KR20220110887A - Eva 발포 재료를 이용한 신발 중창 및 그 신발 중창의 제조방법 - Google Patents

Eva 발포 재료를 이용한 신발 중창 및 그 신발 중창의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 EVA 발포 재료를 이용한 신발 중창 및 그 신발 중창 제조방법을 개시한다. 본 발명의 신발 중창에 사용되는 EVA 발포 재료는 말레산 무수물 그래프트 EVA 수지 52 내지 72 중량부; 에틸렌-옥텐 공중합체 8.5 중량부 내지 12.5 중량부; 탄산마그네슘 2.2 중량부 내지 5.2 중량부; 벤젠설포닐 하이드라진(benzenesulfonyl hydrazine) 0.3 중량부 내지 1.3 중량부; 디쿠밀 퍼옥사이드(dicumyl peroxide) 0.2 중량부 내지 0.8 중량부; 디아미노시클로헥산 (diaminocyclohexane) 0.6 중량부 내지 1.6 중량부; 개질된 나노 이산화티타늄 1.2 중량부 내지 3.2 중량부; 및 필러 1.4 중량부 내지 4.4 중량부;를 포함한다. 상기한 본 발명의 EVA 발포 재료에 의하여 만들어진 신발 중창은 말레산 무수물 그래프트 EVA 수지를 사용하여 탄성과 내후성이 우수하며 개질된 나노 이산화티타늄 및 충전제를 첨가하여 경도가 적당하고 내마모성 및 편안함이 우수하며 실용성이 높다.

Description

EVA 발포 재료를 이용한 신발 중창 및 그 신발 중창의 제조방법{A MIDSOLE OF SHOES USING EVA FORMED MATERIAL AND METHOD OF THE MIDSOLE}
본 발명은 신발 중창 및 이를 이용한 신발 중창의 제조방법에 관한 것으로, 특히 폴리비닐아세테이트(EVA)를 주 성분으로 포함하여 발포 성형에 의해 제조되는 신발 중창 및 그 EVA 발포 재료를 이용한 신발 중창의 제조방법에 관한 것이다.
신발 중창은 안창(insole)과 바닥창(outsole) 사이에 배치되는 부분으로서, 외부 충격을 흡수하고, 복원력을 발휘하며, 신발 전체의 경량화를 위해서는 통상 발포체로 제조된다. 신발 중창의 발포체는 에틸렌-비닐아세테이트(EVA), 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE), 폴리스타이렌(PS) 및 폴리우레탄(PU) 등의 다양한 고분자가 이용되고 있다.
상기 소재 중 에틸렌-비닐아세테이트 발포체 소재는 다양한 물성이 요구되고, 그 중에서도 낮은 밀도와 높은 반발탄성이 중요하다. 하지만, 밀도는 기계적 물성과 반비례하기 때문에 낮은 밀도를 가지면서 기계적 물성의 손실이 적은 최적의 방법을 찾는 것이 필요하다. 또한, 일반적으로 극성이 낮은 고분자 소재는 2차 결합력이 낮기 때문에 다른 물질과의 접착력이 매우 낮아, 이러한 소재를 사용한 신발 제품에서는 접착 불량 등의 문제점이 발생하기 쉽다.시대의 흐름에 따라 신발의 기능 향상을 위한 신발 재료에 대한 요구 사항이 점점 늘어나고 점점 더 엄격 해지며 편안함, 및 편의성도 더욱더 요구되고 있다.
현재, 바닥창에 대한 중창의 접착 성능 확보를 위해 중창의 소재로 주로 에틸렌-비닐아세테이트 공중합체를 70 중량% 이상 사용하고 있다. 그런데, 이와 같이 제한적인 소재의 적용으로 다양한 물성 확보가 어렵고, 특히 경량화 측면에서 한계가 있어, 이에 대한 해결 방안이 필요한 실정이다.
에틸렌 비닐 아세테이트(EVA) 발포재는 저밀도, 우수한 기계적 물성, 착색이 용이하여 신발 소재 산업에서 널리 사용되지만, 에틸렌 비닐 아세테이트(EVA) 발포 재로 만든 신발은 탄성이 없고, 뿐만아니라 내후성이 좋지 않아 운동화 분야에서의 개발이 제한적이다.
