KR20190002818A - Manufacturing method of artificial leather with improved appearance property - Google Patents
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Abstract
Description
본 발명은 인공피혁의 제조방법에 관한 것으로, 좀 더 상세하게는 인공피혁의 표면에서 매끄럽고 부드러운 촉감을 나타내도록 하여 외관 품질이 향상된 인공피혁의 제조방법에 관한 것이다. The present invention relates to a method for producing an artificial leather, and more particularly, to a method for producing an artificial leather having improved appearance quality by showing smooth and soft touch on the surface of the artificial leather.
인공피혁은 극세섬유가 3차원적으로 교락되어 형성된 부직포를 고분자 탄성체가 함침되도록 하고 기모하고 염색하여 이루어진 것으로서, 천연 피혁과 유사하게 부드러운 질감 및 독특한 외관을 가져, 신발, 의류, 장갑, 잡화, 가구 및 자동차 내장재 등과 같은 다양한 분야에 널리 이용되고 있다.The artificial leather is made by impregnating a nonwoven fabric formed by three-dimensionally entangled microfine fibers with a polymer elastomer so as to be brushed and dyed, and has a soft texture and a unique appearance similar to natural leather and is used in shoes, clothes, gloves, And automobile interior materials.
그런데 일반적인 스웨이드형 인공피혁은, 해성분이 용출가능한 해도형 극세사 복합사의 단섬유를 니들펀칭 등의 부직포 제조 공정을 통하여 부직포로 제조하고, 폴리우레탄 등의 고분자 탄성체를 부여한 후에 해성분을 적절한 용매를 이용하여 용출하여 섬도 0.01~0.3 데니어로 극세화 하고, 표면을 버핑하여 기모를 형성하고, 원하는 색상으로 염색과 후가공을 하여 제조되는 것이다. However, in general, suede-type artificial leather is produced by making nonwoven fabrics such as needle punching of sea-island microfiber composite yarn capable of eluting a marine component, and applying a polymeric elastomer such as polyurethane, And finely finishing with a fineness of 0.01-0.3 denier, buffing the surface to form bristles, and dyeing and post-finishing with a desired color.
그러나 이러한 스웨이드형 인공피혁은 천연피혁에 비해 외관 품질, 충만감 등의 감성 품질은 물론이고 기계적 물성이 다소 저하되는데, 이것은 스웨이드형 인공피혁이 내부 구조적으로 천연피혁에 비해 콤팩트한 구조를 가지지 못하기 때문이다.However, such suede-like artificial leather has a somewhat deteriorated mechanical property as well as emotional quality such as appearance quality and fullness compared to natural leather. This is because the suede-like artificial leather has not a compact structure compared to natural leather to be.
이러한 스웨이드형 인공피혁에서 외관 품질의 한계를 극복하기 위하여, 부직포의 밀도를 조정하는 방법이 제시되었다. In order to overcome the limitation of appearance quality in such suede artificial leather, a method of adjusting the density of the nonwoven fabric has been proposed.
수축 공정을 통해 인공피혁의 제조에 사용되는 부직포의 밀도를 증가시키는 방법이 제시되었는데, 이러한 부직포의 밀도 증가를 통해 충만감이 향상되고 천연가죽에 가까운 물성을 나타낸다. A method of increasing the density of the nonwoven fabric used in the production of artificial leather through a shrinking process is proposed. The density of the nonwoven fabric increases the fullness and shows properties close to that of natural leather.
이러한 부직포의 밀도의 증가에 의해 버핑(Buffing) 후에 입모밀도가 증가하여 일부 외관 개선이 가능하지만, 이 과정에서 생성된 극세섬유 기모는 랜덤한 부직포의 특성에 의해 염색한 이후에 방향성 없이 불규칙하게 배열되고 기모와 기모들이 뭉치는 현상이 여전히 발생한다. The increase of the density of the nonwoven fabric increases the napping density after buffing to improve some appearance, but the microfibre bristles generated in this process are not randomly arranged And the phenomenon of bristle and bristle bundle still occurs.
따라서 염색을 한 이후에 외관상으로 얼룩처럼 보이는 현상이 나타나고, 외관의 균일성, 매끄러운 촉감을 충분히 발현하기에는 한계가 있어왔다. Therefore, there is a phenomenon in which appearance appears as a stain after dyeing, and there is a limit to sufficiently manifest uniformity of appearance, smooth touch.
