KR870000898B1 - 유성기어 장치 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

유성기어 장치

제1도 본 발명의 실시예에 관한 유성기어 장치의 정면도.

제2도 제1도의 장치의 배면도.

제3도 제1도의 III-III 단면도.

제4도 제3도의 일부의 확대 단면도.

제5도 태양기어의 정면도.

제6도 태양기어의 측면도.

제7도 유성축 멈추개 구멍을 길다란 홈으로 한 캐리어 이면의 평면도.

* 도면에 따른 주요 부분에 대한 부호의 설명

1 : 태양기어 2 : 유성기어

3 : 외각내치기어 4 : 캐리어

4a : 주 캐리어판 4b : 부 캐리어판

5 : 유성축 6 : 유성원판

7 : 유성기어링 8 : 외각 기어부분

9 : 외각 내원통부분 10 : 돌출부

11 : 끼우개 돌출부 12 : 돌출부

13 : 끼우개구멍 14 : 태양축구멍

15 : 캐리어축구멍 17 : 큰원부분

18 : 작은원부분 19 : 유성축관통구멍

20 : 유성전동면 21 : 외각전동면

26 : 태양기어톱니부 27 : 몸체의 돌출부(embossing)

28 : 태양전동면 31 : 유성축멈추개구멍

32 : 코오킹(calking)부분

본 발명은 유성기어 장치에 관한 것이다.

통상 유성기어 장치는 감속기, 증속기로서 사용된다.

이는 단순한 기어 감속기에 비해서 맞물리는 점이 많으며, 모든 맞물림점에 있어서의 압력이 반드시 균등화되지 않는 일이 많다.

오히려 반대로 어떠한 맞물림 점에서는 회전방향에 반작용을 일으키는 힘이 발생될 때도 있다.

(가) 유성기어가 유동륜이어야 할 것.

중심에 태양기어가 있으며 이것을 에워싼 3개 또는 4개의 유성기어가 캐리어를 통해 축으로 지지되어 있다.

유성기어는 외부쪽에서 하나의 외각 내치기어에 맞물리고 있다.

태양기어와 캐리어에는 입력축 또는 출력축이 고정되어 토오크(torque)를 입력 또는 출력하도록 하고있다.

그러나 유성기어는 유동륜으로서 입·출력축이 부착되지 않는다.

이로 인하여 축받이를 따라 반지름 방향으로 흔들림을 억제할 수 없다.

캐리어는 출력축을 부착해서 한쪽만 지지된다.

입력축은 태양기어에 부착된다.

외각내치 기어는 케이싱(casing)에 8-4개 정도의 나사로 고정된다.

입력축, 출력축은 각각 한쪽만 지지되어 있으나 도중에 베어링이 있으므로 회전이 자유롭게 지지된다.

유동륜인 유성기어는 축에 대하여 회전이 자유로우며 토오크를 전달하지 않는다.

그리고 축과 기어의 사이에는 클리어런스(clearance)가 있어서 한쪽으로 쏠리기가 쉽다.

또한 기어와 기어가 서로 강하게 밀어부치는 일도 있다.

이빨끝의 마무리 작업이 정밀하지 못할 때에는 이빨면이 상호 인벌류우트 (in volute)된다.

이와같이 기어가 서로 밀어부치게 되면 이빨끈이 상호 맞물어서 물어뜯는 현상이 되기도 한다.

이와같은 형상에서 이를 회전시키는 데에는 많은 힘을 필요로 한다.

이것을 본 발명자는 이빨끝이 겹쳐진다라고 가칭한다.

유성기어장치는 이와같은 이유로 소음이 많으며 의외로 동력전달 효율도 낮았었다.

(나) 핏치원판, 핏치링형 우성기어장치

기어의 가공 정밀도를 높이게 되면 각 맞물리는 점에서의 압력이 균등하게 되어 기어 캐리어는 원활하게 회전하게 되어 있다.

그러나 기어는 강철제이므로 약간의 오차가 있어도 탄성변형이 일어나지 않으므로 압력의 불균등을 스스로 조정할 수 없다.

그러므로 가공정밀도를 수 ㎛의 정밀도로 관리하지 않으면 안된다.