고무-플라스틱 개질 기술을 통하여 비극성 엘라스토머를 도입함으로써 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합체(EVA) 발포 재료의 탄성을 효과적으로 개선할 수 있다. 그러나 소재 비극성 분자 구조 특성으로 인해 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합체(EVA)폼은 신축성이 높지만 중창과 바닥창 또는 갑피와의 접착 불량을 발생시키는 단점이 있다. 이러한 단점은 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합체(EVA) 소재를 신발 중창 소재로 적용하는 데 심각한 악영향을 미친다.
경량, 고탄성, 내후성이 좋은 EVA 발포 신발 소재를 제조하는 방법은 에틸렌 및 비닐 아세테이트 (EVA) 폼 소재의 적용 범위를 확장하기 위해 매우 중요하다.
신발 중창에 관하여 한국 등록특허 10-3554649B가 알려져 있다. 이 종래의 선행특허는 에틸렌비닐아세테이트, 20~40중량부의 폴리에틸렌 및 5~10중량부의 에틸렌-프로필렌 고무를 포함하는 수지 조성물, 발포제 및 가교제를 포함하고 있다.
상기한 선행특허 1에 개시된 소재로 만든 중창은 발포율이 낮아서 탄성복원력이 낮고, 내마모성 및 경도가 낮아 수명이 짧은 단점이 있다.
KR 10-3554649B
이에 본 발명은 상기 종래기술의 문제점을 해결하기 위하여 고안된 것으로서, 착지감이 양호하여 착용자의 발에 편안함을 제공하고, 경량이어서 장시간 착용에 따른 피로감을 저감하며, 강도가 양호하여 내구성이 양호한 신발 중창 및 그 제조방법을 제공함에 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 신발 중창은, EVA 발포 재료를 포함하고, 상기 EVA 발포 재료는, 말레산 무수물 그래프트 EVA 수지 52 내지 72 중량부; 에틸렌-옥텐 공중합체 8.5 중량부 내지 12.5 중량부; 탄산마그네슘 2.2 중량부 내지 5.2 중량부; 벤젠설포닐 하이드라진(benzenesulfonyl hydrazine) 0.3 중량부 내지 1.3 중량부; 디쿠밀 퍼옥사이드(dicumyl peroxide) 0.2 중량부 내지 0.8 중량부; 디아미노시클로헥산 (diaminocyclohexane) 0.6 중량부 내지 1.6 중량부; 개질된 나노 이산화티타늄 1.2 중량부 내지 3.2 중량부; 필러 1.4 중량부 내지 4.4 중량부;를 포함한다.
말레산 무수물 그래프트 EVA 수지와 에틸렌-옥텐 공중합체의 블렌드를 사용하면 EVA 발포 신발 소재를 가볍고 사용하기 편리하게 유지할 수 있고, 변형된 나노 이산화티타늄을 첨가하면 EVA의 탄성과 인성을 향상시킬 수 있다. 필러를 1.4 중량부 내지 4.4 추가하면 EVA 발포 신발 소재의 경도와 내후성을 향상시키고 다양한 환경에 적응할 수 있다.
또한, EVA 발포 재료는 말레산 무수물 그래프트 EVA 수지 56 중량부 내지 70 중량부, 에틸렌-옥텐 공중합체 9.0 중량부 내지 11.5 중량부, 탄산마그네슘 2.8 중량부 내지 4.8 중량부, 벤젠설포닐 하이드라진(benzenesulfonyl hydrazine) 0.5 중량부 내지 1.1 중량부, 디쿠밀 퍼옥사이드(dicumyl peroxide) 0.4 중량부 내지 0.6 중량부, 디아미노 시클로헥산 0.8 중량부 내지 1.4 중량부, 개질된 나노 이산화티타늄 1.8 중량부 내지 3.0 중량부, 필러 1.8 중량부 내지 4.0 중량부를 포함한다.
