KR20180110043A - 연속 용융 금속 도금 장치 및 연속 용융 금속 도금 방법 - Google Patents
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Abstract
도금욕(3) 내에 설치되어 강대(2)의 반송 방향을 상방으로 변경하는 싱크 롤(6)과, 도금욕(3) 내에 있어서, 싱크 롤(3)보다 상방에 위치하고, 싱크 롤(6)과 접하는 강대(2)의 면과 접하는 제1 서포트 롤(7)과, 도금욕(3) 내에 있어서, 제1 서포트 롤(7)보다 상방에 위치하고, 싱크 롤(6)과 접하는 강대(2)의 면과 반대의 면과 접하는 제2 서포트 롤(8)을 구비하고, 제1 서포트 롤(7)의 직경(D1), 제2 서포트 롤(8)의 직경(D2), 및 제1 서포트 롤(7)의 회전축과 제2 서포트 롤(8)의 회전축의 연직 방향의 거리(L)가 특정한 조건을 만족시키는, 연속 용융 금속 도금 장치(1)가 제공된다.
Description
본 발명은 연속 용융 금속 도금 장치 및 연속 용융 금속 도금 방법에 관한 것이다.
연속 용융 금속 도금 장치는, 강대로 대표되는 금속대를 아연 등의 용융 금속으로 도금하기 위한 장치이다. 이 연속 용융 금속 도금 장치는, 용융 금속을 저류한 도금조 중에 배치되는 롤로서, 금속대의 반송 방향을 변경하는 싱크 롤과, 금속대의 형상을 평탄하게 교정하는 1쌍의 서포트 롤을 구비한다. 도금욕 내에 비스듬한 방향을 향하여 도입된 금속대는, 싱크 롤에 의하여 반송 방향이 연직 방향 상방으로 변경된 후, 1쌍의 서포트 롤 사이에 끼워지면서 통과하여 도금욕 밖으로 끌어올려진다. 그 후, 금속대의 양측에 배치된 가스 와이핑 노즐로부터 금속대의 표면에 가스를 뿜어내어, 금속대의 표면에 부착되어 끌어올려진 잉여 용융 금속을 긁어냄으로써, 용융 금속의 부착량(이하, 「단위 면적당 중량」이라고도 칭함)이 조절된다.
서포트 롤에 의한 금속대의 형상의 교정이 불충분한 경우, 서포트 롤을 통과한 후의 금속대에 있어서, 판 폭 방향으로 휨이 발생할 수 있다. 그와 같은 경우에는, 금속대의 판 폭 방향에 있어서 가스 와이핑 노즐와 금속대의 거리의 변동이 발생하므로, 판 폭 방향에 있어서 금속대에 대한 가스의 충돌 압력이 불균일해진다. 따라서 단위 면적당 중량이 불균일해질 수 있다. 이와 같은 연속 용융 금속 도금에 있어서의 단위 면적당 중량이 불균일해지는 것을 억제하기 위하여, 서포트 롤에 의한 금속대의 형상의 교정에 관한 기술이 제안되어 있다.
예를 들어 특허문헌 1에는, 도금 강대의 판 두께 방향과 길이 방향의 양쪽의 도금 부착량의 불균일성을 동시에 해결한, 도금 부착량의 균일성이 우수한 용융 도금 강판을 얻는 용융 금속 도금욕 중 롤 장치를 저렴하게 제공하기 위하여, 적어도 싱크 롤 바로 위에 위치하는 서포트 롤을 무구동 롤로 하고, 아울러 싱크 롤과 서포트 롤 중 적어도 하나를 수평 방향으로 위치 제어 가능하게 하는 기술이 개시되어 있다.
그러나 종래의 연속 용융 금속 도금에서는, 금속대의 서포트 롤과의 접촉부에 있어서, 금속대의 표면의 흠집이 발생하는 경우가 있었다. 예를 들어 금속대로서 강대가 사용되는 경우에는, 도금욕 중에 금속 간 화합물인 드로스가 생성되는 것에 기인하여 도금 강대의 표면의 흠집이 발생할 수 있다. 구체적으로는, 서포트 롤에 부착된 드로스가 강대에 전사되는 것에 의한 롤 흠집이나, 강대와 서포트 롤 사이에 말려 들어간 드로스가 강대에 부착되는 드로스 흠집이 발생할 수 있다. 또한 서포트 롤이 슬립함으로써 마찰 흠집이 발생하는 경우도 있다. 따라서 도금 강대의 품질을 향상시키는 관점에서, 단위 면적당 중량의 균일성을 향상시키는 것 외에, 이들 도금 강대의 표면의 흠집의 발생을 억제할 것이 요망된다.
그래서 본 발명은, 상기 문제를 감안하여 이루어진 것이며, 본 발명의 목적으로 하는 바는, 도금 강대의 표면의 흠집의 발생을 억제함으로써 도금 강대의 품질을 향상시키는 것이 가능한, 신규이고 개량된 연속 용융 금속 도금 장치 및 연속 용융 금속 도금 방법을 제공하는 데 있다.
상기 과제를 해결하기 위하여, 본 발명의 어떤 관점에 의하면, 도금욕 내에 설치되어 강대의 반송 방향을 상방으로 변경하는 싱크 롤과, 상기 도금욕 내에 있어서, 상기 싱크 롤보다 상방에 위치하고, 상기 싱크 롤과 접하는 상기 강대의 면과 접하는 제1 서포트 롤과, 상기 도금욕 내에 있어서, 상기 제1 서포트 롤보다 상방에 위치하고, 상기 싱크 롤과 접하는 상기 강대의 면과 반대의 면과 접하는 제2 서포트 롤을 구비하고, 상기 제1 서포트 롤의 직경, 상기 제2 서포트 롤의 직경, 및 상기 제1 서포트 롤의 회전축과 상기 제2 서포트 롤의 회전축의 연직 방향의 거리가, 하기 식 (1) 내지 식 (4)의 조건을 만족시키는, 연속 용융 금속 도금 장치가 제공된다.
단,
D1: 상기 제1 서포트 롤의 직경(㎜)
D2: 상기 제2 서포트 롤의 직경(㎜)
L: 상기 제1 서포트 롤의 회전축과 상기 제2 서포트 롤의 회전축의 연직 방향의 거리(㎜)
상기 제1 서포트 롤의 연직 방향의 위치를 조정 가능한 조정부를 구비해도 된다.
또한 상기 과제를 해결하기 위하여, 본 발명의 다른 관점에 의하면, 도금욕 내에 설치되는 싱크 롤에 의하여 강대의 반송 방향을 상방으로 변경하는 공정과, 상기 도금욕 내에 있어서, 상기 싱크 롤보다 상방에 위치하고, 상기 싱크 롤과 접하는 상기 강대의 면과 접하는 제1 서포트 롤과, 상기 도금욕 내에 있어서, 상기 제1 서포트 롤보다 상방에 위치하고, 상기 싱크 롤과 접하는 상기 강대의 면과 반대의 면과 접하는 제2 서포트 롤 사이에 끼우면서 상기 강대를 통과시키는 공정을 포함하고, 상기 제1 서포트 롤의 직경, 상기 제2 서포트 롤의 직경, 및 상기 제1 서포트 롤의 회전축과 상기 제2 서포트 롤의 회전축의 연직 방향의 거리가, 하기 식 (1) 내지 식 (4)의 조건을 만족시키도록, 상기 제1 서포트 롤의 연직 방향의 위치를 미리 조정하는 공정을 포함하는, 연속 용융 금속 도금 방법이 제공된다.
