KR20180065774A - 주편 그라인딩 설비 및 주편 그라인딩 방법 - Google Patents

Abstract

주편을 정렬시키지 않고 그 상태에서 주편의 비틀림을 용이하게 확인하여 그라인딩 작업을 수행할 수 있도록, 주편을 받쳐 지지하며 이송하는 복수의 이송롤이 구비된 이송라인, 주편 진행 방향을 따라 상기 이송라인 후단에 배치되어 주편의 표면 흠을 검출하는 흠 탐상부, 상기 이송라인 상부에 배치되어 주편의 표면을 그라인딩하는 그라인더, 상기 이송라인에 설치되어 이송라인에 대한 주편의 비틀림을 측정하는 측정부, 상기 측정부의 신호를 연산하여 주편의 비틀린 상태에 맞춰 그라인더의 기준점을 부여하는 제어부를 포함하는 주편 그라인딩 설비를 제공한다.

Description

주편 그라인딩 설비 및 주편 그라인딩 방법{DEVICE AND METHOD FOR GRINDING SLAB}

본 발명은 주편 그라인딩 설비 및 주편 그라인딩 방법에 관한 것이다.

일반적으로, 제강 및 연주공정을 거쳐서 생산된 주편(slab)은 즉시 열연코일 및 냉연코일로서 압연되지만 성분 이상재 및 품질이상재, 치수 이상재의 판정을 받은 주편들은 흠 발생코드, 즉 용삭코드를 부여받고 정정 베드에 적치되었다가 냉각되면 스카핑(scarfing) 후 그라인딩(grinding)을 실시하여 하여 주편 표면의 흠을 완전하게 제거한 후 열연가열로에 장입된다.

주편 그라인딩 설비는 이송라인 상에 배치되어 주편의 표면 흠을 제거하기 위한 그라인더를 구비하며, 진행방향을 따라 이송라인 후단에는 표면흠을 관찰하는 흠 탐상장치가 배치된다. 흠 탐상장치는 결함부위를 판독하여 결함부위 위치를 그라인더로 전송하고, 그라인더는 전송된 위치에서 그라인딩을 실시하여 주편 표면 흠을 제거하게 된다. 그라인더는 설비 특성상 좌표에 의해 작업을 하게 되므로 반드시 고정되어 있는 기준점이 있어야 작업이 가능하다. 이에, 주편을 고정된 기준점으로 이송하기 위해서 많은 부대장치가 필요하다.

종래의 경우 주편이 이송 라인 상으로 옮겨지면 통상 이송 라인 폭방향으로 정렬되지 않은 상태로 이송된다. 이에, 비틀어진 상태로 놓여진 주편을 정렬하고 그라인더가 작업할 수 있도록 기준 위치로 이동시키는 작업을 진행하게 된다. 이에, 주편의 기준 위치 정렬 작업에 많은 시간이 소요되고 부대 설비에 의해 설비가 복잡해지는 문제가 있다.

또한, 이송 라인 상에서 주편을 기준 위치로 이동시키는 과정에서, 이송 라인의 롤러 위에 놓여진 주편이 롤러 축방향으로 밀리면서 주편과 롤러 간의 마찰에 의해 주편에 긁힌 흠이 발생되는 문제점이 있다.

주편의 위치를 정렬하는 과정에서 발생되는 표면 마찰 흠을 방지하여 고품질의 제품을 생산할 수 있도록 된 주편 그라인딩 설비 및 주편 그라인딩 방법을 제공한다.

주편을 정렬시키지 않고 그 상태에서 주편의 비틀림을 용이하게 확인하여 필요한 작업을 수행할 수 있도록 된 주편 그라인딩 설비 및 주편 그라인딩 방법을 제공한다.

그라인딩 과정에서 주편의 유동을 최소화하여 안정성을 높일 수 있도록 된 주편 그라인딩 설비 및 주편 그라인딩 방법을 제공한다.