또한, EVA 발포 재료는 말레산 무수물 그래프트 EVA 수지 64 중량부, 에틸렌-옥텐 공중합체 10.4 중량부, 탄산마그네슘 3.8 중량부, 벤젠설포닐 하이드라지드(benzenesulfonyl hydrazide) 0.8 중량부 내지 0.5 중량부, 디쿠밀 퍼옥사이드 0.4 중량부 내지 0.6 중량부, 디아미노시클헥산 1.2 중량부, 개질된 나노 이산화티타늄 2.5 중량부 및 충전제 2.6 중량부를 포함한다.
또한, 필러는 스테아르산, 옥수수 섬유, 세라믹 입자, 나노아연 산화물, 초미립 탄산칼슘 및 팔미트 산으로 1 : 2.2 : 0.8 : 1.5 : 2.5 : 2.0-3.0의 질량비로 구성된다.
스테아르 산과 옥수수 섬유를 필러에 첨가하여 EVA 발포 소재의 호환성과 안정성을 향상시키고, 탄성을 높이고, 말레산 무수물 그래프트 EVA 수지의 성능을 보완하고 경도와 인성을 높이기 위해 세라믹 입자와 나노 산화아연을 첨가하고, 초미립자 탄산칼슘과 팔미트산(palmitic acid)이 보충되어 EVA 중창 소재의 안정적인 성능과 긴 수명을 보장한다.
또한, 개질된 나노 이산화티타늄의 제조 방법은 다음과 같다: 나노 이산화티타늄을 질량비로 15 질량% -25 질량%의 분산액으로 준비한 다음 물유리를 추가하고 0.2 몰/L 내지 0.5몰/L 아세트산용액을, 3 분 ~ 5 분 동안 분쇄 및 분산한 다음 35℃ ~ 45℃의 온도에서 1 시간 ~ 3 시간 동안 유지시키고 반응시켜 마지막으로 흡입 여과 및 건조하여 개질된 나노 이산화티타늄를 얻는다.
또, 개질된 나노 이산화티타늄의 제조 방법에서는 나노 이산화티타늄, 물유리 및 초산 용액을 10g : 2.5g ~ 3.5g : 0.5mL ~ 1.5mL 비율로 혼합한 것을 사용한다.
본 발명의 다른 목적은 다음 단계를 포함하는 신발 중창용 EVA 발포 재료를 이용하여 신발 중창을 제조하는 방법을 제공함에 있다.
EVA 발포 재료를 이용하여 신발 중창을 제조하는 방법은,
말레산 무수물 그래프트 EVA 수지, 에틸렌-옥텐 공중합체, 개질된 나노 이산화티타늄 및 필러를 혼합기에 넣고 95℃ 내지 115℃의 온도에서 8 분 내지 12 분 혼합하여 1차 혼합물을 얻는 단계;
상기 단계에서 얻은 1차 혼합물에 탄산마그네슘, 벤젠설포닐 하이드라지드, 디쿠밀 퍼 옥사이드 및 디아미노시클로헥산을 첨가하고 110 ℃ ~ 125 ℃의 온도에서 3 ~ 6 분 동안 계속 혼합한 다음 펠릿 성형기로 이송하여 펠릿화하고, 그리고나서 발포하여 EVA 발포 재료를 얻는 단계; 및
상기 단계에서 얻은 EVA 발포 재료를 금형에 투입하여 일정한 온도하에서 압력을 가하여 EVA 신발 중창을 성형하는 단계;를 포함한다.
상기 펠릿의 길이는 1.5mm에서 2.5mm인 것이다.
상기한 본 발명의 EVA 발포 재료는 우수한 탄성 및 내후성을 갖도록 무수말레산 그래프트 EVA 수지를 사용한다. 변형된 나노 이산화티타늄 및 필러를 추가하여 얻은 EVA 발포 재료는 적당한 경도, 우수한 내마모성 및 편안함, 높은 실용성을 가지고 있다.
본 발명의 제조 방법에 의하면, 말레산 무수물 그래프팅된 EVA 수지를 개질된 나노 이산화티타늄 및 필러를 혼합하여 수지 성능을 더욱 향상시키고 내후성 및 기계적 특성을 향상시켜 낮은 제조원가 및 넓은 적용성을 달성할 수 있다.