이빨끝을 하나 하나씩 연마하게 되면 정밀도를 높일 수가 있으나 한개 이빨의 연마가격이 높아져서 한개의 기어만으로도 매우 비싼 원가가 되어 버린다.

본 발명자는 그 정밀도로 높은 가격의 것을 만들려는 것이 아니라 오히려 정밀도가 낮더라도 소음이 적고 효율이 좋은 유성기어장치를 제조하려는 것이다.

그래서 정밀도를 높이지 않고 다른 수단으로 압력의 균등화를 도모할 필요가 있다.

본 발명 중 한가지는 유성기어와 외각내치 기어의 한쪽 또는 양쪽에 피치원과 동일한 원판이나 굴림대 또는 링이나 원통면 등을 설치하는 기술을 말하는 것이다.

피치원판과 피칭은 서로 접촉 전동한다.

즉, 굴르며 접촉되므로 토오크를 전달하지 않으나 면접촉압(面接觸壓)은 전달한다.

토오크는 기어의 맞물림으로 전달된다.

피치원판이나 피치링의 방해로 기어끼리 깊이 맞물려지지 않는다.

그러나 이로 인하여 소음이 제거되면서도 전달효율은 높일 수가 있다.

미국특허 제3,293,928호(1966년 12월 27일 발행), 미국특허 제3,548,673호 (1970년 12월 22일) 발행) 명세서에는 피치원판, 피치링 기어를 조립한 장치가 표시되어 있다.

그러나 이것들은 유성기어 장치는 아니다.

피치원에서의 기어의 둘레속도는 동일하므로 피치원판, 링의 둘레속도는 동일해서 미끄러지지 않는다.

즉, 기어에 대하여 피치원판, 링을 첨가하는 구성은 주지된 기술이라고 할 것이다.

유성기어장치에 대하여 피치굴림, 피치원통을 설치한 것은 일본 실용신안공보 소화 30-16918호에 의해서 공개되어 있다.

이것은 한쪽굴림, 원통방식이다.

일본특허공고 소화 54-17111호에서는 기어의 양측에 피치원판, 피치링을 설치한 것이 공개되어 있디.

(다) 탄성체를 이용한 유성기어

이는 맞물림점이 서로 간섭하여 다른 맞물림점에 과다한 압력을 마침으로 유성기어장치는 힘이 균일화되지 않는 것이다.

유성기어는 3개 또는 4개로 되어 있어서 이들에 걸리는 압력이 동일하지 않다.

유성기어가 탄성하여 변형되면 압력이 완전하게 등분화되지는 않으나 균등에 가까워진다.

일본 실용신안공보 소화 44-25692호에서는 기어가 아닌 마찰 유성차를 사용한다.

이것은 고무로 되어 있어서 타원형으로 이그러질 수가 있어서 이에 의해 토오크를 균등화할 수가 있다.

그러나 미끄러짐이 생기므로 큰 토오크를 전달할 수는 없다.

(라) 중개륜 방식의 유성기어

일본 실용신안공보 소화 35-17538호, 일본특허공보 소화 36-22661호에서는 유성기어를 이중구조로 하고 있다.

링 형상의 유성기어 부분과 중개륜이 있다.

이 중개륜의 축구멍에 유성축이 관통된다.

중개륜과 유성기어 부분의 사이에 간격이 있고, 기어부분의 반지름 방향이나 회전방향측으로 상기 간격부분만큼 움직일 수 있다.

그러므로 3-4개 유성기어가 잘 맞물리지 않는 정도의 차이는 흡수할 수 있다.

그러나 이 방식이라 하더라도 태양축, 캐리어축 등 입·출력 축이 축받이로 인하여 면밀하게 축이 지지되어서 태양기어, 캐리어 반지름 방향으로 변위하지 않을 경우 전혀 효과가 없다.

중개륜 방식은 유성기어가 토오크를 전달하지 않는 유동륜이므로 가능한 것이다.

(마) 탄성 피치원판 방식 유성기어

이는 탄성이 있는 얇은 링기어와 피치원판을 조합한 것이다.

앞에서 말한 바 있는 일본특허공고 소화 54-17111호는 탄성피치원판 방식의 양쪽의 특징을 구비하였다(소화 54년 6월 27일자 공고).