본 구현예의 주편 그라인딩 설비는, 주편을 받쳐 지지하며 이송하는 복수의 이송롤이 구비된 이송라인, 주편 진행 방향을 따라 상기 이송라인 후단에 배치되어 주편의 표면 흠을 검출하는 흠 탐상부, 상기 이송라인 상부에 배치되어 주편의 표면을 그라인딩하는 그라인더, 상기 이송라인에 설치되어 이송라인에 대한 주편의 비틀림을 측정하는 측정부, 상기 측정부의 신호를 연산하여 주편의 비틀린 상태에 맞춰 그라인더의 기준점을 부여하는 제어부를 포함할 수 있다.

상기 측정부는 이송라인의 적어도 일 측면에 서로 이격 배치되어 각 위치에서 주편과의 거리를 측정하는 복수개의 거리측정센서를 포함할 수 있다.

상기 측정부는 이송라인의 적어도 일 측면에 배치되어 주편과의 거리를 측정하는 제1 거리측정센서, 상기 제1 거리측정센서에서 이격 배치되어 제1 거리측정센서와 상이한 위치에서 주편과의 거리를 측정하는 제2 거리측정센서를 포함할 수 있다.

상기 제어부는 제1 거리측정센서와 제2 거리측정센서 사이의 이격된 거리 및 두 센서의 검출 값의 편차를 연산하여 이송라인 상에 놓여진 주편의 비틀림에 맞춰 기준값을 설정하는 구조일 수 있다.

상기 이송라인 상에 설치되어 그라인딩 시 주편을 들어올려 고정하기 위한 리프팅부를 더 포함하고, 상기 리프팅부는 이송롤 사이에 배치되고 상하로 이동되어 이송롤에 놓여진 주편을 위로 들어올리기 위한 스키드바, 상기 스키드바 하단에 연결되어 스키드바를 상하로 이동시키기 위한 구동실린더를 포함하고, 상기 스키드바는 이송라인을 따라 복수개가 간격을 두고 배치되며 복수개의 스키드바 중 중심에 배치된 스키드바는 상단 높이가 이옷하는 스키드바보다 상대적으로 낮은 구조일 수 있다.

본 구현예의 주편 그라인딩 방법은 이송라인을 따라 주편을 이송하는 단계, 이송되는 주편의 표면 흠을 검출하는 단계, 주편의 이송 완료 후 주편을 고정하는 단계, 이송라인 상에 놓여진 주편의 비틀림 정도를 측정하는 단계, 측정된 주편의 비틀림에 맞춰 그라인더의 기준점을 부여하는 단계, 기준점을 기준으로 그라인더를 주편의 표면 흠 발생 위치로 이동하여 그라인딩하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 주편의 위치를 측정하는 단계는, 이송라인의 측면에 이격 배치된 두 위치에서 각각 주편과의 거리를 측정하는 단계, 두 위치 사이의 이격된 거리 및 각 위치에서 측정된 주편과의 거리 편차를 연산하여 이송라인 상에 놓여진 주편의 비틀림을 측정하는 단계를 포함할 수 있다.

본 구현예의 그라인딩 방법은 주편의 비틀림 정도를 측정한 후 비틀림 정도가 기 설정된 범위 이내인지 여부를 연산하는 단계, 주편 비틀림 정도가 설정범위를 벗어나는 경우 이송라인 상에서 주편을 이동시켜 정렬시키는 단계를 더 포함할 수 있다.

이상 본 구현예에 의하면, 주편의 위치를 정렬하지 않고 그 상태에서 그라인딩을 실시할 수 있어, 주편과 롤간의 마찰과 그에 따른 주편의 표면 흠 발생을 방지하여 제품의 품질을 높일 수 있게 된다.

또한, 주편의 위치를 정렬시키기 위한 공정을 생략하고 설비를 단순화할 수 있어 생산성을 높이고 비용을 절감할 수 있게 된다.

또한, 주편을 들어올렸을 때, 주편의 상하 휘어짐에 관계없이 주편을 스키드로 확실하게 받쳐 지지할 수 있어, 그라인딩 과정에서 주편의 유동을 최소화하고 정확하고 안정적으로 그라인딩을 실시할 수 있게 된다.

