KR20240104139A - 열교환기와 열교환기를 제조하는 방법 - Google Patents

열교환기와 열교환기를 제조하는 방법 Download PDF

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KR20240104139A
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펠릭스 기름샤이트
마르틴 오베르마이어
마티아스 헤르페르스
토렌 뇔팅
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한온시스템 주식회사
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Abstract

140 바 이상의 압력에서 냉매와 함께 사용하기 위한 열교환기(10)에서, 상기 냉매와 다른 유체를 위한 채널들(32)은 두 개 이상의 판들(12) 사이에 직접 형성되며, 상기 냉매를 위한 적어도 하나의 매니폴드(24)는 상기 판들(12)의 외측에 형성되며, 개구들(20)에 의해 채널들(32)로 연결된다.

Description

열교환기와 열교환기를 제조하는 방법
본 발명은 열교환기와 열교환기를 제조하는 방법에 관한 것이다.
예를 들어 자동차 엔지니어링 분야의 열교환기에서, 열은 기본적으로 두 유체 사이에서 전달된다. R744는 현재 시장에서 일반적으로 사용되는 환경에 유해한 냉매에 대한 대안으로 연구되고 있다. 설계의 과제는, 전달되는 열 출력, 안정성, 무게 및 서비스 수명을 고려하면서 최대 140 바(bar)의 비교적 높은 작동 압력을 견딜 수 있는 능력에 있다. 이 문제는 지금까지 플라스틱 하우징으로 비교적 비싼 압출된 다채널 평판관을 갖는 열 교환기를 캡슐화 함으로써 해결되었다. 플라스틱 하우징은 제2 유체용 포트들을 포함하고, 냉매는 플라스틱 하우징 상에 노출된 입구 및 출구에 연결된 상술된 평판관을 관통해 유동한다.
고정식 냉각 기술의 또 다른 디자인은, 비교적 두꺼운 벽 두께를 지닌 스테인리스 스틸로 만들어진 견고한 판 라디에이터이다. 고압의 영향을 가장 많이 받는 판 라디에이터 영역은, 냉매를 개별 냉매 통로들, 또는 판들에 분배하는 분배 탱크이다. 판 라디에이터의 일반적인 설계에서는, 단일 대형 탱크가 판 내에 형성된다. 이 영역은 열교환기 압력을 안정적으로 만드는 데 필요한 판 두께를 정의한다.
이러한 배경에서, 본 발명의 기본 목적은 상승된 압력 하에서 냉매와 함께 사용하기 위한 열교환기를 설치 공간, 복잡성, 재료 사용 및/또는 비용 측면에서 개선하는 것이다.
이 목적은, 이에 제한되지 않으나 한편으로는 이하에서 라디에이터로 지칭하고 특히 칠러로도 사용될 수 있는, 청구항 제1항에 따른 열교환기에 의해 달성된다.
따라서, 본 열교환기는 특히 140 바 이상의 압력에서 냉매와 함께 사용하기에 적합하며, 판 사이에 직접 냉매와 또 다른 유체를 위한 채널이 형성되어 판 층들을 형성하게 된다. 하나의 대형 탱크가 아닌, 다수의 소형 탱크에 해당하는 다중 채널을 판 내에 형성함으로써 판 두께를 크게 줄이면서 매우 높은 내압성을 달성한다. 판에 연결되지 않은 몇몇 채널에 냉매를 분배하기 위해, 판 외부에 적어도 하나의 냉매용 매니폴드가 더 구비된다. 이하에서는 흔히 블록이라 부를 것이나, 상기 매니폴드는 블록으로 형성될 수도 있고, 어떠한 다른 형태로도 형성될 수 있으며, 아래와 같이 제조될 수도 있다. 이러한 판 라디에이터는, 예를 들어, 적절한 모양의 알루미늄 판들을 함께 납땜하여 형성될 수 있으며, 충분히 압력 기밀하게 만들어질 수 있다. 따라서 열교환기는 140 바의 작동 압력 또는 260 바 이상의 파열 압력을 견딜 수 있다. 이는 냉매 채널이 비교적 작게 형성되고, 이러한 목적을 위해 복수로 존재한다는 사실에 의해 뒷받침된다.