이하, 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 설명한다.
EVA 발포 재료의 제조
말레산 무수물 그래프트 EVA 수지 52kg; 에틸렌-옥텐 공중합체 8.5 kg; 탄산마그네슘 2.2 kg; 벤젠설포닐 하이드라진(benzenesulfonyl hydrazine) 0.3 kg; 디이소프로필 퍼옥사이드 벤젠(diisopropyl peroxide Benzene) 0.2 kg; 디아미노시클로헥산 (diaminocyclohexane) 0.6kg; 개질된 나노 이산화티타늄 1.2 kg; 필러 1.4 kg;를 혼합하여 EVA 발포 재료를 제조한다.
상기 필러는 스테아르산, 옥수수 섬유, 세라믹 입자, 나노아연 산화물, 초미립 탄산칼슘 및 팔미트 산으로 1:2.2:0.8:1.5:2.5:2.0의 질량비로 구성된다.
개질된 나노 이산화티타늄의 제조 방법은 다음과 같다:
나노 이산화티타늄을 질량비로 15 질량%의 분산액으로 준비한 다음 물유리를 추가하고 0.5몰/L 아세트산용액을, 3 분 동안 분쇄 및 분산한 다음 35℃의 온도에서 1 시간 동안 유지시키고 반응시켜 마지막으로 흡입 여과 및 건조하여 개질된 나노 이산화티타늄를 얻는다.
또, 개질된 나노 이산화티타늄의 제조 방법에서는 나노 이산화티타늄, 물유리 및 초산 용액을 10g : 2.5g : 0.5mL 비율로 혼합한 것을 사용한다.
EVA 폼 중창 발포재료의 제조방법은,
말레산 무수물 그래프트 EVA 수지, 에틸렌-옥텐 공중합체, 개질된 나노 이산화티타늄 및 필러를 혼합기에 넣고 95℃의 온도에서 8 분 혼합하여 1차 혼합물을 얻는 제1단계; 및
상기 제1단계에서 얻은 1차 혼합물에 탄산마그네슘, 벤젠설포닐 하이드라지드, 디쿠밀 퍼 옥사이드 및 디아미노시클로헥산을 첨가하고 110 ℃의 온도에서 3분 동안 계속 혼합한 다음 펠릿 성형기로 이송하여 펠릿화하고, 그리고나서 발포하여 EVA 발포 재료를 얻는 단계;를 포함한다.
상기 펠릿의 길이는 1.5mm이다.
EVA 발포 재료의 제조
말레산 무수물 그래프트 EVA 수지 72kg; 에틸렌-옥텐 공중합체 12.5 kg; 탄산마그네슘 5.2 kg; 벤젠설포닐 하이드라진(benzenesulfonyl hydrazine) 1.3 kg; 디이소프로필 퍼옥사이드 벤젠(diisopropyl peroxide Benzene) 0.8 kg; 디아미노시클로헥산 (diaminocyclohexane) 1.6kg; 개질된 나노 이산화티타늄 3.2 kg; 필러 4.4 kg;를 혼합하여 EVA 발포 재료를 제조한다.
상기 필러는 스테아르산, 옥수수 섬유, 세라믹 입자, 나노아연 산화물, 초미립 탄산칼슘 및 팔미트 산으로 1:2.2:0.8:1.5:2.5:3.0의 질량비로 구성된다.
개질된 나노 이산화티타늄의 제조 방법은 다음과 같다: 나노 이산화티타늄을 질량비로 25 질량%의 분산액으로 준비한 다음 물유리를 추가하고 0.5몰/L 아세트산용액을, 5 분 동안 분쇄 및 분산한 다음 45℃의 온도에서 3 시간 동안 유지시키고 반응시켜 마지막으로 흡입 여과 및 건조하여 개질된 나노 이산화티타늄를 얻는다.
또, 개질된 나노 이산화티타늄의 제조 방법에서는 나노 이산화티타늄, 물유리 및 초산 용액을 10g : 3.5g : 1.5mL 비율로 혼합한 것을 사용한다.
