KR20240032329A - Manufacturing method of products with three-dimensional molded article integrated with fabric or textile - Google Patents
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Abstract
본 발명은, 발포제는 배합되고 가교제는 배제된 열가소성 합성수지 성형재료를 준비하는 단계; 하판금형(10) 및 제1, 2상판금형(20, 30) 각각을 준비하는 단계; 하판금형(10)의 성형공간(13) 체적보다 작은 체적을 가지도록 선성형체를 제작하는 단계; 하판금형(10)의 타면부위에 선성형체를 안치하고 제1상판금형(20)을 하판금형(10)에 합형하여 가압된 상태로 선성형체를 1차 발포시키고 냉각 성형하는 단계; 1차 발포성형체(120)에 있어 하판금형(10)의 외곽테두리(11) 및 제1상판금형(20)의 제1외곽테두리(21)를 벗어나 오버플로우된 부위를 제거하는 단계; 1차 발포성형체(120)의 타면부위에 원단(160)의 일면부위가 대향하도록 안치한 다음, 제2상판금형(30)의 일면부위가 원단(160)의 타면부위와 대향한 상태로 제2상판금형(30)을 하판금형(10)에 합형하여 가압된 상태로 1차 발포체(120)를 2차 발포시키고 냉각 성형하는 단계;를 포함하는 입체 발포성형물과 원단이 일체화된 제품의 제조방법을 제공한다.The present invention includes the steps of preparing a thermoplastic synthetic resin molding material mixed with a foaming agent and excluding a crosslinking agent; Preparing the lower plate mold (10) and the first and second upper plate molds (20, 30), respectively; Manufacturing a linearly formed body to have a volume smaller than the volume of the molding space 13 of the lower plate mold 10; Placing the linear body on the other side of the lower plate mold (10) and joining the first upper plate mold (20) to the lower plate mold (10) to first expand and cool the linear molded body in a pressurized state; Removing the overflowed portion beyond the outer edge 11 of the lower plate mold 10 and the first outer edge 21 of the first upper plate mold 20 in the first foam molded body 120; After placing the fabric 160 with one side facing the other side of the first foam molded body 120, the second top plate mold 30 is placed against the other side of the fabric 160 with one side facing the other side of the fabric 160. Providing a method of manufacturing a product in which a three-dimensional foam molded product and a fabric are integrated, including the step of secondary foaming and cooling molding of the primary foam 120 in a pressurized state by combining the mold 30 with the lower plate mold 10. do.
Description
본 발명은 입체 발포성형물과 원단이 일체화된 제품의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 구체적으로는 다양한 입체 형상을 가지는 성형물이 원단과 장시간 안정적인 결합 상태를 유지할 수 있는 제품에 대한 제조가 가능함은 물론 제품 자체를 경량화하거나 입체적 발포성형물이 부위별로 서로 다른 밀도를 가지도록 구현할 수 있으며, 나아가 발포 성형 과정에서 성형공간의 경계라인을 따라 성형재료 자체가 오버플로우 되면서 불량품이 제조되는 현상을 원천적으로 방지하는 것이 가능한 입체 발포성형물과 원단이 일체화된 제품의 제조방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method of manufacturing a product in which a three-dimensional foam molding and a fabric are integrated. More specifically, it is possible to manufacture a product in which a molded product having various three-dimensional shapes can maintain a stable bond with the fabric for a long time, as well as the product itself. It is possible to reduce the weight or implement three-dimensional foam moldings to have different densities for each part, and furthermore, it is possible to fundamentally prevent the phenomenon of defective products being manufactured as the molding material itself overflows along the boundary line of the molding space during the foam molding process. It relates to a method of manufacturing a product in which a three-dimensional foam molding and fabric are integrated.
신발이나 의류는 물론 가방이나 모자 등과 같은 제품들은 일반적으로 천연직물이나 인조직물과 같은 원단을 사용하여 제작하게 되는데, 이러한 제품들에는 제품 자체나 제품을 착용하는 사용자를 보호하고, 나아가 기능적인 면을 추가함은 물론 제품을 돋보이게 하기 위한 방편으로 다양한 모양이나 형상을 가지는 성형물을 부착하고 있다.Products such as shoes and clothing, as well as bags and hats, are generally made using fabrics such as natural fabrics or artificial fabrics. These products protect the product itself and the user wearing it, and furthermore provide functional aspects. Moldings of various shapes or shapes are attached as a way to add value and make the product stand out.
다양한 모양이나 형상을 가지는 성형물들을 원단에 부착하는 가장 보편적인 방법이 재봉인데, 재봉은 그 특성상 수작업으로 이루어져야 한다는 점에서 작업자의 숙련도에 따라 생산성이 달라지고, 만일 성형물 자체가 복잡한 모양으로 이루어지는 경우 그 생산성이 저하될 뿐 아니라 불량률이 증대되는 문제가 있었다. 이에 대한 대안으로 제안된 것이 접착제를 이용하거나 접착필름을 이용하는 방법이다.The most common method of attaching molded products with various shapes or shapes to fabric is sewing. Due to its nature, sewing must be done manually, so productivity varies depending on the worker's skill level, and if the molded product itself is made of a complex shape, sewing can be done manually. There was a problem that not only did productivity decrease, but the defect rate increased. A suggested alternative to this is the use of adhesive or adhesive film.
전자는 그 작업이 수월할 뿐 아니라 작업자의 숙련도와 무관한 장점이 있으나, 내구성이 약해 제품을 장시간 사용하거나 세탁을 하는 경우 성형물이 원단으로부터 분리되는 단점이 있다. 이에 비해, TPU 필름과 같은 접착필름을 사용하는 후자는, 가열 과정에서 접착필름을 용융시켜 성형물과 원단을 일체화시킨다는 점에서 장시간 동안 안정적인 결합 상태를 유지할 수 있는 장점이 있다.The former has the advantage of being easy to work with and independent of the worker's skill level, but has the disadvantage of being less durable and causing the molded product to separate from the fabric when the product is used for a long time or washed. In comparison, the latter, which uses an adhesive film such as a TPU film, has the advantage of maintaining a stable bond for a long time in that it melts the adhesive film during the heating process to integrate the molded product and the fabric.
하지만, 접착필름을 이용하여 성형물을 원단의 결합시키기 위해서는, 성형물을 원단에 강하게 함께 압착시킨 상태에서 가열하여야 하는데, 이럴 경우 전달되는 열에 의해 성형물의 모양이나 형상이 훼손되거나 변형되는 문제가 있다. 아울러, 성형물이 가압된 상태에서 가열되면, 용융된 재료 중의 일부가 금형의 성형공간에 형성되는 경계를 넘어서 외부로 넘쳐나오는 이른바 오버 플로우 현상이 발생한다.However, in order to bond the molded product to the fabric using an adhesive film, the molded product must be heated while being strongly pressed together with the fabric. In this case, there is a problem that the shape or shape of the molded product is damaged or deformed due to the transmitted heat. In addition, when the molded product is heated in a pressurized state, a so-called overflow phenomenon occurs, in which some of the molten material overflows to the outside beyond the boundary formed in the molding space of the mold.
가압, 가열 과정에서 이러한 용융 재료의 오버 플로우가 발생하면 곧바로 제품의 불량으로 이어지는 문제가 있다. 때문에, 이러한 방법을 적용할 수 있는 성형물은 일반적으로, 금형에 의해 가압된 상태에서 열이 전달되더라도 성형물 자체 형상에 대한 훼손이나 변형을 최소화할 수 있는 평면 모양으로 한정되는 단점이 있다.If overflow of the molten material occurs during the pressurization and heating process, there is a problem that immediately leads to product defects. Therefore, molded products to which this method can be applied generally have the disadvantage of being limited to a flat shape that can minimize damage or deformation to the shape of the molded product itself even when heat is transferred in a pressurized state by a mold.
한편, 관련 업계에서는 원단의 일면부위에 다양한 입체 형상을 가지는 성형물을 형성시키는 방법으로 액상의 PU를 사용하기도 한다. 캐스팅 PU라고 불리는 이 방법은, 임의 형상을 가지는 금형의 성형공간에 액상의 PU를 투입하고, 성형공간의 체적을 초과하는 잉여분의 액상 PU를 긁어낸 다음, 원단을 금형에 안치하여 가압, 냉각시키는 과정으로 이루어진다. Meanwhile, in related industries, liquid PU is used as a method of forming molded products with various three-dimensional shapes on one side of the fabric. This method, called casting PU, involves putting liquid PU into the molding space of a mold with an arbitrary shape, scraping off excess liquid PU that exceeds the volume of the molding space, then placing the fabric in the mold, pressurizing, and cooling. It is done through a process.
이럴 경우, 액상의 재료 중의 일부가 원단의 표면층으로 함침되면서 성형물과 원단이 일체화된다. 즉, 이 방법은 금형에 의해 성형물을 입체감 있게 표현할 수 있을 뿐 아니라, 성형물과 원단 사이에 별도의 접착수단을 매개하지 않더라도 성형물을 원단과 결합시키는 것이 가능한 장점이 있다. 하지만, 이 방법은 수작업을 통해 성형공간의 체적을 초과하는 잉여 재료를 일일이 제거해야 하는 번거로움이 있다.In this case, some of the liquid material is impregnated into the surface layer of the fabric, and the molded product and the fabric are integrated. In other words, this method has the advantage of not only being able to express the molded product three-dimensionally using a mold, but also combining the molded product with the fabric without using a separate adhesive means between the molded product and the fabric. However, this method has the inconvenience of having to manually remove excess material that exceeds the volume of the molding space.