그러한 판 라디에이터에서, 냉매 및 예를 들어, 물 등의 제2 유체용 채널을 서로 나란히 형성할 수 있는 가능성은 효율적인 열 전달을 가능하게 한다. 이와 동시에, 압력 기밀성을 유지하면서 열 전달을 효율적으로 만들기 위해, 상술된 블록을 통해 여러 채널들로의 냉매 분배가 보장될 수 있다. 블록은 본질적으로, 예를 들어, 중앙 홈을 통해, 판 라디에이터의 복수의 채널들과 유체 연통하는 복수의 개구들로 분기되는 중앙의, 특히 단일의 유입구 및/또는 배출구를 포함한다. 동시에, 각 블록과 최외측 판 간의 압력 기밀 연결은 비교적 적은 노력으로 달성될 수 있다. 이를 통해, 이전에는 효율적인 열 전달을 위해 필요했던 플라스틱 하우징이나 핀이 필요하지 않게 된다. 또한, 판형 라디에이터에서는 압력 기밀성을 보장하기 어려웠던 냉매 분배를 위한 대형 면적 부분을 피할 수 있다. 판은 효율적인 방식으로 스탬핑 및/또는 딥 드로잉될 수 있으며, 블록은 기계 가공될 수 있다. 판 사이의 연결은 물론, 각 블록에 대한 최외측 판의 연결도 납땜으로 이루어질 수 있다.
바람직한 추가 실시예는 추가 청구항에 설명되어 있다.
본 발명은, 냉매에 대한 적어도 하나의 채널, 바람직하게는 모든 채널들이 분기되지 않은 경우, 압력 기밀성을 확실하게 보장하는 것과 관련하여 특별한 이점이 있다. 다시 말해, 어떤 냉매 스트림도 두 개 이상의 스트림으로 나누어지거나 두 개 이상의 스트림에서 결합될 필요가 없다. 상기 분배 및/또는 수집은 상술된 블록에서 발생한다.
두 개의 인접 판들의 신뢰할 만한 연결, 특히 납땜을 이용한 연결을 위해, 예를 들어 납땜 가능한 재료로 만들어진 적어도 하나의 중간 판이 채널들을 정의하는 판들의 쌍들 사이에 배치되는 것이 유리하다. 또한, 상기 판은 라디에이터의 적어도 하나의 외측에 구비될 수 있다.
특히 여러 개의 적층된 판들 사이의 냉매의 분배를 보장하기 위해, 적어도 하나의 판 및/또는 중간 판은 냉매를 위한 채널들에 일치하는 몇몇 개의 개구들을 포함한다.
가용 설치 공간의 효율적 사용을 위해, 몇몇 개의 개구들이 서로 상쇄되는 것이 바람직하다. 다시 말해, 하나의 라인이 아니라 두개 이상의 라인들에 위치한 개구들은 바람직하게는 서로 평행한다.
이러한 개구의 치수 정의를 위해, 2.5 내지 3.5mm의 직경, 특히 약 3mm의 직경이 유리한 것으로 증명되었다.
채널들의 치수 정의에 관해서, 0.6 내지 1.0mm, 특히 약 0.7mm의 깊이이면 좋은 결과가 기대된다.
또한, 적어도 하나의 채널이 단순히 U자형으로 연장된다면, 설치 공간은 비교적 작게 유지될 수 있으며, 그럼에도 효율적인 열 전달이 보장될 수 있다. 특히, 전반적으로 구불구불한 형상의 채널을 형성하기 위해 몇몇 개의 U자형 섹션들이 결합될 수 있다. U자형 섹션에서, 특히 U자형 섹션에서 연장되는 제2 유체를 위한 채널들에 관하여 U자의 두 개의 레그들 간 서로의 거리는, 0.5mm 내지 3mm의 값이 유리한 것으로 증명되었다. 또한, 판의 가장자리로부터 임의의 유체, 특히 제2 유체의 채널의 거리는, 적어도 3mm, 바람직하게는 최대 4.7mm가 선호된다.