단,
D1: 상기 제1 서포트 롤의 직경(㎜)
D2: 상기 제2 서포트 롤의 직경(㎜)
L: 상기 제1 서포트 롤의 회전축과 상기 제2 서포트 롤의 회전축의 연직 방향의 거리(㎜)
이상, 설명한 바와 같이 본 발명에 의하면, 도금 강대의 표면의 흠집의 발생을 억제함으로써 도금 강대의 품질을 향상시키는 것이 가능해진다.
도 1은 본 발명의 실시 형태에 따른 연속 용융 금속 도금 장치의 개략 구성의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 2는 동 실시 형태에 따른 제1 서포트 롤의 직경 D1, 제2 서포트 롤의 직경 D2, 및 제1 서포트 롤의 회전축과 제2 서포트 롤의 회전축의 연직 방향의 거리 L의 관계성에 대하여 설명하기 위한 설명도이다.
도 3은 동 실시 형태에 따른 제1 서포트 롤과, 싱크 롤의 접촉 회피의 조건을 설명하기 위한 모식도이다.
도 4는 제1 참고예에 따른 연속 용융 금속 도금 장치의 개략 구성의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 5는 제2 참고예에 따른 연속 용융 금속 도금 장치의 개략 구성의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 6은 제3 참고예에 따른 연속 용융 금속 도금 장치의 개략 구성의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 7은 제4 참고예에 따른 연속 용융 금속 도금 장치의 개략 구성의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 8은 응용예에 따른 연속 용융 금속 도금 장치의 개략 구성의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 9는 실시예 및 비교예에 있어서의 각종 설정값에 대하여 설명하기 위한 설명도이다.
도 10은 실시예 및 비교예에 있어서의 각종 설정값에 대하여 설명하기 위한 설명도이다.
도 2는 동 실시 형태에 따른 제1 서포트 롤의 직경 D1, 제2 서포트 롤의 직경 D2, 및 제1 서포트 롤의 회전축과 제2 서포트 롤의 회전축의 연직 방향의 거리 L의 관계성에 대하여 설명하기 위한 설명도이다.
도 3은 동 실시 형태에 따른 제1 서포트 롤과, 싱크 롤의 접촉 회피의 조건을 설명하기 위한 모식도이다.
도 4는 제1 참고예에 따른 연속 용융 금속 도금 장치의 개략 구성의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 5는 제2 참고예에 따른 연속 용융 금속 도금 장치의 개략 구성의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 6은 제3 참고예에 따른 연속 용융 금속 도금 장치의 개략 구성의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 7은 제4 참고예에 따른 연속 용융 금속 도금 장치의 개략 구성의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 8은 응용예에 따른 연속 용융 금속 도금 장치의 개략 구성의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 9는 실시예 및 비교예에 있어서의 각종 설정값에 대하여 설명하기 위한 설명도이다.
도 10은 실시예 및 비교예에 있어서의 각종 설정값에 대하여 설명하기 위한 설명도이다.
이하에, 첨부 도면을 참조하면서 본 발명의 적합한 실시 형태에 대하여 상세히 설명한다. 또한 본 명세서 및 도면에 있어서, 실질적으로 동일한 기능 구성을 갖는 구성 요소에 대해서는 동일한 번호를 붙임으로써 중복 설명을 생략한다.
<1. 연속 용융 금속 도금 장치의 구성>
먼저, 도 1을 참조하여, 본 발명의 실시 형태에 따른 연속 용융 금속 도금 장치(1)의 구성에 대하여 설명한다. 도 1은, 본 실시 형태에 따른 연속 용융 금속 도금 장치(1)의 개략 구성의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 1에 도시한 바와 같이 연속 용융 금속 도금 장치(1)는, 강대(2)를, 용융 금속을 채운 도금욕(3)에 침지시킴으로써, 강대(2)의 표면에 용융 금속을 연속적으로 부착시킨 후, 용융 금속을 소정의 단위 면적당 중량으로 하기 위한 장치이다. 연속 용융 금속 도금 장치(1)는 도금조(4)와 스나우트(5)와 싱크 롤(6)과 제1 서포트 롤(7)과 제2 서포트 롤(8)과 가스 와이핑 노즐(9)을 구비한다.
강대(2)는, 용융 금속에 의한 도금 처리가 실시되는 대상으로 되는 금속대이다. 또한 도금욕(3)을 구성하는 용융 금속으로서는, 예를 들어 Zn, Al, Sn, Pb의 단체, 또는 이들의 합금이 예시된다. 또는 용융 금속은, 이들 금속 또는 합금에, 예를 들어 Si, P 등의 비금속 원소, Ca, Mg, Sr 등의 전형 금속 원소, Ti, V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu 등의 전이 금속 원소를 함유하는 것도 포함된다. 이하의 설명에서는, 도금욕(3)을 이루는 용융 금속으로서 용융 아연이 사용되고, 강대(2)의 표면에 용융 아연을 부착시켜 아연 도금 강판을 제조하는 예에 대하여 설명한다.
도금조(4)는, 용융 금속으로 이루어지는 도금욕(3)을 저류한다. 스나우트(5)는, 상단이, 예를 들어 어닐링로의 출구측에 접속되고, 하단이 도금욕(3) 내에 침지되어 경사지게 설치된다. 싱크 롤(6)은 도금욕(3) 내의 하방에 배치된다. 싱크 롤(6)은 제1 서포트 롤(7) 및 제2 서포트 롤(8)보다도 큰 직경을 갖는다. 싱크 롤(6)은 강대(2)의 반송에 수반하여 도시된 시계 방향으로 회전하여, 스나우트(5)를 통과하여 도금욕(3) 내에 비스듬히 하방을 향하여 도입된 강대(2)의 반송 방향을 연직 방향 상방으로 변경한다. 싱크 롤(6)은 무구동 롤이어도 된다.
제1 서포트 롤(7) 및 제2 서포트 롤(8)은 도금욕(3) 내에 있어서 싱크 롤(6)보다 상방에 배치된다. 제1 서포트 롤(7)은 도금욕(3) 내에 있어서 싱크 롤(6)보다 상방에 위치하고, 싱크 롤(6)과 접하는 강대(2)의 면과 접한다. 제2 서포트 롤(8)은 도금욕(3) 내에 있어서 제1 서포트 롤(7)보다 상방에 위치하고, 싱크 롤(6)과 접하는 강대(2)의 면과 반대의 면과 접한다. 싱크 롤(6)에 의하여 방향 전환되어 연직 방향 상방으로 끌어올려진 강대(2)는 제1 서포트 롤(7)과 제2 서포트 롤(8) 사이에 끼워지면서 통과한다. 제1 서포트 롤(7)은 무구동 롤이어도 된다. 또한 제2 서포트 롤(8)은 무구동 롤 또는 구동 롤이어도 된다.