도 1은 본 실시예에 따른 주편 그라인딩 설비를 도시한 개략적인 도면이다.
도 2는 본 실시예에 따른 주편 그라인딩 설비의 리프팅 구조를 도시한 개략적인 도면이다.
도 3은 본 실시예에 따라 주편이 들어올려지는 상태를 종래와 비교하여 도시한 개략적인 도면이다.
도 4는 본 실시예에 따른 주편 그라인딩 공정을 도시한 개략적인 순서도이다.
도 5는 본 실시예에 따라 제조된 주편을 종래와 비교하여 도시한 사진이다.

이하, 첨부한 도면을 참조하여, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예를 설명한다. 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 이해할 수 있는 바와 같이, 후술하는 실시예는 본 발명의 개념과 범위를 벗어나지 않는 한도 내에서 다양한 형태로 변형될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.

도면들은 개략적이고 축적에 맞게 도시되지 않았다는 것을 일러둔다. 도면에 있는 부분들의 상대적인 치수 및 비율은 도면에서의 명확성 및 편의를 위해 그 크기에 있어 과장되거나 감소되어 도시되었으며 임의의 치수는 단지 예시적인 것이지 한정적인 것은 아니다.

도 1은 본 실시예에 따른 주편 스카핑 설비를 도시하고 있으며, 도 2는 본 실시예에 따른 주편 스카핑 설비의 리프팅 구조를 개략적으로 도시하고 있다.

도 1에 도시된 바와 같이, 본 실시예의 주편 그라인딩 설비(100)는 주편(S)을 받쳐 지지하며 이송하는 복수의 이송롤(12)이 구비된 이송라인(10), 주편 진행 방향을 따라 상기 이송라인(10) 후단에 배치되어 주편(S)의 표면 흠을 검출하는 흠 탐상부(20), 상기 이송라인(10) 상부에 배치되어 주편의 표면을 그라인딩하는 그라인더(30), 상기 이송라인(10)에 설치되어 이송라인(10)에 대한 주편의 비틀림을 측정하는 측정부, 상기 측정부의 신호를 연산하여 주편의 비틀린 상태에 맞춰 그라인더(30)의 기준점을 부여하는 제어부(50)를 포함한다.

이하 설명에서 도 1의 y축 방향은 주편의 길이방향 또는 진행방향이라 하고, x축 방향은 주편의 폭방향이라 한다.

스카핑 설비를 거쳐 스카핑된 주편은 이송라인(10)을 따라 그라인딩 설비로 진행되어 그라인더에 의해 용삭된다.

이송라인(10)에는 주편을 이송하기 위한 복수개의 이송롤(12)이 간격을 두고 배열 설치된다. 상기 이송롤(12) 사이에는 주편 그라인딩 시 주편의 움직임을 방지하기 위해 주편(s)을 받쳐 지지하기 위한 스키드(61,62)가 배치된다.

주편 진행방향을 따라 상기 이송라인(10)의 후단에 흠 탐상부(20)가 배치된다. 상기 흠 탐상부(20)는 이동하는 주편의 표면에서 흠이 형성된 위치를 검출하게 된다. 주편(S)은 흠 탐상부(20)를 거쳐 그라인더(30) 하부로 이동되며 이 과정에서 흠의 여부와 주편에 대한 흠 발생 위치가 흠 탐상부(20)를 통해 정확히 검출된다.

상기 이송라인(10)의 상부에 그라인더(30)가 배치된다. 상기 그라인더(30)는 주편(S)의 표면 흠 위치로 연삭 숫돌을 삼차원 이동시키기 위해 필요한 구성부가 구비된다. 상기 그라인더(30)에 대해서는 이미 많은 기술이 개시되어 있으므로 이하 상세한 설명은 생략한다.

본 실시예에서, 상기 측정부는 이송라인(10)의 적어도 일 측면에 배치되어 주편(S)과의 거리를 측정하는 제1 거리측정센서(40), 상기 제1 거리측정센서에서 이격 배치되어 제1 거리측정센서와 상이한 위치에서 주편(s)과의 거리를 측정하는 제2 거리측정센서(42)를 포함할 수 있다.