탄성을 얻기 위하여 기어를 매우 얇게 한다.

1-1.5 모듀울 정도의 링 두께가 좋다고 한다.

그러나 링을 얇게 하므로 강한 힘을 가하게 되면 링기어가 파손되므로 매우 약한 토오크 밖에 전달할 수 없는 것이다.

따라서 공업적 목적으로는 사용할 수가 없다.

(바) 이빨끝까지 지름을 갖는 원판이 이빨뿌리 부분에 절섭되는 링방식의 유성기어.

이 기어의 한쪽 또는 양쪽에 원형의 전통체 굴림대나 원판 또는 링등이 서로 전동되면서 기어가 맞물려서 힘을 전달하도록 한 복합기어는 상기와 같이 많은 선례가 있다.

전동면에서 미끄러져서는 안되므로 선 속도가 동일하도록 하지 않으면 안된다.

그러기 위하여서 종래의 상기와 같은 전동체는 반드시 피치원의 동일한 치수의 것을 사용하고 있었다.

피치원이 아니면 안된다는 확고한 신념이 있었던 것으로 생각된다.

그러나 본 발명자는 상기와 같은 신념에 도전하여 상식에 반하는 것과 겉은 유성기어장치를 발명하였다.

일본특허출원 소화 56-193113호, 일본공개특허 소화 58-94656호(소화 58년 6월 4일 공개)에서는 유성기어의 양측에 피치원이 아닌 이빨끝원 이상의 지름의 원판을 설치하였다.

외각 내치기어의 양측에는 이빨 뿌리 원 이상의 지름의 원판부를 가지게 하였다.

전동을 위한 치합부가 피치원 상에서가 아니고 보다 넓은 이빨끝의 원상에서 되도록 되어 있다.

피치원 방식의 유성기어는 측면에서 보게 되면 이빨끝의 2분지 1 즉, 1모듀울 분이 보여지도록 되어 있었다.

그러나 이빨끝 원 방식의 경우 유성기어를 측면으로부터 보게 되면 이빨끝은 전혀 보이지 않는다.

유성기어 양측의 원판은 이빨끝이 원보다도 약간 크지만 이빨끝 원방식이라고 부른다.

이빨끝 원방식의 유성기어장치는 다음의 두가지의 탁월한 특징이 있다.

(1) 트러스트(thrust)에 매우 강하다.

태양기어축, 캐리어축, 캐리어의 자체중량 등에 의해서 축방향으로 힘이 생기는데, 통상 원판이 없는 유성기어의 경우는 축방향으로 태양기어와 유성기어, 유성기어와 외각 내치기어가 움직일 수 있으므로 트러스트는 생기지 않는다.

그러나 기어의 측면에 원판을 부착한 것을 원판과 기어가 동시에 서로 물리게 되어 있으므로 축방향으로는 움직일 수가 없다.

이로 인하여 축끼리의 변위, 캐리어를 수평으로 하였을 때의 자체 중량에 의해서 트러스트가 생기게 된다.

피치원판, 링 방식에서는 치합되어 있는 상태에서 이빨끝의 선단의 2분지 1 즉, 1모듀울 분 정도의 높이가 상대방의 원판 사이에 끼워져 있다.

그러므로 원판에 끼워져 있는 이빨은 1-2개 정도이다.

이와같이 매우 좁고 적은 이빨수의 이빨끝에 트러스트가 걸리므로 쉽게 이빨끝이 마멸되어진다.

가령 모듀울이 0.8의 기어라면 0.8mm의 부분에 트러스트가 가하여지게 되기 때문이다.

이에 반하여 본 발명자가 창안한 이빨끝 원방식에서는 치합되어 있는 상태에서 1-4개의 이빨끝의 전부 즉, 2모듀울 분이 상대방의 원판에 끼워져 있으므로 트러스트를 받는 부분이 매우 넓게 되어 지속적인 트러스트가 작용하더라도 마멸이 적어지며 효율이 저하되지도 않는다.

(2) 부품의 가지수가 적으며 조립이 단순하다.

이것은 실제로 대량 생산할 때에는 매우 중요한 일이다.

