KR20220045995A

KR20220045995A - 타이어 검사 장치 및 타이어 검사 방법

Info

Publication number: KR20220045995A
Application number: KR1020227010458A
Authority: KR
Inventors: 유이치 도키; 다케시 가토; 아카네 이이즈카
Original assignee: 야마하 파인 테크 가부시키가이샤
Priority date: 2017-07-28
Filing date: 2018-07-11
Publication date: 2022-04-13
Also published as: US20200158591A1; US11874198B2; US20220276115A1; CN110959106A; WO2019021822A1; US11366037B2; KR102381934B1; KR20200016972A

Abstract

타이어 검사 장치(1)는, 타이어(101)의 외면(103, 104)에 대향하여 배치되고, 타이어(101)에 충전된 가스를 타이어(101)의 외측(103, 104)에서 검출하는 가스 센서(2)를 구비한다.

Description

타이어 검사 장치 및 타이어 검사 방법 {TIRE INSPECTION DEVICE AND TIRE INSPECTION METHOD}

본 발명은, 타이어 검사 장치 및 타이어 검사 방법에 관한 것이다.

본원은, 2017년 7월 28일에 일본에 출원된 일본 특허 출원 제2017-147129호, 2017년 7월 28일에 일본에 출원된 일본 특허 출원 제2017-147131호, 2017년 7월 28일에 일본에 출원된 일본 특허 출원 제2017-147132호에 기초하여 우선권을 주장하고, 그 내용을 여기에 원용한다.

특허문헌 1에는, 바이크에 설치된 타이어의 공기 누출(가스 누출)을 검사하기 위해, 타이어의 일부를 용기에 채운 액체에 침지하는 방법이 개시되어 있다.

일본 특허 공개 제2016-049818호 공보

특허문헌 1에 개시된 방법에서는, 타이어에 있어서의 가스 누출의 유무를 눈으로 보아 확인할 필요가 있다. 그러나 가스 누출이 발생하는 타이어의 결함(예를 들어 구멍)은 미세한 것이 많으므로, 눈으로 보아 타이어의 가스 누출을 확인하는 것은 어렵다.

또한, 특허문헌 1에 개시된 방법에서는, 검사 후에는 타이어에 부착된 액체를 건조시키는 공정(건조 공정)이 필요해지므로, 타이어의 가스 누출 검사가 번거롭다. 또한, 건조 공정을 포함함으로써, 타이어의 가스 누출 검사에 요하는 시간이 길어져 버린다고 하는 문제도 있다.

관련 기술에 관한 가스 누출 검사 방법으로서는, 밀봉 용기 내를 진공 상태로 하여, 밀봉 용기 내에 배치된 중공의 물체(워크)로부터 누출된 가스를 가스 센서에 의해 검출하는 방법(챔버법)이 있다. 관련 기술에 관한 다른 가스 누출 검사 방법으로서, 하나의 가스 센서를 포함하는 프로브를, 사람의 손에 의해 워크의 외면에 접근시킴으로써 워크로부터 누출된 가스를 검출하는 방법(스니퍼법)도 있다.

그러나 타이어의 주요부를 차지하는 고무 소재에는, 탄성이나 기체 투과성이 있어, 변형되기 쉽고, 통상적으로도 극미량의 가스가 투과할 수 있는 등의 성질이 있다. 이 때문에, 관련 기술에 관한 검사 방법(챔버법, 스니퍼법)으로 타이어를 검사하는 방법에 대해서는 고려되어 오지 않았다.

본 발명은, 상술한 사정에 비추어 이루어졌다. 본 발명의 목적의 일례는, 타이어의 가스 누출을 단시간에 용이하면서도 확실하게 검사할 수 있는 타이어 검사 장치 및 타이어 검사 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 일 양태에 관한 타이어 검사 장치는, 타이어의 외면에 대향하여 배치되고, 상기 타이어에 충전된 가스를 상기 타이어의 외측에서 검출하는 가스 센서를 구비한다.

본 발명의 일 양태에 관한 타이어 검사 시스템은, 상기한 타이어 검사 장치와, 상기 타이어의 외면의 일부 영역을 덮어 상기 일부 영역에 있어서의 가스 누출의 유무를 검사하는 추가 타이어 검사 장치를 구비한다.

본 발명의 일 양태에 관한 타이어 검사 방법은, 상기한 타이어 검사 시스템을 사용한 타이어 검사 방법이며, 상기 타이어 검사 장치를 사용하여 상기 타이어에 있어서의 가스 누출을 검사하는 것과, 상기 타이어에 있어서의 가스 누출을 검사하는 것을 행한 후에, 상기 추가 타이어 검사 장치를 사용하여 상기 일부 영역에 있어서의 가스 누출의 유무를 검사하는 것을 구비한다.

본 발명의 일 양태에 관한 타이어 검사 방법은, 타이어의 개구를 폐색하는 것과, 상기 타이어에 가스를 충전하는 것과, 상기 타이어에 충전된 가스를 상기 타이어의 외측에서 대기 중에서 검출하는 것을 구비한다.

본 발명의 일 양태에 관한 가스 누출 검사 장치는, 중공의 검사 대상물의 외면에 근접하여 배치되고, 상기 검사 대상물에 충전된 가스를 상기 검사 대상물의 외측에서 검출하는 가스 센서와, 상기 가스 센서를 상기 검사 대상물의 외면과 대향시키면서, 상기 검사 대상물과 상기 가스 센서를 상대적으로 이동시키는 이동부를 구비한다.

본 발명의 일 양태에 관한 가스 누출 검사 장치는, 중공의 검사 대상물을 수용하는 수용부와, 상기 수용부에 마련되고, 상기 수용부에 수용된 상기 검사 대상물의 내부로부터 누출된 가스를 검출하는 가스 센서와, 상기 수용부 내의 공기를 교반하는 교반부를 구비한다.

본 발명에 따르면, 가스 센서에 의해 타이어로부터 누출된 가스를 검출하므로, 타이어의 가스 누출을 단시간에 용이하면서도 확실하게 검사할 수 있다.

도 1은 본 발명의 제1 실시 형태에 관한 타이어 검사 장치의 구성을 도시하는 도면이다.
도 2는 도 1의 타이어 검사 장치에 있어서의 가스 센서의 배치예 및 이동부의 구성예를 도시하는 단면도이다.
도 3a는 도 1의 타이어 검사 장치에 있어서의 가스 센서의 구성예를 도시하는 사시도이다.
도 3b는 도 1의 타이어 검사 장치에 있어서의 가스 센서의 구성예를 도시하는 사시도이다.
도 3c는 도 1의 타이어 검사 장치에 있어서의 가스 센서의 구성예를 도시하는 사시도이다.
도 3d는 도 1의 타이어 검사 장치에 있어서의 가스 센서의 구성예를 도시하는 사시도이다.
도 3e는 도 1의 타이어 검사 장치에 있어서의 가스 센서의 구성예를 도시하는 사시도이다.
도 4는 본 발명의 제1 실시 형태에 관한 타이어 검사 시스템의 추가 타이어 검사 장치의 제1 구성예를 도시하는 사시도이다.
도 5는 도 4의 V-V 화살표 방향으로 본 단면도이다.
도 6은 본 발명의 제1 실시 형태에 관한 타이어 검사 시스템의 추가 타이어 검사 장치의 제2 구성예를 도시하는 사시도이다.
도 7은 도 6의 추가 타이어 검사 장치의 제2 구성예를 도시하는 단면도이다.
도 8은 본 발명의 제2 실시 형태에 관한 타이어 검사 장치의 구성을 도시하는 도면이다.
도 9는 도 8의 타이어 검사 장치에 있어서의 수용부의 구성예, 가스 센서의 배치예, 및 교반부의 구성예를 도시하는 단면도이다.
도 10은 본 발명의 제3 실시 형태에 관한 타이어 검사 장치의 주요부를 도시하는 단면도이다.
도 11은 본 발명의 제1 실시 형태에 관한 타이어 검사 방법의 일례를 나타내는 흐름도이다.
도 12는 본 발명의 제2 실시 형태에 관한 타이어 검사 방법의 일례를 나타내는 흐름도이다.
도 13a는 도 1의 타이어 검사 장치에 있어서의 가스 센서의 다른 구성예를 도시하는 사시도이다.
도 13b는 도 1의 타이어 검사 장치에 있어서의 가스 센서의 다른 구성예를 도시하는 사시도이다.
도 14는 휠을 구비한 타이어를 도시하는 단면도이다.
도 15는 본 발명의 제3 실시 형태에 관한 타이어 검사 장치의 구성을 도시하는 도면이다.

〔제1 실시 형태〕

이하, 도 1∼도 7, 도 11, 도 13a 및 도 13b를 참조하여 본 발명의 제1 실시 형태에 대해 설명한다.

본 실시 형태에 있어서, 가스 누출의 검사 대상이 되는 중공의 검사 대상물은, 임의여도 된다. 도 1, 도 2에 도시하는 바와 같이, 본 실시 형태에 있어서의 검사 대상물(100)은, 축 대칭의 외면을 갖는 축 대칭의 물체이다. 구체적으로, 본 실시 형태의 검사 대상물(100)은 차량 등에 사용되는 타이어(101)이다. 도 1, 도 2에 도시하는 바와 같이, 본 실시 형태에 있어서 가스 누출의 검사 대상이 되는 타이어(101)는, 차량 등에 사용되며, 고무 등의 탄성 소재에 의해 원환상이나 원통상으로 형성되어 있다. 본 실시 형태에 있어서의 타이어(101)의 외면에는, 접지면(102)과, 측면(103, 104)이 있다. 즉, 타이어(101)는, 축 대칭의 외면으로서, 접지면(102) 및 측면(103, 104)을 갖는다. 접지면(102)은, 원통상이며, 타이어(101)의 축선 A1을 따라 연장된다. 측면(103, 104)은, 원환상이며, 접지면(102)의 축 방향의 양단에 접속되고, 축선 A1에 교차(예를 들어, 직교)한다. 타이어(101)의 측면(103, 104)은, 예를 들어 평탄하게 형성되어도 되고, 만곡되어도 된다. 타이어(101)의 축 방향의 양단은 개구되어 있다. 이 때문에, 타이어(101)의 가스 누출을 검사할 때에는, 도 2에 예시하는 바와 같이 타이어(101)의 양단의 개구를 한 쌍의 덮개부(105, 106)에 의해 폐색해 둔다. 타이어(101)의 양단의 개구를 한 쌍의 덮개부(105, 106)에 의해 폐색함으로써 타이어(101)를 중공의 검사 대상물로서 구성한다.