효율적 열 전달은, 적어도 하나의 냉매 채널과 제2 유체를 위한 하나의 유체 채널이 적어도 부분적으로 평행하여 연장되는, 바람직한 방법에 의해 더 향상된다.
또한, 이는 상기 채널들이 역류로 관통 유동되는 추가적인 바람직한 방법에서도 마찬가지이다. 하지만, 채널들은 직류로 유동되는 방식으로 구비될 수 있다.
매니폴드에서 채널들로의 냉매 분배를 위해, 매니폴드 내 적어도 하나의 홈 및/혹은 챔버를 가진 설계가 현재 선호된다. 챔버의 경우, 판들을 향하는 몇몇 개구, 특히 라디에이터의 최외측 판 내의 개구들과 일치하는 수의 개구들이 구비될 수 있다.
홈의 경우, 냉매의 균등한 분배는 깔때기 형상 및 그로 인해 판을 향해 넓어지는 홈에 의해 유리하게 향상될 수 있다.
또한, 냉매의 균등한 분배를 위해 매니폴드의 홈에 배플 판이 구비될 수 있다.
마찬가지로 냉매 분배의 균등화를 위해, 매니폴드는 유입구 영역에서, 일종의 노즐을 형성하는, 감소된 직경 부분을 포함할 수 있다. 다시 말해, 라디에이터의 판들을 향하는 매니폴드의 유입구와 매니폴드의 배출구 사이에, 유입구와 배출구에 비해 작은 직경의 부분이 있다.
비교적 고압 부하를 흡수하기 위해, 보강재로써 예를 들어 기둥, 핀, 트러니언(trunnion) 형상의 하나 이상의 웹들 또는 지지부들이 매니폴드, 특히 판들을 향해 형성된 홈 내에 배치되는 것이 선호된다.
상기 목적은 적어도 하나의 판이 스탬핑 및/또는 딥드로잉되어, 제2 판으로 연결, 바람직하게는 납땜 연결되고, 적어도 하나의 판에 복수의 개구들이 형성되며, 냉매를 복수의 개구들에 분배하기 위한 적어도 하나의 매니폴드가 예를 들어 블록으로 기계가공 또는 시트 메탈로 형성 및 용접 또는 납땜 되는 라디에이터를 제조하는 방법에 의해 더욱 달성된다. 라디에이터의 제조에 관해 상술된 모든 특징들은, 본 발명에 따른 방법에 적용될 수 있으며, 그 반대도 마찬가지라는 사실이 언급되어야 한다. 다시 말해, 상기 방법에 관해 언급된 모든 특징들은 또한, 본 발명에 따른 라디에이터에도 적용 가능하며, 또한 상기 특징들은 아래 언급된 모든 특징들에 적용된다.
본 발명은 예시적인 실시예를 참조하여 아래에서 더 자세히 설명된다. 도면은 다음과 같다.
도 1은 본 발명에 따른 라디에이터의 분해도이다.
도 2는 본 발명에 따른 라디에이터의 판의 정면도이다.
도 3는 본 발명에 따른 라디에이터의 블록의 저면도이다.
도 4는 도 2의 A-A 라인을 따라 절개한 본 발명에 따른 라디에이터의 단면도이다.
도 5는 도 4의 상세도이다.
도 6 내지 도 12는 블록으로 설계된 본 발명에 따른 라디에이터의 매니폴드의 다른 실시예들이다.
도 1에서 보는 바와 같이, 본 발명에 따른 라디에이터(10)는 채널 형성을 위한 윤곽을 갖는 여러 개의 판들(12), 중간 판들(14)과 두 개의 외측 판들(16)로 구성된다. 실시예에서는, 도면에서 가장 낮은 판(16)에 개구가 없지만, 두번째 판(12)의 윤곽과 함께 유체 채널을 형성한다.