피치원 방식의 경우 유성기어가 3가지 부재로 분할되어 있으며 외각 내치기어도 3가지 부재로 분할되어 있지 않으면 안되어 있다.

즉, 외각기어리이 속에 3-4개의 유성기어를 두고 유성축을 통해 캐리어에 고정하여 하나의 단위체가 되게 한다.

외각피치링 2장은 별체(別體)로서 캐이싱(casing)에 부착하는 나사로 외각기어부분과 결합될 뿐이다.

이와같이 피치원판 방식의 경우 하나의 기어가 반드시 3가지의 부재로 되어 있다.

한가지 부재로 할 수는 없다.

피치원의 원판의 주연 선단이 이빨끝과 이빨뿌리의 중간에 있으므로 피치원판보다 작은 이빨 뿌리의 부분을 성형할 때 피치원이 양측에 있어서는 지장이 있기 때문이다.

그러나 본 발명의 이빨끝 원방식이라면 외각 내치기어를 하나의 부재로 할 수가 있다.

이는 전동면이 이빨뿌리 원보다 크므로 기어를 형성하는데 있어서 전등면에 지장을 주지 않는다.

이와같이 두개의 부재가 감소되므로 부품 가격이 저렴하여지며 조립공정도 절감된다.

이것은 생산기술상 매우 유용한 일이다.

(사) 종래 기술의 문제점

이와같이 유성기어의 이빨끝이 물려들어가지 때문에 이빨끝의 간섭문제를 해결하려고 많은 노력이 경주되어 왔다.

상기의 어느 것이나 유성기어의 개량에 관한 것으로서 외각 내치기어도 일부분 개량되어져 있다.

유성기어는 토오크를 전달하지 않는 유동륜이므로 여러가지 개량을 하기가 용이하다.

또한 3-4개의 유성기어의 힘의 불균형이 유성기어 장치에 있어서 제일의 문제이며 이것을 해결하기에는 유성기어 구조의 개량이 가장 효과적이었다.

유성기어장치는 외각내치 기어가 케이싱에 고정되고 태양기어와 캐리어에 입력축, 출력축이 형성되어 있다.

압력축과 출력축의 중심은 동일한 축선상에 있어야 하고 또한 외각내치 기어의 중심축상에 입력축과 출력축이 있어야 한다.

이상과 같은 구조에 문제가 있다.

입력축은 모우터 등으로 한쪽이 고정되고 축받이에 의해서 한곳이 지지되는 경우가 많다.

그리고 출력축은 부하(負荷) 수동부에 일단이 고정되고 축받이에 의해서 1-2곳이 지지되게 된다.

이와같은 조건에서 케이싱이 반드시 정밀도가 좋게 제작된다고는 볼 수 없는 바, 케이싱이 플라스틱일때는 커다란 오차를 내포할 때가 많다.

즉 입력축의 중심, 출력축의 중심, 외각내치기어의 중심이 합치되지 않을 경우 태양기어, 캐리어가 축과 직각방향으로 진동하여 캐리어가 기울어지는 경우도 있고, 태양기어와 유성기의 기어간에 강하게 이빨끝이 겹쳐지게 되어 소음이 발생하고 전달효율도 나빠진다.

기어의 측면에 원판을 부착하는 일, 마찰차에 의해서 반지름 방향의 힘을 전달하는 것은 공지된 주지의 사실이지만 여기에는 반드시 피치원판이 사용되어 왔었다.

피치원판을 태양기어에 부착하게 된다면 반드시 3가지 부재로 성형될 수 밖에 없다.

그러나 이것들을 토오크를 전달하는 기어이므로 한 부재가 일체화 하지 않으면 아니된다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것이다.

(아) 목 적

기어의 양측에 이빨끝의 원과 이빨뿌리의 원의 원판, 링을 설치하고 반지름 방향의 힘을 통해 전달하여 이빨끝의 간섭을 방지할 수 있게 하였고 더구나 부품의 수를 줄여서 조립 및 부착이 용이한 유성기어 장치를 제공하는데 그 목적이 있다.

(자) 구 성

도면에 의해서 본 발명의 구성을 설명한다.