EVA 폼 중창 발포재료의 제조방법은,
말레산 무수물 그래프트 EVA 수지, 에틸렌-옥텐 공중합체, 개질된 나노 이산화티타늄 및 필러를 혼합기에 넣고 115℃의 온도에서 12 분 혼합하여 1차 혼합물을 얻는 제1단계; 및
상기 제1단계에서 얻은 1차 혼합물에 탄산마그네슘, 벤젠설포닐 하이드라지드, 디쿠밀 퍼 옥사이드 및 디아미노시클로헥산을 첨가하고 125 ℃의 온도에서 6 분 동안 계속 혼합한 다음 펠릿 성형기로 이송하여 펠릿화하고, 그리고나서 발포하여 EVA 발포 재료를 얻는 단계;를 포함한다.
상기 펠릿의 길이는 2.5mm이다.
EVA 발포 재료의 제조
말레산 무수물 그래프트 EVA 수지 56kg; 에틸렌-옥텐 공중합체 9.0kg; 탄산마그네슘 2.8 kg; 벤젠설포닐 하이드라진(benzenesulfonyl hydrazine) 0.5 kg; 디이소프로필 퍼옥사이드 벤젠(diisopropyl peroxide Benzene) 0.4kg; 디아미노시클로헥산 (diaminocyclohexane) 1.8kg; 개질된 나노 이산화티타늄 1.8 kg; 필러 1.8 kg;를 혼합하여 EVA 발포 재료를 제조한다.
상기 필러는 스테아르산, 옥수수 섬유, 세라믹 입자, 나노아연 산화물, 초미립 탄산칼슘 및 팔미트 산으로 1:2.2:0.8:1.5:2.5:2.2의 질량비로 구성된다.
개질된 나노 이산화티타늄의 제조 방법은 다음과 같다: 나노 이산화티타늄을 질량비로 18 질량%의 분산액으로 준비한 다음 물유리를 추가하고 0.3몰/L 아세트산용액을, 5 분 동안 분쇄 및 분산한 다음 38℃의 온도에서 1.5 시간 동안 유지시키고 반응시켜 마지막으로 흡입 여과 및 건조하여 개질된 나노 이산화티타늄를 얻는다.
또, 개질된 나노 이산화티타늄의 제조 방법에서는 나노 이산화티타늄, 물유리 및 초산 용액을 10g : 2.5g~3.5g : 0.8mL 비율로 혼합한 것을 사용한다.
EVA 폼 중창 발포재료의 제조방법은,
말레산 무수물 그래프트 EVA 수지, 에틸렌-옥텐 공중합체, 개질된 나노 이산화티타늄 및 필러를 혼합기에 넣고 115℃의 온도에서 9 분 혼합하여 1차 혼합물을 얻는 제1단계; 및
상기 제1단계에서 얻은 1차 혼합물에 탄산마그네슘, 벤젠설포닐 하이드라지드, 디쿠밀 퍼 옥사이드 및 디아미노시클로헥산을 첨가하고 115 ℃의 온도에서 4 분 동안 계속 혼합한 다음 펠릿 성형기로 이송하여 펠릿화하고, 그리고나서 발포하여 EVA 발포 재료를 얻는 단계;를 포함한다.
상기 펠릿의 길이는 2.5mm이다.
EVA 발포 재료의 제조
말레산 무수물 그래프트 EVA 수지 70kg; 에틸렌-옥텐 공중합체 11.5kg; 탄산마그네슘 4.8 kg; 벤젠설포닐 하이드라진(benzenesulfonyl hydrazine) 1.1kg; 디이소프로필 퍼옥사이드 벤젠(diisopropyl peroxide Benzene) 0.6kg; 디아미노시클로헥산 (diaminocyclohexane) 1.4kg; 개질된 나노 이산화티타늄 3.0kg; 필러 4.0kg;를 혼합하여 EVA 발포 재료를 제조한다.
상기 필러는 스테아르산, 옥수수 섬유, 세라믹 입자, 나노아연 산화물, 초미립 탄산칼슘 및 팔미트 산으로 1:2.2:0.8:1.5:2.5:2.8의 질량비로 구성된다.