도금욕(3)의 깊이는, 통상은 2000㎜ 이상 3000㎜ 이하로 된다. 또한 도금욕(3)의 깊이는 이 이상 깊게 해도 되지만, 이 이상 깊게 하면, 욕저에 퇴적된 드로스의 퍼 올리기 작업을 하기 어려우며, 욕 내 온도 분포가 증대되어 드로스가 생성되기 쉬워지는 등의 과제가 발생한다. 또한 싱크 롤(6)의 직경 D3은, 일반적으로는 600㎜ 이상 800㎜ 이하로 된다.
제2 서포트 롤(8)에 대한 제1 서포트 롤(7)의 수평 방향의 위치를 적절히 설정함으로써, 제1 서포트 롤(7)과 제2 서포트 롤(8) 사이에 끼워지면서 통과하는 강대(2)를 수평 방향으로 압입함으로써 강대(2)의 폭 방향의 휨이 교정된다. 그것에 의하여 단위 면적당 중량을 균일화할 수 있다. 구체적으로는, 제2 서포트 롤(8)의 강대(2)과 접하는 개소에 대한, 제1 서포트 롤(7)의 강대(2)과 접하는 개소의 수평 방향의 상대 거리인, 도 1에 나타내는 압입량 P1이, 강대(2)의 형상을 적절히 교정할 수 있는 값으로 적절히 설정된다. 구체적으로는, 압입량 P1은 5㎜ 이상 30㎜ 이하로 설정될 수 있다. 또한 제1 서포트 롤(7) 및 제2 서포트 롤(8)은 끌어올려지는 강대(2)의 진동을 억제하는 기능을 갖는다. 제2 서포트 롤(8)을 통과한 강대(2)에 발생하는 진동도, 단위 면적당 중량을 불균일하게 하는 요인으로 될 수 있다. 따라서 끌어올려지는 강대(2)의 진동의 발생을 억제함으로써 단위 면적당 중량을 균일화할 수 있다.
가스 와이핑 노즐(9)은, 강대(2)에 대한 용융 금속의 단위 면적당 중량을 조절하기 위하여, 강대(2)의 표면에 뿜어내지는 공기나 질소 가스 등의 가스를 분사한다. 가스 와이핑 노즐(9)에는, 도시하지 않은 컴프레서 등에 의하여 압축된 고압 가스가 도입된다. 가스 와이핑 노즐(9)은 강대(2)의 두께 방향의 양측에 배치되며, 제1 서포트 롤(7) 및 제2 서포트 롤(8)의 상방이자 도금욕(3)의 욕면으로부터 소정의 높이의 위치에 배치된다. 이러한 가스 와이핑 노즐(9)로부터 분사된 가스는, 도금욕(3)으로부터 연직 방향 상방으로 끌어올려진 강대(2)의 양면에 뿜어내져, 잉여 용융 금속이 긁어내진다. 이것에 의하여, 강대(2)의 표면에 대한 용융 금속의 단위 면적당 중량이 적정량으로 조정되어 용융 금속막의 막 두께가 조정된다.
상기 구성의 연속 용융 금속 도금 장치(1)의 동작에 대하여 설명한다. 연속 용융 금속 도금 장치(1)는, 도시하지 않은 구동원에 의하여 강대(2)를 이동시켜 장치 내의 각 부를 통판시킨다. 이러한 강대(2)는 스나우트(5)를 통하여 도금욕(3) 중에 비스듬히 하방을 향하여 도입되며, 싱크 롤(6)을 주위 회전하여 반송 방향이 연직 방향 상방으로 변경된다. 다음으로, 강대(2)는 제1 서포트 롤(7)과 제2 서포트 롤(8) 사이에 끼워지면서 통과하여 상승하고, 도금욕(3) 밖으로 끌어올려진다. 그 후, 가스 와이핑 노즐(9)로부터 뿜어내지는 가스의 압력에 의하여, 강대(2)에 부착되어 있는 잉여 용융 금속이 긁어내어져, 강대(2)의 표면에 대한 용융 금속의 부착량이 소정의 단위 면적당 중량으로 조정된다. 이상과 같이 하여, 연속 용융 금속 도금 장치(1)는 강대(2)를 도금욕(3) 중에 연속적으로 침지하여 용융 금속을 도금함으로써, 소정의 단위 면적당 중량의 용융 금속 도금 강판을 제조한다. 또한 강대(2)의 통판 속도는 60m/분 이상 180m/분 이하로 설정된다.
상술한 바와 같이 종래의 연속 용융 금속 도금에서는, 마찰 흠집, 롤 흠집, 드로스 흠집 등의, 도금 강대의 표면에 흠집이 발생하는 경우가 있다. 본 실시 형태에 따른 연속 용융 금속 도금 장치(1)에서는, 제1 서포트 롤(7)의 직경 D1, 제2 서포트 롤(8)의 직경 D2, 및 제1 서포트 롤(7)의 회전축과 제2 서포트 롤(8)의 회전축의 연직 방향의 거리 L이, 후술하는 특정한 조건을 만족시키도록 설정됨으로써, 도금 강대의 표면의 흠집의 발생을 억제할 수 있다. 그것에 의하여 도금 강대의 품질을 향상시키는 것이 가능해진다. 또한 거리 L은, 구체적으로는 160㎜ 이상으로 설정될 수 있다. 바람직하게는, 거리 L은 175㎜ 이상 275㎜ 이하이다.
<2. 제1 서포트 롤의 직경 및 제2 서포트 롤의 직경의 설정>
계속해서, 도 2 내지 도 7을 참조하여, 본 실시 형태에 따른 연속 용융 금속 도금 장치(1)에 있어서의, 제1 서포트 롤(7)의 회전축과 제2 서포트 롤(8)의 회전축의 연직 방향의 거리 L에 따른, 제1 서포트 롤(7)의 직경 D1 및 제2 서포트 롤(8)의 직경 D2의 설정에 대하여 설명한다.
본 실시 형태에 따른 연속 용융 금속 도금 장치(1)에서는, 제1 서포트 롤(7)의 직경 D1, 제2 서포트 롤(8)의 직경 D2, 및 제1 서포트 롤(7)의 회전축과 제2 서포트 롤(8)의 회전축의 연직 방향의 거리 L이, 하기 식 (1) 내지 식 (4)의 조건을 만족시키도록 설정된다.
여기서, 제1 서포트 롤(7)의 직경 D1, 제2 서포트 롤(8)의 직경 D2, 및 제1 서포트 롤(7)의 회전축과 제2 서포트 롤(8)의 회전축의 연직 방향의 거리 L은, 모두 (㎜) 단위로 설정된다.