상기한 구조 외에 상기 측정부는 보다 정밀한 측정을 위해, 세 개 또는 네 개 이상의 거리측정센서가 구비될 수 있다.

상기 제1 거리측정센서(40)와 제2 거리 측정센서(42)는 예를 들어, 레이저나 초음파를 이용하여 거리를 정밀 측정하는 센서일 수 있다.

도 1에 도시된 바와 같이, 상기 제1 거리측정센서(40)와 제2 거리측정센서(42)는 이송라인(10) 일측 측면에서 설정된 거리(L)만큼 이격되고 주편의 폭방향으로 배치되어, 폭방향을 따라 주편 측면과의 거리를 측정하는 구조로 되어 있다. 상기 제1 거리측정센서와 제2 거리측정센서는 동일한 구조로 이루어질 수 있다.

상기 제1 거리측정센서(40)와 제2 거리측정센서(42) 사이의 이격 거리(L)는 다양하게 설정가능하며, 이격 거리 값은 제어부(50)에 미리 데이터로 저장된다. 상기 제1 거리측정센서(40)와 제2 거리측정센서(42)는 정확히 이송라인(10)의 x축 방향으로 정렬되며, 각각 이송라인(10)과의 이격된 거리는 동일하다. 이에, 두 개의 서로 상이한 위치에 배치된 센서를 통해 주편의 비틀림 여부를 검출할 수 있게 된다.

여기서 이송라인(10)에 대해 주편(S)의 비틀림이란 이송라인(10)에 주편이 정렬되지 않고 틀어져 놓여진 것으로, 주편의 길이방향과 폭방향의 직교 좌표가 이송라인(10)의 xy직교 좌표와 정확히 일치하지 않아 틀어진 것을 의미한다.

이송라인(10)에 놓여진 주편이 이송라인(10)의 폭방향에 대해 정확히 정렬되지 않은 경우, 제1 거리측정센서(40)와 제2 거리측정센서(42)의 측정값 간에 편차가 나타나게 된다. 따라서, 상기 두 센서에서 검출된 편차값을 통해 이송라인(10)에 놓여진 주편의 배치 상태를 정확히 검출할 수 있게 된다. 이송라인(10)에 주편이 틀어지게 놓여지면 주편의 표면을 따라 이동하는 그라인더(30)의 기준점을 틀어져 배치된 주편에 맞춰 설정할 필요가 있다.

이를 위해, 상기 제어부(50)는 제1 거리측정센서(40)와 제2 거리측정센서(40) 사이의 이격된 거리(L) 및 두 센서의 검출 값(L1,L2)의 편차를 연산하여 이송라인(10) 상에 놓여진 주편의 비틀림에 맞춰 기준값을 설정하는 구조로 되어 있다.

상기 제어부(50)는 제1 거리측정센서와 제2 거리측정센서 사이의 이격 거리(L)를 데이터로 저장한다. 상기 제어부(50)는 상기 이격 거리와 각 센서로부터 측정된 주편과의 거리(L1,L2)의 편차를 연산하여 이송라인(10) 상에 주편이 어느 정도로 비틀어져 있는지를 검출한다. 상기 제어부(50)는 그라인더(30)와 연결되어 있어, 이송라인(10) 상에 놓여진 주편의 비틀림에 따른 기준점 위치를 그라인더(30)에 전송한다.

이에, 이송라인(10) 상에서 주편(S)을 이동시켜 정렬시키지 않고도 주편의 위치를 정확히 확인하여 그라인더(30)의 기준점을 정확히 부여할 수 있게 된다. 따라서 이송라인(10) 상에서 주편과 이송롤(12) 사이의 마찰과 이에 따른 흠 발생을 방지할 수 있게 된다.

주편의 비틀림을 확인하여, 주편의 위치에 맞춰 그라인더(30)의 기준점이 부여되면, 리프팅부(60)에 의해 이송롤(12) 상에 놓여진 주편(S)이 스키드(61,62)에 의해 들어올려지고 그라인딩 작업이 진행된다. 상기 리프팅부(60)는 주편 그라인딩 과정에서 주편을 지지하며, 유동을 방지한다.

