KR20240080279A - 셀 크기를 줄인 복합재를 적용한 자동차 내장재 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 셀 크기를 줄인 복합재를 적용한 자동차 내장재에 관한 것으로: 셀 크기가 400 ㎛ 이하이고, 밀도가 500 kg/㎥ 이하인 발포층; 발포층의 일면에 적층되는 표면층; 및 발포층의 타면에 적층되는 이면층을 포함하되, 발포층과 표면층의 합지 및 발포층과 이면층의 합지는 각각 독립적으로 압출 코팅층, 핫멜트 접착필름, 또는 불꽃 라미네이션을 통해 이루어지고, 전체 두께가 3 mm 이상인 자동차 내장재를 제공한다.

Description

셀 크기를 줄인 복합재를 적용한 자동차 내장재{Automobile interior material comprising composite having reduced cell size}
본 발명은 셀 크기(cell size)를 줄인 복합재를 적용한 자동차 내장재 부품에 관한 것이다.
자동차 내장재 소재는 기재로서 PP(Poly Propylene) 보드, 천연섬유 강화보드(HS Felt), 유리섬유(Glass Fiber) PP 보드, PU(Poly Urethane) 폼(Foam) 등을 사용하고, 표면재와 이면재로는 PET 부직포를 사용하고 있다. 기재와 표면재를 복합화한 복합재로 성형공정을 거쳐 자동차 부품을 제조하는데, 최근 친환경 트렌드에 의해 연비를 절감할 수 있는 경량 소재와, 재활용이 가능한 단일소재의 니즈가 증가하고 있다.
자동차 내장재 소재는 경량화를 위해 발포층을 기재로 하는데, 단일소재를 위해 PET 발포층 기재와 PET 부직포를 복합화하여 제조될 수 있다. 예를 들어, 러기지 사이드(luggage side), 헤드라이너(headliner), 언더바디(underbody) 등과 같은 자동차 내장재 부품의 경우, 깨짐성, 딥(deep) 성형성, 굴곡강도, 흡음성, 내열성 등의 물성이 요구된다.
따라서, 본 발명의 목적은 깨짐성, 성형성, 굴곡강도, 흡음성, 내열성 등의 물성이 우수한 경량 자동차 내장재를 제공하는 것이다.
본 발명은 상술한 목적을 달성하기 위해, 셀 크기가 400 ㎛ 이하이고, 밀도가 500 kg/㎥ 이하인 발포층; 발포층의 일면에 적층되는 표면층; 및 발포층의 타면에 적층되는 이면층을 포함하되, 발포층과 표면층의 합지 및 발포층과 이면층의 합지는 각각 독립적으로 압출 코팅층, 핫멜트 접착필름, 또는 불꽃 라미네이션을 통해 이루어지고, 전체 두께가 3 mm 이상인 자동차 내장재를 제공한다.
본 발명에서 발포층은 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 수지, 기핵제 및 증점제를 포함하는 발포 조성물로 형성될 수 있다.
본 발명에서 PET 수지의 고유 점도(IV)는 0.7 ㎗/g 이상일 수 있다.
본 발명에서 PET 수지는 미분 분자량 분포로 표시되는 분자량 1만 이상의 분자 존재 비율이 PET 수지 총 중량에 대해 60 중량% 이상을 차지하는 PET 수지일 수 있다.
본 발명에서 기핵제의 크기는 10 ㎛ 이하일 수 있다.
본 발명에서 기핵제의 함량은 PET 수지 100 중량부를 기준으로 1 내지 10 중량부일 수 있다.
본 발명에서 증점제의 함량은 PET 수지 100 중량부를 기준으로 0.3 내지 10 중량부일 수 있다.
본 발명에서 표면층 및 이면층은 각각 PET 부직포이고, 압출 코팅층은 PET 코팅층일 수 있다.
본 발명에서 표면층의 평량은 100 내지 1000 g/㎡이고, 이면층의 평량은 10 내지 500 g/㎡이며, 압출 코팅층의 두께는 50 내지 200 ㎛일 수 있다.
본 발명에서 표면층 및 이면층은 용융온도가 200℃ 이상인 PET 및 용융온도가 200℃ 미만인 저융점 PET를 포함할 수 있다.
본 발명에 따른 자동차 내장재는 표면층과 압출 코팅층 사이, 및 이면층과 압출 코팅층 사이 중 적어도 한 곳에 보강층을 추가로 포함할 수 있다.
본 발명에서 발포층의 결정화도는 20% 이상이고, 발포층의 셀의 장축 길이/단축 길이의 비율은 20 이하일 수 있다.
본 발명에 따른 자동차 내장재의 굴곡 최대 하중은 10 N 이상일 수 있다.
본 발명에 따른 자동차 내장재의 흡음 계수는 2000 Hz에서 0.2 초과이고, 6000 Hz에서 0.3 이상일 수 있다.
또한, 본 발명은 상술한 적층 구조를 갖는 복합재를 냉간 성형하되, 히터 온도 200℃ 이상, 히터 체류시간 90초 이상, 복합재 표면 온도 150℃ 이상, 프레스 간격 3 mm 이상, 프레스 온도 40℃ 이하, 프레스 시간 20초 이상의 조건으로 성형하는 자동차 내장재의 성형방법을 제공한다.
본 발명에 따른 자동차 내장재는 기핵제의 크기 및 함량, 증점제의 함량, 수지의 점도와 분자량 분포가 특정 범위인 것을 사용함으로써, 셀 크기가 작으면서 저밀도인 발포층을 제공할 수 있고, 또한 특정 적층 구조와 소재 및 합지 방식과 성형 조건을 사용함으로써, 깨짐성, 성형성, 굴곡강도, 흡음성, 내열성 등의 물성이 우수한 자동차 내장재를 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시형태에 따른 자동차 내장재용 복합재의 적층 구조를 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명의 다른 실시형태에 따른 자동차 내장재용 복합재의 적층 구조를 나타낸 것이다.
도 3은 본 발명의 일 실시형태에 따른 자동차 내장재의 단면도이다.
이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.
도 1을 참고하면, 본 발명의 일 실시형태에 따른 자동차 내장재용 복합재(10)는 아래로부터 순차적으로 이면층(11), 발포층(12), 압출 코팅층(13), 및 표면층(14)으로 구성될 수 있다. 구체적으로, 표면층(14)은 발포층(12)의 일면에 적층되고, 이면층(11)은 발포층(12)의 타면에 적층되며, 발포층(12)과 표면층(14)은 압출 코팅층(13)에 의해 접착되고, 발포층(12)과 이면층(11)은 직접 용융 접착될 수 있다.
