KR20180059152A

KR20180059152A - 그라데이션 장식필름 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR20180059152A
Application number: KR1020160158372A
Authority: KR
Inventors: 이개식
Original assignee: (주)코반케미칼
Priority date: 2016-11-25
Filing date: 2016-11-25
Publication date: 2018-06-04

Abstract

그라데이션 장식필름 및 그 제조방법에 관하여 개시한다.
본 발명의 일 실시예에 따르는 그라데이션 장식필름 제조방법은, 필름부재의 일면에 그라데이션(Gradation)층, 반투명 컬러 잉크층, 프라이머 코팅층을 순차 형성하여 그라데이션 필름을 준비하는 단계와, 프라이머 코팅층이 형성된 반대 면에 점착층을 형성하는 단계와, 그라데이션 필름을 설정된 크기로 슬리팅하여, 그라데이션 필름을 시트 형태로 마련하는 단계와, 프라이머 코팅층에 UV몰딩층을 형성하는 단계와, UV몰딩층에 증착층을 형성하는 단계와, 증착층에 컬러 인쇄층을 형성하는 단계를 포함한다.

Description

그라데이션 장식필름 및 그 제조방법{GRADATION DECORATION FILM AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}

본 발명의 실시예들은 그라데이션 장식필름 및 그 제조방법에 관한 것이다.

무선통신기술의 발전에 따라 휴대폰은 소형화 및 복잡화되고 있는데 이에 따라, 전기적인 특성뿐만 아니라 기계적인 특성까지도 높은 신뢰성이 요구되고 있다.

전자기기, 특히 스마트 폰 등의 모바일 기기들은 빠른 속도로 개발되고 있는데, 이러한 모바일 기기에서 휴대성은 매우 중요한 특징 중 하나이며, 소형화, 경량화, 슬림화 등을 추구하기 위한 노력이 계속 이루어지고 있다. 그리고 스마트 폰은 휴대폰 고유의 기능에서 나아가 그 기능은 상상을 초월할 정도로 다양화 되고 있으며, 이러한 기능의 다양화 추세에 따라 스마트 폰 자체에 집적된 IT 기술은 복합적이며, 제품단가도 높게 형성되어 있다.

한편, 글라스를 이용하는 전자기기에 있어서, 글라스를 통해 구현해 낼 수 있는 다양한 외관 미감 형성 등의 효과에 대해 관심이 높아지고 있으며, 글라스용 장식필름(또는 이를 '데코 필름'이라 함)에 관한 기술 개발이 활발히 이루어지고 있다.

예컨대, 글라스를 통해 금속 질감 또는 입체 형상을 강조하는 외관 미감을 형성할 수 있는데, 가능하다면 낮은 비용과 간소한 공정을 통해 생산성을 향상시키면서, 품질 향상을 도모할 수 있는 방안이 필요한 실정이다.

기존의 글라스용 장식필름의 경우 점착재가 코팅된 필름에 UV몰딩, 증착, 컬러 잉크를 프린트하는 실크 스크린 공법이 사용되었다.

이러한 종래의 방식에 따르면, 디자인 구현에 한계가 있고 장식 미감으로 많이 사용되는 그라데이션 효과의 구현이 사실상 불가능하였다. 그리고 최후에 보이는 컬러를 멀티 증착 색상으로 구현하기 때문에 증착 두께 변화에 따른 색감 변동이 심하였고, 구현하고자 하는 컬러가 한정되는 단점이 있었다. 이에 더하여, 증착 효율의 저하로 증착 비용이 높아지는 문제점이 있었다.

본 발명과 관련된 선행기술로는 대한민국 공개특허공보 제10-2013-0012474호(2013.02.04. 공개일)가 있으며, 상기 선행문헌에는 유리부착용 장식필름의 제조방법에 관하여 개시되어 있다.