여기서, 식 (1)의 D를 식(2)에 대입하여 정리하면 하기 식 (5) 및 식 (6)이 도출된다.
또한 식 (4)를 정리하면 하기 식 (7)이 도출된다.
도 2는, 본 실시 형태에 따른 제1 서포트 롤(7)의 직경 D1, 제2 서포트 롤(8)의 직경 D2, 및 제1 서포트 롤(7)의 회전축과 제2 서포트 롤(8)의 회전축의 연직 방향의 거리 L의 관계성에 대하여 설명하기 위한 설명도이다. 도 2에서는, D1-D2 평면에 있어서 식 (3), 식 (5), 식 (6) 및 식 (7)의 각각에 의하여 규정되는 영역의 범위를 나타내는 경계선 B1 내지 경계선 B4가 표시되어 있다. 또한 경계선 B1 내지 경계선 B4는 각각 하기 식 (8) 내지 식 (11)에 의하여 표시된다.
도 2에 나타낸 바와 같이, D1-D2 평면에 있어서 경계선 B1 내지 경계선 B4에 의하여 둘러싸이는 영역 E1이, 거리 L에 따라 설정될 수 있는 직경 D1 및 직경 D2의 설정값을 나타내는 영역이다. 본 실시 형태에 따른 연속 용융 금속 도금 장치(1)에서는, 직경 D1 및 직경 D2는, 도 2에 나타낸 영역 E1의 범위 내에 있어서 설정된다.
식 (3)에 나타낸 바와 같이, 제1 서포트 롤(7)의 직경 D1은 마찰 흠집 방지를 위하여 210㎜ 이상으로 하고 있다. 또한 제1 서포트 롤(7)의 직경 D1은, 바람직하게는 220㎜ 이상 250㎜ 이하이다.
제1 서포트 롤(7)의 직경 D1에 비하여 제2 서포트 롤(8)의 직경 D2가 지나치게 크면, C 휨 교정을 위한 제1 서포트 롤(7)의 압입량 P1이 커져 드로스 전사에 의한 롤 흠집이 증가하기 때문에, 제2 서포트 롤(8)의 직경 D2의 상한을 식 (5)와 같이 규정하였다.
제1 서포트 롤(7)의 직경 D1에 비하여 제2 서포트 롤(8)의 직경 D2가 지나치게 작으면, 드로스가 말려 들어가기 쉬워져 드로스 흠집이 증가하기 때문에, 제2 서포트 롤(8)의 직경 하한을 식 (6)과 같이 규정하였다.
다음으로, 식 (7)에 대해서는 이하와 같이 도출된다.
싱크 롤(6)의 하단과 제2 서포트 롤(8)의 상단의 연직 방향의 거리는, 도금욕(3)의 저부의 드로스에 의한 드로스 흠집을 방지하기 위해서는 1500㎜ 이하로 하는 것이 바람직하다.
즉, 도 1에 도시한 바와 같이, 제1 서포트 롤(7)의 직경 D1, 제2 서포트 롤(8)의 직경 D2, 싱크 롤(6)의 직경 D3, 제1 서포트 롤(7)의 회전축과 제2 서포트 롤(8)의 회전축의 연직 방향의 거리 L, 및 싱크 롤(6)의 상단과 제1 서포트 롤(7)의 하단의 연직 방향의 롤 간 거리 L0은, 식 (12)의 조건을 만족시킬 필요가 있다.
식 (12)을 변형하면 식 (13)과 같이 된다.
다음으로, 도 3에 도시한 바와 같이 싱크 롤(6)과 제1 서포트 롤(7)이 접촉하는 조건은, 식 (14)의 조건으로 나타난다.
식 (14)의 양변을 정리하면 식 (15)와 같이 된다.
여기서, 싱크 롤(6)과 제1 서포트 롤(7)이 지나치게 접근하면, 강대(2)와 싱크 롤(6) 및 제1 서포트 롤(7)에 둘러싸이는 영역에 순환류가 생성되어 드로스가 축적, 성장하기 쉬워진다. 이 때문에 싱크 롤(6)과 제1 서포트 롤(7)은 일정한 거리를 확보할 필요가 있다. 본 발명자들은 다양한 조건으로 조사한 결과, 드로스 흠집을 방지하기 위해서는, 접촉 조건으로 되는 식 (15)을 기준으로 하여 상하 방향으로 롤 간 거리 L0을 추가로 200㎜ 이상 확보하는 것이 바람직한 것을 확인하였다. 따라서 싱크 롤(6)의 상단과 제1 서포트 롤(7)의 롤 간 거리 L0은 식 (16)의 조건을 만족시킬 필요가 있다.
식 (12)에, 식 (16)을 만족시키는 최소의 롤 간 거리 L0을 대입하면, 식 (17)과 같이 된다.
식 (17)로부터, 제2 서포트 롤(8)의 직경 D2는 식 (18)의 범위로 된다.
싱크 롤(6)의 직경 D3의 최대는 800㎜이기 때문에, 싱크 롤(6)의 최대 직경에 대한 제2 서포트 롤(8)의 직경 D2는 식 (19)의 범위로 된다. 또한 식 (18)로부터 알 수 있는 바와 같이, 싱크 롤(6)의 직경 D3이 작아지면, 제2 서포트 롤(8)의 취할 수 있는 직경 D2의 범위는 커진다.
이하, 영역 E1의 범위를 규정하는 식 (3), 식 (5), 식 (6) 및 식 (7)의 각각의 의의에 대하여, 본 실시 형태와 상이한 각 참고예를 참조하여 설명한다.
도 4는, 제1 참고예에 따른 연속 용융 금속 도금 장치(100)의 개략 구성의 일례를 도시하는 모식도이다. 연속 용융 금속 도금 장치(100)에 있어서의 제1 서포트 롤(107)의 직경 D101 및 제2 서포트 롤(108)의 직경 D102는, 식 (3)을 만족시키지 않는 값으로 설정된다. 달리 말하면 제1 참고예에서는, 제1 서포트 롤(107)의 직경 D101 및 제2 서포트 롤(108)의 직경 D102는, 도 2에 나타내는 D1-D2 평면에 있어서의 경계선 B1보다 좌측의 영역의 범위 내의 값으로 설정된다.
도 4에 도시한 바와 같이 제1 참고예에서는, 도 1에 도시한 본 실시 형태에 따른 연속 용융 금속 도금 장치(1)와 비교하여 제1 서포트 롤(107)의 직경 D101이 작다. 제1 서포트 롤(107)의 직경 D101이 작을수록 제1 서포트 롤(107)과 강대(2)의 접촉 면적이 작아진다. 따라서 제1 서포트 롤(107)에 걸리는 회전 토크가 저하된다. 그것에 의하여 제1 서포트 롤(107)의 회전 불량이 발생하는 경우가 있다. 따라서 강대(2)에 마찰 흠집이 발생할 수 있다.