가스 누출의 검사 시에 있어서 타이어(101)에 충전되는 가스는, 수소 가스, 헬륨 가스, 아르곤 가스, 탄산 가스 등 가스 센서(2)에 반응하는 각종 가스(반응 가스)이면 된다. 또한, 검출 대상이 되는 가스는, 반응 가스를 포함하는 혼합 가스(예를 들어, 수소 가스 5％, 질소 95％의 혼합 가스)여도 된다. 반응 가스에는, 예를 들어 점성이 낮은 가스(예를 들어 사용 시에 타이어(101)에 주입되는 공기보다 점성이 낮은 가스)가 선택되어도 된다.

도 1, 도 2에 도시하는 바와 같이, 본 실시 형태에 관한 타이어 검사 장치(가스 누출 검사 장치)(1)는, 가스 센서(2)를 구비한다.

가스 센서(2)는, 타이어(101)(중공의 검사 대상물(100))의 외면에 대향(근접)하여 배치된다. 가스 센서(2)(특히 후술하는 검출면(13))는, 타이어(101)의 외면(접지면(102), 측면(103, 104))에 접촉하지 않는 범위에서, 타이어(101)의 외면에 더 근접하여 배치되는 것이 좋다. 가스 센서(2)는, 타이어(101)에 충전된 가스를 타이어(101)의 외측에서 검출한다. 가스 센서(2)는, 전술한 반응 가스 또는 이것을 포함하는 혼합 가스를 검출한다. 가스 센서(2)는, 반응 가스의 농도를 검출한다. 가스 센서(2)는, 검출한 반응 가스의 농도를 전기 신호(예를 들어 전압값)로서 출력한다.

도 3a∼도 3e, 도 13a 및 도 13b에 도시하는 바와 같이, 본 실시 형태의 가스 센서(2)는, 가스를 검출하는 센서 본체(검출부)(11)와, 센서 본체(11)보다 넓은 면적의 개구를 갖는 확장부(12)를 구비한다.

센서 본체(11)는, 가스를 검출하는 검출면(13)을 갖는다. 검출면(13)은, 예를 들어 가스를 내부에 도입하는 개구여도 된다. 확장부(12)는, 센서 본체(11)의 검출면(13)(또는 개구)보다 넓은 면적의 개구를 갖는다. 확장부(12)는, 센서 본체(11)의 검출면(13)(또는 개구)을 둘러싸도록 형성되어 있다. 확장부(12)는, 예를 들어 센서 본체(11)에 일체로 형성되어도 된다. 확장부(12)는, 예를 들어 센서 본체(11)에 대해 착탈 가능하게 설치되어도 된다.

가스 센서(2)는, 적어도 확장부(12)의 일부의 개구가 타이어(101)의 외면에 대향하도록 배치되면 된다.

확장부(12)의 구체적인 형상은 임의여도 된다. 확장부(12)는, 도 3a에 예시하는 바와 같이, 검출면(13)이 향하는 방향(도 3a에 있어서 화살표 X로 나타내는 방향)으로만 개구되는 상자형이나 주발 형상으로 형성되어도 된다. 이 경우, 센서 본체(11)는, 검출면(13)이 타이어(101)의 외면에 대향하도록 배치된다.

확장부(12)는, 도 3b, 도 3c, 도 3d, 도 13a에 예시하는 바와 같이, 검출면(13)이 향하는 방향(도 3b, 도 3c, 도 3d, 도 13a에 있어서 화살표 X로 나타내는 방향)으로 개구되고, 또한 검출면(13)을 따르는 일 방향(도 3b, 도 3c, 도 3d, 도 13a에 있어서 화살표 Y로 나타내는 방향)으로 개구되도록 형성되어도 된다. 이 경우, 확장부(12)는, 도 3d에 예시하는 바와 같이, 일 방향에 있어서의 양측에 개구되도록 형성되고, 가스가 확장부(12)의 양측의 개구를 통해 확장부(12)를 빠져 나가도록 해도 된다. 또한, 확장부(12)는, 도 3b, 도 3c, 도 13a에 예시하는 바와 같이, 일 방향에 있어서의 편측에만 개구되도록 형성되고, 확장부(12)의 편측의 개구로부터 확장부(12)의 내측으로 들어간 가스가 확장부(12)를 빠져나가지 않도록 해도 된다.

확장부(12)는, 도 3e, 도 13b에 예시하는 바와 같이, 검출면(13)이 향하는 방향(도 3e, 도 13b에 있어서 화살표 X로 나타내는 방향)으로 개구되고, 또한 검출면(13)을 따르는 일 방향(도 3e, 도 13b에 있어서 화살표 Y로 나타내는 방향)으로 개구되고, 또한 검출면(13)을 따라 일 방향과 직교하는 방향(직교 방향: 도 3e, 도 13b에 있어서 화살표 Z로 나타내는 방향)으로 개구되도록 형성되어도 된다. 이 경우, 확장부(12)는, 도 3e, 도 13b에 예시하는 바와 같이, 일 방향에 있어서의 편측에 개구되도록 형성되고, 또한 직교 방향에 있어서의 편측에 개구되도록 형성되어도 된다. 또한, 확장부(12)는, 예를 들어 일 방향에 있어서의 양측에 개구되도록 형성되고, 또한 직교 방향에 있어서의 양측에 개구되도록 형성되어도 된다. 도 3e에 예시하는 가스 센서(2)에 있어서, 센서 본체(11)의 검사면(13)이 X 방향을 향하도록 배치되어 있지만, 이러한 구성에 한정되지 않는다. 예를 들어 검출면(13)이 Z 방향을 향하도록 배치되어도 된다.

확장부(12)가, 복수의 방향으로 개구되는 경우에 대해 설명한다. 이 경우, 센서 본체(11)의 검출면(13)은, 도 3b, 도 3d에 예시하는 바와 같이, 타이어(101)의 외면에 대향하도록 배치되어도 된다. 검출면(13)은, 도 3c, 도 3e, 도 13a, 도 13b에 예시하는 바와 같이 타이어(101)의 외면에 교차(도 3c, 도 3e에서는 직교)하도록 배치되어도 된다.

확장부(12)가 복수의 방향으로 개구되는 경우, 즉 확장부(12)가 서로 다른 방향을 향하는 복수의 개구면을 갖는 경우에 대해 설명한다. 이 경우, 센서 본체(11)의 검사면(13)은, 도 3b, 도 3c, 도 3d, 도 3e에 예시하는 바와 같이, 확장부(12)에 하나의 개구면을 향하도록 배치되어도 된다. 또한, 센서 본체(11)의 검사면(13)은, 도 13a에 예시하는 바와 같이, 서로 다른 방향을 향하는 2개의 개구면의 코너부를 향하도록 배치되어도 된다. 또한, 센서 본체(11)의 검사면(13)은, 도 13b에 예시하는 바와 같이, 서로 다른 방향을 향하는 3개의 개구면의 코너부를 향하도록 배치되어도 된다.

가스 센서(2)는, 적어도 타이어(101)의 외면 중 주위 방향의 일부 영역에 대향하도록 배치되면 된다. 도 1, 도 2에 도시하는 바와 같이, 본 실시 형태의 가스 센서(2)는, 타이어(101)의 측면(103, 104)에 대향하도록 배치되어 있다. 가스 센서(2)는, 예를 들어 타이어(101)의 접지면(102)에 대향하도록 배치되어도 된다. 또한, 가스 센서(2)는, 예를 들어 타이어(101)의 접지면(102) 및 측면(103, 104)의 양쪽에 대향하도록 배치되어도 된다. 가스 센서(2)의 수는, 예를 들어 하나여도 되지만, 본 실시 형태에서는 복수이다.

복수의 가스 센서(2)는, 서로 간격을 두고 배열되어 있다. 본 실시 형태에 있어서, 복수의 가스 센서(2)는, 타이어(101)의 축선 A1을 중심으로 하는 타이어(101)의 주위 방향으로 간격을 두고 배열되어 있다. 복수의 가스 센서(2)는, 예를 들어 타이어(101)의 주위 방향으로 부등 간격으로 배열되어도 되지만, 본 실시 형태에서는 타이어(101)의 주위 방향으로 등간격으로 배열되어 있다. 본 실시 형태에 있어서, 가스 센서(2)는, 타이어(101)의 주위 방향으로 2개 배열되어 있다.

가스 센서(2)는, 예를 들어 타이어(101)의 한쪽 측면(103)에만 대향하여 배치되어도 되지만, 본 실시 형태에서는 타이어(101)의 양쪽 측면(103, 104)에 대향하여 배치되어 있다. 한쪽 측면(103)에 대향하는 가스 센서(2)와, 다른 쪽 측면(104)에 대향하는 가스 센서(2)는, 예를 들어 타이어(101)의 주위 방향에 있어서 서로 어긋나게 위치해도 되지만, 본 실시 형태에서는 서로 일치하도록 위치한다.

본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)는, 이동부(이동 수단)(3)를 구비한다. 이동부(3)는, 가스 센서(2)가 타이어(101)의 외면을 따라 이동하도록, 타이어(101)와 가스 센서(2)를 상대적으로 이동시킨다. 즉, 이동부(3)는 가스 센서(2)를 타이어(101)의 외면과 대향시키면서, 타이어(101)와 가스 센서(2)를 상대적으로 이동시킨다. 이동부(3)는 타이어(101)의 외면으로부터 가스 센서(2)에 이르는 거리를 일정하게 유지하도록, 타이어(101)와 가스 센서(2)를 상대적으로 이동시키는 것이 좋다. 이동부(3)에 의한 타이어(101)와 가스 센서(2)의 상대적인 이동 방향 등은 임의여도 된다. 본 실시 형태의 이동부(3)는, 타이어(101)의 축선 A1을 중심으로 하여 타이어(101)와 가스 센서(2)를 상대적으로 이동시킨다.

이동부(3)는, 예를 들어 가스 센서(2)를 타이어(101)의 외면을 따라 이동시켜도 된다. 이 경우, 이동부(3)는 예를 들어 가스 센서(2)를 이동시키는 로봇 암과, 타이어(101)의 외면 형상에 맞추어 가스 센서(2)가 움직이도록 로봇 암을 제어하는 컴퓨터를 구비해도 된다. 본 실시 형태의 이동부(3)는, 가스 센서(2)가 타이어(101)의 외면을 따라 이동하도록, 타이어(101)를 이동시킨다. 더 구체적으로, 본 실시 형태의 이동부(3)는, 타이어(101)를 그 축선 A1을 중심으로 회전시키는 회전 구동부(3A)에 의해 구성되어 있다. 회전 구동부(3A)의 구체적인 구성은 임의여도 된다. 본 실시 형태의 회전 구동부(3A)는, 타이어(101)의 회전 위치를 파악하는 것이 가능한 스테핑 모터에 의해 구성되어 있다.