본 발명의 목적은, 글라스용 장식필름에 그라데이션 효과를 구현할 수 있어 기존에 비해 차별화되고 미려한 디자인 구현이 가능한 그라데이션 장식필름 및 그 제조방법을 제공함에 있다.

본 발명의 다른 목적은, 실크 스크린 인쇄를 통해 구현이 불가능한 효과를 그라비아(gravure) 인쇄로 구현할 수 있는 그라데이션 장식필름 및 그 제조방법을 제공함에 있다

본 발명이 해결하고자 하는 과제는 이상에서 언급한 과제(들)로 제한되지 않으며, 여기서 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

본 발명의 일 측면에 따르면, (a) 필름부재의 일면에 그라데이션(Gradation)층, 반투명 컬러 잉크층, 프라이머 코팅층을 순차 형성하여 그라데이션 필름을 준비하는 단계; (b) 상기 프라이머 코팅층이 형성된 반대 면에 점착층을 형성하는 단계; (c) 상기 그라데이션 필름을 설정된 크기로 슬리팅하여, 상기 그라데이션 필름을 시트 형태로 마련하는 단계; (d) 상기 프라이머 코팅층에 UV몰딩층을 형성하는 단계; (e) 상기 UV몰딩층에 증착층을 형성하는 단계; 및 (f) 상기 증착층에 컬러 인쇄층을 형성하는 단계;를 포함하는 그라데이션 장식필름 제조방법이 제공될 수 있다.

바람직하게는, 상기 (a) 단계는, (a-1) 상기 필름부재의 일면에 설정 형상의 상기 그라데이션층을 그라비아(Gravure) 인쇄로 형성하는 단계; (a-2) 상기 그라데이션층에 설정 색상의 상기 반투명 컬러 잉크층을 그라비아 인쇄로 형성하는 단계; 및 (a-3) 상기 반투명 컬러 잉크층에 프라이머 코팅층을 형성하는 단계;를 포함한다.

이때, 상기 (a-1) 단계에서, 상기 필름부재는, PET 소재로 이루어질 수 있다.

또한, 상기 (a-1) 단계에서, 상기 그라데이션층은, 설정된 그라데이션 형상을 갖도록 망점 인쇄될 수 있다. 바람직하게는 망점 메쉬의 크기는 80~450 범위 내에서 정해지는 것이 좋은데 이에 한정되지는 않는다.

또한, 상기 (a-2) 단계에서, 상기 반투명 컬러 잉크층은, 틴트(Tint) 또는 하프톤(Halftone)으로 그라비아 인쇄될 수 있다.

또한, 상기 (a-3) 단계에서, 상기 프라이머 코팅층은, 상기 UV몰딩층과의 점착력 강화기능을 가질 수 있다.

또한, 상기 (a) 단계에서, 상기 그라데이션 필름은 롤 형태로 보관될 수 있다.

바람직하게는, 상기 (b) 단계에서, 상기 점착층은 상기 그라데이션 필름에 코팅 형성될 수 있다.

바람직하게는, 상기 (b) 단계에서, 상기 점착층이 코팅된 후 롤 형태로 보관되는 상기 그라데이션 필름은, 상기 (c) 단계를 거쳐 실크 인쇄 공정을 위해 필요한 사이즈로 슬리팅 되어 시트 형태로 제공될 수 있다.

또한, 상기 (d) 단계에서, 상기 UV몰딩층은 설정 패턴을 가지며, 상기 설정 패턴은 스핀(spin), 랜티큘라(lenticular), 헤어라인(hairline), 격자 중 적어도 하나의 형상을 포함할 수 있다.

바람직하게는, 상기 (e) 단계에서, 상기 증착층은, 단일의 증착 색상을 가질 수 있다. 즉, 상기 (e) 단계에서의 증착층은 색상 별 컬러로 멀티 증착을 하는 것이 아니라, 색상에 상관없이 메탈 감을 구현하기 위하여 단일의 증착 색상으로 통일된 실버 등의 색상을 이용할 수 있다.