게다가, 액상 PU는 그 특성상 높은 밀도로 인해 제품 자체를 경량화하기가 어렵다는 점에서 성형물의 크기나 형상이 극히 제한되는 단점이 있었다. 또한, 이 방법은 성형물 자체가 금형의 성형공간을 균등하게 채워진 상태(부위별로 동일한 밀도 유지)에서 발포 성형되기 때문에, 최종 제품에 있어 밀도나 물성 등을 부위별로 달리 형성하는 것이 매우 곤란하였다. 이러한 캐스팅 PU 방식의 대안으로 본 출원인은 대한민국 등록특허 제1401489호 및 대한민국 등록특허 제1263209호를 제안한 바 있다. In addition, liquid PU had the disadvantage of being extremely limited in the size and shape of the molded product in that it was difficult to make the product itself lightweight due to its high density. In addition, in this method, since the molded product itself is foam molded while filling the molding space of the mold evenly (maintaining the same density for each part), it was very difficult to form different densities or physical properties for each part in the final product. As an alternative to this casting PU method, the applicant has proposed Republic of Korea Patent No. 1401489 and Republic of Korea Patent No. 1263209.
이들 기술은, 금형의 성형공간에 성형재료를 과잉 충전시킨 다음 금형을 합형하고, 합형된 금형을 가열하여 성형재료가 용융상태에 이르면 합형된 금형을 개방한 다음, 성형공간 외의 잉여 재료를 제거한 이후 원단을 안치하여 재료와 원단을 결합시킴으로써, 캐스팅 PU 방식과 유사하게 금형의 성형공간 형상으로 성형된 성형물을 원단을 일체화시킬 수 있는 구성적 특징을 가지고 있다.In these technologies, the molding space of the mold is excessively filled with molding material, then the molds are joined, the molded mold is heated, the molded material reaches a melted state, the molded mold is opened, and excess material outside the molding space is removed. By placing the fabric and combining the material and fabric, it has a structural feature that allows the fabric to be integrated into the molded product in the shape of the mold's molding space, similar to the casting PU method.
하지만, 이들 기술 양자는, 과잉의 성형재료가 충전되어 합형된 금형을 가열한 다음 성형공간 외에 잔존하는 잉여 재료를 모두 제거해야 하는 단계가 필수적으로 수반되어야 한다는 점에서, 전술한 캐스팅 PU 방식과 동일하게 작업상의 번거로움이 있었다. 게다가, 전자는 성형공간 외의 잉여 재료가 제거되면, 원단을 안치한 상태에서 금형을 합형한 다음 냉각 성형을 거쳐 제품을 제조하는 구성이라는 점에서, 캐스팅 PU와 동일하게 높은 밀도를 가지는 성형물로 인해 제품 자체를 경량화하기가 곤란하며, 표현 가능한 성형물의 크기나 형상이 극히 제한되는 단점이 있다.However, both of these technologies are the same as the casting PU method described above in that they necessarily involve a step of heating the mold in which excess molding material is filled and combined, and then removing all excess material remaining outside the molding space. There was quite a bit of work hassle. In addition, in the former case, when excess material outside the molding space is removed, the mold is joined with the fabric placed, and then the product is manufactured through cooling molding. As a result, the product itself is damaged due to the molding having the same high density as casting PU. It is difficult to reduce the weight, and the size or shape of the molded product that can be expressed is extremely limited.
이에 비해, 후자는 성형공간 외의 잉여 재료가 제거되면, 원단을 안치한 상태에서 금형을 합형한 다음 일정시간 가열하여 재료를 가교시킨 후, 금형을 급속히 개방하면서 발포 성형시키는 구성이라는 점에서, 전자와 비교할 때 어느 정도의 제품 경량화는 가능하다. 하지만, 금형의 급속 개방에 따른 발포 성형으로 제품을 제작하는 구성이라는 점에서, 최종 제품을 이루는 성형물의 치수 정밀도를 정확하게 제어하는 것이 불가능할 뿐 아니라, 재료의 발포율에 따라 원단 자체도 함께 신장되어야 하기 때문에 사용 가능한 원단이 제한되는 단점이 있다.In contrast, the latter is comparable to the former in that when excess material outside the molding space is removed, the mold is joined with the fabric placed, the materials are crosslinked by heating for a certain period of time, and then the mold is rapidly opened and foam molded. It is possible to reduce the weight of the product to some extent. However, given that the product is manufactured by foam molding following rapid opening of the mold, not only is it impossible to accurately control the dimensional precision of the molded product that makes up the final product, but the fabric itself must also be stretched depending on the foam rate of the material. Therefore, there is a disadvantage that the available fabrics are limited.
본 발명은 이러한 종래 기술의 문제점을 개선하기 위해 제안된 것으로서, 본 발명의 목적은 금형의 성형공간과 1 : 1로 대응되는 다양한 입체 형상을 가지는 발포성형물이 그 종류나 신축성의 여부와 상관없이 원단과 장시간 안정적인 결합 상태를 유지할 수 있으며, 나아가 원단과 일체화된 발포성형물이 부위별도 다양한 밀도를 가지며 발포됨으로써 경량화된 제품을 제조할 수 있음은 물론 성형 과정에서 성형공간의 경계라인을 따라 성형재료의 오버 플로우 현상이 발생하지 않는 입체적 형상의 제품 제조방법을 제안함에 있다.The present invention was proposed to improve the problems of the prior art, and the purpose of the present invention is to provide foam moldings with various three-dimensional shapes that correspond 1:1 to the molding space of the mold, regardless of the type or elasticity of the fabric. It is possible to maintain a stable bond with the fabric for a long time, and furthermore, the foam molding integrated with the fabric is foamed with various densities for each part, making it possible to manufacture lightweight products, as well as preventing overflow of the molding material along the boundary line of the molding space during the molding process. The aim is to propose a method for manufacturing three-dimensional products that do not cause flow phenomenon.
본 발명은 이러한 목적을 달성하기 위하여, 발포제는 배합되고 가교제는 배제된 열가소성 합성수지 성형재료를 준비하는 단계; 타면부위에 제품의 외곽모서리와 동일한 모양 및 면적으로 이루어지는 외곽테두리(11)를 가지되 외곽테두리(11) 내부에는 제품의 외부로 돌출되는 입체 형상과 동일한 형상으로 이루어지는 성형공간(13)이 마련되는 하판금형(10), 일면부위에 하판금형(10)의 외곽테두리(11)와 동일한 모양 및 면적으로 이루어지는 제1외곽테두리(21)를 가지되 제1외곽테두리(21) 내부에는 하판금형(10)의 성형공간(13)의 형상에 대응되며 성형공간(13)의 체적보다 작은 체적을 가지는 돌출단(23)이 마련되는 제1상판금형(20), 일면부위가 평탄한 면으로 이루어지는 제2상판금형(30) 각각을 준비하는 단계; 준비된 성형재료를 이용하여 하판금형(10)의 외곽테두리(11) 내부에 위치하는 부위가 하판금형(10)의 성형공간(13) 체적보다 작은 체적을 가지도록 선성형체를 제작하는 단계; 선성형체의 일면부위를 성형공간(13)이 형성된 하판금형(10)의 타면부위에 안치한 다음, 제1상판금형(20)의 일면부위가 선성성체(110)의 타면부위와 대향한 상태로 제1상판금형(20)을 하판금형(10)에 합형하여 가압하는 단계; 합형하여 가압된 하판금형(10) 및 제1상판금형(20)에 열을 공급하여, 선성형체를 하판금형(10)의 성형공간(13) 및 제1상판금형(20)의 돌출단(23) 각각의 입체 형상으로 팽창시키고 성형하는 선성형체의 1차 발포 단계; 하판금형(10) 및 제1상판금형(20)으로의 열전달을 차단한 다음, 합형하여 가압된 하판금형(10) 및 제1상판금형(20)을 1차 냉각시켜 성형하는 단계; 가압을 해제하고 하판금형(10)과 합형되어 있던 제1상판금형(20)을 개방하는 단계; 발포 성형된 1차 발포성형체(120)에 있어 하판금형(10)의 외곽테두리(11) 및 제1상판금형(20)의 제1외곽테두리(21)를 벗어나 오버플로우된 부위를 제거하는 단계; 오버플로우된 부위가 제거된 1차 발포성형체(120)를 하판금형(10)에 안치한 상태에서, 제1상판금형(20)의 제1외곽테두리(21)와 동일한 모양 및 면적을 가지며 제1상판금형(20)의 돌출단(23) 형상으로 발포되어 성형된 1차 발포성형체(120)의 타면부위에 원단(160)의 일면부위가 대향하도록 안치한 다음, 제2상판금형(30)의 일면부위가 원단(160)의 타면부위와 대향한 상태로 제2상판금형(30)을 하판금형(10)에 합형하여 가압하는 단계; 합형하여 가압된 하판금형(10) 및 제2상판금형(30)에 열을 공급하여, 하판금형(10)의 외곽테두리(11)와 동일한 모양 및 면적으로 이루어지는 외곽테두리를 가지되 그 일면부위는 하판금형(10)의 성형공간(13) 형상으로 재차 성형하고, 제1상판금형(20)의 돌출단(23) 형상으로 성형된 1차 발포성형체(120)의 그 타면부위는 팽창시키며 원단(160)과 일체화시키는 2차 발포 단계; 하판금형(10) 및 제2상판금형(30)으로의 열 전달을 차단한 다음, 합형하여 가압된 하판금형(10) 및 제2상판금형(30)을 2차 냉각시켜 성형하는 단계; 가압을 해제하고 하판금형(10)과 합형되어 있던 제2상판금형(30)을 개방하여, 그 타면부위는 제2상판금형(30)의 타면부위 형상으로 팽창되며 성형되어 원단(160)과 일체화되고, 그 일면부위는 하판금형(10)의 성형공간(13) 형상으로 성형된 2차 발포성형체(130)를 회수하는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 그 기술적 특징으로 한다.In order to achieve this object, the present invention includes the steps of preparing a thermoplastic synthetic resin molding material mixed with a foaming agent and excluding a crosslinking agent; It has an outer border (11) on the other side having the same shape and area as the outer edge of the product, and a molding space (13) made of the same shape as the three-dimensional shape protruding to the outside of the product is provided inside the outer border (11). The lower plate mold (10) has a first outer border (21) on one side, which has the same shape and area as the outer border (11) of the lower plate mold (10), and has a lower plate mold (10) inside the first outer border (21). ), a first