회전 구동부(3A)는, 예를 들어 타이어(101)를 놓는 다이에 접속되어도 된다. 본 실시 형태의 회전 구동부(3A)는, 타이어(101)의 개구를 폐색하는 제1 덮개부(105)에 접속되어 있다. 이에 의해, 타이어(101)의 축선 A1과 회전 구동부(3A)의 축선 A2를 간단하게 일치시킬 수 있다.

본 실시 형태의 가스 센서(2)는 이동하지 않지만, 예를 들어 타이어(101)의 외면을 따라 이동해도 된다. 즉, 이동부(3)는, 예를 들어 타이어(101)를 회전시키는 회전 구동부(3A) 외에, 가스 센서(2)를 타이어(101)의 외면을 따라 타이어(101)의 외면의 이동 방향에 직교하는 방향(타이어(101)의 직경 방향이나 축 방향)으로 이동시키는 가스 센서 이동부를 포함해도 된다. 예를 들어 도 1, 도 2에 도시하는 바와 같이 가스 센서(2)가 타이어(101)의 측면(103, 104)에 대향하도록 배치되는 경우, 가스 센서 이동부는 가스 센서(2)를 타이어(101)의 직경 방향으로 이동시켜도 된다. 예를 들어 가스 센서(2)가 타이어(101)의 접지면(102)에 대향하도록 배치되는 경우, 가스 센서 이동부는 가스 센서(2)를 타이어(101)의 축 방향으로 이동시켜도 된다.

복수의 가스 센서(2)가, 예를 들어 타이어(101)의 외면의 이동 방향에 직교하는 방향(예를 들어 타이어(101)의 직경 방향이나 축 방향)으로 배열되어도 된다.

본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)는, 가스 공급 배출부(4)를 구비한다. 가스 공급 배출부(4)는, 타이어(101)의 내부에 반응 가스나 이것을 포함하는 혼합 가스를 공급하는 가스 공급부를 포함한다. 또한, 가스 공급 배출부(4)는, 타이어(101) 내부로부터 반응 가스나 혼합 가스를 배출하는 가스 배출부를 포함한다. 본 실시 형태에 있어서, 가스 공급 배출부(4)에 의한 타이어(101)에 대한 가스의 공급이나 배출은, 후술하는 PLC(15)에 의해 제어된다. 가스 공급 배출부(4)는, 반응 가스나 이것을 포함하는 혼합 가스의 공급원(도시하지 않음), 공급원과 타이어(101)의 내부를 연결하는 가스 공급용 배관(도시하지 않음), 타이어(101)의 내부와 외부를 연결하는 가스 배출용 배관(도시하지 않음), 배관의 도중에 마련되어 배관에 있어서의 가스의 유통 및 유통의 차단을 전환하는 밸브(도시하지 않음) 등을 적절하게 조합하여 구성되어도 된다. 공급원은 예를 들어 가스 봄베여도 된다. 도 1, 도 2에서는, 가스 공급 배출부(4)의 배관(14)이 타이어(101)의 개구를 폐색하는 제2 덮개부(106)에 접속되어 있다. 가스 공급 배출부(4)의 배관(14)은, 가스 공급용 배관 및 가스 배출용 배관으로서 겸용되어 있다.

도 1에 도시하는 바와 같이, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)는, 위치 검출부(위치 검출 수단)(5)와, 판정부(판정 수단)(6)와, 누출 위치 특정부(누출 위치 특정 수단)(7)를 구비한다.

위치 검출부(5)는, 이동부(3)에 의한 타이어(101)와 가스 센서(2)의 상대적인 이동 시간 또는 이동 거리에 기초하여, 타이어(101)의 외면에 있어서의 가스 센서(2)의 위치를 검출한다. 이동 시간이라 함은, 이동부(3)에 의해 타이어(101)와 가스 센서(2)를 상대적으로 이동시킨 시간의 길이여도 된다. 이동 거리라 함은, 이동부(3)에 의해 타이어(101)와 가스 센서(2)가 상대적으로 이동한 거리여도 된다. 본 실시 형태의 위치 검출부(5)는, 타이어(101)의 주위 방향에 있어서의 가스 센서(2)의 위치를 검출한다. 가스 센서(2)가, 타이어(101)의 직경 방향이나 축 방향으로 이동하는 경우, 위치 검출부(5)는 예를 들어 타이어(101)의 직경 방향이나 축 방향에 있어서의 가스 센서(2)의 위치를 검출해도 된다. 본 실시 형태의 위치 검출부(5)는, 복수의 가스 센서(2)의 각각의 위치를 검출한다.

본 실시 형태의 위치 검출부(5)는, PLC(Programmable Logic Controller)(15) 및 회전 구동부(3A)에 의해 구성되어 있다. PLC(15)는, 타이어 검사 장치(1)의 각종 동작을 제어하는 제어부나, 타이어 검사 장치(1)에 필요한 각종 데이터를 관리하는 데이터 관리부로서 구성되어 있다. PLC(15)는, 회전 구동부(3A)로부터 송출되는 타이어(101)의 회전 위치의 데이터에 기초하여 타이어(101)의 외면에 대한 가스 센서(2)의 위치를 검출한다. 또한, PLC(15)는, 회전 구동부(3A)의 동작(구동이나 정지, 속도 조정 등)도 제어한다.

판정부(6)는, 가스 센서(2)에 있어서 검출된 반응 가스의 농도에 기초하여, 타이어(101)에 가스 누출이 발생하고 있는지 여부를 판정한다. 판정부(6)는, 가스 센서(2)에 있어서 검출된 반응 가스의 농도가 소정의 역치 이하 또는 미만인 경우에, 「타이어(101)에 가스 누출이 발생하고 있지 않다(타이어(101)에 구멍 등의 결함이 없다)」고 판정한다. 또한, 판정부(6)는, 가스 센서(2)에 있어서 검출된 반응 가스의 농도가 소정의 역치 이상인 경우에, 「타이어(101)에 가스 누출이 발생하고 있다(타이어(101)에 구멍 등의 결함이 있다)」고 판정한다.

본 실시 형태의 판정부(6)는, PLC(15) 및 가스 측정부(16)에 의해 구성되어 있다. 가스 측정부(16)는, 각 가스 센서(2)와 접속되어 있다. 가스 측정부(16)는, 각 가스 센서(2)로부터 출력된 전기 신호(전압값)를 반응 가스의 농도(를 나타내는 값)로 변환한다. 전기 신호를 반응 가스의 농도로 변환하기 위한 기준 데이터는, 예를 들어 가스 측정부(16)에 기억되어도 되지만, 본 실시 형태에서는 PLC(15)에 기억되어 있다. 이 때문에, 가스 측정부(16)에 있어서 전기 신호를 반응 가스의 농도로 변환할 때에는, 상기한 기준 데이터가 PLC(15)로부터 가스 측정부(16)로 송출된다. 가스 측정부(16)에 있어서 얻어진 반응 가스의 농도(또는 전압값)는, 각 가스 센서(2)와 대응시킨 상태에서 PLC(15)로 송출된다.

PLC(15)에는, 타이어(101)에 가스 누출이 발생하고 있는지 여부를 판정하기 위한 역치 데이터가 미리 기억되어 있다. 역치는, 반응 가스의 농도여도 되고, 전압값이어도 된다. PLC(15)는, 가스 측정부(16)로부터 송출된 반응 가스의 농도(또는 전압값)와, 상기한 역치를 비교하여, 타이어(101)에 가스 누출이 발생하고 있는지 여부를 판정한다.

전술한 가스 측정부(16)는, 예를 들어 반응 가스의 농도를 표시하는 표시부를 구비해도 된다. 가스 측정부(16)의 표시부는, 예를 들어 가스 센서(2)로부터 출력된 전압값을 표시해도 된다. 본 실시 형태에서는, 가스 측정부(16)에 전압계(17)가 접속되어 있다. 전압계(17)는, 가스 센서(2)로부터 출력된 전압값을 표시한다.

전술한 판정부(6)가 「타이어(101)에 가스 누출이 발생하고 있다」고 판정 한 경우에 대해 설명한다. 이 경우, 누출 위치 특정부(7)는, 위치 검출부(5)에 의해 검출된 가스 센서(2)의 위치(타이어(101)의 외면에 대한 가스 센서(2)의 위치)와, 가스 센서(2)에 있어서 검출된 반응 가스의 농도를 대응시켜, 타이어(101)에 있어서 가스 누출이 발생하고 있는 위치를 특정한다. 본 실시 형태의 누출 위치 특정부(7)는, PLC(15)에 의해 구성되어 있다.

본 실시 형태에 있어서, PLC(15)는, 가스 누출의 유무에 관계없이, 가스 센서(2)의 위치와 가스 센서(2)에 있어서 검출된 반응 가스의 농도를 대응시킨다. 가스 센서(2)의 위치와 반응 가스의 농도를 대응시킨 데이터는, PC(퍼스널 컴퓨터)(18)로 송출되어, PC(18)의 기억부에 기억되어도 되고, PC(18)의 표시부에 표시되어도 된다. 상기한 대응시킨 데이터는 또한, 검사한 타이어(101)를 특정하는 데이터(예를 들어 식별 번호)가 대응되어도 된다. PLC(15)는, 검사한 타이어(101)를 특정하는 데이터(예를 들어 식별 번호)와, 해당되는 타이어(101)에 있어서의 가스 누출의 유무를 나타내는 데이터를 대응시켜도 된다.

또한, 본 실시 형태에 있어서, PLC(15)는, 타이어(101)에 있어서 가스 누출이 발생하고 있는 위치를 특정한 경우에, 각종 주변 기기(19)에 상기한 대응시킨 데이터를 송출해도 된다.