본 발명의 다른 측면에 따르면, 상기의 그라데이션 장식필름 제조방법에 따라 제조된 그라데이션 장식필름으로서, 상기 필름부재의 일면에 상기 그라데이션(Gradation)층, 상기 반투명 컬러 잉크층, 상기 프라이머 코팅층이 순차 형성되고, 상기 프라이머 코팅층이 형성된 반대 면에 점착층이 형성되며, 상기 프라이머 코팅층에 상기 UV몰딩층, 상기 증착층, 상기 컬러 인쇄층이 순차 형성된 것을 특징으로 하는 그라데이션 장식필름이 제공될 수 있다.

본 발명인 그라데이션 장식필름 및 그 제조방법에 의하면 다음과 같은 효과가 있다.

첫째, 글라스용 장식필름에 그라데이션 효과를 구현할 수 있어 기존에 비해 차별화되고 미려한 디자인 구현이 가능한 장점이 있다.

둘째, 실크 스크린 인쇄를 통해 구현이 불가능한 효과(예를 들면, 명암 계조를 일정하게 표현하는 것이 불가능함)를 그라비아(Gravure) 인쇄로 구현할 수 있는 장점이 있다.

셋째, 그라비아 인쇄로 그라데이션(Gradation) 및 반투명 컬러 잉크층을 인쇄 형성함으로써, 단순히 종래의 멀티 증착만으로 구현이 불가능했던 다양한 컬러 및 미감의 구현이 가능하며, 색감 재현이 용이한 장점이 있다.

넷째, 반투명 컬러 잉크층을 인쇄하여 색상을 구현하고, 그 뒷면에 색상과 상관없이 메탈 감을 살리기 위해 한 가지 색상(예: Silver 등)을 증착함에 따라, 종래의 멀티 증착 시의 미세한 증착 두께 편차에 의한 변색 불량을 방지할 수 있다.

다섯째, 색상의 종류와 상관없이 한가지 색상(예: Silver 등)을 통일시켜 증착함에 따라, 작업 공정이 단순하고 컬러 별 색상 매칭에 대한 로스(Loss)를 줄일 수 있다. 게다가 색감 편차 불량을 획기적으로 줄일 수 있어 증착 생산량 향상 및 증착 비용의 절감이 가능한 장점이 있다.

여섯째, UV 몰딩층, 증착층, 컬러 인쇄층 형성단계는 추가적인 설비나 공법 변경이 없이 기존 설비를 이용하여 즉시 양산 적용이 가능한 장점이 있다.

상술한 효과와 더불어 본 발명의 구체적인 효과는 이하 발명을 실시하기 위한 구체적인 사항을 설명하면서 함께 기술한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 그라데이션 장식필름 제조방법을 간략히 도시한 순서도이다.
도 2는 도 1의 그라데이션 필름 준비단계에 포함되는 세부 단계를 도시한 순서도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 그라데이션 장식필름의 단면 구조를 나타낸 단면도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 그라데이션 장식필름을 분리 도시한 구성도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 그라데이션 장식필름을 대상물(예: 글라스)에 적용하는 상태를 도시한 도면이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 그라데이션 장식필름의 그라데이션층의 다양한 형상을 도시한 도면이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참조로 하여 상세히 설명한다.

본 발명은 이하에서 개시되는 실시예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예는 본 발명의 개시가 완전하도록 하며 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위하여 제공되는 것이다.