제1도는 본 발명의 실시예에 관한 유성기어 장치의 정면도.

제2도는 배면도.

제3도는 제1도 중의 III-III 단면도이다.

유성기어 장치는 중심의 태양기어(1)와 이것을 에워싸고 이것에 맞물리는 3 또는 4개의 유성기어(2) 및 이것들을 에워싼 외각 내치기어(3) 및 유성기어(2)을 유성축 (5)을 통해 덮으므로 지지되는 캐리어(4)로 구성되어 있다.

유성기어(2)는 이빨이 있는 링 형상의 유성기어링(7)과 유성기어링(7)의 양측으로부터 내주면을 지지한재 유성축(5)이 삽설되는 구멍(19)이 있는 유성원판(6)으로 되어 있다.

제4도의 확대 단면도에 나타낸 바와 같이 유성원판(6)은 안쪽의 유성기어링(7)의 내주면에 접촉되도록 끼워진 내측 작은 원부분(18)과 외측 큰원 부분(17)으로 되어 있다.

외측 큰 원부분(17)은 유성기어(2)의 이빨끝원보다 큰 원판형상이다.

외각내치 기어(3)는 외각내 원통부분(9)의 내측주면에 외각 기어부분(8)이 있고 그 양측에 있는 외각 내원통부분(9)의 내주면은 외각내치 기어(3)의 이빨뿌리원보다 넓은 원통면이다.

이것을 가칭 외각전동면(21)이라고 한다.

유성기어(2)와 외각 내치기어(3)하고는 유성기어링(7)과 외각 기어부분(8)이 서로 맞물린채 유성 원판(6)의 유성 전동면(20)과 전동면(21)이 서로 접촉 전동되도록 되어 있다.

반지름 방향의 힘은 전동면(20)(21)을 통해 전달된다.

유성기어(2)는 3개의 부분을 조립해서 되는 것이고 외각내치 기어(3)는 플라스틱 또는 소결합금으로 만들 수가 있으나 이 경우 일체적인 것으로 성형할 수가 있다.

캐리어(4)는 주 캐리어판(4a)과 부캐리어판(4b)으로 되어 있다.

상기 캐리어는 플라스틱, 알루미늄, 강철제 등으로 만들어져 있다.

강철(크롬, 모리브덴강 등)의 경우 2장의 원판을 양측에서 리벨 등으로 결합한다.

플라스틱의 경우는 사출 성형한 주, 부 캐리어판(4a)(4b)을 조립하도록 되어 있다.

알루미늄의 경우는 다이캐스트로 형성한다.

본 발명에 첨부된 도면은 알루미늄 다이캐스트제의 것을 도시한 것이다.

유성축(5)의 바로 중간 위치에 해당되는 주캐리어판(4a)과 부캐리어판(4b)의 내측으로 돌출부(10)(12)를 형성하고 돌출부(10)에는 끼우개 돌출부(11)가,

돌출부(12)에는 끼우개 구멍(13)이 각각 형성되어 있다.

상기 끼우개 돌출부(11)를 끼우개 구멍(13)에 끼워넣고 표면으로 돌출된 부분을 두드려서 코오킹한다.

코오킬부분(32)에 의해서 주, 부 캐리어판(4a)(4b)이 일체화된다.

이것은 알루미늄 캐리어의 경우지만 플라스틱의 경우도 동일한 구조로 하면 된다.

단, 코오킹 부분은 초음파용착, 또는 접착제로 접착하거나 또는 단지 끼우개 돌출부(11)를 끼우개구멍(13)에 스냅식으로 맞추(snap fit)기만 하는 때도 있다.

태양기어(1)에는 입력축 또는 출력축이 고정되도록 축이 공전할 수 없는 형태의 태양축 구멍(14)이 중심부에 치설되어 있고 태양기어 톱니부(26)가 형성된 양측면에 몸체의 돌출부(27)가 형성되어 있다.

몸체의 돌출부(27)의 외주면은 태양기어(1)의 이빨뿌리 원(圓)보다 작은 원통면으로 되어 있고 유성원판(6)의 유성전동면(20)이 접촉하여 전동하도록 되어 있다.