한편, 스웨이드형 인공피혁에서 외관 품질의 한계를 극복하기 위해 기모를 형성하는 버핑 공정에서 샌드 페이퍼의 종류, 버핑 조건 등을 변경하여 기모의 발생의 정도를 조정함으로써 볼륨감, 터치감, 외관 품질을 일부 향상시키는 것이 가능하였으나, 발생된 기모의 길이를 길게 하면서 균일한 외관을 갖도록 하는 스웨이드형 인공피혁의 제조에는 한계가 있었다. On the other hand, in the buffing process which forms the brushed to overcome the limit of the appearance quality in the suede type artificial leather, by changing the type of the sand paper and the buffing condition, the degree of bristling is adjusted so that the volume feeling, touch feeling, There has been a limit to the production of suede-like artificial leather which has a uniform appearance while lengthening the length of bristles generated.
본 발명은 상기한 문제들을 해결하기 위해 인공피혁의 제조공정에서 염색 이후의 최종 단계의 공정을 개선하여 일반적인 특성이 저하되지 않으면서도 외관 품질이 향상되는 인공피혁의 제조방법을 제공한다. Disclosure of Invention Technical Problem [8] In order to solve the above-mentioned problems, the present invention provides a method for manufacturing artificial leather which improves the final stage after dyeing in the manufacturing process of artificial leather to improve the appearance quality without lowering general characteristics.
상기 과제를 해결하기 위해 본 발명은, 해도형 단섬유를 이용하여 부직포를 제조하고, 상기 부직포를 수축시켜 수축포를 제조하고, 상기 수축포에 폴리우레탄 탄성체를 함침시켜 탄성체 함침 부직포를 얻는 단계; 상기 부직포의 해도형 단섬유의 해성분을 용매를 이용하여 용출하여 용출포를 얻는 단계; 상기 용출포의 표면을 버핑하여 기모가 형성된 부직포를 얻는 단계; 상기 기모가 형성된 부직포를 염색하여 염색된 부직포를 얻는 단계; 및 상기 염색된 부직포에 고온의 유체를 분사하여 처리하는 단계;를 포함한 외관 품질이 향상된 인공피혁의 제조방법을 제공한다. In order to solve the above-mentioned problems, the present invention provides a method for producing a nonwoven fabric, comprising the steps of: preparing a nonwoven fabric using sea-island short fibers, shrinking the nonwoven fabric to prepare a shrinking foil, and impregnating the shrinking foil with a polyurethane elastomer to obtain an elastic- Dissolving the sea component of the sea-island short fibers of the nonwoven fabric using a solvent to obtain an eluted foam; A step of buffing the surface of the eluting bubble to obtain a brushed formed nonwoven fabric; Dyeing the brushed nonwoven fabric to obtain a dyed nonwoven fabric; And spraying the dyed nonwoven fabric with a high temperature fluid to treat the dyed nonwoven fabric.
또한, 본 발명은 상기 제조방법으로 제조되며, 표면의 매끈함 지수 MIU가 0.1~0.3 ㎛(KES SE-SR 시스템, 피아노 줄 50g 하중)이고, 기모 균일성 지수 SMD가 1.0~3.0 ㎛(KES SE-SR 시스템, 피아노 줄 50g 하중)인 외관 품질이 향상된 인공피혁을 제공한다. (KES SE-SR system, piano cord load of 50 g) and a bristle uniformity index SMD of 1.0 to 3.0 탆 (KES SE- SR system, 50g load of piano wire).
본 발명에 따르면 인공피혁의 제조공정에서 기모를 형성한 이후에 기모가 형성된 부직포의 표면을 고온의 유체로 처리를 함으로써, 기모의 길이가 길어지고 균일한 입모 밀도가 형성되므로, 인공피혁의 표면에서 매끄럽고 부드러운 촉감이 나타나는 것이 가능해진다. According to the present invention, since the surface of the non-woven fabric formed with brushed after the formation of the brushed in the process of producing the artificial leather is treated with the fluid of high temperature, the length of the brushed becomes long and a uniform nap density is formed, It becomes possible to produce a smooth and soft touch.