상기 제1상판금형(20)의 돌출단(23)은 상기 하판금형(10)의 성형공간(13)에 있어 1차 발포성형체(120)가 밀도를 달리하며 발포가 필요한 지점에 형성될 수 있다.The protruding
상기 하판금형(10)은 제1상판금형(20)과 합형되는 보조하판금형 및 제2상판금형(30)과 합형되는 주하판금형으로 이루어지며, 상기 주하판금형에 형성되는 주성형공간은 하판금형(10)의 성형공간(13)과 동일한 모양 및 형상으로 이루어지고, 상기 보조하판금형에 형성되는 보조성형공간은 주하판금형에 형성되는 성형공간(13)과 동일한 모양 및 형상을 가지되 그 체적은 주성형공간의 체적보다 작게 이루어질 수 있다.The
상기 선성형체는, 하판금형(10)의 외곽테두리(11)에 대응되는 모양을 가지되 하판금형(10)의 외곽테두리(11) 내부에 위치하는 부위가 하판금형(10)의 성형공간(13)의 체적보다 작은 체적을 가지는 사출성형물(111)로 이루어지거나, 또는 하판금형(10)에 있어 외곽테두리(11)의 외곽부위까지 밀폐할 수 있는 면적을 가지되 하판금형(10)의 성형공간(13)의 체적보다 작은 체적을 가지도록 두께가 조절된 성형시트(116)로 이루어질 수 있다.The linear formed body has a shape corresponding to the
상기 제1상판금형(20)과 하판금형(10)의 합형은, 상기 선성형체를 하판금형(10)의 외곽테두리(11) 내부에 안치한 다음, 타면부위에 이형지(141)가 구비되는 핫멜트필름(140)의 일면부위가 상기 선성형체의 타면부위와 대향하도록 안치하고, 상기 제1상판금형(20)의 일면부위가 이형지(141)와 대향한 상태로 하판금형(10)에 합형될 수 있다.The combined mold of the first
상기 선성형체를 하판금형(10)의 외곽테두리(11) 내부에 안치하기 이전에, 합성수지 필름(150)을 준비하여 그 일면부위가 하판금형(10)의 일면부위와 대향하도록 안치하고, 상기 선성형체는 합성수지 필름(140)의 타면부위에 안치될 수 있다.Before placing the linear molded body inside the
이때, 상기 합성수지 필름(150)의 타면부위에는 임의 모양이나 색상을 가지는 인쇄층이 형성될 수 있다.At this time, a printing layer having an arbitrary shape or color may be formed on the other side of the
상기 제1상판금형(20)의 일면부위는 상기 제2상판금형(30)의 일면부위와 동일하게 평탄한 면으로 이루어지고; 상기 선성형체의 1차 발포 단계는, 합형하여 가압된 하판금형(10) 및 제1상판금형(20)에 열을 공급하여, 선성형체를 하판금형(10)의 성형공간(13)과 제1상판금형(20)의 평탄한 일면부위 사이 형상으로 팽창시키고 성형하는 과정으로 이루어질 수 있다.One surface of the first
이때, 상기 제2상판금형(30)을 하판금형(10)에 합형하는 단계에서 1차 발포성형체(120)의 타면부위에 안치되는 원단(160)은 메쉬망 구조를 가지는 원단으로 이루어질 수 있다.At this time, in the step of joining the second
본 발명은 가교제는 배제하고 발포제가 배합되어 있는 성형재료를 이용하여 제작된 선성형체를 임의 형상의 성형공간이 형성된 금형 내부에 원단과 함께 안치한 다음, 가압, 가열 과정을 통해 발포 성형시켜 선성형체를 성형공간 형상으로 1 : 1 대응되도록 성형함과 동시에 원단과 일체화시키는 방법을 제공함으로써, 원단의 종류나 신축성 여부와 상관없이 다양한 입체 형상을 가지는 발포성형물이 원단과 장시간 안정적인 결합 상태를 유지할 수 있는 제품의 제조가 가능하다.In the present invention, a linear molded body manufactured using a molding material containing a foaming agent and excluding a crosslinking agent is placed together with a fabric inside a mold with a molding space of an arbitrary shape, and then foamed and molded through a pressurizing and heating process to form a linear molded body. A product that allows foam moldings with various three-dimensional shapes to maintain a stable bond with the fabric for a long time, regardless of the type or elasticity of the fabric, by providing a method of molding in a 1:1 correspondence with the shape of the molding space and simultaneously integrating it with the fabric. manufacturing is possible.
또한, 본 발명은 성형재료를 이용하여 제작된 선성형체를 발포 성형시킴에 있어 금형에 형성되는 성형공간의 특정 부위에 잉여 공간을 부여하여, 선성형체의 팽창이 특정 방향으로 진행될 수 있도록 구성함으로써, 제품 자체를 경량화하는 것이 가능함은 물론 원단과 일체화된 입체적 발포성형물이 부위별로 서로 다른 밀도를 가지도록 구현할 수 있으며, 나아가 발포 성형 과정에서 성형공간의 경계라인을 따라 선성형체 자체가 오버 플로우 되면서 불량품이 제조되는 현상을 원천적으로 방지하는 것이 가능하다.In addition, in the present invention, when foam molding a linear body manufactured using a molding material, surplus space is provided to a specific portion of the molding space formed in the mold, so that the expansion of the linear body can proceed in a specific direction, Not only is it possible to lighten the product itself, but the three-dimensional foam molding integrated with the fabric can be implemented to have different densities for each part. Furthermore, during the foam molding process, the linear mold itself overflows along the boundary line of the molding space, resulting in defective products. It is possible to fundamentally prevent the manufacturing phenomenon.
도 1a 내지 도 5b 각각은 본 발명에 따른 일 실시예로서의 제품 제조방법을 보여주는 개략적인 구성도.
도 6은 본 발명에 따라 제조된 제품의 개략적인 일 구성도.
도 7 내지 도 8b 각각은 본 발명에 따른 다른 실시예로서의 제품 제조방법을 보여주는 개략적인 구성도.
도 9a 내지 도 9c 각각은 본 발명에 따른 일례로서 신발 갑피를 제작하기 위한 하판금형 및 제1, 2상판금형의 사진.
도 10a 내지 도 10g 각각은 도 9a 내지 도 9c 각각의 금형을 이용한 신발 갑피를 제작 단계를 보여주는 사진.
도 11은 본 발명에 따른 다른 실시예에 의해 제작된 신발 갑피의 사진.1A to 5B are schematic diagrams showing a method of manufacturing a product according to an embodiment of the present invention.
6 is a schematic configuration diagram of a product manufactured according to the present invention.
7 to 8B are schematic diagrams showing a product manufacturing method according to another embodiment of the present invention.
9A to 9C are photographs of a lower plate mold and first and second upper plate molds for manufacturing a shoe upper as an example according to the present invention.
FIGS. 10A to 10G are photographs showing steps in manufacturing shoe uppers using the molds of FIGS. 9A to 9C, respectively.
11 is a photograph of a shoe upper manufactured by another embodiment according to the present invention.
본 발명에 따른 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 살펴보면 다음과 같은데, 본 발명의 실시예를 상술함에 있어 본 발명의 기술적 특징과 직접적인 관련성이 없거나, 또는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 사항에 대해서는 그 상세한 설명을 생략하기로 한다. Preferred embodiments according to the present invention will be examined in detail with reference to the accompanying drawings as follows. In describing the embodiments of the present invention in detail, there is no direct relationship with the technical features of the present invention, or general knowledge in the technical field to which the present invention belongs. Detailed explanations will be omitted for matters that are obvious to those with knowledge.
본 발명은 입체 발포성형물과 원단이 일체화된 제품의 제조방법에 관한 것으로, 성형재료 및 금형을 준비하는 단계, 선성형체를 제작하는 단계, 선성형체의 1차 발포 및 냉각 성형 단계, 1차 발포성형체의 2차 발포 및 냉각 성형 단계를 포함하여 이루어지는 특징이 있다. 이하 이들 각 단계를 구체적으로 살펴본다.The present invention relates to a method of manufacturing a product in which a three-dimensional foam molding and a fabric are integrated, comprising steps of preparing molding materials and a mold, manufacturing a linear molded body, primary foaming and cooling molding of the linear molded body, and primary foam molding. It has the characteristic of including secondary foaming and cooling molding steps. Below we look at each of these steps in detail.
먼저, 성형재료를 준비한다. 성형재료는 TPU, TPE, TPEE 등과 같은 열가소성 합성수지를 주재료로 하여 발포제를 배합하여 만들어지며, 이때 가교제는 배제된다. 본 발명에 있어 성형재료에 가교제를 배합하지 않는 이유는, 순차적으로 열을 가하며 최종 제품(이하 제품)의 형상과 1 : 1로 대응되는 금형의 성형공간 형상으로 성형하기 위함이다. 발포제의 배합비율은 최종 제품의 경량화(부위별 밀도) 정도에 따라 달라질 수 있다.First, prepare the molding materials. Molding materials are made by mixing thermoplastic synthetic resins such as TPU, TPE, TPEE, etc. as main materials with a foaming agent, and at this time, cross-linking agents are excluded. The reason for not adding a cross-linking agent to the molding material in the present invention is to sequentially apply heat and mold it into a molding space shape that corresponds 1:1 to the shape of the final product (hereinafter referred to as product). The mixing ratio of the foaming agent may vary depending on the degree of lightweighting (density of each part) of the final product.