도 5는, 제2 참고예에 따른 연속 용융 금속 도금 장치(200)의 개략 구성의 일례를 도시하는 모식도이다. 연속 용융 금속 도금 장치(200)에 있어서의 제1 서포트 롤(207)의 직경 D201 및 제2 서포트 롤(208)의 직경 D202는, 식 (5)를 만족시키지 않는 값으로 설정된다. 달리 말하면 제2 참고예에서는, 제1 서포트 롤(207)의 직경 D201 및 제2 서포트 롤(208)의 직경 D202는, 도 2에 나타내는 D1-D2 평면에 있어서의 경계선 B2보다 상측의 영역의 범위 내의 값으로 설정된다.
도 5에 도시한 바와 같이 제2 참고예에서는, 도 1에 도시한 본 실시 형태에 따른 연속 용융 금속 도금 장치(1)와 비교하여 제2 서포트 롤(208)의 직경 D202가 크다. 제2 서포트 롤(208)의 직경 D202가 커질수록 강대(2)의 폭 방향의 휨을 교정하는 효과가 저감되므로, 제1 서포트 롤(207)을 제2 서포트 롤(208)측으로 이동시킬 필요가 발생한다. 따라서 제2 참고예에서는, 도 1에 도시한 본 실시 형태에 따른 연속 용융 금속 도금 장치(1)와 비교하여 압입량 P200이 많다. 그것에 의하여, 제1 서포트 롤(207) 또는 제2 서포트 롤(208)에 부착된 드로스가 강대(2)에 전사되는 것에 의한 롤 흠집이 발생할 수 있다.
도 6은, 제3 참고예에 따른 연속 용융 금속 도금 장치(300)의 개략 구성의 일례를 도시하는 모식도이다. 연속 용융 금속 도금 장치(300)에 있어서의 제1 서포트 롤(307)의 직경 D301 및 제2 서포트 롤(308)의 직경 D302는, 식 (6)을 만족시키지 않는 값으로 설정된다. 달리 말하면 제3 참고예에서는, 제1 서포트 롤(307)의 직경 D301 및 제2 서포트 롤(308)의 직경 D302는, 도 2에 나타내는 D1-D2 평면에 있어서의 경계선 B3보다 하측의 영역의 범위 내의 값으로 설정된다.
도 6에 도시한 바와 같이 제3 참고예에서는, 도 1에 도시한 본 실시 형태에 따른 연속 용융 금속 도금 장치(1)와 비교하여 제2 서포트 롤(308)의 직경 D302가 작다. 제2 서포트 롤(308)의 직경 D302가 작아질수록 강대(2)의 폭 방향의 휨을 교정하는 효과가 증대되므로, 제1 서포트 롤(307)을 제2 서포트 롤(308)과 반대측으로 이동시킬 필요가 발생한다. 따라서 제3 참고예에서는, 도 1에 도시한 본 실시 형태에 따른 연속 용융 금속 도금 장치(1)와 비교하여 압입량 P300이 적다. 그것에 의하여, 제1 서포트 롤(307)과 강대(2) 사이에, 도금욕(3) 중에 생성된 드로스가 말려 들어가기 쉬워진다. 따라서 드로스가 강대(2)에 부착되는 드로스 흠집이 발생할 수 있다.
도 7은, 제4 참고예에 따른 연속 용융 금속 도금 장치(400)의 개략 구성의 일례를 도시하는 모식도이다. 연속 용융 금속 도금 장치(400)에 있어서의 제1 서포트 롤(407)의 직경 D401 및 제2 서포트 롤(408)의 직경 D402는, 식 (7)을 만족시키지 않는 값으로 설정된다. 달리 말하면 제4 참고예에서는, 제1 서포트 롤(407)의 직경 D401 및 제2 서포트 롤(408)의 직경 D402는, 도 2에 나타내는 D1-D2 평면에 있어서의 경계선 B4보다 우상측의 영역의 범위 내의 값으로 설정된다.
도 7에 도시한 바와 같이 제4 참고예에서는, 도 1에 도시한 본 실시 형태에 따른 연속 용융 금속 도금 장치(1)와 비교하여 제1 서포트 롤(407)의 직경 D401 및 제2 서포트 롤(408)의 직경 D402가 크다. 제1 서포트 롤(407) 및 제2 서포트 롤(408)의 치수의 증대에 수반하여, 각 롤 간의 간섭을 방지하기 위하여 싱크 롤(406)의 위치를 도금조(4)의 저부 F400에 근접하는 방향으로 조정할 필요가 발생한다. 따라서 도금조(4)의 저부 F400에 퇴적된 드로스가 싱크 롤(406)의 회전에 의하여 말려올라가기 쉬워진다. 따라서 제1 서포트 롤(407) 또는 제2 서포트 롤(408)과 강대(2) 사이에, 도금욕(3) 중에 생성된 드로스가 말려들기 쉬워진다. 그것에 의하여, 드로스가 강대(2)에 부착되는 드로스 흠집이 발생할 수 있다.
이상, 설명한 바와 같이, 본 실시 형태에 따른 연속 용융 금속 도금 장치(1)에서는, 식 (1) 내지 식 (4)의 조건을 만족시키도록 제1 서포트 롤(7)의 직경 D1, 제2 서포트 롤(8)의 직경 D2, 및 제1 서포트 롤(7)의 회전축과 제2 서포트 롤(8)의 회전축의 연직 방향의 거리 L이 설정된다. 그것에 의하여 마찰 흠집, 롤 흠집, 드로스 흠집 등의, 도금 강대의 표면의 흠집의 발생을 억제할 수 있다. 따라서 도금 강대의 품질을 향상시키는 것이 가능해진다.
<3. 응용예>
계속해서, 도 8을 참조하여, 제1 서포트 롤(7)의 연직 방향의 위치를 조정 가능한 응용예에 대하여 설명한다.
도 8은, 응용예에 따른 연속 용융 금속 도금 장치(10)의 개략 구성의 일례를 도시하는 모식도이다. 도 8에서는, 주로 제1 서포트 롤(7) 및 제2 서포트 롤(8)의 주위의 구성이 도시되어 있다. 응용예에 따른 연속 용융 금속 도금 장치(10)는, 도 1에 도시한 본 실시 형태에 따른 연속 용융 금속 도금 장치(1)와 달리, 제1 서포트 롤(7)의 연직 방향의 위치를 조정 가능한 조정부를 구비한다.
조정부의 기능은, 예를 들어 도 8에 도시한 제1 서포트 롤(7)을 파지하는 암(20), 및 암(20)을 구동하는 도시하지 않은 구동 장치에 의하여 실현되어도 된다. 제1 서포트 롤(7)은 암(20)의 하부에, 회전 가능하게 고정된다. 암(20)의 상부는 도금욕(3)의 욕면으로부터 상방으로 돌출되어, 도금욕(3)의 외부의 도시하지 않은 구동 장치와 접속된다. 암(20)은 당해 구동 장치에 의하여 연직 방향으로 이동 가능하게 되어 있으며, 암(20)의 연직 방향의 위치를 조정함으로써 제1 서포트 롤(7)의 연직 방향의 위치를 조정할 수 있다. 또한 암(20)은 당해 구동 장치에 의하여 수평 방향으로 이동 가능해도 된다.