도 1의 적층 구조 및 합지(또는 적층 또는 접착 또는 접합) 방식은 일 실시형태에 불과하고, 발포층(12)과 표면층(14)의 합지 및 발포층(12)과 이면층(11)의 합지는 도 1에 한정되지 않는다. 구체적으로, 발포층(12)과 표면층(14)의 합지 및 발포층(12)과 이면층(11)의 합지는 각각 독립적으로 압출 코팅층(13), 핫멜트 접착필름, 또는 불꽃 라미네이션(flame lamination)을 통해 이루어질 수 있다. 예를 들어, 발포층(12)과 표면층(14)의 합지 및 발포층(12)과 이면층(11)의 합지는 모두 압출 코팅층(13)에 의해 이루어질 수 있고, 또한 모두 불꽃 라미네이션을 통해 이루어질 수 있다.
발포층(12)은 복합재(10)의 기재로서, 셀 크기가 작으면서 저밀도인 것을 특징으로 한다.
발포층(12)의 셀 크기는 400 ㎛ 이하, 350 ㎛ 이하, 300 ㎛ 이하, 250 ㎛ 이하, 또는 200 ㎛ 이하일 수 있다. 셀 크기의 하한 값은 예를 들어 50 ㎛ 이상, 80 ㎛ 이상, 또는 100 ㎛ 이상일 수 있다. 셀 크기는 평균 셀 크기를 의미할 수 있고, 구체적으로 셀의 장축 길이 및 단축 길이의 평균 값을 의미할 수 있다.
발포층(12)의 밀도는 500 kg/㎥ 이하, 450 kg/㎥ 이하, 400 kg/㎥ 이하, 350 kg/㎥ 이하, 300 kg/㎥ 이하, 250 kg/㎥ 이하, 또는 200 kg/㎥ 이하일 수 있다, 밀도의 하한 값은 예를 들어 50 kg/㎥ 이상, 100 kg/㎥ 이상, 또는 150 kg/㎥ 이상일 수 있다.
발포층(12)의 두께는 15 mm 이하, 12 mm 이하, 10 mm 이하, 8 mm 이하, 6 mm 이하, 5 mm 이하, 4 mm 이하, 또는 3 mm 이하일 수 있다. 두께의 하한 값은 예를 들어 0.5 mm 이상, 1 mm 이상, 1.5 mm 이상, 2 mm 이상, 또는 2.5 mm 이상일 수 있다.
발포층(12)의 표면 거칠기 Ra는 2 ㎛ 이하, 1.8 ㎛ 이하, 1.6 ㎛ 이하, 또는 1.4 ㎛ 이하일 수 있다. 표면 거칠기 Ra의 하한 값은 예를 들어 0.5 ㎛ 이상, 0.8 ㎛ 이상, 또는 1 ㎛ 이상일 수 있다. 표면 거칠기는 중심선 표면 거칠기일 수 있다.
발포층(12)의 200℃ 및 60초 조건에서의 연신성은 300% 이상, 350% 이상, 400% 이상, 450% 이상, 또는 500% 이상일 수 있다. 연신성의 상한 값은 예를 들어 700% 이하, 650% 이하, 600% 이하, 또는 550% 이하일 수 있다. 200℃ 및 60초 조건에서의 연신성은 온도 200℃에서 60초간 샘플을 체류시킨 후 측정한 연신율을 의미할 수 있다.
발포층(12)의 굴곡 최대 하중은 5 N 이상, 6 N 이상, 7 N 이상, 8 N 이상, 또는 9 N 이상일 수 있다. 굴곡 최대 하중의 상한 값은 예를 들어 15 N 이하, 14 N 이하, 13 N 이하, 또는 12 N 이하일 수 있다.
발포층(12)은 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 수지, 기핵제 및 증점제를 포함하는 발포 조성물로 형성될 수 있다. PET 수지를 사용함으로써, 친환경적이고, 재사용에 용이할 수 있다.
PET 수지의 고유 점도(IV)는 0.7 ㎗/g 이상, 0.72 ㎗/g 이상, 0.74 ㎗/g 이상, 0.76 ㎗/g 이상, 0.78 ㎗/g 이상, 또는 0.8 ㎗/g 이상일 수 있다. 고유 점도의 상한 값은 예를 들어 1.0 ㎗/g, 0.95 ㎗/g, 0.9 ㎗/g, 0.85 ㎗/g, 또는 0.82 ㎗/g일 수 있다. 바람직하게는, PET 수지의 고유 점도(IV)는 0.76 내지 0.82 ㎗/g일 수 있다. 고유 점도가 낮으면, 저밀도 발포가 어렵고, 셀 크기 및 표면 거칠기가 증가하며, 연신성이 저하될 수 있다.
PET 수지의 융점은 250℃ 이상, 252℃ 이상, 254℃ 이상, 또는 256℃ 이상일 수 있다. 융점의 상한 값은 예를 들어 300℃, 290℃, 280℃, 270℃, 또는 260℃일 수 있다.
PET 수지의 중량 평균 분자량(Mw)은 2만 내지 20만, 바람직하게는 5만 내지 15만, 더욱 바람직하게는 6만 내지 10만일 수 있다. 중량 평균 분자량은 겔투과 크로마토그래피(GPC, 분석장비 HLC-8320)에 의해 측정할 수 있고, 이때 표준 시료로는 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA)를 사용할 수 있다. 분자량 단위는 g/mol 또는 Da일 수 있다.
PET 수지는 미분 분자량 분포로 표시되는 분자량 1만 이상의 분자 존재 비율이 PET 수지 총 중량에 대해 60 중량% 이상을 차지하는 PET 수지일 수 있다. 즉, PET 수지 중 분자량 1만 이상의 분자 존재 비율은 60 중량% 이상이고, 분자량 1만 미만의 분자 존재 비율은 40 중량% 미만일 수 있다. 분자량 1만 이상의 분자 존재 비율은 바람직하게는 65 중량% 이상, 더욱 바람직하게는 70 중량% 이상일 수 있다. 분자량 1만 이상의 분자 존재 비율의 상한 값은 예를 들어 100%, 95%, 90%, 85%, 80%, 또는 75%일 수 있다. 분자량 1만 이상의 분자 존재 비율이 낮으면, 굴곡 최대 하중이 감소할 수 있다.
미분 분자량 분포는 고분자 물질의 분자량 분포 표현법의 하나인 미분 분자량 분배 곡선을 이용한 것으로, 미분 분자량 분배 곡선은 1 g의 물질 속에 분자량 M인 것이 몇 g인지를 나타내는 양을 M의 함수로 표현한 곡선이다.