다음으로, 금형을 준비한다. 본 발명에 있어 금형은 성형재료를 제품의 형상으로 발포 성형함과 동시에 발포 성형물을 원단과 일체화시키는 수단으로, 도 1a 내지 도 1c 각각과 같이 하판금형(10), 제1, 2상판금형(20, 30)으로 이루어질 수 있다. Next, prepare the mold. In the present invention, the mold is a means of foam molding the molding material into the shape of the product and simultaneously integrating the foam molding with the fabric, and includes a
하판금형(10)의 타면부위에는 외곽테두리(11)와 성형공간(13)이 형성된다. 이때, 하판금형(10)의 외곽테두리(11)는 제품의 외곽모서리 부위와 동일한 모양 및 면적으로 이루어지는 것이 바람직하다. 그리고, 성형공간(13)은 제품에 있어 외부로 드러나며 돌출되는 입체 형상과 동일한 형상으로 이루어지는 것이 바람직하다. 도면부호 15는 가압단이다.An
즉, 하판금형(10)에 있어 외곽테두리(11)는 제품의 외곽모서리를 이루는 부위와 1 : 1로 대응되도록 구성되며, 성형공간(13)은 제품의 입체 형상과 1 : 1로 대응되도록 구성된다. 도면에는 단일의 폐곡선을 이루는 외곽테두리(11) 구성과 단일의 입체 형상을 이루는 성형공간(13)이 개시되어 있으나, 이는 단지 일례일 뿐 복수 개의 폐곡선과 복수 개의 성형공간이 마련될 수 있음은 물론이다.That is, in the
제1상판금형(20)은 하판금형(10)과 함께 1차 발포성형체를 구현하는 수단으로, 그 일면부위에는 제1외곽테두리(21) 및 돌출단(23)이 형성된다. 이때, 제1외곽테두리(21)는 하판금형(10)의 외곽테두리(11)와 동일한 모양 및 면적으로 이루어지는 것이 바람직하다. 도면부호 25는 가압단(15)에 대응되도록, 제1외곽테두리(11) 외부를 따라 형성되는 가압홈이다.The first
돌출단(23)은 성형면을 이루며 제1외곽테두리(21) 내부에 형성되고, 하판금형(10)의 성형공간(13)의 형상에 대응되도록 구성된다. 이때, 제1상판금형(20)의 돌출단(23)이 가지는 체적은 하판금형(10)에 형성되는 성형공간(13)의 체적보다 작은 체적을 가지도록 구성되는 것이 바람직하다. The protruding
즉, 하판금형(10)의 성형공간(13) 및 제1상판금형(20)의 돌출단(23)이 도면과 같이 형성되면, 제1상판금형(20)의 돌출단(23)의 수직높이 h는 하판금형(10)의 성형공간(13)의 깊이 d보다 작게 이루어지도록 구성한다. 본 발명이 이처럼 제1상판금형(20)의 돌출단(23) 체적을 하판금형(10)의 성형공간(13) 체적보다 작게 구성하는 이유는 여분의 발포 공간을 확보하기 위함이다.That is, if the
제2상판금형(30)은 하판금형(10)과 함께 원단과 일체화된 2차 발포성형체를 구현하는 수단으로, 그 일면부위가 평탄한 면으로 이루어지는 것이 바람직하다. 이럴 경우, 하판금형(10)과 제2상판금형(30)이 합형되며 형성되는 성형공간은, 하판금형(10)과 제1상판금형(20)이 합형되며 형성되는 성형공간보다 커지며, 이러한 성형공간의 체적 차이가 여분의 발포 공간이 된다.The second
이때, 본 발명은 제1상판금형(20)의 제1외곽테두리(21) 내부에 돌출되는 돌출단(23)은, 하판금형(10)의 성형공간(13)에 있어 후술할 1차 발포성형체(120)가 밀도를 달리하며 발포가 필요한 지점에 형성되는 경우를 제안한다. 즉, 도면에는 성형공간(13)과 돌출단(23)이 상하 반전된 구성으로 이루어진 경우가 개시되어 있으나, 이와 달리 돌출단(23)이 성형공간(13)의 형상과 무관하게 복수 개의 요철이 다양한 형상으로 이루어질 수도 있다. 다만, 이는 최종적으로 구현하고자 하는 제품의 구체적인 형상에 따라 달라질 수 있음은 자명하다.At this time, in the present invention, the protruding
한편, 본 발명은 준비되는 하판금형(10)이 제1상판금형(20)과 합형되는 보조하판금형 및 제2상판금형(30)과 합형되는 주하판금형으로 이루어지는 경우를 배제하지 않는다. 이때, 주하판금형에는 주성형공간이 형성되고, 보조하판금형에는 보조성형공간이 형성된다. Meanwhile, the present invention does not exclude the case where the
주하판금형의 주성형공간은 전술한 하판금형(10)의 성형공간(13)과 동일한 구성으로 이루어질 수 있다. 그리고, 보조하판금형의 보조성형공간은 주성형공간과 동일한 모양을 가지되, 주성형공간보다 그 체적이 작게 형성되는 것이 바람직하다. 이는 제1상판금형(20) 및 보조하판금형이 합형될 때의 전체 성형공간을 제2상판금형(30)과 주하판금형이 합형될 때의 전체 성형공간보다 작게 형성하기 위함이다.The main forming space of the main lower plate mold may have the same configuration as the forming
금형이 준비되면, 성형재료를 이용하여 선성형체를 제작한다. 본 발명에 있어 선성형체는 준비된 성형재료를 사출 성형하거나, T 다이 압출 성형된 시트 성형물 또는 3D 프린트 등의 방법으로 제작될 수 있다. 선성형체가 도 2와 같이 사출성형물(111)로 이루어지는 경우에는, 하판금형(10)의 외곽테두리(11) 내부 모양에 대응되는 모양을 가지되, 그 두께는 하판금형(10)의 성형공간(13) 깊이 d보다 작은 t1으로 이루어지는 것이 바람직하다.Once the mold is prepared, the linear body is manufactured using the molding material. In the present invention, the linear body can be manufactured by injection molding the prepared molding material, T-die extrusion sheet molding, or 3D printing. When the linear molded body is made of an injection molded
이는, 하판금형(10)의 외곽테두리(11) 내부에 안치되는 사출성형물(111)의 체적이 하판금형(10)의 성형공간(13) 체적보다 작은 체적을 가지도록 구성함으로써, 성형공간(13)에 안치된 사출성형물(110)이 후술할 가압, 가열 과정에서 하판금형(10)의 성형공간(13) 성형면 및 제1상판금형(20)의 돌출단(23) 성형면 사이에 형성되는 잉여 공간 형상으로 발포 성형시키기 위함이다.This is configured so that the volume of the injection molded
선성형체가 도 7과 같이 성형시트(116)로 이루어지는 경우에는, 발포제가 배합된 성형재료를 이용하여 T-다이 압출을 통한 발포시트 형상으로 제작한 다음, 하판금형(10)에 있어 적어도 외곽테두리(11) 외곽부위를 밀폐할 수 있는 면적을 가지도록 구성되는 것이 바람직하다. 이때, 성형시트(116) 역시 전술한 사출성형물(110)과 동일하게 그 두께는 하판금형(10)의 성형공간(13) 깊이 d보다 작은 t1으로 이루어지는 것이 바람직하다.In the case where the linear molded body is made of a molded
사출성형물(111)과 같은 선성형체가 제작되면, 도 3과 같이, 선성형체의 일면부위가 하판금형(10)의 성형공간(13)과 대향하도록 선성형체를 하판금형(10)에 안치하고, 돌출단(23)이 형성된 제1상판금형(20)의 일면부위가 선성성체(110)의 타면부위와 대향하도록 하여 제1상판금형(20)을 하판금형(10)에 합형한다. When a linear molded body such as the injection molded
이때, 본 발명은 하판금형(10)의 성형공간(13)에 안치되는 선성형체가 2개 이상 복수 개로 이루어지는 경우를 배제하지 않으며, 이에 부가하여 단일의 선성형체를 하판금형(10)의 성형공간(13)에 안치한 다음 성형공간(13)에 있어 필요한 부위에 별도의 성형재료를 더 부가하는 경우를 배제하지 않는다. 이럴 경우, 선성형체 각각은 서로 다른 재질이나 색상으로 이루어질 수도 있다.At this time, the present invention does not exclude the case where the linear forming body placed in the
선성형체를 사이에 두고 하판금형(10)에 제1상판금형(20)이 합형되면, 확대도와 같이, 선성형체의 일면부위와 하판금형(10)의 성형공간(13) 사이에는 간격 △1 만큼의 잉여 공간이 형성된다. 이때, 간격 △1은 d - h - t1의 값을 가지며, 이에 의해 형성되는 잉여 공간은 선성형체의 발포 공간이 된다. 간격 △1에 의한 발포 공간은 성형공간(13) 및 돌출단(23)의 형상 및 선성형체의 두께에 따라 달라질 수 있다.When the first
본 발명은, 제1상판금형(20)과 하판금형(10)을 합형할 때, 핫멜트필름(140)이 매개되는 경우를 배제하지 않는다. 즉, 도 8a에 개시된 것과 같이, 선성형체를 하판금형(10)의 외곽테두리(11) 내부에 안치한 이후, 핫멜트필름(140)의 일면부위가 선성형체의 타면부위와 대향하도록 안치한 다음, 제1상판금형(20)을 하판금형(10)에 합형하는 것이 바로 그것이다.The present invention does not exclude the case where the
이럴 경우, 가열 과정에서 선성형체가 발포될 때, 핫멜트필름(140)이 선성형체의 타면부위와 결합됨에 따라, 핫멜트필름(140)에 의해 후술할 원단(160)과의 결합이 더욱 견고하게 이루어질 수 있다. 만일, 선성형체를 이루는 주재료가 용융점이 비교적 낮은 핫멜트재질로 이루어지는 경우에는 별도의 핫멜트필름이 필요치 않다. 도면부호 141은 핫멜트필름(140) 타면부위에 구비되는 이형지이다.In this case, when the linear formed body is foamed during the heating process, the
또한, 본 발명은 제1상판금형(20)과 하판금형(10)을 합형할 때, 합성수지 필름(150)이 매개되는 경우도 배제하지 않는다. 이럴 경우, 합성수지 필름(150)은 도 8b에 개시된 것과 같이, 선성형체를 하판금형(10)의 외곽테두리(11) 내부에 안치하기 이전에, 하판금형(10)의 타면부위와 대향하도록 안치하는 것이 바람직하다.Additionally, the present invention does not exclude the case where the
합성수지 필름(150)은 PU 등과 같은 열경화성 재질 또는, TPU 등과 같은 열가소성 재질 중의 어느 하나 또는 복수 개의 조합으로 이루어질 수 있으며, 제품의 스킨층으로 기능할 수 있다. 즉, 제품에 있어 입체 형상을 가지며 외부로 돌출되는 성형물의 표면부위를 합성수지 필름(150)이 보호하며 내구성을 증진시켜, 장시간 사용과정에서 외력에 의해 성형물이 손상되는 것을 방지할 수 있다. 합성수지 필름(150)은 선성형체와 색상을 달리할 수 있음은 물론이다. 이때, 합성수지 필름은 시트형 선성형체와 사전에 코팅, 접합하여 일체화된 상태일 수도 있다.The
선성형체에 합성수지 필름(150)이 매개되는 경우, 본 발명은 합성수지 필름(150)의 일면부위 또는 타면부위에 인쇄층을 형성되는 경우를 배제하지 않는다. 인쇄층은 임의 모양이나 다양한 색상을 가질 수 있다. 합성수지 필름(150)이 제품의 입체 형상을 보호하는 스킨층으로 기능할 때, 합성수지 필름(150)에 인쇄층이 형성되면 제품의 심미감은 더욱 증진될 수 있다.When the