그래서 이 외주면을 가칭 태양 전동면(28)이라고 칭한다.

본 발명의 특징은 태양기어(1)의 양측에 유성원판(6)에 대하여 접촉 전동되는 몸체의 돌출부(27)를 설치한 데 있다.

태양기어(1)는 플라스틱, 소결합금, 또는 강철 등으로 제작할 수 있다.

플라스틱의 경우는 사출성형으로 태양기어 톱니부(26)와 몸체의 돌출부(27)를 일시에 성형할 수 있다.

소결합금, 강철, 기타의 금속으로 제작할 때는 몸체의 돌출부(27)를 합한 폭의 기어를 제작하고 그 다음 양측의 절삭(切朔)해서 이빨부를 깎아 내어 태양 전동면(28)을 형성한다.

제5도는 태양기어(1)의 측면도, 제6도는 정면도를 나타냈다.

유성원판(6)은 소결합금 플라스틱, 금속으로 할 수 있다.

유성기어링(7)도 동일하다.

(차) 엇물림(Backlash) 간격의 관계

태양기어와 유성기어의 맞물림점에 있어서의 엇물림을 “a”로 하고, 유성기어와 외각내치 기어와의 맞물림점에 있어서와 엇물림을 “b”로 하며, 유성원판(6)의 유성축 관통구멍(19)과 유성축(5)의 간격(지름분)을 “c”로 하고, 유성 기어링(7)의 내주면과 유성원판(6)의 내측 작은 원부분(18)의 간격(지름분)을 “d”로 하며, 외각 전동면(21)과 유성전동면(20)의 간격(지름분)을 “e”로 하고, 유성전동면(20)과 태양전동면(28)의 간격을 “f”로 하게 되면 간격 “c”“d”는 내주면과 외주면의 지름의 차이로서 전의된다.

예를 열거하면 모듀울이 0.75이고 태양기어, 유성기어 및 외각기어의 이빨수가 366,20,76일 때 간격

c=0.05-0.1mm

d=0.04-0.1mm

로 된다.

엇물림(a)(b)는 유성축(5)이 캐리어의 기준위치에 있으며 유성원판(6), 외각내 원통부분(9)이 오차없이 마무리 시공이 되었다고 하였을 때의 맞물림점에서 이빨끝과 상대방의 이빨뿌리의 간극(間隙)으로서 정의된다.

동일한 실시예로 태양기어와 유성기어 사이의 엇물림 “a”, 유성기어와 외각내치기어 사이의 엇물림 b는

a=0.295-0.245mm

b=0.35-0.25mm

로 된다.

전동면 사이의 간격도 모든 부품이 올바른 위치에 있다는 것을 전제로 하여 정의할 때 동일한 실시예로서

e=0.1-0.15mm

f=0.1-0.15mm

로 된다.

유성기어가 외각내치 기어에 물려서 이빨끝이 겹쳐지는 일이 생기지 않도록 하기 위해서는

b＞e+d (1)

이면 좋다.

유성기어가 태양기어와 이빨끝이 겹쳐지는 일이 생기지 않도록 하기 위해서는

a＞f+d (2)

이면 좋다.

부등식(1)(2)은 전동면(20)(21)과 (20)(28)의 간격 e,f의 상한(上限)을 결정하는 식으로 생각할 수도 있다.

유성원판(6)은 유성기어의 이빨끝 원보다 0-2보듀울 정도의 크기의 범위에 있으면 좋다.

외각내 원통부분(9)의 외각 전동면(21)은 외각내치기어(3)의 이빨뿌리의 원보다 0-2모듀울 정도 크게 되면 좋다.

태양기어(1)의 태양전동면(28)은 이빨뿌리의 원보다 0-2모듀울 작으면 좋다.

단, 3개의 전동면이 서로 전동해야 할 필요가 있다.

(카) 조 립

태양기어는 몸체의 돌출부(27)가 없는 것과 완전히 동일한 공정으로 조립된다.

(1) 주 캐리어판(4a)의 내측을 위로 향하여 필요한 지그(jig) 위에 놓는다.

(2) 유성축(5)을 유성축 멈추개 구멍(31)에 세운다.