특히 바람직하게는, PET 수지는 상기 물성들을 동시에 만족하는, 즉 고유 점도(IV)가 0.7 ㎗/g 이상이면서, 또한 융점이 250℃ 이상이면서, 또한 중량 평균 분자량이 2만 이상이면서, 또한 미분 분자량 분포로 표시되는 분자량 1만 이상의 분자 존재 비율이 PET 수지 총 중량에 대해 60 중량% 이상을 차지하는 PET 수지일 수 있다.
기핵제는 셀 크기 등을 제어하기 위해 첨가되는 것으로, 예를 들어 탈크, 마이카, 실리카, 규조토, 알루미나, 산화티탄, 산화 아연, 산화 마그네슘, 수산화 마그네슘, 수산화 알루미늄, 수산화 칼슘, 탄산칼륨, 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 황산칼륨, 황산바륨, 탄산수소나트륨, 유리 비드 등의 무기 화합물을 사용할 수 있다. 바람직하게는, 기핵제로서 탈크를 사용할 수 있다.
기핵제의 함량은 PET 수지 100 중량부를 기준으로 1 내지 10 중량부, 바람직하게는 2 내지 7 중량부, 더욱 바람직하게는 3 내지 5 중량부일 수 있다. 기핵제의 함량이 적으면, 셀 크기 및 표면 거칠기가 증가하고 굴곡 최대 하중 및 연신성이 저하될 수 있다.
기핵제의 크기는 10 ㎛ 이하, 8 ㎛ 이하, 6 ㎛ 이하, 4 ㎛ 이하, 또는 3 ㎛ 이하일 수 있다. 기핵제 크기의 하한 값은 예를 들어 0.1 ㎛ 이상, 0.5 ㎛ 이상, 또는 1 ㎛ 이상일 수 있다. 기핵제의 크기가 크면 셀 크기 및 표면 거칠기가 증가하고 연신성이 저하될 수 있다. 기핵제의 크기는 평균 크기를 의미할 수 있고, 구체적으로 기핵제의 장축 길이 및 단축 길이의 평균 값을 의미할 수 있다.
증점제는 발포 조성물의 용융 점도 등을 제어하기 위해 첨가되는 것으로, 예를 들어 피로멜리트산 이무수물(PMDA), 에폭시 등을 사용할 수 있다.
증점제의 함량은 PET 수지 100 중량부를 기준으로 0.3 내지 10 중량부, 바람직하게는 1 내지 5 중량부, 더욱 바람직하게는 2 내지 3 중량부일 수 있다. 증점제의 함량이 적으면 발포가 제대로 되지 않을 수 있고, 밀도와 셀 크기 및 표면 거칠기가 증가할 수 있다.
발포제는 조성물을 발포시키고, 발포층(12)의 밀도를 제어하기 위해 첨가되는 것으로, 예를 들어 N2, CO2, 프레온 등의 가스; 부탄, 펜탄, 네오펜탄, 헥산, 이소헥산, 헵탄, 이소헵탄, 메틸클로라이드 등의 물리적 발포제; 아조디카르본아마이드계 화합물, P,P'-옥시비스(벤젠술포닐하이드라지드)계 화합물, N,N'-디니트로소펜타메틸렌테트라아민계 화합물 등의 화학적 발포제를 사용할 수 있다.
발포제의 함량은 PET 수지 100 중량부를 기준으로 0.1 내지 5 중량부, 바람직하게는 0.5 내지 4 중량부, 더욱 바람직하게는 1 내지 3 중량부일 수 있다.
또한, 발포층(12)의 원료는 친수화 기능, 방수 기능, 난연 기능, 자외선 차단 기능 등을 부여할 목적으로, 계면활성제, 자외선 차단제, 친수화제, 난연제, 열안정제, 방수제, 셀 크기 확대제, 적외선 감쇠제, 가소제, 방화 화학 약품, 안료, 탄성폴리머, 압출 보조제, 산화방지제, 충전제, 공전 방지제, UV 흡수제 등을 추가로 포함할 수 있다.
발포층(12)은 비드 발포 또는 압출 발포를 통해 형성될 수 있다. 비드 발포는 비드를 가열하여 1차 발포시키고 이것을 적당한 시간 숙성시킨 후, 판 모양 및 통 모양 등의 금형에 채우고 다시 가열하여 2차 발포에 의해 융착 및 성형하여 제품을 만드는 방법이다. 압출 발포는 수지 용융물을 연속적으로 압출 및 발포시킴으로써, 공정 단계를 단순화할 수 있고, 대량 생산이 가능하며, 비드 발포 시 비드 사이에서의 균열과, 입상 파괴 현상 등을 방지하여 보다 우수한 압축강도를 구현할 수 있다.
바람직하게는, 압출 발포 및 원형 다이를 사용하여 발포층(12)을 제조할 수 있다. 원형 다이로 압출 발포하여 상면과 하면이 모두 매끈한 표면을 가지는 발포층(12)을 얻을 수 있다.
한편, 슬릿 형상 다이로 압출하여 발포시킨 경우, 두께가 5 mm 이상인 보드 타입의 발포체가 형성된다. 발포 보드를 절단하여 5 mm 이하로 만들 경우, 적어도 하나의 표면에는 셀이 절단된 흔적이 남아 매끈한 표면을 갖지 못할 수 있다.
이와 같이, 본 발명에 따른 발포층(12)은 기핵제의 크기 및 함량, 증점제의 함량, 수지의 점도와 분자량 분포가 특정 범위인 것을 사용함으로써, 셀 크기가 작으면서 저밀도이고 또한 두께가 얇은 발포층(12)을 제공할 수 있으며, 이에 따라 발포층(12)의 깨짐성 및 연신성 등의 물성을 개선할 수 있다.
발포층(12)은 폐쇄 셀을 가질 수 있다. 폐쇄 셀을 갖는다는 것은 발포층(12)의 90% 이상의 셀이 폐쇄 셀(DIN ISO4590)이라는 것을 의미한다. 예를 들어, 발포층(12) 중 폐쇄 셀의 비율은 90 내지 100%, 95 내지 100%, 97 내지 100%, 또는 99 내지 100%일 수 있다. 이러한 범위 내의 폐쇄 셀을 가짐으로써, 우수한 경량성, 내구성 및 강성을 만족할 수 있다.