하판금형(10)에 선성형체가 안치된 상태에서 제1상판금형(20)이 합형되면, 합형된 하판금형(10) 및 제1상판금형(20)를 가압한 상태로 열을 공급한다. 합형되어 가압된 하판금형(10) 및 제1상판금형(20)에 열이 공급되면, 선성형체에 배합된 발포제에 의해 선성형체는 1차 발포하며 팽창된다. 선성형체의 1차 발포는 도 3에 있어 간격 △1으로 인한 잉여 공간을 채우면서 성형공간(13) 및 돌출단(23)의 형상으로 성형될 때까지 진행된다. When the first
이때, 선성형체 자체의 체적은 성형공간(13) 및 돌출단(23) 사이 공간 체적보다 작기 때문에, 공급되는 열에 의하여 선성형체는 팽창하며 성형공간(13) 및 돌출단(23) 사이 공간으로 채워지며, 잉여 재료는 하판금형(10)의 외곽테두리(11) 및 제1상판금형(20)의 제1외곽테두리(21) 경계를 넘어 오버플로우 되면서 발포 성형된다. 이러한 발포 성형은 선성형체가 도 7과 같이 성형시트(116)로 이루어지는 경우도 동일하다.At this time, since the volume of the linear body itself is smaller than the volume of the space between the forming
선성형체가 1차 발포되면, 하판금형(10) 및 제1상판금형(20)으로의 열전달을 차단하고, 하판금형(10) 및 제1상판금형(20)을 가압한 상태로 1차 냉각한다. 제1상판금형(20)을 개방하지 않고 합형되어 가압된 상태에서 하판금형(10) 및 제1상판금형(20)을 1차 냉각하면, 1차 발포성형체는 오버플로우된 상태로 성형공간(13) 및 돌출단(23)의 형상으로 성형된 상태로 냉각된다.When the linear mold is first foamed, heat transfer to the
1차 냉각이 완료되어, 가압을 해제하고 하판금형(10)과 합형되어 있던 제1상판금형(20)을 개방하면, 도 4에 개시된 것과 같은 1차 발포성형체(120)를 얻는다. 1차 발포성형체(120)는 확대도와 같이, 두께 t2(t2 = d - h)를 가지며, 그 일측부위(121)는 하판금형(10)의 성형공간(13) 형상으로 발포되어 성형되고, 그 타측부위(123)는 제1상판금형(20)의 돌출단(23) 형상으로 발포되어 성형된다.When the primary cooling is completed, the pressure is released and the first
본 발명의 경우 1차 발포체(120)는 선성형체를 1차 발포한 다음 그 상태로 냉각 성형하여 구현하는 구성을 제안하고 있다고 점에서, 재료를 용융점 이상으로 단순히 용융시키는 구성을 제안하고 있는 전술한 대한민국 등록특허 제1401489호 및 대한민국 등록특허 제1263209호 각각과는 상이하다.In the case of the present invention, the
본 발명은 선성형체에 대한 1차 발포 및 냉각 단계를 설명함에 있어 합형된 하판금형 및 제1상판금형에 가열과 냉각 각각을 합형된 금형에 대한 가압을 해제하지 않은 상태로 이루어지는 경우를 상정하고 있으나, 이와 달리 냉각 단계를 합형된 금형에 대한 가압을 해제한 다음 수행하는 경우를 배제하지 않음은 물론이다.In explaining the first foaming and cooling steps for the preformed body, the present invention assumes that heating and cooling of the combined lower plate mold and the first upper plate mold are performed without releasing the pressure on the combined mold. , Of course, it is not excluded that the cooling step is performed after releasing the pressure on the joined mold.
1차 발포성형체(120)가 얻어지면, 도 5a와 같이, 1차 발포성형체(120)에서 오버플로우 된 부위 및 불필요한 부위 각각을 제거한 다음 하판금형(10)에 안치한 상태에서, 1차 발포성형체(120)의 타면부위에 원단(160)의 일면부위가 대향하도록 안치한 다음, 제2상판금형(30)의 일면부위가 원단(160)의 타면부위와 대향한 상태로 제2상판금형(30)을 하판금형(10)에 합형한다. When the primary foam molded
본 발명에 따른 원단(160)은 천연재질이나 인조재질 중 어느 하나로 이루어질 수 있으며, 원단(160)이 인조재질로 이루어지는 경우 관련 업계에서 원단으로 분류하여 사용하고 있는 것이라면 그 종류에는 제한이 없다. 이때, 1차 발포체(120)의 타면부위에 원단(160)을 안치함에 있어, 본 발명은 도면과 달리 1차 발포체(120)의 타면부위 전체가 아닌 특정 부위에만 원단(160)이 안치되는 경우도 배제하지 않는다.The
도 4에 개시된 것과 같이, 1차 발포성형체(120)의 타측부위(121)는 제1상판금형(20)의 돌출단(23) 형상으로 성형된 상태이기 때문에, 일면부위가 평탄하게 이루어지는 제2상판금형(30)을 하판금형(10)과 합형하면, 도 5b와 같이, 원단(160)의 타면부위와 제2상판금형(30)의 일면부위 사이에는 간격 △2로 인한 잉여 공간이 형성된다. 간격 △2는 제1상판금형(10)의 돌출단(23) 수직 높이 h와 동일하다.As shown in FIG. 4, since the
하판금형(10)에 1차 발포성형체(120)가 안치된 상태에서 제2상판금형(30)이 합형되면, 합형된 하판금형(10) 및 제2상판금형(30)을 가압한 상태로 열을 공급한다. 합형되어 가압된 하판금형(10) 및 제2상판금형(30)에 열이 공급되면, 1차 발포성형체(120)에 함유되어 있는 발포제에 의해 1차 발포성형체(120)는 2차 발포하며 팽창된다. 팽창은 1차 발포성형체(120)가 도 5b에 있어 간격 △2로 인한 잉여 공간을 채우면서 성형공간(13) 및 제2상판금형(30)의 일면부위 형상으로 성형될 때까지 진행된다.When the second
선성형체의 1차 발포와 대동 소이하게, 1차 발포성형체(120)의 체적은 성형공간(13)과 제2상판금형(30)의 일면부위 사이 공간 체적보다 작기 때문에, 공급되는 열에 의한 1차 발포성형체(120)의 팽창은, △2로 인한 잉여 공간 방향으로 이루어지면서 원단(160)의 일면부위에 일정깊이 함침된다. 또한, 1차 발포 및 냉각 성형 단계 이후에 오버플로우된 부분을 제거한 상태이기 때문에 하판금형(10) 제1외곽테두리(21)의 경계를 넘어서는 오버플로우 현상은 발생하지 않는다.Similar to the primary foaming of the linear molded body, since the volume of the first foamed molded
1차 발포성형체(120)가 2차 발포되면, 하판금형(10) 및 제2상판금형(30)으로의 열전달을 차단하고, 하판금형(10) 및 제2상판금형(30)을 가압한 상태로 2차 냉각 성형한다. 제2상판금형(20)을 개방하지 않고 합형되어 가압된 상태에서 하판금형(10) 및 제2상판금형(30)을 2차 냉각하면, 2차 발포성형체는 그 일면부위가 성형공간(13) 형상으로 재성형되면서 냉각되고, 그 타면부위는 원단(160)과 일체화되면서 제2상판금형(30)의 일면부위 형상으로 성형되며 냉각된다. 1차 발포 및 냉각 단계와 동일하게 2차 발포 및 냉각 단계 역시 분리되어 수행될 수 있음은 자명하다.When the primary foam molded
2차 냉각이 완료되어, 가압을 해제하고 하판금형(10)과 합형되어 있던 제2상판금형(30)을 개방하면, 도 6에 개시된 것과 같은 2차 발포성형체(130)를 얻는다. 2차 발포성형체(130)는 확대도와 같이, 그 일측부위(131)는 하판금형(10)의 성형공간(13) 형상으로 발포되어 성형되고, 그 타측부위(133)는 원단(160)과 일체화되며 제2상판금형(30)의 타면부위 형상으로 금형 내부에서 성형공간의 형상과 체적에 1 : 1 치수로 대응되어 발포되며 성형된다.When the secondary cooling is completed, the pressure is released and the second
원단(160)과 일체화된 2차 발포성형체(130)는 당초 구현하고자 하는 제품과 1 : 1로 대응되는 형상으로서, 원단(160)과 일체화된 2차 발포성형체(130)가 만들어지면서 본 발명은 완료된다. 이때, 2차 발포성형체(130)에 있어 도면부호 132부위는 △2로 인한 잉여 공간 방향으로 2차 발포되며 재성형된 부분이고, 도면부호 134는 2차 발포가 거의 없이 재성형된 부분으로서, 132부위의 밀도는 134부위의 밀도보다 상대적으로 낮다. The secondary foam molded
이로 인해, 제품 자체는 경량화되고, 제품에 있어 외곽모서리 부위는 원단(160)과 긴밀하게 결합됨에 따라 외력이 작용하더라도 높은 내구성을 가질 수 있으며, 제품에 있어 입체 형상으로 돌출되는 부위는 쿠션감을 가지게 됨에 따라 외력이 작용하더라도 이를 신속하게 흡수하며 분산시키는 것이 가능하다. 또한, 동일한 재료를 사용하여 발포하여도 부위별로 차등화된 밀도와 물성을 가지는 입체 형상의 발포체 제조가 가능하다. 도 6과 같은 제품이 제조되면, 경우에 따라 별도의 재단 등을 통해 불필요한 원단부위를 제거하는 공정이 추가적으로 이어질 수도 있다.As a result, the product itself is lightweight, and the outer edge of the product is closely coupled to the
전술한 바와 같이, 본 발명에 있어 원단(160)과 일체화된 2차 발포체(130)는 당초 구현하고자 하는 제품과 1 : 1로 대응되는 치수를 가지는데, 이는 하판금형(10)의 성형공간(13) 형상이 최종 제품과 1 : 1 치수로 대응되도록 미리 설계되었기 때문이다. 따라서, 본 발명에 있어 2차 발포체(130)는 금형의 급속 개방에 따라 금형의 성형공간보다 일정비율 이상 크기로 발포 성형되는 구성을 제안하고 있는 전술한 대한민국 등록특허 제1263209호와는 상이하다.As described above, in the present invention, the
본 발명은 상판금형이 일면부위에 돌출단(23)이 형성되는 제1상판금형(20) 및 일면부위가 평탄한 제2상판금형(30)으로 분리 구성되는 전술한 실시예와 달리, 제1상판금형(20)이 제2상판금형(30)과 같이 일면부위가 평탄한 면으로 이루어져 1차 발포 성형 및 2차 발포 성형 단계를 거치는 경우를 배제하지 않는다. The present invention is different from the above-described embodiment in which the upper plate mold is separately composed of a first
제1상판금형(20)의 일면부위가 평탄한 면으로 이루어지는 경우, 하판금형(10)에 선성형체가 안치된 상태에서 제1상판금형(20)이 합형되고, 합형된 하판금형(10) 및 제1상판금형(20)을 가압한 상태로 열을 공급하면, 선성형체는 도 3에 있어 간격 △1(= d - h - t1)이 아닌 간격 △1′(= d - t1)으로 인한 잉여 공간을 채우면서 하판금형(10)의 성형공간(13) 및 제1상판금형(20)의 평탄면 형상으로 성형될 때까지 진행된다.When one surface of the first
이때, 선성형체의 잉여 재료는 하판금형(10)의 외곽테두리(11) 경계를 넘어 오버플로우 되면서 발포 성형되며, 선성형체가 1차 발포되면, 하판금형(10) 및 제1상판금형(20)으로의 열전달을 차단하고, 하판금형(10) 및 제1상판금형(20)을 가압한 상태로 1차 냉각한다. 제1상판금형(20)을 개방하지 않고 합형되어 가압된 상태에서 하판금형(10) 및 제1상판금형(20)을 1차 냉각하고, 이에 따라 1차 발포성형체는 오버 플로우된 상태로 하판금형(10)의 성형공간(13) 및 제1상판금형(20)의 평탄면 형상으로 성형된 상태로 냉각된다.At this time, the surplus material of the linear mold overflows beyond the boundary of the