본 실시예의 그라인딩 설비는 주편(S)이 상하로 볼록하게 휘어진 경우에도 주편을 두 곳 이상에서 확실히 지지하여 그라인딩 시 유동되는 것을 방지할 수 있는 구조로 되어 있다.

이를 위해, 도 2에 도시된 바와 같이, 상기 리프팅부(60)는 이송라인(10)의 y축 길이방향을 따라 배치된 복수개의 스키드(61,62) 중 중간에 배치된 스키드(61)의 높이가 이웃하는 스키드(62)보다 상대적으로 낮은 구조로 되어 있다. 여기서, 스키드의 높이란 설비 바닥면에서부터 도2의 z축 방향을 따라 스키드 상단까지의 높이를 의미할 수 있다.

본 실시예에서 그라인딩 설비의 이송라인(10) 상에는 모두 5개의 스키드가 배치되며, 이중 가운데 위치한 세 번째 스키드(61)의 높이는 상대적으로 다른 스키드(62)보다 40mm 이상 작은 구조로 되어 있다. 이송라인(10)의 중간에 배치된 스키드(61)의 높이와 이웃하는 스키드(62)의 높이의 차가 40mm 보다 작은 경우에는 아래로 볼록하게 만곡된 슬래브가이송라인(10) 중간에 배치된 스키드에 닿아 종래와 같이 유동이 발생될 우려가 높다.

이와 같이, 본 실시예의 경우 y축 방향을 따라 주편이 상하로 볼록하게 휘어져 변형된 경우에도 스키드 중 적어도 두 개 이상의 스키드가 주편을 받쳐 안정적으로 지지할 수 있게 된다.

도 3은 본 실시예에 따라 주편이 들어올려지는 상태를 종래와 비교하여 나타낸 것이다.

도 3에서 실시예는 언급한 바와 같이 본 실시예에 따라 이송라인의 중간에 배치된 스키드의 높이가 이웃하는 스키드 높이보다 상대적으로 작은 구조의 리프팅부에 의해 주편이 들어올려진 상태를 나타내며, 비교예는 종래 기술에 따라 모두 동일한 높이를 갖는 스키드를 갖는 리프팅부에 의해 주편이 들어올려진 상태를 나타내고 있다.

상기 실시예와 비교예 모두 동일하게 아래로 볼록하게 굽어진 주편에 대해 리프팅을 실시하였다.

도 3에서 나타낸 바와 같이, 리프팅부가 구동되어 스키드가 이송롤에 놓여진 주편을 들어올렸을 때, 실시예의 경우 이송라인 중간에 배치된 스키드는 높이가 낮아 주편에 접촉하지 않으며, 주편은 중간 스키드의 양쪽에 배치된 스키드에 접하여 들어올려진 것을 확인할 수 있다. 이에 반해, 비교예의 경우 아래로 볼록하게 휘어진 주편이 이송라인 중간에 배치된 스키드에만 접촉하여 들어올려진 것을 확인할 수 있다.

이에, 비교예의 경우 하나의 스키드에 주편이 놓여지 스키드의 손상은 물론,스키드에 의한 주편 지지력이 약하여 그라인딩 과정에서 스키드가 유동되는 문제가 발생될 수 있다.

그러나, 본 실시예의 경우 적어도 두 곳 이상의 스키드에 주편이 접촉하여 지지되므로, 주편의 무게 분산으로 스키드 손상을 방지하고 주편을 보다 안정적으로 들어올려 지지할 수 있게 된다. 이에, 그라인딩 과정에서 주편이 유동되는 것을 방지할 수 있게 된다.

이하, 도 4를 참조하여 본 실시예에 따른 주편 그라인딩 과정에 대해 설명한다.

스카핑 공정을 거친 주편은 이송라인을 따라 그라인딩 설비로 이송된다. 주편은 이송과정에서 이송라인 후단에 배치된 흠 탐상부를 거치면서 표면의 흠이 검출된다.