개질된 나노 이산화티타늄의 제조 방법은 다음과 같다: 나노 이산화티타늄을 질량비로 23 질량%의 분산액으로 준비한 다음 물유리를 추가하고 0.4몰/L 아세트산용액을, 3 분 동안 분쇄 및 분산한 다음 38℃의 온도에서 1.5 시간 동안 유지시키고 반응시켜 마지막으로 흡입 여과 및 건조하여 개질된 나노 이산화티타늄를 얻는다.
또, 개질된 나노 이산화티타늄의 제조 방법에서는 나노 이산화티타늄, 물유리 및 초산 용액을 10g : 2.5g~3.5g : 1.2mL 비율로 혼합한 것을 사용한다.
EVA 폼 중창 발포재료의 제조방법은,
말레산 무수물 그래프트 EVA 수지, 에틸렌-옥텐 공중합체, 개질된 나노 이산화티타늄 및 필러를 혼합기에 넣고 110℃의 온도에서 11 분 혼합하여 1차 혼합물을 얻는 제1단계; 및
상기 제1단계에서 얻은 1차 혼합물에 탄산마그네슘, 벤젠설포닐 하이드라지드, 디쿠밀 퍼 옥사이드 및 디아미노시클로헥산을 첨가하고 120 ℃의 온도에서 5 분 동안 계속 혼합한 다음 펠릿 성형기로 이송하여 펠릿화하고, 그리고나서 발포하여 EVA 발포 재료를 얻는 단계;를 포함한다.
상기 펠릿의 길이는 1.5mm이다.
실험예
상기 실시예 1-4에서 제조된 EVA 발포 재료로 발포성형한 중창의 성능을 테스트하였으며, 이는 본 발명의 EVA 발포 재료의 우수한 효과를 더욱 잘 보여주고 있다.
본 발명의 실시예 1-4에서 제조된 EVA 발포 재료의 시험 기준은 이 기술분야에서 일반적으로 사용되는 시험 방법을 선택하였다. 본 발명의 실시예 1-4에서 제조된 EVA 발포 재료의 시험 결과는 아래 표 1에 나타난 바와 같다.
본 발명의 실시 예 1 내지 4에서 제조된 EVA 발포 재료의 시험 결과
항목 실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4
밀도(g/cm3) 0.218 0.222 0.226 0.219
쇼어경도(A) 58 57 56 58
인장강도(MPa) 4.7 4.8 4.8 4.8
압축변형률(%) 28 27 27 28
탄성회복률(%) 28 29 40 41
황변저항(급) 4 4 4 4
수축비율(%) 0.88 0.91 0.87 0.90
난연성 1-2 1-2 1-2 1-2
상기 표 1의 결과로부터 본 발명의 실시예 1 내지 4에서 제조된 EVA 발포 소재는 모든 면에서 우수한 성능을 가지며, 우수한 탄성, 인장강도, 압축 변형률 및 탄성 등을 가지고 있음을 알 수 있다. 좋은 난연성과 황변저항을 동시에 가지고 있으며 긴 수명을 가지고 있다.
위에 기재된 사항은 본 발명의 바람직한 실시예를 기재한 것이고, 본 발명을 제한하는 데 사용되지는 않는다. 이 기술분야의 통상의 기술자라면, 본 발명은 다양한 수정 및 변경이 가능하다.
본 발명의 사상 내에서 이루어진 모든 수정, 동등한 대체, 개선 등은 본 발명의 보호 범위에 포함되어야 한다.