재료가 오버플로우된 상태로 선성형체가 하판금형(10)의 성형공간(13) 및 제1상판금형(20)의 평탄면 형상으로 성형되며 1차 발포체(120)가 얻어지면, 도 5a와 대동소이하게 1차 발포성형체(120)에서 오버플로우 된 부위를 제거한 다음 하판금형(10)에 안치하고 그 타면부위에 원단(160)의 일면부위가 대향하도록 안치한 다음 제2상판금형(30)을 하판금형(10)에 합형한다. With the material overflowed, the linear body is molded into the flat surface shape of the
이때, 1차 발포체(120)의 타면부위와 원단(160)의 일면부위 사이에는 별도의 TPU 필름이 더 매개될 수도 있다. 그리고, 1차 발포체(120)의 타면부위에 안치되는 원단(160)은 메쉬망 구조로 이루어지는 원단 중의 어느 하나로 이루어질 수도 있다.At this time, a separate TPU film may be further interposed between the other side of the
제1상판금형(20)의 일면부위가 제2상판금형(20)의 일면부위와 동일하게 평탄한 면으로 이루어지기 때문에, 제2상판금형(30)을 하판금형(10)과 합형하면, 도 5b와 달리, 원단(160)의 일면부위와 제2상판금형(30)의 일면부위는 △2로 인한 잉여 공간 없이 상호 밀착된다. 하판금형(10)에 1차 발포성형체(120)가 안치된 상태에서 제2상판금형(30)이 합형되면, 합형된 하판금형(10) 및 제2상판금형(30)을 가압한 상태로 열을 공급한다. Since one surface of the first
합형되어 가압된 하판금형(10) 및 제2상판금형(30)에 열이 공급되면, 1차 발포성형체(120)에 함유되어 있는 발포제에 의해 1차 발포성형체(120)는 2차 발포하며 팽창된다. 1차 발포성형체(120)의 일측부위는 하판금형(10)의 성형공간(13) 형상으로 이미 성형된 상태이기 때문에, 열이 공급되면 1차 발포체(120)의 타측부위는 팽창하며 원단(160)과 결합된다.When heat is supplied to the combined and pressurized
이러한 팽창은 제2상판금형(30)의 타면부위 형상으로 성형될 때까지 진행된다. 만일, 원단(160)이 메쉬망 구조로 이루어지게 되면, 1차 발포체(120)의 타측부위는 원단(160) 내부로 깊숙이 함침되는 방향으로 팽창되며 원단(160)과 일체형으로 긴밀하게 결합된다.This expansion continues until it is molded into the shape of the other surface of the second
이때, 오버 플로우된 부분은 이미 제거된 상태로서, 2차 발포에 있어 하판금형(10) 제1외곽테두리(21)의 경계를 넘어서는 오버 플로우 현상은 발생하지 않는다. 1차 발포성형체(120)가 2차 발포되면, 하판금형(10) 및 제2상판금형(30)으로의 열전달을 차단하고, 하판금형(10) 및 제2상판금형(30)을 가압한 상태로 2차 냉각 성형한다. At this time, the overflowed portion has already been removed, and the overflow phenomenon beyond the boundary of the first
제2상판금형(20)을 개방하지 않고 합형되어 가압된 상태에서 하판금형(10) 및 제2상판금형(30)을 2차 냉각하면, 2차 발포성형체는 그 일면부위가 성형공간(13) 형상으로 재성형되면서 냉각되고, 그 타면부위는 원단(160)과 긴밀하게 일체화되며 결합됨과 동시에 제2상판금형(30)의 타면부위 형상으로 성형되며 냉각된다.When the
2차 냉각이 완료되어, 가압을 해제하고 하판금형(10)과 합형되어 있던 제2상판금형(30)을 개방하면, 도 6에 개시된 구성과 대동 소이한 구성을 가지는 2차 발포성형체(130)가 얻어진다. 즉, 2차 발포체(130)에 있어 일측부위(131)는 하판금형(10)의 성형공간(13) 형상으로 발포되어 성형되고, 타측부위(133)는 원단(160)과 일체화되며 제2상판금형(30)의 타면부위 형상으로 금형 내부에서 발포되어 성형되는 것이다.When the secondary cooling is completed, the pressure is released and the second
도 9a 내지 도 9c 각각은 본 발명에 따른 일례로서 신발 갑피를 제작하기 위한 하판금형(10), 제1상판금형(20), 제2상판금형(30) 각각의 사진을 보여준다. 하판금형(10)에 있어 성형공간(13) 중 가장 큰 d 값은 4mm이며, 제1상판금형(20)에 있어 돌출단(23) 중 가장 큰 h 값은 2mm이다. 9A to 9C each show photographs of a
도 10a는 성형시트(116)로 이루어지는 선성형체의 일례를 보여주는 사진으로서, TPU에 안료 및 발포제가 배합된 성형재료(발포 TPU)를 두께 t1 값이 1.5mm로 이루어지는 성형시트로 제작한 다음, 하판금형(10)의 성형공간(13) 외곽테두리 모양에 대응되되, 외곽테두리에 있어 그 외곽부위를 밀폐할 수 있는 면적을 가지도록 재단하였다. 도 10b는 합성수지 필름(150)으로서, 두께 0.5mm를 가지는 PU 필름의 일면부위에 인쇄층(151)을 형성한 사진의 예를 보여준다.Figure 10a is a photograph showing an example of a linear molding body made of the
도 10c 및 도 10d 각각은, 하판금형(10)의 성형공간(13)에 합성수지 필름(150) 및 선성형체, 핫멜트필름(140)을 순차적으로 안치한 상태에서, 하판금형(10)의 상측부위에 제1상판금형(20)을 합형하여 가압한 이후, 가압된 상태로 열을 공급하여 1차 발포 및 1차 냉각 성형을 거쳐 1차 발포성형체(120)를 제작한 다음, 1차 발포성형체(120)에서 오버플로우된 부위를 제거한 다음의 일측부위(외부로 노출되는 부위) 및 타측부위 사진이다.10C and 10D each show the upper portion of the
각 사진에서 알 수 있듯이, 1차 발포성형체(120)의 일측부위는 하판금형(10)의 성형공간(13) 형상으로 발포되면서 성형되고, 그 타측부위는 제1상판금형(20)의 돌출단(23) 형상으로 발포되면서 성형된다. 즉, 합형된 하판금형(10)과 제1상판금형(20)의 내부 공간 형상으로 발포되면서 성형되는 것이다. 도 10e는 도 10d에서 이형지(141)가 제거된 사진이다.As can be seen in each photo, one side of the first foam molded
도 10f 및 도 10g 각각은, 1차 발포성형체(120) 및 원단(160)을 하판금형(10)의 성형공간(13)에 순차적으로 안치한 이후, 하판금형(10)의 상측부위에 제2상판금형(30)을 합형한 다음 가압한 상태에서, 열을 공급하여 2차 발포하고, 열 공급을 차단한 상태로 2차 냉각을 거쳐 탈형한 2차 발포성형체(130)의 일측부위(외부로 노출되는 부위) 및 타측부위(원단 부위) 사진이다.10F and 10G each show that, after sequentially placing the first foam molded
사진과 같이, 2차 발포성형체(130)의 경우, 외부로 노출되는 일측부위는 하판금형(10)의 성형공간(13) 형상으로 2차 발포되어 재성형되고, 타측부위는 도 5b에 개시되어 있는 간격 △2에 의해 형성되는 잉여 공간으로 2차 발포되면서 원단(160)의 일면부위와 일체화되면서 제2상판금형(30)의 일면부위 형상으로 재성형된다. As shown in the photo, in the case of the secondary foam molded
아래 표는 도 10f에 개시된 2차 발포성형체(130)에 있어 각 부위별에 대한 비중(specific gravity) 값을 측정한 것이다. 표에서 알 수 있듯이, 상대적으로 높게 돌출된 부위(도면부호 132)의 비중 값은 0.3, 그리고 상대적으로 낮게 돌출된 부위(도면부호 134)의 비중 값은 0.6으로 나타났다. 이에 따라, 각각의 경도 값은 25, 53으로서, 상대적으로 낮게 돌출된 도면부호 134 부위는 도면부호 132 부위보다 높은 밀도와 인장 및 인열강도를 가지게 된다. The table below shows the specific gravity values for each part of the secondary foam molded
원단(160)과 일체화된 2차 발포체(130)가 만들어지면, 당초 의도한 디자인 모양을 기준으로 불필요한 원단부위를 적절하게 제거하면 본 발명에 따른 신발 갑피가 완성된다.Once the
도 11은 본 발명에 따른 다른 예를 통해 제작된 신발 갑피의 사진을 보여준다. 이 신발 갑피는 하판금형(10)은 도 9a와 동일한 금형을 사용하였고, 제1상판금형(20)은 도 9b와 같은 금형이 아닌 도 9c와 같은 금형을 사용하여 제작된 것이다. 즉, 제1, 2상판금형(20, 30)을 동일한 금형으로 구성한 예이다. 성형재료는 안료를 달리한 상태에서 도 10a에 개시된 것과 동일한 두께를 가지는 성형시트(116)를 사용하였으며, 원단(160)은 메쉬망 구조를 가지는 원단을 사용하였다.Figure 11 shows a photograph of a shoe upper manufactured through another example according to the present invention. The
사진과 같이, 2차 발포성형체(130)의 경우, 외부로 노출되는 일측부위는 하판금형(10)의 성형공간(13) 형상으로 2차 발포되어 재성형되고(확대도의 도면부호 132 참조), 타측부위는 확대도와 같이 1차 발포성형체(120)의 타측부위가 메쉬망 구조를 이루는 원단(160) 내부로 깊이 함침되어 일체화되면서 제2상판금형(30)의 일면부위 형상으로 재성형되었음을 확인할 수 있다. As shown in the photo, in the case of the secondary foam molded
상기에서는 본 발명의 바람직한 실시예들에 한정하여 설명하였으나 이는 단지 예시일 뿐이며, 본 발명은 이에 한정되지 않고 여러 다양한 방법으로 변경되어 실시될 수 있으며, 나아가 개시된 기술적 사상에 기초하여 별도의 기술적 특징이 부가되어 실시될 수 있음은 자명하다 할 것이다.Although the description above is limited to preferred embodiments of the present invention, this is only an example, and the present invention is not limited thereto and can be modified and implemented in various ways, and further, separate technical features are provided based on the disclosed technical idea. It is obvious that it can be added and implemented.
10 : 하판금형 20 : 제1상판금형
30 : 제2상판금형 111 : 사출성형물
116 : 성형시트 120 : 1차 발포성형체
130 : 2차 발포성형체 140 : 핫멜트필름
150 : 합성수지 필름 160 : 원단10: lower plate mold 20: first upper plate mold
30: Second upper plate mold 111: Injection molded product
116: Molded sheet 120: Primary foam molded body
130: Secondary foam molding 140: Hot melt film
150: synthetic resin film 160: fabric
Claims (9)