그에 반해, 도 1의 최상부 판은 예를 들어 물과 같은 제2 유체를 위한, 비교적 큰 두 개의 개구들(18)을 포함한다. 또한, 몇몇 개의 비교적 작은 개구들(20)이 5개 한 조의 두 조로 냉매용으로 구비된다. 실시예에서, 판들 사이의 모든 공간에 냉매와 제2 유체 둘 다를 분배하기 위해, 최하층을 제외한 모든 다른 판들(12, 14, 16)에서 모든 개구들(18, 20)이 형성된다. 하지만, 이는 또한 다르게 설계될 수 있다. 예를 들어, 이와 같은 판 라디에이터는, 유체가 판들의 사이 공간들 중 오직 일부로만 분배되어 적절한 수단을 통해 방향 전환되어, 다른 판 사이 공간들로 가이드 되도록 구성될 수 있다.
기본적으로 파이프 단면 형상인 유입구 또는 배출구(22)는, 제2 유체를 위해 구비된다. 그에 반해, 냉매를 위한 유입구와 배출구는 각각 블록(24)을 형성한다. 가장 구별되며 큰 개구(26)는 중앙의 유입구 또는 배출구를 형성하며, 개구(26)에 공급되는 냉매는, 아래에 더 상세히 설명되는 바와 같이 개별 개구들(20)로 분배된다. 중간 판들(14)은 판들(12, 14)이 서로 납땜 되어 바람직하게 형성된다. 도시된 실시예에서, 모든 판들(12, 14, 16)은 평면도 상으로 실질적으로 크기가 동일하며 직사각형이며, 둥근 모서리로 형성된다. 두 개의 블록들(24)은, 판 평면에 대해 수직인 방향으로 둥근 또는 모서리를 딴 가장자리를 구비하며, 기본적으로 직육면체이다.
도 2는 판(12)의 평면도이다. 여기서, 노치들(28)은, 판들(12)의 쌍이 서로에 대해 정렬되도록 원주를 따라 특정 포인트에 구비된다. 또한, 개구(18)를 관통 유동하는 제2 유체는, 제2 유체를 위한 유체 채널들이 냉매를 위한 복수의 평행 채널들(32) 사이, 그리고 각각의 최외측 채널(32)과 제2 유체의 채널들을 위한 외측 경계(34)와 상기 영역(30) 사이에서 제2 유체를 위한 유체 채널이 정의되기 전에, 판의 폭(도 2의 상부에서 하부까지)의 약 절반에 해당하는 영역(30)에 자신을 분배할 수 있음을 알 수 있다.
도 2에서 볼 수 있듯, 모든 유체 채널들(32)은 기본적으로 서로 평행하며, 실시예에서는 3개의 U자형을 이루며, 중앙의 U자는 뒤집어진 U자 형상이다. 각 레그들과 U자형 바닥 사이의 과도부들은 가용의 설치 공간을 잘 사용하면서 동시에 유동 저항을 유리하게 낮게 유지하도록 둥글게 만들어 진다. 상기 특징은, 실시예에서 냉매를 위한 다섯 개 한 조로 두 조 배치된 개구들(20)은 하나의 라인에 놓여 있지 않으며 상쇄된다는 사실에 의해 더욱 지원된다. 도시된 실시예에서, 첫번째 라인에 세 개의 개구들(20)이 배치되며, 첫번째 라인에 실질적으로 평행한 두 번째 라인에 개구들(20)이 배치된다. 이러한 방식으로, 밀봉(도 5와 비교)을 위해 요구되는 리브(rib)들 또는 상승부들이, 가용 설치공간을 잘 활용하여, 개구들(20)에 인접하여 형성될 수 있다. 상기 사례에서는 기본적으로 원형으로 형성된, 각 개구(20) 주위의 상술된 리브들, 그리고 냉매를 위한 각 유체 채널의 범위를 정하기 위한 두 개의 평행하는 리브들 또는 상승부들(36)을 이용하여, 필수적인 압력 기밀성이 유리한 방식으로 보장될 수 있다. 동시에, 적절한 노력을 통해 상기 윤곽들이 제조될 수 있다.
최외측 물 채널의 중앙부 U자 영역의 간격 A는 약 0.5mm, 두 개의 외측 U자 영역의 간격 B는 약 3mm이다. 제2 유체를 위한 영역(30)의 외측 경계 및 제2 유체를 위한 최외측 채널은 판 가장자리로부터 약 C=4.65mm 이격될 수 있으며, 노치의 영역에서는 3.0mm 만큼 이격된다.
