamination of the rotating iron cores, and the slot 11 is periodically formed as shown in the lowermost iron core R ₂ of the cross-sectional view taken along the line C-C 'of FIG. 6. Let's do it. This is because the punch is hidden in the upper die of FIG. 3, and when the digital counter detects the number of core stacks in the control box and sends a signal, the pneumatic cylinder installed at the outside operates to pull the cam 12. At this time, the hidden punch 13 protrudes to form the slot 11 in the core material. The punch 13 is vertically moved by the cam 12 vertically in the mold, but in this figure, a side view is shown for convenience. In the fourth process, the grooves 8, the projections 9 and the circular slots 10 are made in the iron core material. In this case, the punch does not punch the material, but only tears a long portion.

제5공정에서는 철심 소재로부터 회전자 외경을 완전 분리 가공하면서 비틀림 적층작업을 한다. 여기서 적층 작업은 상형 금형의 압축에 의해 진술한 바와 같이 고정구 (7)에 의해 결합 적층되지만 비틀림 작업과 동시에 된다. 비틀림 작업은 상형 금형의 상승 행정시 하형 금형 내부에 형성된 윔과 윔휠을 돌려주도록 하여 블랭킹 다이(14)를 조금씩 돌려준다.In the fifth step, the torsion lamination operation is performed while completely separating the rotor outer diameter from the iron core material. The lamination operation here is combined and laminated by the fastener 7 as stated by compression of the upper die, but coincides with the torsion operation. The torsion operation causes the blanking die 14 to be rotated little by little by turning the wheel and the wheel formed in the lower mold during the upward stroke of the upper die.

이렇게 다이 자체가 매회 미회전하면서 적층되므로 비틀림 현상이 생긴다. 여기서 단위당 적층된 회전자 철심은 밑으로 내려가 슈트 또는 콘베어벨트를 타고 나온다.As the die itself is laminated while not rotating every time, a distortion occurs. Here, the rotor cores stacked per unit descend to the bottom of the chute or conveyor belt.

제6공정에서는 회전자 철심을 이미 떼어낸 철판 소재의 내경 즉, 고정자 철심의 내경을 펀칭한다. 이는 회전자와 고정자간에 간극을 형성시키기 위한 것이다. 또한 제3공정에서와 같은 1대분당 단위 분리시켜 주는 공정으로서 고정자 철심에 원형 슬로트 (4)를 형성시킨다. 제7 및 9공정은 휴지공간(Idle)으로 다음 공정을 위해 그대로 지나간다.In the sixth step, the inner diameter of the iron plate material from which the rotor iron core has already been removed, that is, the inner diameter of the stator iron core is punched out. This is to form a gap between the rotor and the stator. In addition, a circular slot 4 is formed in the core of the stator as a step of separating each unit per unit as in the third step. The seventh and ninth processes pass through the idle space (Idle) for the next process.

제8공정에서는 고정자 철심 적층 결합을 위해 고정구(3)를 형성하도록 길게찢어 놀려 굽혀서 요흠(5)와 돌기부(6)를 만들어 준다.In the eighth step is torn and bent to form the fixture (3) for the stator iron core laminated coupling to make the recess 5 and the projection (6).

제10공정에서는 고정자의 외경을 펀칭하면서 적층하는 작업이다. 적층작업은 제6도 A-A'선 단면도에서와 같이 되어 밑으로 내려와 슈트 또는 콘베어벨트를 타고 나온다.In the tenth step, the lamination is performed while punching the outer diameter of the stator. Lamination works as shown in the sectional view taken along line A-A 'of FIG. 6 and descends to exit the chute or conveyor belt.

이상 제3도 및 4도에서 설명한 것이 일본 구로다 정공에서 사용하는 금형의 구성이다. 이 금형의 장점은 금형 작업은 자동화하여 대량 생산을 가능케 하며 생산 코스를 절감시키고, 불량률을 극소화하였으나 펀칭공정단계가 10단계까지 되므로 금형 자체의 길이가 길어지는 단점이 있고 또한 제3도의 3,6공정에 2개의 공압 실린더를 사용하여 공기호스가 복잡하게 얼히게 되므로 불편하여 제작상에도 2부분에 장치를 해야 되므로 불합리하고, 비틀린 작업용 윔 및 윔기어를 위해 금형의 중심부 밑쪽을 제4도의 5공정에서와 같이 장치해야 되므로 제작상 상당히 까다로운 단점이 있다.The configuration described in FIGS. 3 and 4 is the configuration of the mold used in Kuroda Precision Industries. The advantage of this mold is that the mold work is automated, which enables mass production, reduce the production course, minimize the defect rate, but the length of the mold itself is long because the punching process step is up to 10 steps. Since the air hose is complicated to freeze by using two pneumatic cylinders in the process, it is inconvenient, and it is inconvenient to manufacture it in two parts, so it is unreasonable. There is a drawback that is quite difficult to manufacture because it must be installed as in.