주편이 이송라인의 그라인더 하부로 완전히 이송되면 진행이 정지되고, 측정부를 통해 이송라인 상에 놓여진 주편의 비틀림 상태가 검출된다.

측정부의 두 센서를 통해 주편 측면과의 거리가 검출되고, 제어부는 측정부의 두 센서에 의한 측정값의 편차와 두 센서의 이격거리를 연산하여 이송라인 상에서 주편의 비틀림 상태를 연산한다. 예를 들어, 이송라인을 따라 앞쪽 센서와 주편 사이의 거리가 1m 이고, 뒤쪽 센서와 주편 사이 거리가 1.1m라면 두 센서에 의한 측정값의 편차는 0.1m 가 된다. 두 센서 사이의 거리가 5m 라면, 제어부는 상기 값들을 연산하여 이송라인의 xy 좌표에 대해 주편이 0.1/5의 값만큼 기울어져 비틀렸음을 정확히 연산하여 확인할 수 있게 된다.

상기 제어부는 주편의 비틀림 정도가 기 설정된 범위 이내인 경우 그라인더로 상기 흡 탐상부의 탐상 데이터와 함께 주편 비틀림에 대한 그라인더 기준점을 부여하여 전송한다. 이에, 이송라인 상에서 주편을 이동하여 정렬하지 않고도 그라인더에 기준점 정보를 인가할 수 있게 된다. 본 실시예에서, 상기 주편 비틀림에 대한 설정 범위는 설비나 작업 조건에 따라 다양하게 설정가능하다. 예를 들어, 상기 설정 범위는 두 센서에 의한 거리 편차 값이 20 내지 60cm 이내인 것으로 설정될 수 있다. 이에, 두 센서에 의한 거리 편차값이 상기 범위 이내인 경우 주편의 이동 없이도 그라인더의 기준점 부여가 가능하다. 상기 설정 범위가 상기 범위를 넘은 경우에는 주편의 비틀림이 심한 경우로 이때는 이송라인에서 주편을 이동시켜 정렬시키는 작업을 수행한후 그라인딩을 실시한다.

상기 주편 비틀림에 대한 설정 범위로 편차값 범위를 20cm 보다 더 적게 설정하는 경우 너무 설정값이 작아 주편이 약간 비틀린 경우에도 주편을 이동시켜야 하는 문제가 발생되며, 60cm를 넘게 되면 주편 비틀림이 큼에도 불구하고 주편 이동없이 기준점을 부여해야 하는 문제가 발생된다.

그라인더의 기준점이 확인되면 리프팅부가 구동되어 이송라인 상에 놓여진 주편을 위로 승강시킨다. 이에, 주편은 리프팅부의 스키드에 놓여져 지지 고정된다. 이상태에서 그라인더가 기준점을 기준으로 탐상 데이터에 따라 이동하여 주편 표면의 흠을 그라인딩으로 제거하게 된다.

그라인딩 작업이 끝나면 리프팅부가 다운 구동되어 주편을 하강하고 공정을 완료한다.

한편, 본 실시예에서 상기 제어부에 의한 주편 비틀림 연산 과정에서 주편의 비틀림 정도가 상기 설정 범위를 벗어난 경우에는 주편을 이동시켜 정렬시킨 후 그라인딩 작업을 진행한다. 주편 이동 정렬 과정은 종래 이송라인 상에서 주편을 밀어 이동시키고 정렬시키는 과정으로 이하 상세한 설명은 생략한다.

도 5는 본 실시예에 따라 제조된 주편을 종래와 비교하여 도시한 사진이다.

비교예의 경우 종래 공정에 따라 그라인딩된 주편으로, 표면에는 주편 이동시 이송롤과의 마찰에 의해 흠이 발생됨을 확인할 수 있다.

이에 반해, 실시예의 경우 언급한 바와 같이 이송라인 상에서 주편의 이동없이 그 위치에서 그라인딩 작업이 진행되어 표면에 이송롤과의 마찰 흠이 발생되지 않음을 알 수 있다.