응용예에 따른 조정부에 의하면, 제1 서포트 롤(7)의 연직 방향의 위치를 조정함으로써 제1 서포트 롤(7)의 회전축과 제2 서포트 롤(8)의 회전축의 연직 방향의 거리 L을 조정할 수 있다. 예를 들어 도 8에 도시한 바와 같이, 암(20)이 가동 영역 내에 있어서의 최하부에 위치하는 경우에 거리 L은 최댓값 Lmax로 된다. 한편, 암(20)이 가동 영역 내에 있어서의 최상부에 위치하는 경우에 거리 L은 최솟값 Lmin으로 된다. 이 경우에는, 거리 L은 Lmin 내지 Lmax의 범위 내에서 조정 가능하게 된다. 따라서 Lmin 및 Lmax를 적절히 설정함으로써, 제1 서포트 롤(7)의 직경 D1, 제2 서포트 롤(8)의 직경 D2, 및 제1 서포트 롤(7)의 회전축과 제2 서포트 롤(8)의 회전축의 연직 방향의 거리 L이, 식 (1) 내지 식 (4)의 조건을 만족시키도록, 제1 서포트 롤(7)의 연직 방향의 위치를 미리 조정할 수 있다.
상기 구성의 응용예에 따른 연속 용융 금속 도금 장치(10)를 사용한 연속 용융 금속 도금 방법에 대하여 설명한다. 당해 연속 용융 금속 도금 방법은, 제1 서포트 롤(7)의 연직 방향의 위치를 미리 조정하는 공정과, 싱크 롤(6)에 의하여 강대(2)의 반송 방향을 상방으로 변경하는 공정과, 제1 서포트 롤(7)과 제2 서포트 롤(8) 사이에 끼우면서 강대(2)를 통과시키는 공정을 포함한다. 제1 서포트 롤(7)의 연직 방향의 위치를 미리 조정하는 공정은, 직경 D1, 직경 D2 및 거리 L이 식 (1) 내지 식 (4)의 조건을 만족시키도록 제1 서포트 롤(7)의 연직 방향의 위치를 미리 조정하는 공정이다. 당해 연속 용융 금속 도금 방법에 의하면, 마모나 재연마 가공에 의하여 제1 서포트 롤(7) 및 제2 서포트 롤(8) 중 적어도 한쪽의 직경이 감소한 경우에도, 식 (1) 내지 식 (4)의 조건을 만족시키는 직경 D1, 직경 D2 및 거리 L의 관계성을 유지할 수 있다. 이 경우, 제어 장치를 사용하여, 제1 서포트 롤(7) 및 제2 서포트 롤(8)의 직경의 감소량에 따라, 식 (1) 내지 식 (4)의 조건을 만족시키는 직경 D1, 직경 D2 및 거리 L의 위치로 암(20)을 위치 제어하는 것이 바람직하다.
실시예
본 발명의 효과를 확인하기 위하여, 제1 서포트 롤(7)의 직경 D1 및 제2 서포트 롤(8)의 직경 D2에 각종 설정값을 적용한 경우의, 연속 용융 금속 도금 시험 후의 도금 강대의 표면의 흠집에 대하여 평가를 행하였다. 당해 평가에 있어서의 도금 시험에서는, 강대(2)의 반송 속도를 180m/분으로 하며, 도금욕(3)을 이루는 용융 금속으로서 용융 아연을 사용하고, 강대(2)로서, 판 두께가 0.6㎜ 이상 0.7㎜ 이하이고 판 폭이 950㎜ 이상 1820㎜ 이하인, 탄소 함유량 0.6% 이하의 냉간 압연 탄소강의 코일을 사용하였다.
당해 평가에서는, 상기 시험 조건에서 80개의 코일에 대하여 연속 용융 도금을 행하고, 도금 강대의 표면의 흠집으로서 마찰 흠집, 롤 흠집 및 드로스 흠집의 각각에 대하여 목시에 의해 평가하였다. 마찰 흠집에 대해서는, 80개의 코일 중 도금 강대에 마찰 흠집이 형성된 코일의 비율이 3% 미만인 경우를 합격으로 하고 당해 비율이 3% 이상인 경우를 불합격으로서 평가하였다. 롤 흠집에 대해서는, 80개의 코일 중 도금 강대에 롤 흠집이 형성된 코일의 비율이 3% 미만인 경우를 합격으로 하고 당해 비율이 3% 이상인 경우를 불합격으로서 평가하였다. 드로스 흠집에 대해서는, 80개의 코일 중 도금 강대에 드로스 흠집이 형성된 코일의 비율이 3% 미만인 경우를 합격으로 하고 당해 비율이 3% 이상인 경우를 불합격으로서 평가하였다. 또한 후술하는 각 흠집에 관한 평가 결과를 나타내는 표에 있어서, 각 흠집에 대하여, 흠집이 형성된 코일의 비율이 1.5% 미만인 경우를 A로 나타내고, 흠집이 형성된 코일의 비율이 1.5% 이상 3% 미만인 경우를 B로 나타내고, 흠집이 형성된 코일의 비율이 3% 이상인 경우를 C로 나타낸다. A 및 B가 합격 평가에 상당하고 C가 불합격 평가에 상당한다.
또한 이하의 각 실시예 및 각 비교예에서는, 단위 면적당 중량이 균일해지도록 압입량 P1을 설정하였다. 또한 단위 면적당 중량의 균일성은, 주행 중인 도금 강대에 γ선을 조사하여, 수광되는 형광 X선의 강도를 검출하는 것에 의하여 폭 방향의 도금 부착량을 측정함으로써, 평가를 행하였다.
먼저, 거리 L을 200㎜로 설정하고, 제1 서포트 롤(7)의 직경 D1 및 제2 서포트 롤(8)의 직경 D2에 각종 설정값을 적용한 실시예 1 내지 실시예 8 및 비교예 1 내지 비교예 8에 있어서의, 도금 강대의 표면의 흠집에 관한 평가 결과를 하기 표 1에 나타낸다.
도 9에서는, D1-D2 평면에 있어서, 실시예 1 내지 실시예 8의 직경 D1 및 직경 D2의 설정값에 각각 대응하는 도트 J1 내지 도트 J8, 그리고 비교예 1 내지 비교예 8의 직경 D1 및 직경 D2의 설정값에 각각 대응하는 도트 K1 내지 도트 K8이 나타나 있다. 또한 도 9에서는, 거리 L이 200㎜로 설정되는 경우에 있어서 식 (8) 내지 식 (11)에 의하여 표시되는 경계선 B101 내지 경계선 B104가 나타나 있다.