따라서 본 고안의 목적은 상술한 바와 같은 철심을 제작함에 있어서 휴지 공간을 없이 하여 공정수를 7공정으로 줄여 금형의 길이를 줄이고, 금형 제작상 기술적인 어려움을 해소한 비교적 간단히 제작할 수 있는 개량된 금형을 제공하는 데있다.Therefore, the object of the present invention is to improve the mold to manufacture the iron core as described above to reduce the length of the mold by reducing the number of processes to 7 steps without the rest space, and to solve the technical difficulties in the mold manufacturing, relatively improved mold To provide.

이하 제1도 및 제2도를 참조하여 본 고안의 금형을 설명하면, 본 고안의 상하 금형은 총 7공정으로 제3및 4도의 금형과 동일한 철심 즉, 제6도의 철심을 제작한다. 그러나 총공정을 10공정에서 7공정으로 개선한 것이다.Hereinafter, the mold of the present invention will be described with reference to FIGS. 1 and 2, and the upper and lower molds of the present invention produce the same iron core as that of the mold of FIGS. 3 and 4, that is, the iron core of FIG. 6. However, the total process was improved from 10 to 7 processes.

제1공정에서는 회전자 슬로트(제6도의 20)를 접촉 방지공(제6도의 10) 및 회전축공(제6도의 21)을 동시에 펀칭하고, 제2공정에서는 회전자 및 고정자의 1대당 단위 분리를 위한 슬로트 (4) 및 (11)를 동시에 펀칭하고, 제3공정에서는 회전자 적층 결합용 고정구(7)를 구성하기 위해 철심을 일부 길게 찢어눌러 굽혀 주어 요홈(8) 및 돌기부(9)를 형성하고, 제4공정에서는 회전자를 철판 소재로부터 떼어내는 회전자 외경 블랭킹 및 비틀림 적층을 하여 콘베어벨트를 통해 1대당 단위로 적층된 회전자 철심을 배출하고, 제5공정에서는 고정자 슬로트(2)를 펀칭하고, 제6공정에서는 회전자와 고정자간의 간극을 형성하기 위해 고정자의 내경을 펀칭함과 동시에 고정자를 상호 적층 결합시키기 위한 고정구(3)를 만들기 위해 철심의 일부를 찢고 눌러 굽혀서 요홈(5)과 돌기부(6)를 형성시키고, 제7단계에서는 고정자 외경 블랭킹 및 적층 즉, 고정자 철심을 철판 소재로부터 분리되도록 외경을 펀칭함과 동시에 적층시켜 1매당 단위 분리된 고정자 철심(제5도의 (a))을 콘베어벨트를 통해 배출시킨다.In the first process, the rotor slot (20 in FIG. 6) is punched out at the same time by the contact preventing hole (10 in FIG. 6) and the rotating shaft hole (21 in FIG. 6), and in the second process, one unit of rotor and stator At the same time, the slots 4 and 11 for separation are simultaneously punched, and in the third step, the core is partially torn and bent in order to form the rotor lamination coupling fixture 7 so that the groove 8 and the protrusion 9 ), And in the fourth process, the rotor outer diameter blanking and torsional lamination which removes the rotor from the steel plate material is carried out to discharge the rotor cores stacked in units of units through the conveyor belt, and in the fifth process, the stator slot (2) is punched out, and in the sixth step, a part of the iron core is torn and pressed to form a fastener (3) for punching the inner diameter of the stator to form a gap between the rotor and the stator, and simultaneously laminating the stators together. Groove (5) and stone In the seventh step, in the seventh step, the stator core blanking and lamination, i.e., the punching of the outer diameter so as to separate the stator core from the iron plate material and simultaneously laminating the stator iron cores per unit (figure (a) of FIG. 5) Is discharged through the conveyor belt.