Claims (7)

  1. EVA 발포 재료를 이용한 신발 중창으로서, 상기 EVA 발포 재료는,
    말레산 무수물 그래프트 EVA 수지 52 내지 72 중량부;
    에틸렌-옥텐 공중합체 8.5 중량부 내지 12.5 중량부;
    탄산마그네슘 2.2 중량부 내지 5.2 중량부;
    벤젠설포닐 하이드라진(benzenesulfonyl hydrazine) 0.3 중량부 내지 1.3 중량부;
    디쿠밀 퍼옥사이드(dicumyl peroxide) 0.2 중량부 내지 0.8 중량부;
    디아미노시클로헥산 (diaminocyclohexane) 0.6 중량부 내지 1.6 중량부;
    개질된 나노 이산화티타늄 1.2 중량부 내지 3.2 중량부; 및
    필러 1.4 중량부 내지 4.4 중량부;를 포함하는, EVA 발포 재료를 이용한 신발 중창.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 EVA 발포 재료는,
    말레산 무수물 그래프트 EVA 수지 56 내지 70 중량부;
    에틸렌-옥탄 공중합체 9.0 중량부 내지 11.5 중량부;
    탄산마그네슘 2.8 중량부 내지 4.8 중량부;
    벤젠설포닐 하이드라진(benzenesulfonyl hydrazine) 0.5 중량부 내지 1.1 중량부;
    디쿠밀 퍼옥사이드(dicumyl peroxide) 0.4 중량부 내지 0.6 중량부;
    디아미노시클로헥산 (diaminocyclohexane) 0.8 중량부 내지 1.4 중량부;
    개질된 나노 이산화티타늄 1.8 중량부 내지 3.0 중량부; 및
    필러 1.8 중량부 내지 4.0 중량부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 EVA 발포 재료를 이용한 신발 중창.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 필러는 스테아르산, 옥수수 섬유, 세라믹 입자, 나노아연 산화물, 초미립 탄산칼슘 및 팔미트 산으로, 1 : 2.2 : 0.8 : 1.5 : 2.5 : 2.0의 질량비로 구성된 것을 특징으로 하는 EVA 발포 재료를 이용한 신발 중창.
  4. 제1항에 있어서, 상기 개질된 나노 이산화티타늄는, 나노 이산화티타늄을 질량비로 15 질량% -25 질량%의 분산액으로 준비한 다음 물유리를 추가하고 0.2 몰/L 내지 0.5몰/L 아세트산용액을, 3 분 ~ 5 분 동안 분쇄 및 분산한 다음 35℃ ~ 45℃의 온도에서 1 시간 ~ 3 시간 동안 유지시키고 반응시켜 마지막으로 흡입 여과 및 건조하여 얻어지는 것을 특징으로 하는 EVA 발포 재료를 이용한 신발 중창.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 개질된 나노 이산화티타늄은 나노 이산화티타늄, 물유리 및 초산 용액을 10g : 2.5g ~ 3.5g : 0.5mL ~ 1.5mL비율로 혼합한 것이 사용되는 것을 특징으로 하는 EVA 발포 재료를 이용한 신발 중창.
  6. EVA 발포 재료를 이용하여 신발 중창을 제조하는 방법으로서,
    말레산 무수물 그래프트 EVA 수지, 에틸렌-옥텐 공중합체, 개질된 나노 이산화티타늄 및 필러를 혼합기에 넣고 95℃ 내지 115℃의 온도에서 8 분 내지 12 분 혼합하여 1차 혼합물을 얻는 제1단계; 및
    상기 제1단계에서 얻은 1차 혼합물에 탄산마그네슘, 벤젠설포닐 하이드라지드, 디쿠밀 퍼옥사이드 및 디아미노시클로헥산을 첨가하고 110 ℃ ~ 125 ℃의 온도에서 3 ~ 6 분 동안 계속 혼합한 다음 펠릿 성형기로 이송하여 펠릿화하고, 그리고나서 발포하여 EVA 발포 재료를 얻는 제2단계; 및
    상기 제2단계에서 얻은 EVA 발포 재료를 금형에 투입하여 일정한 온도하에서 압력을 가하여 EVA 신발 중창을 성형하는 단계;를 포함하는, EVA 발포 재료를 이용한 신발 중창 제조방법.
  7. 제7항에 있어서,
    상기 펠릿의 길이는 1.5mm 내지 2.5mm 범위 내에 있는 것을 특징으로 하는 EVA 발포 재료를 이용한 신발 중창 제조방법.
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KR102596007B1 (ko) 2023-04-24 2023-10-31 한영산업주식회사 충격강도와 탄성이 우수한 신발 중창용 시트 및 그 제조방법
CN117417591A (zh) * 2023-10-11 2024-01-19 台州天奇鞋业股份有限公司 一种缓震型中底eva鞋材及制备方法

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