도 9에 나타낸 바와 같이, 실시예 1 내지 실시예 8의 직경 D1 및 직경 D2의 설정값에 각각 대응하는 도트 J1 내지 도트 J8은, D1-D2 평면에 있어서 경계선 B101 내지 경계선 B104에 의하여 둘러싸이는 영역 E101 내에 위치한다. 따라서 실시예 1 내지 실시예 8에서는, 직경 D1 및 직경 D2가 영역 E101의 범위 내에 있어서 설정되므로, 직경 D1, 직경 D2 및 거리 L은 식 (1) 내지 식 (4)의 조건을 만족시킨다. 이와 같은 실시예 1 내지 실시예 8에서는, 표 1에 나타낸 바와 같이 마찰 흠집, 롤 흠집 및 드로스 흠집 모두에 대하여 합격 평가가 이루어져 있어, 마찰 흠집, 롤 흠집 및 드로스 흠집의 발생이 억제되는 것이 확인되었다.
한편, 도 9에 나타낸 바와 같이, 비교예 1 내지 비교예 8의 직경 D1 및 직경 D2의 설정값에 각각 대응하는 도트 K1 내지 도트 K8은 영역 E101의 외측에 위치한다. 따라서 비교예 1 내지 비교예 8에서는, 직경 D1 및 직경 D2가 영역 E101의 범위 외에 있어서 설정되므로, 직경 D1, 직경 D2 및 거리 L은 식 (1) 내지 식 (4)의 조건을 만족시키지 않는다.
비교예 1 및 비교예 2에서는, 표 1에 나타낸 바와 같이 마찰 흠집에 대하여 불합격 평가가 이루어져 있어, 마찰 흠집이 많이 발생한 것이 확인되었다. 비교예 1 및 비교예 2의 각각의 직경 D1 및 직경 D2의 설정값에 대응하는 도트 K1 및 도트 K2는 경계선 B101의 좌측의 영역에 위치한다. 따라서 도 4를 참조하여 설명한 바와 같이, 제1 서포트 롤(7)의 회전 불량이 발생한 것에 의하여 강대(2)에 마찰 흠집이 발생하였다고 생각된다.
비교예 3 및 비교예 4에서는, 표 1에 나타낸 바와 같이 롤 흠집에 대하여 불합격 평가가 이루어져 있어, 롤 흠집이 많이 발생한 것이 확인되었다. 비교예 3 및 비교예 4의 각각의 직경 D1 및 직경 D2의 설정값에 대응하는 도트 K3 및 도트 K4는 경계선 B102의 상측의 영역에 위치한다. 따라서 도 5를 참조하여 설명한 바와 같이, 제1 서포트 롤(7) 또는 제2 서포트 롤(8)에 부착된 드로스가 강대(2)에 전사됨으로써 롤 흠집이 발생하였다고 생각된다.
비교예 5 및 비교예 6에서는, 표 1에 나타낸 바와 같이 드로스 흠집에 대하여 불합격 평가가 이루어져 있어, 드로스 흠집이 많이 발생한 것이 확인되었다. 비교예 5 및 비교예 6의 각각의 직경 D1 및 직경 D2의 설정값에 대응하는 도트 K5 및 도트 K6은 경계선 B103의 하측의 영역에 위치한다. 따라서 도 6을 참조하여 설명한 바와 같이, 제1 서포트 롤(7)과 강대(2) 사이에 드로스가 말려 들어간 것에 의하여 드로스 흠집이 발생하였다고 생각된다.
비교예 7 및 비교예 8에서는, 표 1에 나타낸 바와 같이 드로스 흠집에 대하여 불합격 평가가 이루어져 있어, 드로스 흠집이 많이 발생한 것이 확인되었다. 비교예 7 및 비교예 8의 각각의 직경 D1 및 직경 D2의 설정값에 대응하는 도트 K7 및 도트 K8은 경계선 B104의 우상측의 영역에 위치한다. 따라서 도 7을 참조하여 설명한 바와 같이, 제1 서포트 롤(7) 또는 제2 서포트 롤(8)과 강대(2)의 사이에 드로스가 말려 들어간 것에 의하여 드로스 흠집이 발생하였다고 생각된다.
계속해서, 거리 L을 300㎜로 설정하고, 제1 서포트 롤(7)의 직경 D1 및 제2 서포트 롤(8)의 직경 D2에 각종 설정값을 적용한, 실시예 9 내지 실시예 16 및 비교예 9 내지 비교예 16에 있어서의, 도금 강대의 표면의 흠집에 관한 평가 결과를 하기 표 2에 나타낸다.
도 10에서는, D1-D2 평면에 있어서, 실시예 9 내지 실시예 16의 직경 D1 및 직경 D2의 설정값에 각각 대응하는 도트 J9 내지 도트 J16, 그리고 비교예 9 내지 비교예 16의 직경 D1 및 직경 D2의 설정값에 각각 대응하는 도트 K9 내지 도트 K16이 나타나 있다. 또한 도 10에서는, 거리 L이 300㎜로 설정되는 경우에 있어서 식 (8) 내지 식 (11)에 의하여 표시되는 경계선 B201 내지 경계선 B204가 나타나 있다.
도 10에 나타낸 바와 같이, 실시예 9 내지 실시예 16의 직경 D1 및 직경 D2의 설정값에 각각 대응하는 도트 J9 내지 도트 J16은, D1-D2 평면에 있어서 경계선 B201 내지 경계선 B204에 의하여 둘러싸이는 영역 E201 내에 위치한다. 따라서 실시예 9 내지 실시예 16에서는, 직경 D1 및 직경 D2가 영역 E201의 범위 내에 있어서 설정되므로, 직경 D1, 직경 D2 및 거리 L은 식 (1) 내지 식 (4)의 조건을 만족시킨다. 이와 같은 실시예 9 내지 실시예 16에서는, 표 2에 나타낸 바와 같이 마찰 흠집, 롤 흠집 및 드로스 흠집 모두에 대하여 합격 평가가 이루어져 있어, 마찰 흠집, 롤 흠집 및 드로스 흠집의 발생이 억제되는 것이 확인되었다.
한편, 도 10에 나타낸 바와 같이, 비교예 9 내지 비교예 16의 직경 D1 및 직경 D2의 설정값에 각각 대응하는 도트 K9 내지 도트 K16은 영역 E201의 외측에 위치한다. 따라서 비교예 9 내지 비교예 16에서는, 직경 D1 및 직경 D2가 영역 E201의 범위 외에 있어서 설정되므로, 직경 D1, 직경 D2 및 거리 L은 식 (1) 내지 식 (4)의 조건을 만족시키지 않는다.