주변 기기(19)는, 예를 들어 후술하는 추가 타이어 검사 장치(추가 가스 누출 검사 장치)(50)나, 타이어(101)를 양품(결함이 없는 타이어(101))과 불량품(결함이 있는 타이어(101))으로 배분하는 배분 장치, 타이어(101)를 제조하는 각종 제조 장치여도 된다. 주변 기기(19)가 배분 장치인 경우, 배분 장치는 PLC(15)로부터 송출된 데이터에 기초하여, 타이어(101)를 효율적으로 양품과 불량품으로 배분할 수 있다. 주변 기기(19)가 각종 제조 장치인 경우, PLC(15)가 타이어(101)에 있어서의 가스 누출 위치와 관련된 제조 장치에 상기한 대응시킨 데이터를 송출함으로써, 해당되는 제조 장치를 조기에 개수할 수 있다.

본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)는, 도 4∼도 7에 도시하는 추가 타이어 검사 장치(50)와 함께, 타이어 검사 시스템(가스 누출 검사 시스템)을 구성한다.

추가 타이어 검사 장치(50)는, 타이어(101)의 외면의 일부의 영역을 덮어, 그 영역에 있어서의 가스 누출의 유무를 검사한다. 추가 타이어 검사 장치(50)는, 전술한 타이어 검사 장치(1)의 가스 센서(2)(이하, 제1 가스 센서(2)라고도 칭함)와 마찬가지의 기능을 갖는 가스 센서(51)(이하, 제2 가스 센서(51)와 칭함)를 구비한다.

제2 가스 센서(51)는, 센서 본체(52)와 커버부(53)를 구비한다. 센서 본체(52)는, 타이어 검사 장치(1)의 제1 가스 센서(2)와 마찬가지로 구성되어 있다. 커버부(53)는, 센서 본체(52)의 검출면(54)측에 설치되어 있다. 즉, 커버부(53)는, 센서 본체(52)의 검출면(54)측의 단부에 설치되어 있다. 센서 본체(52)는, 검출면(54)이 타이어(101)의 외면에 대향하도록 배치된다. 커버부(53)는, 검출면(54)을 둘러싸는 주발 형상으로 형성되고, 타이어(101)의 외면의 일부 영역을 덮는다. 커버부(53)의 개구단(55(55A, 55B))은, 타이어(101)의 외면에 접촉한다. 커버부(53)의 개구단(55)은, 타이어(101)의 외면과의 사이에 간극이 발생하지 않도록, 또는 간극이 작아지도록 형성되어 있는 것이 좋다. 커버부(53)의 개구단(55)은, 예를 들어 고무 등과 같이 유연한 재질로 형성되어 있는 것이 좋다.

본 실시 형태의 추가 타이어 검사 장치(50)의 구체예는, 도 4, 도 5에 예시하는 제1 추가 검사 장치(50A)와, 도 6, 도 7에 예시하는 제2 추가 검사 장치(50B)를 포함한다. 제1 추가 검사 장치(50A)의 제2 가스 센서(51A)의 커버부(53)가 덮는 타이어(101)의 외면의 영역은, 제2 추가 검사 장치(50B)의 제2 가스 센서(51B)와 비교하여, 크다.

도 4, 도 5에 도시하는 제1 추가 검사 장치(50A)의 제2 가스 센서(51A)에서는, 커버부(53A)가 타이어(101)의 외면 중 타이어(101)의 주위 방향의 일부 영역의 전체를 덮는다. 구체적으로, 커버부(53A)는, 타이어(101)의 주위 방향의 일부에 있어서 타이어(101)의 접지면(102) 및 그 양측에 위치하는 한 쌍의 측면(103, 104)을 덮는다. 이 때문에, 제1 추가 검사 장치(50A)에 있어서의 커버부(53A)는, 타이어(101)의 한쪽 측면(103), 접지면(102) 및 다른 쪽 측면(104)의 배열 방향으로 연장되는 띠상으로 형성되어 있다.

제1 추가 검사 장치(50A)에 있어서의 커버부(53A)는, 예를 들어 한쪽 측면(103), 접지면(102) 및 다른 쪽 측면(104)의 배열 방향으로 탄성적으로 신축하도록, 벨로우즈 형상으로 형성되거나, 고무 등의 탄성 재료로 형성되거나 해도 된다. 이 경우, 커버부(53A)의 탄성력에 의해 커버부(53A)를 타이어(101)에 보유 지지할 수 있다. 또한, 커버부(53A)를 크기가 상이한 복수 종류의 타이어(101)에 대응시킬 수도 있다.

도 6, 도 7에 도시하는 제2 추가 검사 장치(50B)의 제2 가스 센서(51B)에서는, 커버부(53B)가 타이어(101)의 외면 중 작은 일부 영역을 덮는다. 구체적으로, 제2 추가 검사 장치(50B)에 있어서의 커버부(53B)의 개구단(55B)은, 개구단(55B)에 외력이 작용하고 있지 않은 상태에서 평탄한 형상을 갖는다. 즉, 제2 추가 검사 장치(50B)에 있어서의 커버부(53B)는, 타이어(101)의 외면 중 평탄하거나 또는 만곡이 작은 영역을 덮도록 형성되어 있다. 도 6, 도 7에 예시하는 커버부(53B)의 개구단(55B)은 원환상으로 형성되어 있지만, 예를 들어 직사각형 환상 등 임의의 환상으로 형성되어도 된다.

추가 타이어 검사 장치(50)는, 상기한 제2 가스 센서(51) 외에, 타이어 검사 장치(1)에 마련되어 있는 것과 마찬가지의 가스 공급 배출부(4), 위치 검출부(5), 및 판정부(6)(도 1 참조) 등을 구비해도 된다. 또한, 추가 타이어 검사 장치(50)는, 타이어 검사 장치(1)에 마련되어 있는 것과 마찬가지의 PLC(15), 가스 측정부(16), 전압계(17), PC(18)(도 1 참조)를 구비해도 된다. 추가 타이어 검사 장치(50)에 있어서의 PLC(15)는, 타이어 검사 장치(1)의 경우와 마찬가지로, 타이어(101)에 있어서 가스 누출이 발생하고 있는 위치를 특정한 데이터를 각종 주변 기기(19)(도 1 참조)로 송출해도 된다.

다음으로, 본 실시 형태의 타이어 검사 시스템을 사용한 타이어 검사 방법(가스 누출 검사 방법)에 대해 설명한다.

본 실시 형태의 타이어 검사 방법에서는, 먼저, 타이어 검사 장치(1)를 사용하여 타이어(101)에 있어서의 가스 누출을 검사한다. 타이어 검사 장치(1)를 사용한 타이어 검사 방법은, 도 11에 나타내는 바와 같이, 폐쇄 스텝(S1)과, 충전 스텝(S2)과, 검출 스텝(S3)을 포함한다. 또한, 타이어 검사 장치(1)를 사용한 타이어 검사 방법은, 이동 스텝(S4)도 포함한다.

폐쇄 스텝(S1)에서는, 타이어(101)의 개구를 폐색한다. 본 실시 형태의 폐쇄 스텝(S1)은, 타이어(101)의 개구를 덮개부(105, 106)에 의해 폐색함으로써 행해진다. 충전 스텝(S2)에서는, 타이어(101)에 가스(반응 가스나 이것을 포함하는 혼합 가스)를 충전한다. 충전 스텝(S2)은, 적어도 폐쇄 스텝(S1)보다 후에 실시되면 된다. 본 실시 형태의 충전 스텝(S2)은, 가스 공급 배출부(4)에 의해 실시된다.

검출 스텝(S3)에서는, 타이어(101)에 충전된 가스를 타이어(101)의 외측에서 대기 중에서 검출한다. 검출 스텝(S3)은, 적어도 충전 스텝(S2)을 개시한 후에 실시되면 된다. 본 실시 형태의 검출 스텝(S3)에 있어서의 가스의 검출은, 제1 가스 센서(2)에 의해 행해진다.

이동 스텝(S4)에서는, 제1 가스 센서(2)가 타이어(101)의 외면을 따라 이동하도록, 타이어(101)와 제1 가스 센서(2)를 상대적으로 이동시킨다. 본 실시 형태의 이동 스텝(S4)은, 회전 구동부(3A)(이동부(3))에 의해 실시된다. 이동 스텝(S4)은, 적어도 검출 스텝(S3)을 실시할 때에 행해지면 된다. 즉, 이동 스텝(S4)은, 도 11에 예시하는 바와 같이 검출 스텝(S3)의 실시 전에 개시해도 되고, 예를 들어 검출 스텝(S3)과 동시에 개시해도 된다.

타이어 검사 장치(1)를 사용한 타이어 검사 방법에서는, 제1 가스 센서(2)가 타이어(101)의 외면을 따라 이동하도록, 타이어(101)를 그 축선 A1을 중심으로 회전시킨다. 이 때문에, 타이어 검사 장치(1)에서는, 타이어(101)로부터 가스가 누출되고 있는 경우에, 적어도 타이어(101)의 주위 방향에 있어서의 가스 누출 위치(가스 누출 영역)를 특정할 수 있다.

그 후, 추가 타이어 검사 장치(50)를 사용하여 타이어(101)의 외면의 일부 영역에 있어서의 가스 누출의 유무를 검사한다. 추가 타이어 검사 장치(50)에 의한 가스 누출의 검사는, 전술한 타이어 검사 장치(1)에서 가스 누출이 있다고 판정된 타이어(101)에 대해서만 행하면 된다. 추가 타이어 검사 장치(50)(제2 가스 센서(51)의 커버부(53))에 의해 덮는 타이어(101)의 외면의 영역은, 타이어 검사 장치(1)에 있어서 특정된 가스 누출 위치의 데이터에 기초하여 정할 수 있다. 이에 의해, 추가 타이어 검사 장치(50)를 사용한 가스 누출 검사를 효율적으로 행할 수 있다. 또한, 추가 타이어 검사 장치(50)에서는, 타이어(101)에 있어서의 가스 누출 위치를 더 상세하게 특정할 수 있다.

본 실시 형태에 있어서, 추가 타이어 검사 장치(50)를 사용하여 타이어(101)의 가스 누출을 검사할 때에는, 먼저, 제1 추가 검사 장치(50A)를 사용하여 타이어(101)의 주위 방향에 있어서의 가스 누출 위치(가스 누출 영역)를 더 상세하게 특정한다. 이때, 타이어(101)의 주위 방향에 있어서의 제1 추가 검사 장치(50A)의 제2 가스 센서(51A)의 위치를 바꾸면서, 제2 가스 센서(51A)로 덮은 타이어(101)의 외면의 영역에 있어서의 가스 누출의 유무를 검사하면 된다.