타면부위에 제품의 외곽모서리와 동일한 모양 및 면적으로 이루어지는 외곽테두리(11)를 가지되 외곽테두리(11) 내부에는 제품의 외부로 돌출되는 입체 형상과 동일한 형상으로 이루어지는 성형공간(13)이 마련되는 하판금형(10), 일면부위에 하판금형(10)의 외곽테두리(11)와 동일한 모양 및 면적으로 이루어지는 제1외곽테두리(21)를 가지되 제1외곽테두리(21) 내부에는 하판금형(10)의 성형공간(13)의 형상에 대응되며 성형공간(13)의 체적보다 작은 체적을 가지는 돌출단(23)이 마련되는 제1상판금형(20), 일면부위가 평탄한 면으로 이루어지는 제2상판금형(30) 각각을 준비하는 단계;
준비된 성형재료를 이용하여 하판금형(10)의 외곽테두리(11) 내부에 위치하는 부위가 하판금형(10)의 성형공간(13) 체적보다 작은 체적을 가지도록 선성형체를 제작하는 단계;
선성형체의 일면부위를 성형공간(13)이 형성된 하판금형(10)의 타면부위에 안치한 다음, 제1상판금형(20)의 일면부위가 선성성체(110)의 타면부위와 대향한 상태로 제1상판금형(20)을 하판금형(10)에 합형하여 가압하는 단계;
합형되어 가압된 하판금형(10) 및 제1상판금형(20)에 열을 공급하여, 선성형체를 하판금형(10)의 성형공간(13) 및 제1상판금형(20)의 돌출단(23) 각각의 입체 형상으로 팽창시키고 성형하는 선성형체의 1차 발포 단계;
하판금형(10) 및 제1상판금형(20)으로의 열전달을 차단한 다음, 합형되어 가압된 하판금형(10) 및 제1상판금형(20)을 1차 냉각시켜 성형하는 단계;
가압을 해제하고 하판금형(10)과 합형되어 있던 제1상판금형(20)을 개방하는 단계;
발포 성형된 1차 발포성형체(120)에 있어 하판금형(10)의 외곽테두리(11) 및 제1상판금형(20)의 제1외곽테두리(21)를 벗어나 오버플로우된 부위를 제거하는 단계;
오버플로우된 부위가 제거된 1차 발포성형체(120)를 하판금형(10)에 안치한 상태에서, 제1상판금형(20)의 제1외곽테두리(21)와 동일한 모양 및 면적을 가지며 제1상판금형(20)의 돌출단(23) 형상으로 발포되어 성형된 1차 발포성형체(120)의 타면부위에 원단(160)의 일면부위가 대향하도록 안치한 다음, 제2상판금형(30)의 일면부위가 원단(160)의 타면부위와 대향한 상태로 제2상판금형(30)을 하판금형(10)에 합형하여 가압하는 단계;
합형되어 가압된 하판금형(10) 및 제2상판금형(30)에 열을 공급하여, 하판금형(10)의 외곽테두리(11)와 동일한 모양 및 면적으로 이루어지는 외곽테두리를 가지되 그 일면부위는 하판금형(10)의 성형공간(13) 형상으로 재차 성형하고, 제1상판금형(20)의 돌출단(23) 형상으로 성형된 1차 발포성형체(120)의 그 타면부위는 팽창시키며 원단(160)과 일체화시키는 2차 발포 단계;
하판금형(10) 및 제2상판금형(30)으로의 열 전달을 차단한 다음, 합형되어 가압된 하판금형(10) 및 제2상판금형(30)을 2차 냉각시켜 성형하는 단계;
가압을 해제하고 하판금형(10)과 합형되어 있던 제2상판금형(30)을 개방하여, 그 타면부위는 제2상판금형(30)의 타면부위 형상으로 팽창되며 성형되어 원단(160)과 일체화되고, 그 일면부위는 하판금형(10)의 성형공간(13) 형상으로 성형된 2차 발포성형체(130)를 회수하는 단계;를
포함하는 입체 발포성형물과 원단이 일체화된 제품의 제조방법.Preparing a thermoplastic synthetic resin molding material mixed with a foaming agent and excluding a crosslinking agent;
It has an outer border (11) on the other side having the same shape and area as the outer edge of the product, and a molding space (13) made of the same shape as the three-dimensional shape protruding to the outside of the product is provided inside the outer border (11). The lower plate mold (10) has a first outer border (21) on one side, which has the same shape and area as the outer border (11) of the lower plate mold (10), and has a lower plate mold (10) inside the first outer border (21). ), a first top plate mold 20 provided with a protruding end 23 that corresponds to the shape of the molding space 13 and has a volume smaller than the volume of the molding space 13, and a second top plate with one side having a flat surface. Preparing each mold 30;
Manufacturing a linear formed body using the prepared molding material so that the area located inside the outer edge 11 of the lower plate mold 10 has a volume smaller than the volume of the molding space 13 of the lower plate mold 10;
One side of the linear body is placed on the other side of the lower plate mold 10 in which the molding space 13 is formed, and then the first upper plate mold 20 is molded in a state where one side faces the other side of the linear body 110. A step of pressing the upper plate mold (20) by joining it with the lower plate mold (10);
Heat is supplied to the combined and pressurized lower plate mold 10 and the first upper plate mold 20, and the linear formed body is formed into the molding space 13 of the lower plate mold 10 and the protruding end 23 of the first upper plate mold 20. ) Primary foaming step of the preformed body, which is expanded and molded into each three-dimensional shape;
Blocking heat transfer to the lower plate mold (10) and the first upper plate mold (20), and then forming the joined and pressurized lower plate mold (10) and first upper plate mold (20) by primary cooling;
Releasing the pressure and opening the first upper plate mold (20) that was joined with the lower plate mold (10);
removing the overflowed portion beyond the outer edge 11 of the lower plate mold 10 and the first outer edge 21 of the first upper plate mold 20 in the foamed primary foam molded body 120;
In a state where the primary foam molded body 120 with the overflow area removed is placed in the lower plate mold 10, it has the same shape and area as the first outer border 21 of the first upper plate mold 20 and is formed on the first upper plate mold 20. One side of the fabric 160 is placed against the other side of the primary foam molded body 120, which is foamed and molded in the shape of the protruding end 23 of the mold 20, and then one side of the second upper plate mold 30 is placed against the other side of the first foam molded body 120. A step of pressing the second upper plate mold (30) into the lower plate mold (10) while facing the other side of the provisional fabric (160);
Heat is supplied to the joined and pressed lower plate mold 10 and the second upper plate mold 30, so that the lower plate mold 10 has an outer border of the same shape and area as the outer border 11, but one surface thereof is It is molded again into the shape of the molding space 13 of the lower plate mold 10, and the other surface of the primary foam molded body 120 molded into the shape of the protruding end 23 of the first upper plate mold 20 is expanded and the fabric ( 160) and a secondary foaming step of integration;
Blocking heat transfer to the lower plate mold (10) and the second upper plate mold (30), and then secondary cooling the joined and pressurized lower plate mold (10) and the second upper plate mold (30) to form them;
By releasing the pressure and opening the second upper plate mold (30) that was joined with the lower plate mold (10), the other side is expanded and molded into the shape of the other side of the second upper plate mold (30) and integrated with the fabric (160). Recovering the secondary foam molded body 130, one surface of which is molded into the shape of the molding space 13 of the lower plate mold 10;
A method of manufacturing a product in which a three-dimensional foam molding and fabric are integrated.