냉매의 공급과 배출을 위한 개구(26)를 포함한, 도 3에 도시된 블록(24)은 예를 들어 드릴링, 또는 밀링(milling)과 같은 기계공작을 통해 효율적으로 형성될 수 있다. 바닥에 붙은 홈(38)은 예를 들어 밀링을 통해 효율적으로 형성될 수 있으며, 도 1과 도 2에 도시된 라디에이터의 최외측 판의 개구들(20)로의 분배를 가능케 한다. 도 3에서, 보충적으로, 판의 평면에 수직으로 연장된 블록(24)의 가장자리들은 모서리가 둥근 한편, 다른 가장자리들은 비교적 날카로운 가장자리를 유지한다. 이 구성은, 라디에이터(10)의 최외측 판(16)과의 압력 기밀한 연결을 촉진한다.
도 4에서, 홈(38)과 개구(26)를 가진 각 블록(24)은 단면도로 도시되어 있다. 블록(24)은 홈(38)을 향하는 비교적 큰 직경의 영역(40)과 더 작은 직경을 가진 중앙 영역(42)을 포함한다. 이 영역들은 유동 방향을 따라 대략 동등한 길이를 가진다. 외측을 향해서는, 더 큰 직경을 가진 영역(40)보다 더 큰 직경을 가진 대략 절반만큼 긴, 공급과 배출 라인의 연결을 위한 영역이 도시되어 있다. 홈(38)의 바닥은 실질적으로 판의 평면에 평행한다. 또한, 홈은 개구(26)의 직경보다 더 좁으나, 그보다 약 20% 미만만큼 더 좁다. 또한 홈은 약 2 내지 3mm의 깊이를 가지며, 영역(40)은 홈 깊이의 길이의 약 두 배이다.
실시예에서, 블록은 정렬과 냉매 회로로의 연결을 위한 반대측의 나사 연결을 위한 두 개의 추가적 개구들(44)을 포함한다. 또한, 도 4는, 일 실시예보다 더 많은 판들(12)을 포함하는 실시예를 도시한다.
도 5의 상세도는 또한, 효율적 열 전달을 가능하게 하기 위해, 한편으로 냉매, 다른 한편으로 예를 들어 물과 같은 제2 유체를 위한 채널들(32)이 서로 직접 인접하게 배치된 것을 도시한다. 제2 유체를 위한 채널들은 여기서 두 개의 판들 상부에서 대향하는 윤곽들에 의해 형성되며, 한편 냉매를 위한 채널들은, 오목부(도 5의 최상측 제3 판(12)을 비교)에 의해, 또는 도 5에 도시된 배향에 따라 상승부(위로부터 제2, 제4 판(12)을 비교)에 의해 형성되며, 중간 판들(14)에 의해 서로로부터 분리된다. 도면으로부터, 냉매와 제2 유체 둘 다를 위한 모든 채널들은 하나의 판에, 실질적으로 적절한 주름진 형상으로, 일체형으로 형성됨을 알 수 있다. 최상측 판(12)이 보일 때, 판 하부의 각 채널(32)에 인접한 상승부들은 제2 유체를 위한 채널을 형성한다. 상기 주름부의 “바닥”은 판(도 5에서 수평)의 평면에 평행하며, 제2 유체를 위한 채널들은, 예를 들어 냉매를 위한 채널들(32) 보다 7-10배 더 폭이 크다.
상기 언급된 바와 같이, 냉매를 위한 채널들은 바람직하게는 약 0.7mm의 깊이를 가지며, 제2 유체를 위한 채널들은 따라서 이 값보다 약 두 배의 깊이를 가진다. 판의 평면에 실질적으로 평행하는 냉매 채널의 바닥(46)은 약 0.5mm 너비일 수 있으며, 제2 유체를 위한 채널의 바닥의 인접 부분에 대한 둥근 부분과 마찬가지로, 이 바닥에 인접한 영역에 대한 바닥의 둥근 부분은 약 0.2mm 반경으로 구비될 수 있다.