여기에서 중요한 것은 종래의 제3도의 제3및 제6공정을 하나의 공정 즉, 제1도의 제2공정에서 동시에 하도록 하여 1공정을 줄이는 한편 공정순서를 일부 바꿔줌으로서 종래의 휴지공간 즉, 제3도의 제7및 제9공정을 줄였고, 종래에는 두 공정에서 두개의 공압 실린더를 사용하여 상당히 복잡하였으나 본 고안에서는 종래의 복잡한 공압 실린더 대신에 제1도의 상형 금형에서 볼 수 있는 바와 같이 제2공정에서 1개의 캠 (15)과 1개의 솔레노이드(16)를 사용하여 자력에 의해 밀고 당겨 펀치(제1도의 17)를 제어하도록 함으로써 간단히 제작할 수 있을 뿐만 아니라 특히 회전자 철심의 비틀림 적층을 위해 종래에는 제4도의 하형 금형에서와 같이 제5공정에 윔을 장치하여 다이 (14)를 미회전시키도록 금형의 내부를 파내고 장치하였으나 가공하기도 어렵거니와 윙의 마모시 백래쉬의 보정이 불가능하므로 본 고안에서는 제2도의 하형 금형의 제4공정에서와 같이 체인 전동장치(18)를 외부에 설치하여 다이(19)를 미회전시키도록 하였으므로 제조, 보수, 유지관리가 상당히 간단해졌다.It is important here that the third and sixth processes of FIG. 3 are simultaneously processed in one process, that is, the second process of FIG. 1, thereby reducing one process and partially changing the process sequence. The seventh and ninth steps of three degrees are reduced, and in the prior art, two pneumatic cylinders were used in two processes, which were considerably complicated. However, in the present invention, instead of the conventional complicated pneumatic cylinders, the second process can be seen in the upper mold of FIG. Can be produced simply by controlling the punch (17 in FIG. 1) by pushing and pulling by magnetic force using one cam 15 and one solenoid 16 in the conventional art, particularly for torsional lamination of rotor iron cores. As in the lower mold of FIG. 4, the inside of the mold was dug and installed so that the die 14 was unrotated by applying a step to the fifth process. Since the backlash can not be corrected when worn, the present invention was designed to install the chain transmission 18 to the outside to rotate the die 19 as in the fourth process of the lower mold of FIG. Is fairly simple.

이와 같이 본 고안의 철심 가공 금형은 제조를 비교적 간단히 할 수 있고 공정수를 줄여 금형의 크기를 작게 할 수 있어서 테이블이 작은 프레스에서도 작업이 가능하며 또한 제작 및 보수 유지관리가 간단하여 특히 소형 모터에 있어서는 철심 생산 코스트를 낮출 수 있으므로 그 실용성은 지대한 것이다.As described above, the iron core mold of the present invention can be manufactured relatively simply, and the number of processes can be reduced to reduce the size of the mold, so that the work can be performed even in a press with a small table, and also simple to manufacture and maintain, especially for a small motor. In that case, the practical use is enormous because the core core production cost can be lowered.

Claims (1)

회전자 및 고정자 철심(제6도)을 1대당 단위로 적층 분리 제조할 수 있는 상형 및 하형 금형으로 구성된 전동기 철심 가공 금형에 있어서, 상형 및 하형 금형의 제1공정 위치에는 회전자 슬로트(7,10,20,21)펀칭용 펀치장치를 구성하고, 제2공정 위치에는 회전자 및 고정자의 1대당 단위 분리를 위한 슬로트(4및 11) 펀칭용 펀치(17)를 구성하고, 제3공정 위치에는 회전자 적층용 요홈(8)과 돌기부(9)를 갖는 고정구(7)의 형성 장치를 구성하고, 제4공정 위치에는 회전자 외경 블랭킹 및 비틀림 적층을 위한 다이(19) 미회전용 체인 전동장치(18)를 구성하고, 제6공정 위치에는 고정자 내경 펀칭용 펀치장치 및 고정자 적층용 요홈(5)와 돌기부(6)를 갖는 고정구(3)의 형성장치를 구성하고, 제7공정 위치에는 고정자 외경 블랭킹 및 적층용 장치를 구성하되, 상기 펀치 (17)를 제어하기 위한 1개의 캠(15)과 솔레노이드(16)를 상형금형에 구성하고, 상기 다이(19) 미회전용 체인 전동장치(18)를 하형 금형 측면에 구성하여 된 전동기 철심 자동적층 개량 연속 금형.In a motor core processing die composed of upper and lower dies capable of stacking and manufacturing the rotor and stator cores (Fig. 6) in units of one, a rotor slot (7) is formed at a first process position of the upper and lower dies. 10, 20, 21) to form a punching punch device, the second process position to form a punch 17 for punching the slots (4 and 11) for separating the unit per rotor and stator, and the third In the process position, a device for forming the fastener 7 having the rotor stacking recess 8 and the projection 9 is formed, and in the fourth process position, the die 19 unrotated chain for rotor outer diameter blanking and torsional stacking is formed. The transmission device 18 is constituted, and at the sixth process position, a punching device for stator inner diameter punching and a device for forming the fastener 3 having the stator stacking recesses 5 and the projections 6 are formed. The apparatus for blanking and laminating the stator outer diameter is included, but the punch (17) An automatic iron core lamination improved continuous mold comprising one cam (15) and a solenoid (16) for control in an upper mold, and the die (19) non-rotating chain transmission (18) formed in a lower mold side.