(3) 한쪽의 유성원판(6)과 유성기어링(7)을 유성축(5)에 끼워 넣는다.

(4) 외각 내치 기어(3)를 유성기어링(7)의 외측에 넣는다.

(5) 또 한쪽의 유성원판(6)을 유성축(5)으로 넣는다.

(6) 부 캐리어판(4b)을 주 캐리어판(4a)에 끼워 맞춘다.

(7) 끼우개 돌출부(11)를 코오킹한다.

상기와 같은 공정에 의해서 조립된다.

외각내치기어(3)도 태양기어(1)도 일체적인 부품이므로 피치원 방식의 것에 비해서 부품수가 적어서 조립공정도 적다.

이와같이 해서 유성기어 장치의 유니트가 완성된다.

(하) 케이싱에 부착

케이싱에 유성기어 장치의 단위를 끼워 넣는다.

입, 출력축(도시하지 않았음)은 테이싱에 대해서 축받이에 의하여 지지되어 있다.

외각 내치 기어(3)의 측면에 닿는 턱부분이 케이싱에 설치되어 있으며, 4-8개의 고정구멍(33)에 대응해서 턱부분에 암나사 구멍이 설치되어 있다.

멈추개 나사를 외각 내치기어(3)의 고정구멍(33)에 끼우고 턱부분의 암나사 구멍에 나사로 조인다.

멈추개 나사와 고정구멍(33)의 사이에는 틈이 있으며 유성기어장치의 유니트는 면(面) 방향으로 어느정도 움직일 수 있다.

입력축, 출력축을 태양축 구멍(14), 캐리어축 구멍(15)으로 끼워 넣는다.

축구멍(14)(15)은 D자형의 구멍, 스플라인, 톱니(serration) 형상 등의 임의이다.

축이 끼워 넣어진 다음 멈추개 나사를 강하게 조여서 유니트를 조정한다.

(1) 케이싱에 치수 오차가 있더라도 입력축, 출력축을, 태양축구멍, 캐리어축 구멍에 넣어서 멈추개 나사를 조여서 유니트를 고정하게 되면 입력축과 출력축이 완전히 동일한 직선상 또는 케이싱의 중심축이 아니라 하더라도 반지름 방향의 힘은 태양전동면(28)과 유성전동면(20) 및 외각전동면(21)을 통해 전달되어 맞물림점에서 톱니들이 서로 강하게 물려들어가는 것을 방지하여 항상 엇물림으로 유지시켜 준다.

이로 인하여 이빨끝의 상호 간섭이 생기지 않고, 소음도 감소되며 동력전달 효율이 증대된다.

실험한 바로는 태양팽출 보수부분이 없는 유성기어(일본 특허공개 소화 58-94656호)를 사용하였을 경우 무부하로 55-57폰(phon)이었다.

신음소리와 같은 소음레벨이 변동하였다.

본 발명의 실시예에 의하면 다른 조건은 동일하며 치수도 동일한 것으로서 55폰이 되었다.

소음 레벨의 변동은 없었다.

(2) 입력축과 출력축이 태양축 구멍과 캐리어축 구멍에 각각 들어가지 않는 것은 케이싱의 오차가 지나치게 크기 때문이므로 불합격품이다.

본 발명은 케이싱의 시험에도 사용할 수가 있다.

(3) 반지름 방향의 힘을 전달하기 위해서는 피치원 방식이라도 좋은 셈이어서 피치원쪽이 미끄러짐이 없을 것이다.

그러나 피치원 방식의 경우에는 외각내치기어와 태양기어가 3개의 부재로 되어 있지 않으면 안된다.

그러므로 이는 부품수가 증가되고 조립공수도 증가되어 저렴한 가격으로 생산되지 않는다.

유성기어는 토오크를 전달하지 않는 유동륜이므로 3가지 부재가 분리되어 있어도 좋다.

외각 내치기어와 태양기어는 유동륜이 아니고 토오크를 전달하므로 기어부와 원판, 링 부분이 고정되어 있지 않으면 안된다.

피치원 방식의 경우에는 3가지 부재를 하나로 고정시키지 않으면 안되었으면서도 태양기어의 경우는 특히 어렵다.