이면층(11) 및 표면층(14)은 각각 PET 부직포이고, 압출 코팅층(13)은 PET 코팅층일 수 있다. 이와 같이, 복합재(10)를 구성하는 이면층(11), 발포층(12), 압출 코팅층(13), 및 표면층(14)의 전체 층이 모두 PET 소재일 수 있다.
이면층(11) 및 표면층(14)에 사용되는 부직포의 종류는 특별히 제한되지 않지만, 차음 및 흡음성능과 층간 박리 방지를 고려할 때 니들 펀칭된(needle punched) 부직포를 사용할 수 있다. 니들 펀칭 공정에서 니들의 투과 깊이는 7 내지 13 mm, 인렛(inlet) 속도는 3.0 내지 5.0 m/min, 아웃렛(outlet) 속도는 3.5 내지 6.0 m/min일 수 있다. 이러한 조건 범위 내에서 니들의 손상이 발생되지 않고, 차음 성능과 흡음성능이 양호한 자동차 내장재를 제공할 수 있다. 니들 밀도는 5000 내지 8000본/㎡일 수 있다. 이 니들 밀도보다 촘촘한 경우에는 다층을 투과하기 어려울 수 있고, 니들 밀도가 낮은 경우에는 공정 효율성이 떨어질 수 있다.
이면층(11) 및 표면층(14)의 부직포의 최대점 하중은 기계방향(MD)에서 200 내지 1000 N, 350 내지 750 N, 550 내지 750 N, 또는 300 내지 400 N일 수 있고, 교차방향(CD)에서 200 내지 1200 N, 300 내지 1000 N, 800 내지 1100 N, 또는 300 내지 400 N일 수 있다. 최대점 응력은 기계방향(MD)에서 1 내지 8 N/㎟, 또는 2 내지 6 N/㎟일 수 있고, 교차방향(CD)에서 1 내지 8 N/㎟, 또는 2 내지 7 N/㎟일 수 있다. 신율은 기계방향(MD)에서 30 내지 100%, 또는 40 내지 80%일 수 있고, 교차방향(CD)에서 30 내지 200%, 또는 40 내지 160%일 수 있다.
표면층(14)은 내장재가 차량의 실내 바닥 등에 장착되었을 때 눈에 보이는 내장재의 표면이므로, 운전자 또는 탑승자의 발바닥이나 손 등의 신체가 접촉 시 촉감을 부드럽게 하기 위해 표면에 기모가 형성될 수 있다. 또한, 표면층(14)은 운전자 등에게 딱딱한 느낌을 주기보다는 쿠션감을 주어야 하므로, 실내 바닥에 물품이 낙하되었을 때 충격을 감소시키기 위해서도 탄성을 갖는 것이 바람직하다. 탄성을 부여하기 위해, 표면층(14)은 PET 섬유 사이의 간격을 유지하고 치밀하게 밀착되지 않는 것을 사용할 수 있다.
표면층(14)의 평량(단위 면적 당 중량)은 100 내지 1000 g/㎡, 200 내지 900 g/㎡, 250 내지 800 g/㎡, 300 내지 700 g/㎡, 350 내지 600 g/㎡, 400 내지 500 g/㎡, 100 내지 300 g/㎡, 또는 150 내지 200 g/㎡일 수 있다.
이면층(11)은 차량의 주행 중 발생되는 소음을 흡음 및 차음하는 기능, 그리고 내장재의 하부에 위치되어 상부에 위치되는 발포층(12)과 접합되는 결합층의 기능을 한다. 이면층(11)은 PET 단일 소재로 이루어져 재활용률을 향상시킬 수 있고, 흡차음 소재를 일체화시켜 흡차음층을 형성함으로써 경량화률을 향상시킬 수 있다.
이면층(11)의 부직포 섬유는 3 내지 15 데니아의 섬도, 51 내지 64 mm의 길이를 가질 수 있다. 이면층(11)의 평량은 10 내지 500 g/㎡, 20 내지 400 g/㎡, 30 내지 300 g/㎡, 40 내지 250 g/㎡, 또는 50 내지 200 g/㎡일 수 있다.
이면층(11)과 발포층(12)은 접착층과 같은 다른 층의 개입 없이 직접적으로 용융 결합할 수 있다. 이러한 용융 결합은 예를 들어 불꽃 라미네이션 등의 방법으로 수행될 수 있다. 또한, 이면층(11)과 발포층(12)의 합지는 압출 코팅층(13) 또는 핫멜트 접착필름을 통해 이루어질 수 있다.
또한, 표면층(14)과 이면층(11)은 용융온도가 200℃ 이상인 PET 고융점 섬유, 및 용융온도가 200℃ 미만인 PET 재질의 저융점 섬유(low-melting fiber)를 포함할 수 있다. 예를 들어, 표면층(14)과 이면층(11)은 PET 고융점 섬유 50 내지 90 중량%, PET 저융점 섬유 10 내지 50 중량%를 포함할 수 있다. 저융점 섬유의 양이 적으면 결합력을 갖기 어려울 수 있고, 너무 많으면 고융점 섬유량이 줄어들어 강도가 낮아질 수 있다.
표면층(14)과 이면층(11)에 사용 가능한 저융점 섬유는 110 내지 180℃ 범위의 융점을 갖는데, 내장재를 이루는 다수의 층들이 적층된 후 성형을 위해 예비 가열될 때, 저융점 섬유가 용융되어 고융점 섬유 사이에 흘러 들어 고융점 섬유를 결합시키는 기능을 수행할 수 있다.
압출 코팅층(13)은 T-다이에서 압출되는 용융 수지층이 발포층(12)(또는 표면층(14))에 코팅됨과 동시에, 그 상부에 표면층(14)(또는 발포층(12))이 합지되어 발포층(12)과 표면층(14)을 샌드위치 방식으로 접착시키는 층을 의미한다. 압출 코팅층(13)은 냉간 성형을 하는 경우 딥 드로잉(deep drawing)을 가능하게 하고, 표면층(14)과 발포층(12)의 박리를 방지하는 역할을 한다. 또한, 차음 성능을 개선시키는 역할을 한다.
또한, 발포층(12)과 표면층(14)의 합지는 압출 코팅층(13) 이외에, 핫멜트 접착필름, 또는 불꽃 라미네이션을 통해 이루어질 수 있다.