도 6과 도 7은, 블록(24)의 형태의 매니폴드의 또 다른 실시예를 도시한다. 도 4와의 비교에서 볼 수 있듯이, 도 3과 도 4의 홈(38)에 일치하는 챔버(48)가 블록 내부에 형성되어 개구(26)와 연결되는 것이 차이점이다. 챔버(48)는, 예를 들어 드릴링으로 형성될 수 있으며, 특정 타입의 커버(50)로 폐쇄될 수 있다. 도시된 예시에서, 챔버(48)에 연결된 것은 라디에이터의 최상측 패널 내부의 개구(20)와 일치하는 비교적 작은 복수의 개구들(52)이다. 도 6과 도 7에 준거하여, 라디에이터의 최상측 판 내부의 해당 개구들이 하나의 라인 상에 배치되도록 개구들(52)은 하나의 라인 상에 배치될 수 있다. 하지만, 도 1과 도 2에 도시된 실시예에 준거하여, 개구들(52)은 또한 블록(24) 내부에 상쇄된 방식으로 배치될 수 있다.
도시된 바와 같이 챔버(48)는 연장된 홀로 구성될 수 있으나, 챔버(48)는 둥글거나 직사각형, 또는 타원형, 또는 기타의 적합한 형상 등의 임의의 형상도 가질 수 있다. 이 사항은 도 3과 도 4에 도시된 홈(38)에도 동등하게 적용된다.
도 8에서 보듯이, 홈은 또한 깔때기 형상일 수 있다. 또한, 특히 이 경우 및 도 3과 도 4에 도시된 실시예에서, 라디에이터의 최외측 판 내부의 개구들(20)에 대한 냉매의 균등 분배를 위해, 깔때기(54) 또는 홈(38) 영역에 배플 판(미도시)이 구비될 수 있다. 도 9에서, 깔때기(54)를 구비한 실시예가 도시되어 있는데, 개구(26)의 직경은 실질적으로 도 3과 도 4의 실시예와 같이, 깔때기의 방향으로 증가한다.
하지만 도 10에 준거하여, 개구(26)의 적어도 일부분은, 냉매의 라디에이터의 최외측 판 내부 개구들에 대한 균등 분배를 장려하는 노즐을 생성하기 위해, 감소된 직경을 가질 수 있다.
또 다른 도면에 도시되었듯이, 결과적인 증가된 압력 부하는 도 11에 도시된 웹들(webs) 및/또는 도 12의 지지부들(58)에 의해 흡수될 수 있다. 이 방법들은 도 3과 4의 실시예를 위한 예시로 제공되었으나, 또한 도 8 내지 도 10의 실시예에도 적용될 수 있다. 도 11의 실시예에서, 두 개의 비교적 짧은 웹들 또는 립들(ribs)(60)이, 블록(24)의 저면의 더 짧은 측 길이의 방향으로 개구(26) 주위로, 대략적으로 개구(26)의 중앙에 형성된다. 이와 유사하게, 두 개의 더 긴 리지들(ridges)(62)이 더 긴 측 길이의 방향으로 개구(26)에 인접하여 형성된다.
도 12에 따르면, 예를 들어, 도면에서 개구(26)의 좌측으로, 홈(38)의 비교적 더 짧은 부분에 하나, 개구(26)의 우측으로 비교적 더 긴 부분에서 두 개 이상이 형성되는 식으로, 기둥, 핀, 또는 스터드 형상의 복수의 지지부들(58)이 홈(38)에 형성될 수 있다. 지지부들(58)은 도시된 바와 같이, 타원형 단면으로, 직선의 종 측들, 원형 또는 기타 형상을 가질 수 있으며, 홈의 바닥을 향해 넓어질 수 있다.
도 11에 도시된 웹들(webs)은, 웹들(62)의 경우와 마찬가지로, 연장된 설계 상에서 비교적 가늘고, 단부가 둥글게 처리될 수 있다. 웹들(60)의 경우처럼 짧은 웹들은, 단면이 연장된 웨이브 형상을 가질 수 있다.

Claims (18)

  1. 냉매 및 다른 유체를 위한 채널들(32)이 두 개 이상의 판들(12) 사이에 직접 형성되고, 상기 냉매를 위한 적어도 하나의 매니폴드(24)가 상기 판들(12) 외부에 형성되며, 개구들(20)을 통해 상기 채널들(32)에 연결되는,
    열교환기(10).