그 후, 제2 추가 검사 장치(50B)를 사용하여 타이어(101)의 한쪽 측면(103), 접지면(102) 및 다른 쪽 측면(104)의 배열 방향에 있어서의 가스 누출 위치를 더 상세하게 특정한다. 이때, 제1 추가 검사 장치(50A)로 가스 누출이 검출된 타이어(101)의 외면의 영역 내에서, 제2 추가 검사 장치(50B)의 제2 가스 센서(51B)의 위치를 바꾸면서, 제2 가스 센서(51B)로 덮은 타이어(101)의 외면의 영역에 있어서의 가스 누출의 유무를 검사하면 된다.

이상 설명한 바와 같이 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)나 추가 타이어 검사 장치(50), 타이어 검사 방법에 의하면, 가스 센서(2, 51)에 의해 타이어(101)로부터 누출된 가스를 검출한다. 이 때문에, 육안에 의해 타이어(101)의 가스 누출을 확인하는 종래의 검사 방법과 비교하여, 인위적 미스의 발생을 억제하여, 타이어(101)의 가스 누출을 용이하면서도 확실하게 검사할 수 있다. 또한, 종래의 검사 방법과 같이 타이어(101)를 젖게 할 필요가 없으므로, 타이어(101)를 말리는 공정(건조 공정)이 불필요해져, 타이어(101)의 가스 누출을 단시간에 용이하게 검사할 수 있다.

또한, 건조 공정이 불필요해짐으로써, 효율적으로 타이어(101)의 결함을 수리하는 것도 가능해진다. 타이어(101)의 수리는, 종래 주지의 수리 키트나 부재를 사용하여 행할 수 있다. 타이어(101)의 수리는, 예를 들어 사람의 손에 의해 행해져도 되고, 예를 들어 로봇에 의해 행해져도 된다.

또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)에서는, 가스 센서(2)가 서로 간격을 두고 복수 배열되어 있다. 이 때문에, 타이어(101)의 외면 중 가스가 누출되고 있는 영역을 파악하는 것이 가능해진다. 특히 본 실시 형태에서는, 가스 센서(2)가 타이어(101)의 축선 A1을 중심으로 하는 타이어(101)의 주위 방향으로 간격을 두고 배열되어 있다. 이 때문에, 타이어(101)의 외면 중 타이어(101)의 주위 방향에 있어서의 가스 누출의 영역을 파악할 수 있다. 또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)는, 가스 센서가 하나뿐인 경우와 비교하여, 타이어로부터 누출된 가스를 더 단시간에 검출할 수 있다. 또한, 큰 사이즈의 타이어라도 타이어로부터 누출된 가스를 단시간에 검출하는 것이 가능해진다.

또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)에서는, 가스 센서(2(특히 검출면(13)))가 타이어(101)의 측면(103, 104)에 대향하도록 배치된다. 이 때문에, 타이어(101)의 측면(103)에 있어서의 가스 누출을 특히 검사할 수 있다. 또한, 가스 센서(2(특히 검출면(13)))가 타이어(101)의 접지면(102)에 대향하도록 배치되는 경우에는, 타이어(101)의 접지면(102)에 있어서의 가스 누출을 특히 검사할 수 있다. 즉, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)에서는, 타이어의 외면 부위(접지면(102)이나 측면(103, 104))에 따른 가스 누출의 검사를 행할 수 있다. 또한, 가스 센서(2)의 수를 증가시켜 타이어(101)의 대략 전체를 덮을 정도로 가스 센서(2)를 마련함으로써, 더 상세한 가스 누출 위치를 단시간에 특정하는 것도 가능해진다.

또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)나 타이어 검사 방법에서는, 가스 센서(2)가 타이어(101)의 외면을 따라 이동하도록, 타이어(101)와 가스 센서(2)가 상대적으로 이동하면서, 가스 센서(2)에 의해 타이어(101)로부터 누출된 가스를 검출할 수 있다. 이에 의해, 타이어(101)의 외면에 있어서의 가스 누출 위치를 단시간에 용이하게 파악할 수 있다. 즉, 인위적 미스를 발생시키는 일 없이, 타이어(101)에 있어서의 가스 누출 위치를 단시간에 용이하게 파악할 수 있다.

또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)에서는, 타이어(101)와 가스 센서(2)가 타이어(101)의 축선 A1을 중심으로 하여 상대적으로 이동한다. 이 때문에, 타이어(101)의 주위 방향에 있어서의 가스 누출 위치를 단시간에 용이하게 파악할 수 있다.

또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)나 타이어 검사 방법에서는, 타이어(101)와 가스 센서(2)가 타이어(101)의 축선 A1을 중심으로 하여 상대적으로 이동하면서, 가스 센서(2)에 의해 타이어(101)로부터 누출된 가스를 검출할 수 있다. 이에 의해, 원환상 또는 원통상으로 형성된 타이어(101)의 외면 중 주위 방향에 있어서의 가스 누출 위치를 효율적으로 파악할 수 있다.

또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)나 타이어 검사 방법에서는, 타이어(101)가 그 축선 A1을 중심으로 하여 회전한다. 이 때문에, 가스 센서(2)를 타이어(101)에 대해 이동시키는 경우와 비교하여, 타이어(101)와 가스 센서(2)의 상대적인 이동을 실현하는 이동부(3)의 구성을 단순화할 수 있다. 이에 의해, 타이어 검사 장치(1)의 제조 비용 삭감이나 소형화를 도모할 수 있다.

또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)에서는, 가스 센서(2)가 축선 A1을 중심으로 하는 타이어(101)의 주위 방향으로 간격을 두고 복수 배열되어 있다. 이 때문에, 타이어(101)의 주위 방향에 있어서 하나의 가스 센서(2)에 의해 검사하는 영역을 작게 할 수 있다. 따라서, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)는, 가스 센서(2)가 타이어(101)의 주위 방향으로 하나만 배치되는 경우와 비교하여, 타이어(101)의 이동량(회전 각도)을 작게 억제하여, 타이어(101)의 외면 전체(주위 방향 전체)를 더 짧은 시간에 검사할 수 있다.

또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)에서는, 가스 센서(2)가 축선 A1을 중심으로 하는 타이어(101)의 주위 방향으로 간격을 두고 복수 배열되고, 또한 타이어(101)와 가스 센서(2)가 타이어(101)의 축선 A1을 중심으로 하여 상대적으로 이동한다. 이 때문에, 타이어(101)의 주위 방향에 있어서 하나의 가스 센서(2)에 의해 검사하는 영역을 작게 할 수 있다. 따라서, 가스 센서(2)가 타이어(101)의 주위 방향으로 하나만 배치되는 경우와 비교하여, 타이어(101)의 이동량(회전 각도)을 작게 억제하여, 타이어(101)의 외면 전체(주위 방향 전체)를 더 짧은 시간에 검사할 수 있다.

또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)는, 위치 검출부(5)와, 판정부(6)와, 누출 위치 특정부(7)를 구비한다. 이에 의해, 타이어(101)의 주위 방향에 있어서의 가스 누출 위치를 확실하게 특정할 수 있다.

또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)에서는, 가스 센서(2)가 가스를 검출하는 센서 본체(11)와, 센서 본체(11)보다 넓은 면적의 개구를 갖는 확장부(12)를 구비한다. 이 때문에, 가스 센서(2)는, 센서 본체(11(예를 들어 검출면(13)))가 작아도, 센서 본체(11)보다 넓은 범위에서 타이어(101)에 있어서의 가스 누출을 검출할 수 있다.

또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)에서는, 가스 센서(2)가 타이어(101)의 양쪽의 측면(103, 104)에 대향하여 배치되어 있다. 이 때문에, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)는, 가스 센서(2)가 타이어(101)의 한쪽 측면(103)에만 대향하여 배치되는 경우와 비교하여, 더 짧은 시간에 타이어(101)의 외면 전체의 가스 누출을 검사할 수 있다.

또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)에 있어서, 타이어(101)가 회전하는 것 외에도, 가스 센서(2)가 타이어(101)의 외면을 따라 타이어(101)의 직경 방향이나 축 방향으로 이동하는 경우에는, 더 적은 수의 가스 센서(2)에 의해 타이어(101)의 외면 전체를 검사할 수 있다. 또한, 크기가 상이한 복수 종류의 타이어(101)의 누출 검사를 간단하게 행할 수 있다.

또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)는, 가스 공급 배출부(4)를 구비한다. 이 때문에, 가스 센서(2)에 의한 타이어(101)의 가스 누출 검사 중이라도, 타이어(101) 내에 가스를 공급하여, 타이어(101)의 결함으로부터 외부로 누출되는 가스의 양(단위 시간당의 가스의 유량)이 저하되는 것을 방지 또는 억제할 수 있다. 또한, 타이어(101) 내에 있어서의 가스의 압력을 높여, 타이어(101)로부터 누출되는 가스의 양을 증가시킴으로써, 가스 센서(2)에 의한 가스 누출의 검출을 단시간에 행하는 것도 가능해진다.

또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 시스템 및 타이어 검사 방법에 의하면, 타이어 검사 장치(1)를 사용하여 타이어(101) 전체에 있어서의 가스 누출을 검사한 후, 타이어 검사 장치(1)에 있어서의 타이어(101)의 가스 누출의 검사 결과에 기초하여, 추가 타이어 검사 장치(50)를 사용하여 타이어(101)의 일부 영역에 있어서의 가스 누출을 검사할 수 있다. 이에 의해, 타이어(101)에 있어서의 가스 누출 위치를 효율적이면서 엄밀하게 특정하는 것이 가능해진다.

또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)나 추가 타이어 검사 장치(50)를 사용하여 검사를 행할 때, 타이어(101)에 충전되는 반응 가스로서 점성이 낮은 가스(예를 들어 공기보다 점성이 낮은 가스)를 선택한 경우에는, 점성이 높은 가스(예를 들어 공기)와 비교하여, 타이어(101)에 충전된 가스가 타이어(101)로부터 외부로 누출되는 양(가스의 유량)이 커진다. 이 때문에, 타이어(101)에 있어서의 더 미세한 결함을 가스 센서(2, 51)에 의해 더 간단하게 검출하는 것이 가능해진다.

또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)나 타이어 검사 시스템에서는, 전술한 바와 같이 단시간에 타이어(101)의 가스 누출을 검출할 수 있다. 이 때문에, 타이어 검사 장치(1) 및 타이어 검사 시스템을 타이어(101)의 제조 라인에 편성해 넣는 것도 가능해진다.