압출 코팅층(13)의 두께는 50 내지 200 ㎛, 80 내지 190 ㎛, 100 내지 180 ㎛, 120 내지 170 ㎛, 140 내지 160 ㎛일 수 있다. 압출 코팅층(13)의 평량은 50 내지 1000 g/㎡, 100 내지 800 g/㎡, 100 내지 600 g/㎡, 또는 100 내지 400 g/㎡일 수 있다. 이러한 범위 내에서 경량화와 성형 가공성을 확보할 수 있다. 압출 코팅층(13)의 결정화도는 5 내지 10%일 수 있다. 결정화도가 너무 낮으면 최종 성형품의 강도가 낮아질 수 있고, 결정화도가 너무 높으면 성형성이 떨어질 수 있다.
도 2를 참고하면, 본 발명의 다른 실시형태에 따른 복합재(20)는 아래로부터 순차적으로 이면층(21), 발포층(22), 압출 코팅층(23), 보강층(25) 및 표면층(24)으로 구성될 수 있다. 구체적으로, 표면층(24)은 발포층(22)의 일면에 적층되고, 이면층(21)은 발포층(22)의 타면에 적층되며, 발포층(22)과 표면층(24)은 압출 코팅층(23)에 의해 접착되고, 발포층(22)과 이면층(21)은 직접 용융 접착될 수 있다.
발포층(22)과 표면층(24)의 합지 및 발포층(22)과 이면층(21)의 합지는 도 2에 한정되지 않는다. 구체적으로, 발포층(22)과 표면층(24)의 합지 및 발포층(22)과 이면층(21)의 합지는 각각 독립적으로 압출 코팅층(23), 핫멜트 접착필름, 또는 불꽃 라미네이션을 통해 이루어질 수 있다. 예를 들어, 발포층(22)과 표면층(24)의 합지 및 발포층(22)과 이면층(21)의 합지는 모두 압출 코팅층(23)에 의해 이루어질 수 있고, 또한 모두 불꽃 라미네이션을 통해 이루어질 수 있다.
이면층(21), 발포층(22), 압출 코팅층(23), 및 표면층(24)은 도 1에서 상술한 바와 동일하여 구체적인 설명은 생략한다. 보강층(25)은 PET 라텍스 코팅층일 수 있으며, 표면층(24) 섬유의 안정성을 유지시키고, 흡음기능과 쿠션감을 부여할 수 있다. 보강층(25)의 평량은 50 내지 200 g/㎡의 범위가 바람직하다.
PET 라텍스 코팅층은 PET를 포함하는 현탁액에 공기를 주입하여 폼을 형성한 후 표면층에 코팅한 후 건조하여 제조할 수 있다. PET 라텍스를 제조하는 공정은 예를 들어 한국 등록 특허 공보 제2299625에 기재되어 있다.
또한, 본 발명은 이면층, 발포층 및 표면층을 포함하는 복합재의 제조방법을 제공하는데, 상기 방법은 폐쇄 셀을 가지는 발포층을 형성하는 단계; 압출 코팅층, 핫멜트 접착필름, 또는 불꽃 라미네이션을 통해 발포층과 표면층을 합지하는 단계; 및 압출 코팅층, 핫멜트 접착필름, 또는 불꽃 라미네이션을 통해 발포층과 이면층을 합지하는 단계를 포함할 수 있다.
발포층을 형성하는 단계는 PET 수지, 기핵제, 증점제, 발포제 등을 혼합하여 수지 용융물을 제조하는 단계; 및 수지 용융물을 압출기로 압출 및 발포하는 단계를 포함할 수 있다.
수지 용융물을 제조하는 단계는 260 내지 300℃의 온도에서 수행될 수 있다. 또한, PET 수지는 펠렛(pellet), 그래뉼(granule), 비드(bead), 칩(chip) 등의 형태를 가질 수 있고, 경우에 따라서는 분말(powder) 형태일 수 있다.
압출 및 발포하는 단계는 발포가 용이하도록 발포성 용융물을 220 내지 260℃에서 냉각한 다음, 냉각된 발포성 용융물을 다이에 통과시킴으로써 수행될 수 있다. 또한, 형성된 발포시트는 맨드릴(Mandrel)과 에어 링(Air ring)을 통해 냉각하여 발포시트의 형태를 유지할 수 있다. 발포 온도는 225 내지 280℃, 225 내지 275℃, 또는 225 내지 265℃일 수 있다.
발포층과 표면층 또는 발포층과 이면층의 사이에 압출 코팅층을 형성하여 발포층과 표면층 또는 발포층과 이면층을 합지하는 단계는 공지된 방법을 사용하여 수행할 수 있다. 예를 들어, 압출 코팅은 T-다이를 이용하여 발포층과 표면층 또는 발포층과 이면층의 사이에 PET를 압출한 후 발포층과 표면층 또는 발포층과 이면층을 합지하여 수행할 수 있다. 압출 온도는 260 내지 380℃ 범위일 수 있고, 압출 코팅층의 두께는 50 내지 200 ㎛일 수 있다. 균일한 코팅을 위해서는 PET를 충분히 건조한 후 압출 실린더에 투입하는 것이 바람직하다.
불꽃 라미네이션을 이용하여 발포층과 표면층 또는 발포층과 이면층을 합지하는 단계도 공지된 방법을 사용하여 수행할 수 있다. 예를 들어, 불꽃 온도 700 내지 1000℃, 발열량 15,000 내지 70,000 kcal의 불꽃 라미네이션 공정을 통해, 발포층과 표면층 또는 발포층과 이면층의 계면을 접합시킬 수 있다.
발포층과 표면층 또는 발포층과 이면층의 일면을 라미네이팅 불꽃 발생 장치로 가열시켜 계면을 용융된 상태로 만든 후, 이때의 접합력을 이용하여 발포층과 표면층 또는 발포층과 이면층의 계면을 접합시켜 열 융착시킬 수 있다. 불꽃 발생 장치를 이용한 불꽃 라미네이션 공정을 통해 발포층과 표면층 또는 발포층과 이면층을 접합시킬 경우, 접착 필름을 통해 계면을 접착하는 방식보다 계면간 박리력을 향상시킬 수 있으며, 다른 접착층을 사용하지 않아 원가가 절감되고 경량화를 이룰 수 있다. 특히, 압출 코팅층의 코팅량이 낮은 경우, 계면간 박리가 발생하지 않기 위해서는, 화염 불꽃 높이와 와인딩 속도를 적절히 제어할 필요가 있다.