상기 제1상판금형(20)의 돌출단(23)은 상기 하판금형(10)의 성형공간(13)에 있어 1차 발포성형체(120)가 밀도를 달리하며 발포가 필요한 지점에 형성되는 것을 특징으로 하는 입체 발포성형물과 원단이 일체화된 제품의 제조방법.According to paragraph 1,
The protruding end 23 of the first upper plate mold 20 is formed in the molding space 13 of the lower plate mold 10 at a point where the primary foam molded body 120 has different densities and requires foaming. A method of manufacturing a product in which the three-dimensional foam molding and the fabric are integrated.
상기 하판금형(10)은 제1상판금형(20)과 합형되는 보조하판금형 및 제2상판금형(30)과 합형되는 주하판금형으로 이루어지며, 상기 주하판금형에 형성되는 주성형공간은 하판금형(10)의 성형공간(13)과 동일한 모양 및 형상으로 이루어지고, 상기 보조하판금형에 형성되는 보조성형공간은 주하판금형에 형성되는 성형공간(13)과 동일한 모양 및 형상을 가지되 그 체적은 주성형공간의 체적보다 작게 이루어지는 것을 특징으로 하는 입체 발포성형물과 원단이 일체화된 제품의 제조방법.According to paragraph 1,
The lower plate mold 10 is composed of an auxiliary lower plate mold combined with the first upper plate mold 20 and a main lower plate mold combined with the second upper plate mold 30, and the main molding space formed in the main lower plate mold is the lower plate mold. It has the same shape and shape as the molding space 13 of the mold 10, and the auxiliary molding space formed in the auxiliary lower plate mold has the same shape and shape as the molding space 13 formed in the main lower plate mold. A method of manufacturing a product in which a three-dimensional foam molding and a fabric are integrated, characterized in that the volume is smaller than the volume of the main molding space.
상기 선성형체는, 하판금형(10)의 외곽테두리(11)에 대응되는 모양을 가지되 하판금형(10)의 외곽테두리(11) 내부에 위치하는 부위가 하판금형(10)의 성형공간(13)의 체적보다 작은 체적을 가지는 사출성형물(111)로 이루어지거나, 또는 하판금형(10)에 있어 외곽테두리(11)의 외곽부위까지 밀폐할 수 있는 면적을 가지되 하판금형(10)의 성형공간(13)의 체적보다 작은 체적을 가지도록 두께가 조절된 성형시트(116)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 입체 발포성형물과 원단이 일체화된 제품의 제조방법.According to paragraph 1,
The linear formed body has a shape corresponding to the outer edge 11 of the lower plate mold 10, and the portion located inside the outer border 11 of the lower plate mold 10 is located in the molding space 13 of the lower plate mold 10. ), or is made of an injection molded product 111 with a volume smaller than the volume of ), or has an area that can be sealed to the outer edge of the outer edge 11 in the lower plate mold 10, but is limited to the molding space of the lower plate mold 10. A method of manufacturing a product in which a three-dimensional foam molding and a fabric are integrated, characterized in that it is made of a molded sheet (116) whose thickness is adjusted to have a volume smaller than the volume of (13).
상기 제1상판금형(20)과 하판금형(10)의 합형은, 상기 선성형체를 하판금형(10)의 외곽테두리(11) 내부에 안치한 다음, 타면부위에 이형지(141)가 구비되는 핫멜트필름(140)의 일면부위가 상기 선성형체의 타면부위와 대향하도록 안치하고, 상기 제1상판금형(20)의 일면부위가 이형지(141)와 대향한 상태로 하판금형(10)에 합형되는 것을 특징으로 입체 발포성형물과 원단이 일체화된 제품의 제조방법.According to paragraph 1,
The combined mold of the first upper plate mold 20 and the lower plate mold 10 is a hot melt film in which the linear formed body is placed inside the outer edge 11 of the lower plate mold 10 and then a release paper 141 is provided on the other side. Characterized in that one side of the (140) is placed so as to face the other side of the linear formed body, and one side of the first upper plate mold (20) is molded into the lower plate mold (10) while facing the release paper (141). A method of manufacturing a product in which the three-dimensional foam molding and the fabric are integrated.
상기 선성형체를 하판금형(10)의 외곽테두리(11) 내부에 안치하기 이전에, 합성수지 필름(150)을 준비하여 그 일면부위가 하판금형(10)의 일면부위와 대향하도록 안치하고, 상기 선성형체는 합성수지 필름(140)의 타면부위에 안치되는 것을 특징으로 하는 입체 발포성형물과 원단이 일체화된 제품의 제조방법.According to paragraph 1,
Before placing the linear molded body inside the outer edge 11 of the lower plate mold 10, prepare a synthetic resin film 150 and place it so that one side faces one side of the lower plate mold 10, and the line A method of manufacturing a product in which a three-dimensional foam molding and a fabric are integrated, characterized in that the molded body is placed on the other side of the synthetic resin film (140).
상기 합성수지 필름(150)의 타면부위에는 임의 모양이나 색상을 가지는 인쇄층이 형성되는 것을 특징으로 하는 입체 발포성형물과 원단이 일체화된 제품의 제조방법.According to clause 6,
A method of manufacturing a product in which a three-dimensional foam molding and a fabric are integrated, characterized in that a printed layer having an arbitrary shape or color is formed on the other side of the synthetic resin film (150).
상기 제1상판금형(20)의 일면부위는 상기 제2상판금형(30)의 일면부위와 동일하게 평탄한 면으로 이루어지고; 상기 선성형체의 1차 발포 단계는, 합형되어 가압된 하판금형(10) 및 제1상판금형(20)에 열을 공급하여, 선성형체를 하판금형(10)의 성형공간(13)과 제1상판금형(20)의 평탄한 일면부위 사이 형상으로 팽창시키고 성형하는 과정으로 이루어지는; 것을 특징으로 하는 입체 발포성형물과 원단이 일체화된 제품의 제조방법.According to paragraph 1,
One surface of the first upper plate mold 20 has the same flat surface as that of the second upper plate mold 30; In the first foaming step of the linear formed body, heat is supplied to the lower plate mold 10 and the first upper plate mold 20 that have been pressed together to form the linear formed body into the molding space 13 of the lower plate mold 10 and the first upper plate mold 10. It consists of a process of expanding and forming into a shape between the flat surfaces of the upper plate mold (20); A method of manufacturing a product in which a three-dimensional foam molding and a fabric are integrated.
상기 제2상판금형(30)을 하판금형(10)에 합형하는 단계에서 1차 발포성형체(120)의 타면부위에 안치되는 원단(160)은 메쉬망 구조를 가지는 원단으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 입체 발포성형물과 원단이 일체화된 제품의 제조방법.According to clause 8,
In the step of joining the second upper plate mold 30 to the lower plate mold 10, the fabric 160 placed on the other side of the first foam molded body 120 is a three-dimensional material, characterized in that it is made of a fabric having a mesh network structure. A method of manufacturing a product in which foam molding and fabric are integrated.
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KR20000061444A (en) | 1999-03-26 | 2000-10-16 | 황차근 | Midsole and manufacturing method thereof |
KR101263209B1 (en) | 2010-06-16 | 2013-05-10 | 박장원 | Manufacturing method of cross-linked foam product |
KR101401489B1 (en) | 2011-12-20 | 2014-05-29 | (주)디엑스디 크리에이티브스 | Manufacturing method of unified thermoplastic product |
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