  2. 제1항에 있어서,
    상기 냉매를 위한 적어도 하나의 채널(32)은 분기 없이 형성되는,
    열교환기(10).
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    적어도 하나의 납땜 가능한 중간 판(14)이 채널들(32)을 정의하는 판들(12)의 쌍 사이 및/또는 상기 열교환기(10)의 적어도 하나의 외부에 구비되는,
    열교환기(10).
  4. 제1항 내지 제3항 중 적어도 한 항에 있어서,
    적어도 하나의 판(12) 또는 중간 판(14)은, 상기 냉매를 위한 상기 채널들에 대응하는 복수의 개구들(20)을 갖는,
    열교환기(10).
  5. 제4항에 있어서,
    상기 복수의 개구들(20)은 서로 상쇄되어 배치되는,
    열교환기(10).
  6. 제1항 내지 제5항 중 적어도 한 항에 있어서,
    적어도 하나의 개구(20)는 2.5 내지 3.5mm, 바람직하게는 약 3mm의 직경을 갖는,
    열교환기(10).
  7. 제1항 내지 제6항 중 적어도 한 항에 있어서,
    상기 냉매를 위한 적어도 하나의 채널(32)은 0.6 내지 1.0mm, 바람직하게는 약 0.7mm의 깊이를 갖는,
    열교환기(10).
  8. 제1항 내지 제7항 중 적어도 한 항에 있어서,
    상기 냉매 또는 제2 유체를 위한 적어도 하나의 채널(32)은 적어도 단순히 U자형인,
    열교환기(10).
  9. 제1항 내지 제8항 중 적어도 한 항에 있어서,
    상기 냉매 또는 제2 유체를 위한 적어도 하나의 채널(32)은 적어도 부분적으로 서로 평행하게 연장되는,
    열교환기(10).
  10. 제1항 내지 제9항 중 적어도 한 항에 있어서,
    상기 냉매 및 상기 제2 유체를 위한 적어도 하나의 채널(32)은 역류로 관통 유동될 수 있는,
    열교환기(10).
  11. 제1항 내지 제10항 중 적어도 한 항에 있어서,
    상기 매니폴드(24)는 상기 냉매를 상기 채널들(32)에 분배하기 위한 적어도 하나의 홈(38) 및/또는 챔버(48)를 포함하는,
    열교환기(10).
  12. 제11항에 있어서,
    상기 홈(38)은 깔때기 형상인,
    열교환기(10).
  13. 제1항 내지 제12항 중 적어도 한 항에 있어서,
    상기 매니폴드(24)는 적어도 하나의 배플(baffle) 판을 포함하는,
    열교환기(10).
  14. 제1항 내지 제13중 적어도 한 항에 있어서,
    상기 매니폴드(24)는 노즐을 형성하기 위해 감소된 직경 부분을 포함하는,
    열교환기(10).
  15. 제1항 내지 제14항 중 적어도 한 항에 있어서,
    상기 매니폴드(24)는 상기 판들 및/또는 적어도 하나의 지지부(58)를 향하는 적어도 하나의 웹(60, 62)을 포함하는,
    열교환기(10).
  16. 제1항 내지 제15항 중 적어도 한 항에 있어서,
    상기 열교환기는 140 바(bar) 이상의 압력에서 냉매와 함께 사용하기에 적합한,
    열교환기(10).
  17. 제1항 내지 제16항 중 적어도 한 항에 있어서,
    상기 열교환기는 칠러 또는 라디에이터인,
    열교환기(10).
  18. 적어도 하나의 판(12)이 스탬핑 및/또는 딥드로잉 되어 판(14, 16)에 연결, 특히 납땜 되며, 개구들(18, 20)이 적어도 하나의 판(12)에 형성되며, 상기 개구들에 연결되며 냉매를 분배하기 위한 적어도 하나의 매니폴드가 블록(24)으로써 기계가공 되거나 또는 시트 메탈로 형성되는,
    열교환기(10)를 제조하는 방법.
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