또한, 본 발명은 상술한 복합재를 이용한 자동차 내장재를 제공한다. 자동차 내장재는 러기지 파티션, 러기지 사이드, 러기지 보드, 패키지 트레이, 헤드라이너, 또는 언더바디 등을 포함할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
도 3을 참고하면, 자동차 내장재(30)는 소정의 두께(T)를 갖는 본 발명에 따른 복합재(31)를 가공한 성형품, 특히 냉간 성형품이다. 성형된 자동차 내장재는 하나 이상의 오목부(32)를 구비할 수 있다. 오목부(32)는 다양한 깊이를 가질 수 있고, 그 중 가장 깊은 곳까지의 거리를 최대 깊이(D)로 정의할 수 있다. 일 구체예에서, 본 발명의 자동차 내장재는 하기 일반식 1을 만족할 수 있다.
[일반식 1]
D/T > 3
상기 식에서, D는 자동차 내장재에 형성된 오목부의 최대 깊이를 나타내고, T는 자동차 내장재의 두께를 나타낸다.
상기 D/T는 3 이상, 4 이상, 5 이상, 6 이상, 7 이상, 또는 8 이상일 수 있다. 상기 값이 클수록, 보다 깊은 오목부를 형성할 수 있고, 이는 딥드로잉 성형이 가능하다는 것을 의미한다.
자동차 내장재의 전체 두께는 3 mm 이상, 3.5 mm 이상, 4 mm 이상, 4.5 mm 이상, 또는 5 mm 이상일 수 있다. 전체 두께의 상한 값은 예를 들어 10 mm 이하, 9 mm 이하, 8 mm 이하, 7 mm 이하, 또는 6 mm 이하일 수 있다.
자동차 내장재의 발포층의 결정화도는 20% 이상, 22% 이상, 24% 이상, 또는 26% 이상일 수 있다. 결정화도의 상한 값은 예를 들어 40% 이하, 35% 이하, 30% 이하, 또는 28% 이하일 수 있다. 상기 범위 내에서 우수한 강도를 제공할 수 있다.
자동차 내장재의 발포층의 셀의 장축 길이/단축 길이의 비율은 20 이하, 15 이하, 10 이하, 8 이하, 또는 6 이하일 수 있다. 상기 비율의 하한 값은 예를 들어 1 이상, 2 이상, 3 이상, 또는 4 이상일 수 있다. 금형의 클리어런스(clearance)가 낮으면 압착되어서 비율이 커질 수 있다.
자동차 내장재의 굴곡 최대 하중은 10 N 이상, 11 N 이상, 12 N 이상, 13 N 이상, 14 N 이상, 또는 15 N 이상일 수 있다. 상한 값은 40 N 이하, 35 N 이하, 30 N 이하, 25 N 이하, 또는 20 N 이하일 수 있다. 자동차 내장재의 인장강도(MS341-19 4.4)는 MD 방향으로 25 kgf/㎠ 이상, 예를 들어 30 내지 50 kgf/㎠일 수 있다.
자동차 내장재의 흡음 계수는 2000 Hz에서 0.2 초과, 0.21 이상, 0.22 이상, 0.23 이상, 0.24 이상, 또는 0.25 이상일 수 있고, 상한 값은 0.4 이하, 0.35 이하, 또는 0.3 이하일 수 있다. 자동차 내장재의 흡음 계수는 6000 Hz에서 0.3 이상, 0.4 이상, 0.5 이상, 0.6 이상, 또는 0.7 이상일 수 있고, 상한 값은 1 이하, 0.9 이하, 또는 0.8 이하일 수 있다.
또한, 본 발명은 자동차 내장재의 제조방법을 제공하는데, 상기 방법은 복합재를 예열하는 단계; 및 예열된 복합재를 금형을 이용하여 냉간 성형하는 단계를 포함할 수 있다.
복합재를 예열하는 단계는 상부 및 하부에 가열원을 가지는 히터에서 수행할 수 있다. 예열하는 단계는 예를 들어 상부 및 하부의 가열원을 200 내지 400℃, 또는 250 내지 350℃로 조정하여 약 90초 내지 300초, 또는 150 내지 250초 동안 가열하여 복합재의 표면온도를 약 150 내지 250℃가 되도록 제어하여 수행할 수 있다.
금형을 이용하여 냉간 성형하는 단계는 상온의 금형, 예를 들어 금형의 온도를 10 내지 40℃로 제어하고, 약 20초 내지 60초 동안 가압하여 원하는 형상으로 성형할 수 있다.
바람직하게는, 상술한 적층 구조를 갖는 복합재를 냉간 성형하되, 히터 온도 200℃ 이상, 히터 체류시간 90초 이상, 복합재 표면 온도 150℃ 이상, 프레스 간격 3 mm 이상, 프레스 온도 40℃ 이하, 프레스 시간 20초 이상의 조건으로 성형할 수 있다. 여기서, 프레스 간격은 금형 프레스 간격 또는 금형 간격을 의미한다.
프레스 온도가 낮은 냉간 성형의 조건은 구체적으로 히터 온도 300±50℃, 히터 체류시간 160±30초, 복합재 표면 온도 190±30℃, 프레스 간격 3.5±1 mm, 프레스 온도 20±10℃, 프레스 시간 40±20초일 수 있다.
이와 같이, 본 발명에서는 셀 크기를 줄인 발포층을 적용하여 깨짐성을 개선할 수 있고, 발포층의 양면에 부직포를 합지하여 연신성(30 ㎝ 딥 성형성)이 우수하며, 불꽃 라미네이션 및 코팅 합지 적용으로 굴곡강도를 향상시킬 수 있다.
또한, 본 발명에서는 금형 간격을 3.5~5 mmT 정도로 설정함으로써, 굴곡강도를 향상시킬 수 있고, 셀 크기를 유지할 수 있으며(장축/단축 비율 20 이하 가능), 셀 형태가 유지되어 굴곡강도가 우수하고, 두께가 유지되어 흡음성이 우수하다.
아울러, 본 발명에 따른 자동차 소재는 경량화(기존 폴리프로필렌(PP) 제품 대비 40% 경량)되면서 강성이 우수하고, 기존 PP 제품 대비 흡음성(특히, 고주파 영역대)이 우수하다.
이하, 실시예를 들어 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.
[실시예 및 비교예]
1. PET 발포층
표 1 및 표 2에 기재된 조성을 이용하여 압출 발포함으로써, 표 1 및 표 2에 기재된 물성을 갖는 실시예 및 비교예의 발포층을 제조하였다.
2. 복합재
표 3 및 표 4의 각 층 구성 및 합지 방식을 갖는 복합재를 제조하였다.