본 발명은, 해도사를 이용하여 부직포를 형성하고, 상기 부직포를 10~40%의 수축율로 수축시켜 고밀도의 수축포를 제조하고, 상기 수축포에 고분자 탄성체를 함침시켜 고분자 탄성체 함침 부직포를 제조하고, 상기 고분자 탄성체 함침 부직포의 해도사의 해성분을 용매를 이용하여 용출함으로써 섬유의 극세화를 통해 극세섬유 부직포인 용출포를 제조하고, 상기 용출포의 표면을 버핑(buffing)하여 기모를 형성하고, 상기 부직포를 염색하고, 염색된 부직포를 고온의 유체로 처리하여 제조되는 인공피혁에 관한 것이다. According to the present invention, there is provided a nonwoven fabric comprising: a nonwoven fabric formed by using sea chart yarn; a nonwoven fabric being shrunk at a shrinkage ratio of 10 to 40% to produce a high-density shrinkage film; Polymer elastomer impregnated nonwoven fabric A method for fabricating an ultrafine fiber nonwoven fabric by preparing fine fibers by microfabricating the sea component of sea-island seawater by using a solvent, buffing the surface of the leathers to form bristles, dyeing the nonwoven fabric, The present invention relates to an artificial leather produced by treating a nonwoven fabric with a high-temperature fluid.
일반적으로 기모를 형성하는 방법은, 무한궤도 타입의 버핑기에서 알루미늄 옥사이드, 세라믹, 실리콘 카바이드와 같은 금강사 샌드페이퍼를 사용하여 부직포의 표면을 버핑하여 이루어질 수 있다. Generally, bristles can be formed by buffing the surface of a nonwoven fabric by using abrasive sandpaper such as aluminum oxide, ceramics, or silicon carbide in an endless track type buffing machine.
이와 같이 기모를 발현시킬 때에 볼륨감, 터치감, 충만감 등 여러 외관 품질의 향상을 위해, 부직포를 10~40%의 수축율로 수축시켜 고밀도화한 후에 고분자 탄성체를 함침시키고 기모를 형성하는 방법에 의해, 기모 밀도가 높은 인공피혁을 얻을 수 있다. In order to improve various appearance qualities such as volume, touch, fullness and the like when the bristles are expressed, the nonwoven fabric is shrunk at a shrinkage ratio of 10 to 40% to increase the density, and then impregnated with the elastomeric polymer, An artificial leather having a high bristle density can be obtained.
그러나 이 과정에서 생성된 극세섬유 기모들은 랜덤한 부직포의 특성에 의해 방향성이 없이 불규칙하게 배열되어 있고 기모와 기모들이 뭉치는 현상도 발생한다. However, the microfiber bristles produced in this process are irregularly arranged without direction due to the characteristics of the random nonwoven fabric, and bristles and bristles are also formed.
따라서 염색을 한 후에 외관상으로 얼룩처럼 보이는 현상이 발생하고 부드러운 촉감도 감소하게 된다. Therefore, after the dyeing, the appearance of appearance appears as a stain and the soft touch is reduced.
이를 해결하기 위해 후가공 공정에서 브러시(Brish)를 통해 기모를 정리해 줄 수 있지만, 고온 염색 공정에서 이미 고착(Setting)된 기모의 방향성을 정리하고 외관 품질을 향상하는데 한계를 나타내고 있다. In order to solve this problem, bristles can be arranged in bristles in the post-processing process, but the bristles have already been set in the high-temperature dyeing process.
본 발명에서는 고밀도화된 고분자 탄성체 함침 부직포에 기모를 형성하고 염색한 이후의 후공정에서 고온의 유체를 상기 부직포의 표면에 분사하는 것에 의해, 상기 고밀도화된 고분자 탄성체 함침 부직포의 표면을 개질하여, 외관 품질을 향상할 수 있다. In the present invention, the surface of the high-density polymeric elastomer-impregnated nonwoven fabric is modified by spraying a high-temperature fluid onto the surface of the nonwoven fabric in a post-process after brushed on the polymeric elastomer impregnated nonwoven fabric with high density, Can be improved.