또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)나 추가 타이어 검사 장치(50)에서는, 가스 센서(2, 51)에 의해 타이어(101)로부터 누출된 가스를 검출한다. 이 때문에, 타이어(101)에 수분 등의 부착물을 남기는 일 없이 타이어(101)의 가스 누출을 검사할 수 있다. 즉, 가스 누출의 검사 후에 타이어(101)를 건조시키는 일 없이, 효율적으로 타이어(101)의 결함을 수리할 수 있다.

〔제2 실시 형태〕

다음으로, 도 8, 도 9, 도 12를 참조하여 본 발명의 제2 실시 형태에 대해 설명한다. 제2 실시 형태에서는, 제1 실시 형태와 마찬가지의 구성 요소에 대해 동일 부호를 붙이거나 하여, 그 설명을 생략한다.

도 8, 도 9에 도시하는 바와 같이, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1D)는, 제1 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)와 마찬가지로, 가스 센서(2D)를 구비한다. 또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1D)는, 수용부(8D)를 구비한다.

수용부(8D)는, 타이어(101)를 수용한다. 수용부(8D)는, 예를 들어 수용부(8D) 내의 공간을 외부에 대해 밀폐하도록 구성되어도 된다. 수용부(8D)는, 다소의 공기가 수용부(8D)의 내외로 유통되도록 구성되어도 된다.

수용부(8D)는, 예를 들어 타이어(101) 전체를 둘러싸도록 구성되어도 된다. 본 실시 형태의 수용부(8D)는, 베이스면(21D) 상에 배치된 타이어(101)를 상방으로부터 덮는 후드(22D)에 의해 구성되어 있다. 후드(22D)의 개구단은, 베이스면(21D)측에 개구된다. 후드(22D)의 개구단은, 도 9에 예시하는 바와 같이 베이스면(21D)과의 사이에 간극 없이 밀착되어도 된다. 후드(22D)의 개구단은, 예를 들어 베이스면(21D)과의 사이에 다소의 간극을 갖고 베이스면(21D)에 접촉해도 된다. 본 실시 형태에 있어서, 후드(22D)는, 베이스면(21D)으로부터 들어올릴 수 있도록 베이스면(21D) 상에 배치된다.

후드(22D)의 구체적인 형상은 임의여도 된다. 본 실시 형태의 후드(22D)는, 천장판부(23D)와 주위벽부(24D)를 갖는다. 천장판부(23D)는, 베이스면(21D)의 상방에 위치한다. 주위벽부(24D)는, 통 형상이며, 천장판부(23D)의 주연으로부터 천장판부(23D)의 판 두께 방향으로 연장된다. 즉, 본 실시 형태의 후드(22D)는, 바닥이 있는 통 형상으로 형성되어 있다.

타이어(101)는, 타이어(101)의 축선 A1이 베이스면(21D)에 직교하도록 수용부(8D) 내에 배치된다. 이 때문에, 수용부(8D) 내에 배치된 타이어(101)의 접지면(102)은, 후드(22D)의 주위벽부(24D)에 대향한다. 또한, 타이어(101)의 한쪽 측면(103)은, 후드(22D)의 천장판부(23D)에 대향한다. 또한, 타이어(101)의 다른 쪽 측면(104)은, 베이스면(21D)에 대향한다. 본 실시 형태에 있어서, 타이어(101)는 베이스면(21D)에 접촉하도록 배치된다. 구체적으로, 타이어(101)는, 그 다른 쪽 측면(104)이 베이스면(21D)에 접촉하도록 배치된다.

타이어(101)가 베이스면(21D) 상에 배치되며 또한 후드(22D)에 의해 덮인 상태에 있어서, 타이어(101)의 축선 A1과 후드(22D)의 축선 A3은, 예를 들어 서로 어긋나게 위치해도 되지만, 예를 들어 도 9에 도시하는 바와 같이 서로 일치해도 된다.

가스 센서(2D)는, 제1 실시 형태의 가스 센서(2(제1 가스 센서(2)))의 센서 본체(11(도 3a∼도 3e 참조))와 마찬가지로, 가스를 검출하는 검출면(13D)을 갖는다. 가스 센서(2D)는, 수용부(8D)에 수용된 타이어(101)의 내부로부터 누출된 가스를 검출한다.

가스 센서(2D)는, 수용부(8D)에 마련된다. 가스 센서(2D)는, 예를 들어 수용부(8D)의 내부에 배치되어도 된다. 본 실시 형태의 가스 센서(2D)는, 수용부(8D)에 설치되어 있다. 구체적으로, 가스 센서(2D)는, 수용부(8D)를 구성하는 후드(22D)에 설치되어 있다. 가스 센서(2D)는, 그 검출면(13D)이 수용부(8D) 내를 향하도록 후드(22D)에 설치되어 있다.

가스 센서(2D)는, 예를 들어 후드(22D)의 주위벽부(24D)에 설치되어도 된다. 이 경우, 가스 센서(2D)의 검출면(13D)을 타이어(101)의 접지면(102)에 대향시킬 수 있다. 본 실시 형태의 가스 센서(2D)는, 후드(22D)의 천장판부(23D)에 설치되어 있다. 이 때문에, 가스 센서(2D)의 검출면(13D)을 타이어(101)의 한쪽 측면(103)에 대향시킬 수 있다.

가스 센서(2D)의 수는, 예를 들어 하나여도 된다. 본 실시 형태에서는 복수의 가스 센서(2D)가 마련되어 있다. 복수의 가스 센서(2D)는, 적어도 서로 간격을 두고 배열되어 있으면 된다. 본 실시 형태에 있어서, 복수의 가스 센서(2D)는, 타이어(101)의 축선 A1을 중심으로 하는 타이어(101)의 주위 방향으로 간격을 두고 배열되어 있다. 구체적으로, 복수의 가스 센서(2D)는, 후드(22D)의 축선 A3을 중심으로 하는 후드(22D)의 주위 방향으로 간격을 두고 배열되어 있다. 복수의 가스 센서(2D)는, 예를 들어 타이어(101)나 후드(22D)의 주위 방향으로 부등 간격으로 배열되어도 되지만, 본 실시 형태에서는 타이어(101)나 후드(22D)의 주위 방향으로 등간격으로 배열되어 있다.

본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1D)는, 교반부(교반 수단)(9D)를 구비한다. 교반부(9D)는, 수용부(8D) 내의 공기를 교반한다. 교반부(9D)의 구체적인 구성은, 임의여도 된다. 본 실시 형태의 교반부(9D)는, 수용부(8D) 내에 배치된 팬(25D)이다. 팬(25D)은, 예를 들어 베이스면(21D) 상에 배치되어도 된다. 본 실시 형태의 팬(25D)은, 후드(22D)에 설치되어 있다. 팬(25D)은, 예를 들어 후드(22D)의 주위벽부(24D)에 설치되어도 된다. 팬(25D)은, 본 실시 형태에서는 후드(22D)의 천장판부(23D)에 설치되어 있다.

팬(25D)은, 예를 들어 후드(22D)나 타이어(101)의 직경 방향이나 축 방향 등 임의의 방향으로 공기의 흐름이 발생하도록 배치되어도 된다. 본 실시 형태의 팬(25D)은, 후드(22D)나 타이어(101)의 주위 방향으로 공기의 흐름을 발생시키도록, 후드(22D)나 타이어(101)의 축선 A1로부터 이격된 위치에 배치되어 있다. 이 때문에, 본 실시 형태에 있어서, 전술한 복수의 가스 센서(2D)는, 팬(25D)에 의해 발생하는 공기의 흐름 방향으로 간격을 두고 배열되어 있다.

도 8에 도시하는 바와 같이, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1D)는, 제1 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)에 마련되어 있는 것과 마찬가지의 가스 공급 배출부(4)나, 판정부(6)를 구비해도 된다. 또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1D)는, 제1 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)에 마련되어 있는 것과 마찬가지의 PLC(15), 가스 측정부(16), 전압계(17), PC(18) 등을 구비해도 된다.

본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1D)에 있어서, PLC(15)는, 검사한 타이어(101)를 특정하는 데이터(예를 들어 식별 번호)와, 해당되는 타이어(101)에 있어서의 가스 누출의 유무를 나타내는 데이터를 대응시켜도 된다. 대응시킨 데이터는, PC(18)로 송출되어, PC(18)의 기억부에 기억되거나, PC(18)의 표시부에 표시되거나 해도 된다.

또한, 본 실시 형태에 있어서, PLC(15)는, 제1 실시 형태와 마찬가지로, 판정부(6)가 타이어(101)에 있어서 가스 누출이 발생하고 있다고 판정한 경우에, 각종 주변 기기(19)에 상기한 대응시킨 데이터를 송출해도 된다.

본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1D)는, 제1 실시 형태와 마찬가지의 추가 타이어 검사 장치(50)(도 4∼도 7 참조)와 함께, 타이어 검사 시스템을 구성해도 된다.

다음으로, 본 실시 형태의 타이어 검사 시스템을 사용한 타이어 검사 방법에 대해 설명한다.

본 실시 형태의 타이어 검사 방법에서는, 먼저, 타이어 검사 장치(1D)를 사용하여 타이어(101)에 있어서의 가스 누출을 검사한다.

타이어 검사 장치(1D)를 사용한 타이어 검사 방법은, 도 12에 도시하는 바와 같이, 제1 실시 형태의 타이어 검사 방법과 마찬가지의 폐쇄 스텝(S1), 충전 스텝(S2), 검출 스텝(S3)을 포함한다. 또한, 타이어 검사 장치(1D)를 사용한 타이어 검사 방법은, 배치 스텝(S5)도 포함한다. 또한, 타이어 검사 장치(1D)를 사용한 타이어 검사 방법은, 교반 스텝(S6)도 포함한다.

배치 스텝(S5)에서는, 타이어(101)를 수용부(8D) 내에 배치한다. 본 실시 형태의 배치 스텝(S5)에서는, 타이어(101)를 베이스면(21D) 상에 배치한 후에, 타이어(101)를 후드(22D)에 의해 덮는다. 도 12는, 배치 스텝(S5)이, 폐쇄 스텝(S1)과 충전 스텝(S2) 사이에 실시되는 예를 나타내고 있다. 그러나 타이어 검사 방법은, 이 예에 한정되지 않는다. 배치 스텝(S5)은, 적어도 폐쇄 스텝(S1)보다 후, 또한 검출 스텝(S3)보다 전에 실시되면 된다.