표면층과 이면층은 각각 니들 펀칭된 부직포를 사용하였다. 니들 펀칭된 부직포는 PET 섬유 웹이 한 쌍의 베드 플레이트(bed plate)를 통과한 후, 상하 왕복 운동하는 니들 보드에 장착되어 있는 바늘을 통해 PET 섬유가 맞물리게 하여 제조하였다. 또한, 표면층 부직포에 보강층으로서 PET 라텍스 코팅층을 형성하였다.
제조된 표면층과 발포층을 PET 압출 코팅층으로 접착시켰다. 압출코팅은 PET를 150℃에서 4시간 이상 건조한 후, 건조된 PET를 280 내지 330℃로 순차적으로 온도 제어되는 압출 실린더에 투입하여 T-다이를 통해 압출하였다.
개별적으로 구동되는 3개의 라미네이션 롤러, 2개의 화염처리부 및 갭 조절장치를 포함하는 불꽃 라미네이션 장치를 사용하여 표면층이 접합된 발포층 이면에 이면층을 접합시켜서 다층 구조의 복합재를 제조하였다(조건: 화염 불꽃 높이 1.8~2.5 mm, 화염량 130~210 g/㎥, 갭 2.5~2.6 mm, 라인 스피드 30~40 m/min).
3. 성형
표 5 및 6의 히터 및 프레스 조건을 이용하여 복합재를 성형함으로써, 표 5 및 6에 기재된 물성을 갖는 실시예 및 비교예의 복합재 성형품(자동차 내장재)을 얻었다.
각 물성 측정 방법은 다음과 같다.
(1) 고유 점도(IV)
고유점도는 샘플을 페놀 및 테트라클로로에탄의 혼합용액(혼합비율 = 1:1 부피비율)에 0.5 중량%의 농도로 용해시키고, 우베로드 점도계를 이용하여 35℃에서 측정하였다.
(2) 분자량
분자량은 샘플을 클로로포름 및 페놀의 혼합용액(혼합비율 = 1:1 부피비율)에 용해시키고, 겔 투과 크로마토그래피(GPC, 분석장비 HLC-8320)를 이용하여 254 nm에서 측정하였다. 표준 시료는 PMMA로 하였다.
(3) 밀도
밀도는 KS M ISO 845 조건 하에서 측정하였다.
(4) 셀 크기
셀 크기는 주사 전자 현미경(SEM)을 이용하여 셀의 장축과 단축의 길이를 측정한 후 그 평균값을 셀 크기로 하였다.
(5) 결정화도
시차 주사 열량 측정법(Differential Scanning Calorimetry, DSC)을 이용하여 용융 온도에서의 용융 엔탈피와 냉각 결정화 온도에서의 결정화 엔탈피를 측정하였고, 결정화도는 하기 식에 따라 계산하였다.
결정화도 = ΔHm - ΔHc / ΔHm
ΔHm는 용융 엔탈피를 의미하고, ΔHc는 결정화 엔탈피를 의미하며, ΔHm는 표준 용융 엔탈피(140 J/g)을 의미한다.
(6) 성형성
성형성은 성형품을 육안으로 관찰하여 파단 및 크랙 발생 유무로 평가하였다.
(7) 깨짐성
깨짐성은 굴곡 최대 하중 굴곡 측정방법을 활용하여 측정하였다. 시편 사이즈를 150×50 mm로 제작하여 시편당 세로, 가로 방향 각각 5매씩 측정하였으며, 측정 시편의 지지 간격(Span)을 50 mm로 고정하고 20 mm/min 속도로 굴곡 하중을 가하는 동안, 초기 시편에 대하여 40 mm 변형된 지점에서 시험 종료 후, 샘플의 표면을 육안으로 관찰하여 깨짐 개수를 측정하였다.
(8) 굴곡강도
ASTM D 790에 의거하여, 시편의 지지 간격(Span)을 100 mm로 고정하고, 5 mm/min 속도로 굴곡 하중을 가하는 동안, 초기 시편에 대하여 10% 변형될 때까지의 최대 하중을 측정하였다.
(9) 흡음성
KS F 2805 잔향실법 측정방법을 이용하여 흡읍성을 측정하고, 흡음계수(NRC: noise reduction coefficient) 값을 산출하였다. NRC는 2,000 및 6,000 Hz에서 각각 측정하였다.
(10) 내열 사이클
80℃ 내열 사이클은 성형 부품을 실제 차와 동일한 상태로 유지시킨 후 다음 조건을 1 Cycle로 하여, 3 Cycle 실시 후 외관을 관찰하고 형태 변화 유무를 판단하여 평가하였다.
*내열 Cycle: 80±2℃에서 3시간, 23±2℃에서 1시간, -30±2℃에서 3시간, 23±2℃에서 1시간, 50±2℃, 95~100% RH에서 15시간, 23±2℃에서 1시간 방치
구분 실시예 1 실시예 2 실시예 3
PET
수지		 고유점도(IV) ㎗/g 0.8 0.8 0.8
분자량 1만 이상 중량% 72 72 72
증점제 PMDA 중량부 2.5 2.5 2.5
기핵제 탈크 함량 중량부 3 3 3
탈크 크기 ㎛ 1 1 5
발포제 부탄 중량부 2.2 2.2 2.2
PET 발포층 밀도 kg/㎥ 160 160 160
두께 mm 3 3 3
평균 셀 크기 ㎛ 100~200 100~200 200~400
구분 비교예 1 비교예 2 비교예 3
PET
수지		 고유점도(IV) ㎗/g 0.8 PP
1200 gsm
1.2 mmT		 0.8
분자량 1만 이상 중량% 72 72
증점제 PMDA 중량부 2.5 2.5
기핵제 탈크 함량 중량부 3 3
탈크 크기 ㎛ 1 1
발포제 부탄 중량부 2.2 2.2
PET 발포층 밀도 kg/㎥ 160 160
두께 mm 3 3
평균 셀 크기 ㎛ 100~200 100~200
구분 실시예 1 실시예 2 실시예 3
표면층 니들 펀칭+라텍스 코팅(평량) g/㎡ 180 180 180
합지 방식 PET 코팅층(두께) ㎛ 150 150 150
발포층 PET 발포층(평량) g/㎡ 480 480 480
합지 방식 불꽃 라미 - 불꽃 라미 불꽃 라미 불꽃 라미
이면층 니들 펀칭(평량) g/㎡ 60 60 60
구분 비교예 1 비교예 2 비교예 3
표면층 니들 펀칭+라텍스 코팅(평량) g/㎡ 180 180 180
합지 방식 PET 코팅층(두께) ㎛ 150 PP 압출 시 부직포 합지 150
발포층 PET 발포층(평량) g/㎡ 480 480
합지 방식 불꽃 라미 - 불꽃 라미 불꽃 라미
이면층 니들 펀칭(평량) g/㎡ 60 60 60