상기에서는 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되는 것이 아니고 특허청구범위와 발명의 상세한 설명 및 첨부한 도면의 범위 안에서 여러 가지로 변형하여 실시하는 것이 가능하고 이 또한 본 발명의 범위에 속하는 것은 당연하다.

10 : 이송라인 12 : 이송롤
20 : 흠탐상부 30 : 그라인더
40 : 제1 거리측정센서 42 : 제2 거리측정센서
50 : 제어부 60 : 리프팅부
61,62 : 스키드

Claims (8)

1. 주편을 받쳐 지지하며 이송하는 복수의 이송롤이 구비된 이송라인, 주편 진행 방향을 따라 상기 이송라인 후단에 배치되어 주편의 표면 흠을 검출하는 흠 탐상부, 상기 이송라인 상부에 배치되어 주편의 표면을 그라인딩하는 그라인더, 상기 이송라인에 설치되어 이송라인에 대한 주편의 비틀림을 측정하는 측정부, 및 상기 측정부의 신호를 연산하여 주편의 비틀린 상태에 맞춰 그라인더의 기준점을 부여하는 제어부를 포함하는 주편 그라인딩 설비.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 측정부는 이송라인의 적어도 일 측면에 서로 이격 배치되어 각 위치에서 주편과의 거리를 측정하는 복수개의 거리측정센서를 포함하는 주편 그라인딩 설비.
3. 제 1 항에 있어서,
   상기 측정부는 이송라인의 적어도 일 측면에 배치되어 주편과의 거리를 측정하는 제1 거리측정센서, 및 상기 제1 거리측정센서에서 이격 배치되어 제1 거리측정센서와 상이한 위치에서 주편과의 거리를 측정하는 제2 거리측정센서를 포함하는 주편 그라인딩 설비.
4. 제 3 항에 있어서,
   상기 제어부는 제1 거리측정센서와 제2 거리측정센서 사이의 이격된 거리 및 두 센서의 검출 값의 편차를 연산하여 이송라인 상에 놓여진 주편의 비틀림에 맞춰 기준값을 설정하는 구조의 주편 그라인딩 설비.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 이송라인 상에 설치되어 그라인딩 시 주편을 들어올려 고정하기 위한 리프팅부를 더 포함하고,
   상기 리프팅부는 이송롤 사이에 배치되고 상하로 이동되어 이송롤에 놓여진 주편을 위로 들어올리기 위한 스키드바, 상기 스키드바 하단에 연결되어 스키드바를 상하로 이동시키기 위한 구동실린더를 포함하고, 상기 스키드바는 이송라인을 따라 복수개가 간격을 두고 배치되며 복수개의 스키드바 중 중심에 배치된 스키드바는 상단 높이가 이옷하는 스키드바보다 상대적으로 낮은 구조의 주편 그라인딩 설비.
6. 이송라인을 따라 주편을 이송하는 단계, 이송되는 주편의 표면 흠을 검출하는 단계, 주편의 이송 완료 후 주편을 고정하는 단계, 이송라인 상에 놓여진 주편의 비틀림 정도를 측정하는 단계, 측정된 주편의 비틀림에 맞춰 그라인더의 기준점을 부여하는 단계, 및 기준점을 기준으로 그라인더를 주편의 표면 흠 발생 위치로 이동하여 그라인딩하는 단계를 포함하는 주편 그라인딩 방법.
7. 제 6 항에 있어서,
   상기 주편의 위치를 측정하는 단계는, 이송라인의 측면에 이격 배치된 두 위치에서 각각 주편과의 거리를 측정하는 단계, 두 위치 사이의 이격된 거리 및 각 위치에서 측정된 주편과의 거리 편차를 연산하여 이송라인 상에 놓여진 주편의 비틀림을 측정하는 단계를 포함하는 주편 그라인딩 방법.
8. 제 7 항에 있어서,
   주편의 비틀림 정도를 측정한 후 비틀림 정도가 기 설정된 범위 이내인지 여부를 연산하는 단계, 및 주편 비틀림 정도가 설정범위를 벗어나는 경우 이송라인 상에서 주편을 이동시켜 정렬시키는 단계를 더 포함하는 주편 그라인딩 방법.
   

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