교반 스텝(S6)에서는, 수용부(8D) 내의 공기를 교반한다. 본 실시 형태의 교반 스텝(S6)은, 팬(25D(교반부(9D)))에 의해 실시된다. 교반 스텝(S6)은, 적어도 검출 스텝(S3)을 실시할 때에 행해지면 된다. 즉, 교반 스텝(S6)은, 도 12에 예시하는 바와 같이 검출 스텝(S3)의 실시 전에 개시해도 되고, 예를 들어 검출 스텝(S3)과 동시에 개시해도 된다.

본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1D)를 사용한 타이어 검사 방법에서는, 타이어(101)를 수용부(8D) 내에 배치한 상태에서, 교반부(9D)인 팬(25D)에 의해 수용부(8D) 내의 공기를 교반한다. 이 때문에, 타이어(101)로부터 가스가 누출되어 있는 경우에는, 타이어(101)로부터 누출된 가스를 수용부(8D) 내에서 효율적으로 확산시킬 수 있다. 즉, 타이어(101)로부터 누출된 가스의 농도의 균일화를 도모할 수 있다. 이에 의해, 가스 센서(2D)(특히 검출면(13D))가 타이어(101)의 외면으로부터 이격되어 위치하고 있어도, 가스 센서(2D)에 의해 타이어(101)로부터 누출된 가스를 단시간에 검출할 수 있다. 즉, 타이어(101)에 있어서의 가스 누출의 유무를 단시간에 검사할 수 있다.

그 후, 추가 타이어 검사 장치(50)를 사용하여 타이어(101)의 외면의 일부 영역에 있어서의 가스 누출의 유무를 검사한다. 추가 타이어 검사 장치(50)에 의한 가스 누출의 검사는, 전술한 타이어 검사 장치(1D)에서 가스 누출이 있다고 판정된 타이어(101)에 대해서만 행하면 된다. 추가 타이어 검사 장치(50)에 의한 가스 누출의 검사를 행함으로써, 타이어(101)에 있어서의 가스 누출 위치를 특정할 수 있다.

본 실시 형태에 있어서, 추가 타이어 검사 장치(50)를 사용하여 타이어(101)의 가스 누출을 검사할 때에는, 먼저 제1 추가 검사 장치(50A)를 사용하여 타이어(101)의 주위 방향에 있어서의 가스 누출 위치(가스 누출 영역)를 특정한다. 이때, 타이어(101)의 주위 방향에 있어서의 제1 추가 검사 장치(50A)의 제2 가스 센서(51A)의 위치를 바꾸면서, 제2 가스 센서(51A)로 덮은 타이어(101)의 외면의 영역에 있어서의 가스 누출의 유무를 검사하면 된다.

그 후, 제2 추가 검사 장치(50B)를 사용하여 타이어(101)의 한쪽 측면(103), 접지면(102) 및 다른 쪽 측면(104)의 배열 방향에 있어서의 가스 누출 위치를 더욱 상세하게 특정한다. 이때, 제1 추가 검사 장치(50A)에서 가스 누출이 검출된 타이어(101)의 외면의 영역 내에서, 제2 추가 검사 장치(50B)의 제2 가스 센서(51B)의 위치를 바꾸면서, 제2 가스 센서(51B)로 덮은 타이어(101)의 외면의 영역에 있어서의 가스 누출의 유무를 검사하면 된다.

이상 설명한 바와 같이, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1D)나 타이어 검사 방법에 의하면, 제1 실시 형태와 마찬가지의 효과를 발휘한다.

또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1D)나 타이어 검사 방법에 의하면, 타이어(101)가 수용부(8D)에 수용된다. 이 때문에, 타이어(101)의 외면으로부터 가스 센서(2D)의 검출면(13D)에 이르는 거리가 길어도, 타이어(101) 주위의 분위기(예를 들어 바람)의 영향을 받는 일 없이, 가스 센서(2D)에 의해 타이어(101)로부터 누출되는 가스를 효율적으로, 또한 확실하게 검출할 수 있다.

또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1D)나 타이어 검사 방법에서는, 타이어(101)를 수용한 수용부(8D) 내의 공기를 교반함으로써, 가스 센서(2D)에 의해 타이어(101)로부터 누출된 가스를 단시간에 검출할 수 있다. 또한, 수용부(8D) 내의 공간을 감압하는 일 없이, 가스 센서(2D)에 의해 타이어(101)로부터 누출된 가스를 검출할 수 있다. 따라서, 타이어(101)의 가스 누출 검사를 단시간에 실시할 수 있음과 함께, 타이어 검사 장치(1D)의 소형화나 저비용화를 도모하는 것도 가능해진다.

또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1D)에서는, 수용부(8D) 내의 공기를 교반하는 교반부(9D)가 팬(25D)에 의해 구성되어 있다. 이 때문에, 수용부(8D) 내에 있어서의 팬(25D)의 위치나 방향을 자유롭게 설정하여, 팬(25D)에 의해 수용부(8D) 내에서 발생하는 공기의 흐름 방향을 임의로 설정할 수 있다. 이에 의해, 예를 들어 팬(25D)을 가스 센서(2D)보다 공기의 흐름 방향의 상류측에 배치함으로써, 타이어(101)로부터 누출된 가스를, 팬(25D)으로부터 적극적으로 가스 센서(2D)를 향하게 할 수 있다. 따라서, 타이어(101)의 가스 누출 검사를 더욱 단시간에 실시할 수 있다.

또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1D)에서는, 복수의 가스 센서(2D)가, 팬(25D)에 의해 발생하는 공기의 흐름 방향으로 간격을 두고 배열되어 있다. 이 때문에, 복수의 가스 센서(2D)의 사이에서, 타이어(101)로부터 누출된 가스를 검출하는 타이밍의 어긋남(시간차)을 이용하여, 타이어(101)에 있어서의 가스 누출 위치를 파악하는 것이 가능해진다. 예를 들어, 공기의 흐름 방향에 있어서 상류측에 위치하는 가스 센서(2D)는, 하류측에 위치하는 가스 센서(2D)보다 이른 타이밍에 가스를 검출한다. 이에 의해, 타이어(101)에 있어서의 가스 누출 위치가, 하류측에 위치하는 가스 센서(2D)보다 상류측에 위치하는 가스 센서(2D)의 가까이에 위치하는 것을 파악할 수 있다. 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1D)에서는, 복수의 가스 센서(2D)가 타이어(101)의 주위 방향으로 배열되어 있다. 이 때문에, 타이어(101)의 주위 방향에 있어서의 가스 누출 위치를 파악할 수 있다.

또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1D)에서는, 수용부(8D)가, 베이스면(21D) 상에 배치된 타이어(101)를 상방으로부터 덮는 후드(22D)에 의해 구성되어 있다. 후드(22D)를 베이스면(21D)으로부터 들어올리는 것만으로, 타이어(101)를 수용부(8D)에 대해 간단하게 출납할 수 있다.

또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1D)에서는, 가스 센서(2D)가 후드(22D)에 설치되어 있다. 이 때문에, 후드(22D)를 베이스면(21D)에 배치하는 것만으로, 타이어(101)로부터 누출된 가스를 검출할 수 있는 적절한 위치에 가스 센서(2D)를 배치할 수 있다.

이상으로부터, 타이어(101)의 가스 누출 검사를 간단하게 실시할 수 있다.

〔제3 실시 형태〕

다음으로, 도 10 및 도 15를 참조하여 본 발명의 제3 실시 형태에 대해 설명한다. 제3 실시 형태에서는, 제1, 제2 실시 형태와 마찬가지의 구성 요소에 대해 동일 부호를 붙이거나 하여, 그 설명을 생략한다.

도 10 및 도 15에 도시하는 바와 같이, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1E)는, 제2 실시 형태의 타이어 검사 장치(1D)와 마찬가지로, 가스 센서(2D)와, 수용부(8D)를 구비한다. 수용부(8D) 및 가스 센서(2D)의 구성이나 배치, 및 수용부(8D) 내에 있어서의 타이어(101)의 배치는, 제2 실시 형태와 마찬가지이다. 또한, 도시하지 않았지만, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1E)는, 제2 실시 형태와 마찬가지의 가스 공급 배출부(4)나, 판정부(6)(도 8 참조) 등을 구비해도 된다. 또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1E)는, 제1 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)에 마련되어 있는 것과 마찬가지의 PLC(15), 가스 측정부(16), 전압계(17), PC(18) 등을 구비해도 된다.

본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1E)는, 제1 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)에 마련되어 있는 것과 마찬가지의 회전 구동부(3A)를 구비한다. 회전 구동부(3A)는, 제1 실시 형태와 마찬가지로 타이어(101)를 그 축선 A1을 중심으로 회전시킨다. 가스 센서(2D)는, 제2 실시 형태와 마찬가지로 타이어(101)의 외면(한쪽의 측면(103))에 대향하도록 배치되어 있다. 이 때문에, 본 실시 형태의 회전 구동부(3A)는, 제1 실시 형태와 마찬가지로, 가스 센서(2D)가 타이어(101)의 외면(한쪽의 측면(103))을 따라 타이어(101)의 주위 방향으로 이동하도록, 타이어(101)의 축선 A1을 중심으로 하여 타이어(101)와 가스 센서(2D)를 상대적으로 이동시키는 이동부를 구성하고 있다.

회전 구동부(3A)는, 예를 들어 수용부(8D)의 외측에 배치되어도 되지만, 본 실시 형태에서는 타이어(101)와 함께 수용부(8D)에 수용된다.

회전 구동부(3A)는, 제1 실시 형태와 마찬가지로 PLC(15)에 접속되어 있다. 즉, 회전 구동부(3A) 및 PLC(15)는, 제1 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)에 마련되어 있는 것과 마찬가지의 위치 검출부(5)를 구성하고 있다.

또한, PLC(15)는, 제1 실시 형태의 타이어 검사 장치(1)에 마련되어 있는 것과 마찬가지의 누출 위치 특정부(7)도 구성하고 있다.

본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1E)에서는, 회전 구동부(3A)가 수용부(8D) 내에 배치된 타이어(101)를 회전시킨다. 이에 의해, 수용부(8D) 내의 공기를 타이어(101)의 회전 방향으로 흐르게 하여 교반할 수도 있다. 즉, 본 실시 형태의 회전 구동부(3A)는, 제2 실시 형태의 팬(25D)과 마찬가지로, 후드(22D)나 타이어(101)의 주위 방향으로 공기의 흐름을 발생시키는 교반부로서도 기능할 수 있다.