구분 실시예 1 실시예 2 실시예 3
성형
조건		 히터 온도 ℃ 300 300 300
히터 시간 초 160 160 160
복합재 표면 온도 ℃ 190 190 190
프레스 간격 mm 3.5 5 3.5
프레스 온도 ℃ 20 20 20
프레스 시간 초 40 40 40
발포층 결정화도 % 27 25 27
셀 크기 장축/단축 비율 - 7 5 7
복합재
부품		 성형성 파단, 크랙 없음 - 양호 양호 양호
깨짐성 MD방향 깨짐 개수 0 0 0
TD방향 깨짐 개수 0 0 0
총 두께 mm 3.9 5.2 3.7
굴곡강도 최대 하중(MD방향) N 14 15 13
흡음성 흡음계수(2000Hz) - 0.23 0.25 0.21
흡음계수(6000Hz) - 0.63 0.75 0.61
내열 사이클 - Pass Pass Pass
구분 비교예 1 비교예 2 비교예 3
성형
조건		 히터 온도 ℃ 300 300 300
히터 시간 초 160 160 80
복합재 표면 온도 ℃ 190 190 140
프레스 간격 mm 1.2 1.2 3.5
프레스 온도 ℃ 20 20 20
프레스 시간 초 40 40 40
발포층 결정화도 % 27 - 19
셀 크기 장축/단축 비율 - 25 - 7
복합재
부품		 성형성 파단, 크랙 없음 - 양호 양호 양호
깨짐성 MD방향 깨짐 개수 0 0 0
TD방향 깨짐 개수 0 0 0
총 두께 mm 1.5 1.2 3.8
굴곡강도 최대 하중(MD방향) N 4 3.5 14
흡음성 흡음계수(2000Hz) - 0.19 0.2 0.23
흡음계수(6000Hz) - 0.5 0.23 0.63
내열 사이클 - Pass Pass Fail
상기 표에서 확인할 수 있듯이, 실시예의 발포층은 기핵제의 크기 및 함량, 증점제의 함량, 수지의 점도와 분자량 분포가 적정 범위인 것을 사용함으로써, 셀 크기가 작으면서 저밀도이었다. 또한, 실시예의 복합재는 적정 적층 구조와 소재 및 합지 방식과 성형 조건을 사용함으로써, 깨짐성, 성형성, 굴곡강도, 흡음성, 내열성이 우수하였다.
그러나, 비교예 1의 경우, 금형 간격이 작아서, 셀 크기의 장축/단축 비율이 증가하였고, 복합재 성형품의 굴곡강도 및 흡음성이 저하되었다.
비교예 2의 경우, 기존 PP 제품을 사용함으로써, 복합재 성형품의 굴곡강도 및 흡음성이 저하되었다.
비교예 3의 경우, 적정 성형 조건(히터 시간, 복합재 표면 온도)을 벗어나서, 발포층의 결정화도 및 복합재 성형품의 내열성이 저하되었다.
10, 20, 31: 복합재, 11, 21: 이면층, 12, 22: 발포층, 13, 23: 압출 코팅층, 14, 24: 표면층, 25: 보강층, 30: 자동차 내장재, 32: 오목부

Claims (15)

  1. 셀 크기가 400 ㎛ 이하이고, 밀도가 500 kg/㎥ 이하인 발포층;
    발포층의 일면에 적층되는 표면층; 및
    발포층의 타면에 적층되는 이면층을 포함하되,
    발포층과 표면층의 합지 및 발포층과 이면층의 합지는 각각 독립적으로 압출 코팅층, 핫멜트 접착필름, 또는 불꽃 라미네이션을 통해 이루어지고,
    전체 두께가 3 mm 이상인 자동차 내장재.
  2. 제1항에 있어서,
    발포층은 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 수지, 기핵제 및 증점제를 포함하는 발포 조성물로 형성되는 자동차 내장재.
  3. 제2항에 있어서,
    PET 수지의 고유 점도(IV)는 0.7 ㎗/g 이상인 자동차 내장재.
  4. 제2항에 있어서,
    PET 수지는 미분 분자량 분포로 표시되는 분자량 1만 이상의 분자 존재 비율이 PET 수지 총 중량에 대해 60 중량% 이상을 차지하는 PET 수지인 자동차 내장재.
  5. 제2항에 있어서,
    기핵제의 크기는 10 ㎛ 이하인 자동차 내장재.
  6. 제2항에 있어서,
    기핵제의 함량은 PET 수지 100 중량부를 기준으로 1 내지 10 중량부인 자동차 내장재.
  7. 제2항에 있어서,
    증점제의 함량은 PET 수지 100 중량부를 기준으로 0.3 내지 10 중량부인 자동차 내장재.
  8. 제1항에 있어서,
    표면층 및 이면층은 각각 PET 부직포이고, 압출 코팅층은 PET 코팅층인 자동차 내장재.
  9. 제1항에 있어서,
    표면층의 평량은 100 내지 1000 g/㎡이고, 이면층의 평량은 10 내지 500 g/㎡이며, 압출 코팅층의 두께는 50 내지 200 ㎛인 자동차 내장재.
  10. 제1항에 있어서,
    표면층 및 이면층은 용융온도가 200℃ 이상인 PET 및 용융온도가 200℃ 미만인 저융점 PET를 포함하는 자동차 내장재.
  11. 제1항에 있어서,
    표면층과 압출 코팅층 사이, 및 이면층과 압출 코팅층 사이 중 적어도 한 곳에 보강층을 추가로 포함하는 복합재.
  12. 제1항에 있어서,
    발포층의 결정화도는 20% 이상이고, 발포층의 셀의 장축 길이/단축 길이의 비율은 20 이하인 자동차 내장재.
  13. 제1항에 있어서,
    자동차 내장재의 굴곡 최대 하중은 10 N 이상인 자동차 내장재.
  14. 제1항에 있어서,
    자동차 내장재의 흡음 계수는 2000 Hz에서 0.2 초과이고, 6000 Hz에서 0.3 이상인 자동차 내장재.
  15. 제1항에 따른 적층 구조를 갖는 복합재를 냉간 성형하되, 히터 온도 200℃ 이상, 히터 체류시간 90초 이상, 복합재 표면 온도 150℃ 이상, 프레스 간격 3 mm 이상, 프레스 온도 40℃ 이하, 프레스 시간 20초 이상의 조건으로 성형하는 자동차 내장재의 성형방법.
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