이때 상기 유체는 물, 수증기, 공기, 질소 등과 같은 불활성 기체에서 선택될 수 있다. The fluid may be selected from inert gases such as water, steam, air, nitrogen and the like.
상기 고온은 110~170℃인 것이 바람직한데, 110℃ 미만이면 뭉쳐있는 기모가 잘 풀리지 않아 기모의 재배열이 잘 이루어지지 않고, 170℃를 초과하면 인공피혁이 딱딱해져서 바람직하지 않다. If the temperature is higher than 170 ° C, the artificial leather becomes harder, which is not preferable.
고온의 유체를 분사할 때에 상기 고밀도화된 고분자 탄성체 함침 부직포의 표면에 대해 30~70도의 각도로 분사하는 것이 바람직하다. When injecting a high-temperature fluid, it is preferable to spray at an angle of 30 to 70 degrees with respect to the surface of the high-density polymeric elastomer impregnated nonwoven fabric.
한편, 고온의 유체를 분사할 때에 버핑(Buffing)된 기모의 방향으로 분사하는 것이 좀 더 바람직하다. On the other hand, it is more preferable to spray in the direction of the buffed bristles when spraying the high temperature fluid.
본 발명에서는 고밀도화된 고분자 탄성체 함침 부직포의 표면에 고온의 유체를 분사함으로써, 상기 부직포의 표면에 얽혀있거나 눕혀진 기모가 풀어지거나 일어나게 되어, 기모의 길이가 길어지고 딱딱해진 기모가 부드럽게 될 수 있다. In the present invention, by spraying a high-temperature fluid onto the surface of the high-density polymer elastomer-impregnated nonwoven fabric, the bristles entangled or laid down on the surface of the nonwoven fabric are loosened or caused, so that the bristle length becomes longer and the bristles hardened become smooth.
이하에 본 발명을 실시예 및 비교예에 의해 구체적으로 설명한다. 단, 하기 실시예 및 비교예는 본 발명을 예시하기 위한 것일 뿐, 본 발명이 하기의 실시예에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 치환 및 균등한 타 실시예로 변경 할 수 있음은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 명백할 것이다. Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to examples and comparative examples. It is to be understood, however, that the following examples and comparative examples are given for the purpose of illustration only and are not to be construed as limiting the scope of the present invention. It is to be understood that within the scope of the present invention, It will be apparent to those skilled in the art that the present invention can be carried out without departing from the spirit and scope of the invention.
[실시예 1][Example 1]
1) 해도형 단섬유의 제조1) Manufacture of sea-island short fibers
도성분으로 폴리에틸렌테레프탈레이트를, 해성분으로 금속설포네이트를 함유하는 폴리에스테르 공중합체가 5몰% 공중합된 알칼리 가용성의 공중합 폴리에스테르를 원료로 하여, 상기 도성분 대 해성분이 70 대 30의 중량비가 되도록 복합방사하여 해도형 필라멘트를 제조하였다. An alkali-soluble copolymer polyester in which polyethylene terephthalate as a conductive component and 5 mol% of a polyester copolymer containing a metal sulfonate as a sea component were copolymerized was used as a raw material, and the weight ratio of the conductive component to the marine component was 70 to 30 So as to produce a sea shore filament.
이어서 상기 해도형 필라멘트를 연신하고, 크림핑을 하고, 열고정을 한 후, 51mm로 절단하여 해도형 단섬유를 제조하였다. Then, the sea-island filament was stretched, crimped, heat-sealed, and then cut to 51 mm to prepare a sea-island staple fiber.
2) 부직포의 제조2) Production of nonwoven fabric
상기 해도형 단섬유를 카딩 공정 및 크로스 래핑 공정을 통해 다층의 웹을 형성한 후 니들펀칭을 실시함으로써 700g/㎡의 단위면적당 중량을 갖는 부직포를 제조하였다. The nonwoven fabric having a weight per unit area of 700 g / m < 2 > was produced by forming a multi-layer web through the carding step and the cross lapping step, followed by needle punching.
이후 상기 부직포를 100℃의 물로 열수 수축시켜 수축율 15%의 수축포를 제조하였다. Thereafter, the nonwoven fabric was heat-shrunk with water at 100 DEG C to obtain a yarn having a contraction ratio of 15% A retractable cell was prepared.