비교예 9 내지 비교예 16에서는, 비교예 1 내지 비교예 8과 마찬가지로, 표 2에 나타낸 바와 같이 마찰 흠집, 롤 흠집 및 드로스 흠집 중 적어도 하나에 대하여 불합격 평가가 이루어져 있어, 마찰 흠집, 롤 흠집 및 드로스 흠집 중 적어도 하나의 흠집이 많이 발생한 것이 확인되었다. 구체적으로는, 비교예 9 및 비교예 10에서는, 표 2에 나타낸 바와 같이 마찰 흠집에 대하여 불합격 평가가 이루어져 있어, 마찰 흠집이 많이 발생한 것이 확인되었다. 또한 비교예 11에서는, 표 2에 나타낸 바와 같이 마찰 흠집 및 롤 흠집에 대하여 불합격 평가가 이루어져 있어, 마찰 흠집 및 롤 흠집이 많이 발생한 것이 확인되었다. 또한 비교예 12에서는, 표 2에 나타낸 바와 같이 롤 흠집에 대하여 불합격 평가가 이루어져 있어, 롤 흠집이 많이 발생한 것이 확인되었다. 또한 비교예 13 내지 비교예 16에서는, 표 2에 나타낸 바와 같이 드로스 흠집에 대하여 불합격 평가가 이루어져 있어, 드로스 흠집이 많이 발생한 것이 확인되었다.
당해 결과로부터, 제1 서포트 롤(7)의 직경 D1, 제2 서포트 롤(8)의 직경 D2, 및 제1 서포트 롤(7)의 회전축과 제2 서포트 롤(8)의 회전축의 연직 방향의 거리 L이, 식 (1) 내지 식 (4)의 조건을 만족시키도록 설정됨으로써, 도금 강대의 표면의 흠집의 발생을 억제하는 것이 가능한 것이 확인되었다. 따라서 본 실시 형태에 따른 연속 용융 금속 도금 장치(1)에 의하면, 도금 강대의 품질을 향상시키는 것이 가능해진다.
<4. 정리>
이상, 설명한 바와 같이 본 실시 형태에 의하면, 제1 서포트 롤(7)의 직경 D1, 제2 서포트 롤(8)의 직경 D2, 및 제1 서포트 롤(7)의 회전축과 제2 서포트 롤(8)의 회전축의 연직 방향의 거리 L이, 식 (1) 내지 식 (4)의 조건을 만족시키도록 설정된다. 그것에 의하여 도금 강대의 표면의 흠집의 발생을 억제할 수 있다. 따라서 도금 강대의 품질을 향상시키는 것이 가능해진다.
상기에서는, 제1 서포트 롤(7)의 수평 방향의 위치를 조정함으로써 압입량 P1을 조정하는 예에 대하여 설명했지만, 본 발명의 기술적 범위는 이러한 예에 한정되지 않는다. 예를 들어 제1 서포트 롤(7)에 대한 제2 서포트 롤(8)의 수평 방향의 위치를 조정함으로써 압입량 P1을 조정해도 된다. 또한 그 경우에는, 가스 와이핑 노즐(9)과 제2 서포트 롤(8)의 수평 방향의 위치 관계를 유지하도록 가스 와이핑 노즐(9)의 수평 방향의 위치를 조정할 필요가 있다.
또한 상기에서는, 조정부가, 암(20) 및 암(20)을 구동하는 구동 장치에 의하여 실현되는 예에 대하여 설명했지만, 본 발명의 기술적 범위는 이러한 예에 한정되지 않는다. 조정부는, 제1 서포트 롤(7)의 연직 방향의 위치를 조정 가능하다면 다른 구성이어도 된다.
이상, 첨부 도면을 참조하면서 본 발명의 적합한 실시 형태에 대하여 상세히 설명했지만, 본 발명은 이러한 예에 한정되지 않는다. 본 발명이 속하는 기술의 분야에 있어서의 통상의 지식을 갖는 자라면, 특허 청구범위에 기재된 기술적 사상의 범주 내에서 각종 변경예 또는 응용예에 상도할 수 있음은 명백하며, 이들에 대해서도 당연히 본 발명의 기술적 범위에 속하는 것으로 이해된다.
1, 10, 100, 200, 300, 400: 연속 용융 금속 도금 장치
2: 강대
3: 도금욕
4: 도금조
5: 스나우트
6, 406: 싱크 롤
7, 107, 207, 307, 407: 제1 서포트 롤
8, 108, 208, 308, 408: 제2 서포트 롤
9: 가스 와이핑 노즐
20: 암
2: 강대
3: 도금욕
4: 도금조
5: 스나우트
6, 406: 싱크 롤
7, 107, 207, 307, 407: 제1 서포트 롤
8, 108, 208, 308, 408: 제2 서포트 롤
9: 가스 와이핑 노즐
20: 암
Claims (3)
- 도금욕 내에 설치되어 강대의 반송 방향을 상방으로 변경하는 싱크 롤과,
상기 도금욕 내에 있어서, 상기 싱크 롤보다 상방에 위치하고, 상기 싱크 롤과 접하는 상기 강대의 면과 접하는 제1 서포트 롤과,
상기 도금욕 내에 있어서, 상기 제1 서포트 롤보다 상방에 위치하고, 상기 싱크 롤과 접하는 상기 강대의 면과 반대의 면과 접하는 제2 서포트 롤
을 구비하고,
상기 제1 서포트 롤의 직경, 상기 제2 서포트 롤의 직경, 및 상기 제1 서포트 롤의 회전축과 상기 제2 서포트 롤의 회전축의 연직 방향의 거리가, 하기 식 (1) 내지 식 (4)의 조건을 만족시키는, 연속 용융 금속 도금 장치.
단,
D1: 상기 제1 서포트 롤의 직경(㎜)
D2: 상기 제2 서포트 롤의 직경(㎜)
L: 상기 제1 서포트 롤의 회전축과 상기 제2 서포트 롤의 회전축의 연직 방향의 거리(㎜) - 제1항에 있어서,
상기 제1 서포트 롤의 연직 방향의 위치를 조정 가능한 조정부를 구비하는, 연속 용융 금속 도금 장치. - 도금욕 내에 설치되는 싱크 롤에 의하여 강대의 반송 방향을 상방으로 변경하는 공정과,
상기 도금욕 내에 있어서, 상기 싱크 롤보다 상방에 위치하고, 상기 싱크 롤과 접하는 상기 강대의 면과 접하는 제1 서포트 롤과, 상기 도금욕 내에 있어서, 상기 제1 서포트 롤보다 상방에 위치하고, 상기 싱크 롤과 접하는 상기 강대의 면과 반대의 면과 접하는 제2 서포트 롤 사이에 끼우면서 상기 강대를 통과시키는 공정
을 포함하고,
상기 제1 서포트 롤의 직경, 상기 제2 서포트 롤의 직경, 및 상기 제1 서포트 롤의 회전축과 상기 제2 서포트 롤의 회전축의 연직 방향의 거리가, 하기 식 (1) 내지 식 (4)의 조건을 만족시키도록, 상기 제1 서포트 롤의 연직 방향의 위치를 미리 조정하는 공정을 포함하는,
연속 용융 금속 도금 방법.
단,
D1: 상기 제1 서포트 롤의 직경(㎜)
D2: 상기 제2 서포트 롤의 직경(㎜)
L: 상기 제1 서포트 롤의 회전축과 상기 제2 서포트 롤의 회전축의 연직 방향의 거리(㎜)
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