본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1E)는, 제1 실시 형태와 마찬가지의 추가 타이어 검사 장치(50(도 4∼6 참조))와 함께, 타이어 검사 시스템을 구성해도 된다.

또한, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1E)에서는, 제1, 제2 실시 형태와 마찬가지의 타이어 검사 방법을 실시하는 것이 가능하다.

이상 설명한 바와 같이, 본 실시 형태의 타이어 검사 장치(1E)에 의하면, 제1, 제2 실시 형태와 마찬가지의 효과를 발휘한다.

이상, 본 발명의 몇 실시 형태에 대해 상세하게 설명하였지만, 본 발명은 상기 실시 형태에 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 취지를 일탈하지 않는 범위에 있어서 다양한 변경을 가하는 것이 가능하다.

제3 실시 형태의 타이어 검사 장치(1E)에 있어서, 교반부(9D)는, 예를 들어 회전 구동부(3A) 외에, 제2 실시 형태의 팬(25D)도 포함해도 된다.

제2, 제3 실시 형태의 타이어 검사 장치(1D, 1E)는, 예를 들어 수용부(8D) 내를 감압하는 진공 펌프를 구비해도 된다. 저렴한 진공 펌프에 의해 수용부(8D) 내를 다소 감압하는 것만으로도, 타이어 등의 검사 대상물의 가스 누출 검사에 요하는 시간의 단축을 도모할 수 있다.

제2, 제3 실시 형태의 타이어 검사 장치(1D, 1E)에 있어서는, 교반부(팬(25D)이나 회전 구동부(3A) 등)에 의해 수용부(8D) 내를 교반함으로써 단시간의 가스 누출 검사를 가능하게 하였다. 그러나 본 발명의 실시 형태는 이러한 경우에 한정되지 않는다. 가스 누출의 위치를 특정할 필요가 있는 경우에는, 예를 들어 교반부를 사용하지 않아도 된다. 즉, 본 발명의 실시 형태에 관한 타이어 검사 장치는, 예를 들어 수용부 및 가스 센서만 구비해도 된다.

이 경우, 수용부에 마련된 복수의 가스 센서를 사용하여, 각 가스 센서에 있어서 검출되는 가스의 검출량(예를 들어 가스의 농도)이나, 각 가스 센서에 있어서 가스를 검출하는 타이밍에 기초하여, 타이어에 있어서의 가스 누출 위치를 특정할 수 있다. 가스 센서의 수가 많을수록 더 정확한 가스 누출 위치의 특정이 가능해진다. 예를 들어, 타이어의 대략 전체를 덮을 정도로 가스 센서를 마련함으로써, 더 단시간의 가스 누출 위치의 특정이 가능해진다.

본 발명의 실시 형태에 있어서, 타이어의 가스 누출을 검사할 때에는, 예를 들어 덮개부가 아닌, 타이어에 대응한 휠을 조립 장착함으로써 타이어의 개구를 폐색해도 된다. 즉, 본 발명의 실시 형태의 타이어 검사 방법의 폐쇄 스텝은, 타이어에 휠을 설치함으로써 행해져도 된다. 휠을 사용하는 경우, 타이어의 사용 시와 동일한 상태에서의 가스 누출 검사가 가능해진다. 이 때문에, 타이어 자체의 불량뿐만 아니라, 타이어와 휠을 조립 장착할 때에 발생하는 불량이나, 타이어와 휠의 상성에 기초하여 발생하는 림부(타이어와 휠의 경계 부분)로부터의 가스 누출도 검출할 수 있다. 도 14는, 타이어(101)가 휠(107)에 조립 장착되어 있는 예를 나타낸다.

한편, 타이어의 가스 누출 검사 시에 상기 실시 형태와 같은 덮개부를 사용하는 경우에는, 타이어와 휠의 조립 장착이 불필요해지므로, 타이어의 가스 누출 검사를 간단하게 행할 수 있다.

타이어의 가스 누출 검사 시에 덮개부와 휠 중 어느 것을 사용할지는, 가스 누출의 검사 목적에 따라서 정하면 된다.

본 발명은, 타이어 검사 장치 및 타이어 검사 방법에 적용해도 된다.

1, 1D, 1E: 타이어 검사 장치
2, 2D: 가스 센서
3: 이동부
3A: 회전 구동부
4: 가스 공급 배출부
5: 위치 검출부
6: 판정부
7: 누출 위치 특정부
8D: 수용부
9D: 교반부
21D: 베이스면
22D: 후드
23D: 천장판부
24D: 주위벽부
25D: 팬
50: 추가 타이어 검사 장치
50A: 제1 추가 검사 장치
50B: 제2 추가 검사 장치
51, 51A, 51B: 제2 가스 센서
101: 타이어
102: 접지면(외면)
103, 104: 측면(외면)
105, 106: 덮개부
A1: 타이어(101)의 축선
A2: 회전 구동부(3A)의 축선
A3: 후드(22D)의 축선
S1: 폐쇄 스텝
S2: 충전 스텝
S3: 검출 스텝
S4: 이동 스텝
S5: 배치 스텝
S6: 교반 스텝

Claims

중공의 검사 대상물의 외면에 대향하여 배치되고, 상기 검사 대상물에 충전된 가스를 상기 검사 대상물의 외측에서 검출하는 가스 센서를 구비하는, 가스 누출 검사 장치와,
상기 검사 대상물의 외면의 일부 영역을 덮어 상기 일부 영역에 있어서의 가스 누출 여부를 검사하는 추가 가스 누출 검사 장치를 구비하는, 가스 누출 검사 시스템.
제1항에 있어서,
상기 가스 센서는, 상기 검사 대상물의 외면에 근접하여 배치되는, 가스 누출 검사 시스템.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 가스 센서가, 서로 간격을 두고 배열되어 있는 복수의 가스 센서를 포함하는, 가스 누출 검사 시스템.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 가스 센서를 상기 검사 대상물의 외면과 대향시키면서, 상기 검사 대상물과 상기 가스 센서를 상대적으로 이동시키는 이동부를 더 구비하는, 가스 누출 검사 시스템.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 검사 대상물을 수용하는 수용부를 더 구비하고,
상기 가스 센서가 수용부에 마련되어 있는, 가스 누출 검사 시스템.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 가스 센서를 상기 검사 대상물의 외면과 대향시키면서, 상기 검사 대상물과 상기 가스 센서를 상대적으로 이동시키는 이동부를 더 구비하고,
상기 이동부는, 상기 검사 대상물의 축선을 중심으로 하여 상기 검사 대상물과 상기 가스 센서를 상대적으로 이동시키는, 가스 누출 검사 시스템.
제6항에 있어서,
상기 이동부는, 상기 검사 대상물을 회전시키는, 가스 누출 검사 시스템.
제7항에 있어서,
상기 가스 센서가, 상기 축선을 중심으로 하는 상기 검사 대상물의 주위 방향으로 간격을 두고 배열되어 있는 복수의 가스 센서를 포함하는, 가스 누출 검사 시스템.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 가스 센서가, 가스를 검출하는 검출부와, 상기 검출부보다 넓은 면적을 갖는 개구를 갖는 확장부를 구비하는, 가스 누출 검사 시스템.
제1항에 기재된 가스 누출 검사 시스템을 사용한 가스 누출 검사 방법이며,
상기 가스 누출 검사 장치를 사용하여 상기 검사 대상물에 있어서의 가스 누출을 검사하는 것과,
상기 검사 대상물에 있어서의 가스 누출을 검사하는 것을 행한 후에, 상기 추가 가스 누출 검사 장치를 사용하여 상기 일부 영역에 있어서의 가스 누출의 유무를 검사하는 것을 구비하는, 가스 누출 검사 방법.
제1항에 있어서,
상기 검사 대상물을 수용하는 수용부와,
상기 수용부 내의 공기를 교반하는 교반부를
더 구비하고,
상기 가스 센서는, 상기 수용부에 마련되고, 상기 수용부에 수용된 상기 검사 대상물의 내부로부터 누출된 가스를 검출하는,
가스 누출 검사 시스템.
제11항에 있어서,
상기 교반부가, 상기 수용부 내에 배치된 팬을 포함하는, 가스 누출 검사 시스템.
제11항 또는 제12항에 있어서,
상기 교반부가, 상기 수용부 내에 배치된 상기 검사 대상물을 회전시키는 회전 구동부를 포함하는, 가스 누출 검사 시스템.
제11항 또는 제12항에 있어서,
상기 가스 센서가, 상기 교반부에 의해 발생하는 공기의 흐름 방향으로 간격을 두고 배열되어 있는 복수의 가스 센서를 포함하는, 가스 누출 검사 시스템.
중공의 검사 대상물의 개구를 폐색하는 것과,
상기 검사 대상물에 가스를 충전하는 것과,
상기 검사 대상물에 충전된 가스를 상기 검사 대상물의 외측에서 대기 중에서 검출하는 것과,
상기 검사 대상물의 외면 일부 영역을 덮고 상기 일부 영역에 있어서의 가스 누출의 유무를 검사하는 것을 구비하는, 가스 누출 검사 방법.
제15항에 있어서,
상기 검사 대상물의 개구를 폐색하는 것은, 상기 검사 대상물의 개구를 덮개부에 의해 폐색하는 것을 포함하는, 가스 누출 검사 방법.
제15항 내지 제16항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 가스는, 가스 센서에 반응하는 반응 가스를 포함하고,
상기 가스를 검출하는 것은, 상기 가스 센서에 의해, 상기 반응 가스를 상기 검사 대상물의 외측에서 대기 중에서 검출하는 것을 포함하는, 가스 누출 검사 방법.
제17항에 있어서,
상기 검사 대상물에 충전된 가스를 상기 검사 대상물의 외측에서 대기 중에서 검출하기 전 또는 상기 검사 대상물에 충전된 가스를 상기 검사 대상물의 외측에서 대기 중에서 검출할 때,
상기 가스 센서를 상기 검사 대상물의 외면과 대향시키면서, 상기 검사 대상물과 상기 가스 센서를 상대적으로 이동시키는 것을 더 구비하는, 가스 누출 검사 방법
제17항에 있어서,
상기 검사 대상물의 개구를 폐색하는 것과 상기 검사 대상물에 충전된 가스를 상기 검사 대상물의 외측에서 대기 중에서 검출하는 것 사이에,
상기 검사 대상물을 수용부 내에 배치하는 것을 더 구비하고,
상기 가스 센서는 상기 수용부에 마련되는, 가스 누출 검사 방법.