3) 탄성체가 함침된 부직포의 제조3) Production of nonwoven fabric impregnated with elastomer
상기 수축포를 디메틸포름아마이드(DMF) 용매에 폴리우레탄을 용해하여 얻은 15 중량% 농도의 고분자 탄성체 용액에 침지하고, 25 중량% 농도의 디메틸포름아마이드 수용액에서 폴리우레탄을 응고시키고, 이어서 물로 수세하여 폴리우레탄이 30중량% 함침된 부직포를 제조하였다.The shrinkage was immersed in a polymeric elastomer solution having a concentration of 15% by weight obtained by dissolving polyurethane in a dimethylformamide (DMF) solvent, and the polyurethane was coagulated in a 25% by weight aqueous solution of dimethylformamide, A nonwoven fabric impregnated with 30 wt% of urethane was prepared.
이후 상기 폴리우레탄 함침 부직포를 10 중량% 농도의 가성소다 수용액으로 처리하여 해성분을 용출시킴으로써 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유의 극세 부직포를 형성하는 용출포를 제조하였다. Thereafter, the polyurethane-impregnated nonwoven fabric was treated with a caustic soda aqueous solution having a concentration of 10% by weight to elute a marine component, thereby preparing an eluting blanket which forms a micro nonwoven fabric of polyethylene terephthalate fibers.
4) 인공피혁의 제조 4) Manufacture of artificial leather
상기 용출포를 130℃로 가열된 롤을 이용하여 열 캘린더링을 하고, 표면을 조도 #150번 사포를 이용하여 버핑하여 기모를 형성한 후, 분산염료를 이용하여 고압 래피드 염색기에서 염색을 하고 세정하고 건조하여 염색된 인공피혁을 제조하였다. The elution bubbles were subjected to thermal calendering using a roll heated at 130 캜 and buffed using a # 150 sandpaper to form bristles. The surface was then dyed using a dispersing dye in a high-pressure rapid dyeing machine, And dried to prepare a dyed artificial leather.
5) 후가공5) Post processing
상기 염색된 인공피혁에 140℃의 공기 유체를 인공피혁의 표면에 대해 50도의 각도로 풍속 52.8 m/분, 포속(布速) 7 m/분의 조건으로 분사하여 인공피혁을 제조하였다.The dyed artificial leather was sprayed with an air fluid at 140 ° C at an air velocity of 52.8 m / min and a cloth speed of 7 m / min at an angle of 50 degrees to the surface of the artificial leather to produce artificial leather.
[실시예 2 ~ 5][Examples 2 to 5]
상기 실시예 1에서 후가공에서 유체의 분사 조건을 하기 표 1과 같이 한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 제조하였다. An artificial leather was produced in the same manner as in Example 1, except that the spraying conditions of the fluid in the post-processing were as shown in Table 1 below.
[실시예 6] [Example 6]
상기 실시예 1에서 수축율이 25%인 수축포를 사용한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 제조하였다. An artificial leather was produced in the same manner as in Example 1, except that the contraction ratio was 25%.
[비교예 1 ~ 5][Comparative Examples 1 to 5]
상기 실시예 1에서 후가공에서 유체의 분사 조건을 하기 표 1과 같이 한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 제조하였다. An artificial leather was produced in the same manner as in Example 1, except that the spraying conditions of the fluid in the post-processing were as shown in Table 1 below.
상기 실시예 및 비교예에서 제조된 인공피혁에 대해 하기의 시험방법을 사용하여 그 결과를 하기의 표 2에 나타내었다. The following test methods were used for the artificial leather produced in the above Examples and Comparative Examples, and the results are shown in Table 2 below.
<시험방법><Test Method>
1. 매끈함 지수(MIU)와 균일성 지수(SMD)1. The smoothness index (MIU) and the uniformity index (SMD)
시트의 표면 특성 측정 장비(KES SE-SR System, Kato Tech Co., Ltd)를 이용하여 인공피혁의 표면을 피아노 줄을 사용하여 하중 50g, 스피드 1mm/초의 조건으로 기모 방향에 따라 긁어, 피아노 줄에 걸리는 힘과 상하 이동을 측정하여 표면의 매끈함과 균일성을 평가한다. The surface of the artificial leather was scratched using a piano string with a load of 50 g and a speed of 1 mm / sec according to the brushed direction using a surface property measuring device (KES SE-SR System, Kato Tech Co., Ltd.) To measure the smoothness and uniformity of the surface.