태양기어는 소형인 경우가 많아서 원판과 기어부분에서 원판을 멈추게 하기 위하여 나사로 고정부착하는 것은 거의 불가능하다.

(5) 외각 내치 기어(3)에 관해서 말한다면 피치원 방식의 경우 3분할된 기어부분, 링부분을 멈추개 하는 나사를 끼워 넣으므로서 비로서 일체화 된다.

이 경우 기어부와 링부분의 중심을 갖추기가 어렵고 편심(偏心)될 가능성이 높다.

본 발명과 같이 이빨끝의 원, 이빨뿌리의 원방식의 경우에는 외각 내치기어는 일체적으로 형성하므로 기어부분과 링부분의 중심을 함치시키는 일은 간단하다.

(6) 유성기어링(7)은 내면이 유성원판(6)에 의해서 지지되고 이 사이에 간격(d)이 있으며 더구나 유성축 관통구멍(19)과 유성축(5) 사이에 간격(c)이 있다.

이것으로 인하여 캐리어(4)에 있어서의 유성축(5)의 분할 위치의 정밀도가 낮아도 전 유성기어링(7)에 작용되는 압력은 균등화 된다.

압력이 균등화 되므로 기어의 수명도 연장된다.

제7도는 다른 예에 관한 주 캐리어판이 이면도이다.

이 예에서는 유성축 멈추개 구멍(31)이 둥근 구멍이 아니고 길다란 홈으로 되어 있다.

부캐리어판도 동일한 길다란 홈을 가지고 있다.

유성축(5)이 반지름 방향으로 움직힝 수 있다.

이것에 의해서 자동적으로 가격 e,f를 균등하게 하고 보다 회전을 원활하게 할 수 있다

Claims (5)

1. 태양기어(1)와 이것에 서로 맞물리는 적당수의 유성기어(2)와 이것 맞물리는 외각 내치기어(3)와 유성기어(2)를 유성축(5)에 의해서 축을 지지하는 캐리어(4)로 된 유성기어 장치에 있어서, 유성기어(2)는 링 형상의 유성기어링(7)과 그 유성기어링 (7)의 양측에 설치되어 유성기어링(7)의 내주면을 지지하는 내측 작은 원부분(18)과 유성기어링(7)의 이빨끝의 원보다 넓은 외주의 외측 큰 원부분(17)이 있는 2장의 유성원판(6)을 조합해서 되었으며, 외각 내치기어(3)는 외각 기어부분(8)의 양측에 이빨뿌리의 원보다 내부지름이 큰 외각내 원통부분(9)을 형성하고 있으며, 태양기어(1)는 태양기어 톱니부(26)의 양측에 이빨뿌리의 원보다 작은 지름의 몸체의 돌출부(27)가 형성되어 있으며, 유성원판(6)의 외측 큰 원부분(17)의 외주의 유성전동면(20)의 외각내 원통부분(9)의 외각전동면(21)과 태양 몸체의 돌출부(27)의 측주면인 태양 전동면 (28)에 대해서 전동하도록 구성한 것을 특징으로 하는 유성기어장치.
2. 제1항에 있어서, 유성원판(6)의 유성전동면(20)은 유성기어(2)의 이빨끝의 원보다 0-2모듀울 크고 외각내 원통부분(9)의 외각 전동면(21)은 외각기어의 이빨뿌리의 원보다 0-2모듀울 크며 또한 태양 전동면(28)은 태양기어(1)의 이빨뿌리의 원보다 0-2모듀울 작게하는 것을 특징으로 하는 장치.
3. 제1항에 있어서, 태양기어(1) 유성기어링(7), 유성원판(6)이 소결합금제이며, 캐리어(4)가 알루미늄 다이캐스트제이며 외각내치기어는 플라스틱으로 일체로 성형되어 있는 것을 특징으로 하는 장치.
4. 제1항에 있어서, 태양기어, 유성원판(6), 유성기어링(7), 캐리어(4), 외각내치기어가 플라스틱제품인 것을 특징으로 하는 장치.
5. 제1항에 있어서, 태양기어(1), 유성기어(2), 외각내치기어(3), 캐리어(4)가 금속제인 것을 특징으로 하는 장치.

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