매끈함은 평균마찰계수(MIU)로 표시하고 균일성은 표면 거칠기(SMD)로 표시하는데, 단위는 모두 ㎛이며, 표면이 매끈하고 균일할수록 이동이 작아지므로 수치가 작을수록 매끈함과 균일성이 더 우수하다. Smoothness is expressed as average coefficient of friction (MIU), and uniformity is expressed in terms of surface roughness (SMD). All the units are in ㎛. As the surface becomes smooth and uniform, the movement becomes smaller. .
상기 표 2의 결과로부터, 고온의 유체로 부직포의 표면을 처리하지 않은 비교예 5의 인공피혁보다, 본 발명에 따라 고온의 유체로 부직포의 표면을 처리한 실시예 1~6의 인공피혁이, 좀 더 매끈하고 균일성을 나타내므로 외관 품질이 향상됨을 확인할 수 있다. From the results of the above Table 2, it can be seen that the artificial leather of Examples 1 to 6, in which the surface of the nonwoven fabric was treated with a high-temperature fluid according to the present invention as compared with the artificial leather of Comparative Example 5 in which the surface of the non- It can be confirmed that the appearance quality is improved because it is more smooth and uniform.
또한, 실시예 6으로부터 수축율이 높은 수축포를 사용한 인공피혁도 매끈하고 균일성을 나타내므로 외관 품질이 향상됨을 확인할 수 있다. In addition, it can be confirmed from Example 6 that the artificial leather using the water-retention film having a high shrinkage ratio is smooth and uniform, thereby improving the appearance quality.
Claims (5)
상기 부직포의 해도형 단섬유의 해성분을 용매를 이용하여 용출하여 용출포를 얻는 단계;
상기 용출포의 표면을 버핑하여 기모가 형성된 부직포를 얻는 단계;
상기 기모가 형성된 부직포를 염색하여 염색된 부직포를 얻는 단계; 및
상기 염색된 부직포에 고온의 유체를 분사하여 처리하는 단계;를 포함한 외관 품질이 향상된 인공피혁의 제조방법. Preparing a nonwoven fabric by using sea-island short fibers, shrinking the nonwoven fabric to produce a shrinking foil, and impregnating the shrinking foil with a polyurethane elastomer to obtain an elastic-impregnated nonwoven fabric;
Dissolving the sea component of the sea-island short fibers of the nonwoven fabric using a solvent to obtain an eluted foam;
A step of buffing the surface of the eluting bubble to obtain a brushed formed nonwoven fabric;
Dyeing the brushed nonwoven fabric to obtain a dyed nonwoven fabric; And
And spraying the dyed nonwoven fabric with a high-temperature fluid to treat the dyed nonwoven fabric.
상기 고온의 유체는 물, 수증기, 공기 및 불활성 기체에서 선택되는 적어도 어느 하나이고, 온도가 110~170℃인 것을 특징으로 하는 외관 품질이 향상된 인공피혁의 제조방법.The method according to claim 1,
Wherein the high temperature fluid is at least one selected from the group consisting of water, steam, air and an inert gas, and the temperature is 110 to 170 ° C.
상기 고온의 유체를 분사할 때에 분사 각도는 상기 부직포의 표면에 대해 30~70도의 각도인 것을 특징으로 하는 외관 품질이 향상된 인공피혁의 제조방법.The method according to claim 1,
Wherein the injection angle when spraying the high-temperature fluid is an angle of 30 to 70 degrees with respect to the surface of the nonwoven fabric.
상기 수축포의 수축율은 10~40%이며, 상기 탄성체 함침 부직포를 얻는 단계에서 탄성체의 함침량은 10~45 중량%인 것을 특징으로 하는 외관 품질이 향상된 인공피혁의 제조방법. The method according to claim 1,
Wherein the contraction ratio of the elastic film is 10 to 40%, and the amount of the elastomer impregnated in the step of obtaining the elastomer-impregnated nonwoven fabric is 10 to 45% by weight.
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2017
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