다양한 전자기기(예: 모바일 기기 등)에 있어서, 글라스를 통해 구현해 낼 수 있는 다양한 외관 미감 형성 등의 효과에 대해 관심이 높아지고 있으며, 글라스용 장식필름(또는 이를 '데코 필름'이라 함)에 관한 기술 개발이 활발히 이루어지고 있다. 기존의 글라스용 장식필름의 경우 점착재가 코팅된 필름에 UV 몰딩, 증착, 컬러 잉크를 프린트하는 실크 스크린 공법이 사용되었다. 그러나, 종래의 기술에 따르면, 디자인 구현에 한계가 있고 장식 미감으로 많이 사용되는 그라데이션 효과의 구현이 사실상 불가능하였다. 그리고 최후에 보이는 컬러를 멀티 증착 색상으로 구현하기 때문에 증착 두께 변화에 따른 색감 변동이 심하였고, 구현하고자 하는 컬러가 한정되는 단점이 있었다. 게다가 증착 효율의 저하로 증착 비용이 높아지는 문제점이 있었다. 이하 설명될 본 발명인 그라데이션 장식필름 및 그 제조방법은 이러한 종래 기술에 따른 문제점을 해결하고자 안출된 것이다.

도면에서, 도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 그라데이션 장식필름 제조방법을 간략히 도시한 순서도이고, 도 2는 도 1의 그라데이션 필름 준비단계에 포함되는 세부 단계를 도시한 순서도이다. 그리고 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 그라데이션 장식필름의 단면 구조를 나타낸 단면도이다.

도 1 내지 도 3을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 그라데이션 장식필름 제조방법은, 그라데이션 필름 준비단계(S100), 점착층 코팅단계(S200), 슬리팅 단계(S300), UV몰딩층 형성단계(S400), 증착층 형성단계(S500), 컬러인쇄층 형성단계(S600)를 포함한다.

그라데이션 필름 준비단계(S100)

본 단계는 그라데이션 필름 준비단계로서, 필름부재의 일면에 그라데이션(Gradation)층, 반투명 컬러 잉크층, 프라이머 코팅층이 순차 형성된 그라데이션 필름을 준비하는 단계를 말한다.

도 3을 참조하면, 준비된 필름부재(110)에 그라데이션층(120), 반투명 컬러 잉크층(130), 프라이머 코팅층(140)이 순차로 형성된 것을 확인할 수 있다.

이를 위해, 그라데이션 필름 준비단계(S100)는 도 2에 도시된 바와 같이 필름부재에 그라데이션층 인쇄 단계(S110), 그라데이션층 상에 반투명 컬러 잉크층 형성단계(S120), 그리고 프라이머 코팅층 형성단계(S130)를 포함할 수 있다.

그라데이션층 인쇄 단계(S110)

본 단계는 그라데이션층 인쇄 단계로서, 필름부재의 일면에 설정 형상의 그라데이션층을 그라비아(Gravure) 인쇄로 형성하는 단계를 말한다.

도 3을 참조하면, 필름부재(110)의 일면을 통해 설정 형상의 그라데이션층(120)이 그라비아 인쇄 공법을 통해 소정의 두께로 형성되어 있다.

바람직하게는, 필름부재(110)는 PET 소재로 이루어지는 것이 좋은데, 반드시 이에 한정되지는 않는다. 따라서, PET 소재와 유사한 다양한 소재를 이용할 수 있다.

그라데이션층(120)은 그라비아(Gravure) 인쇄 방법으로 형성될 수 있다. 바람직하게는, 그라데이션층(120)은 미리 작업자에 의해 설정된 그라데이션 형상을 갖도록 망점 인쇄를 통해 형성될 수 있다.

구체적인 예로서, 그라데이션층(120)은 망점 인쇄 시, 망점 메쉬의 크기는 80~450 범위인 것이 좋은데, 반드시 이러한 크기에 제한되지 않는다.

또한, 그라데이션층(120)의 형상은 미리 설정된 다수의 그라데이션 형상 중 어느 하나를 작업자가 선택하여 구현해 낼 수 있는데, 도 6에는 본 발명의 실시예에 따라 이용 가능한 다양한 그라데이션 형상이 소개되어 있다.

도 6을 참조하면, (a)는 4 Side Gradation, (b)는 1 Side Gradation, (c)는 Radial Gradation, (d)는 Vertical 2 Side Gradation, (e)는 Horizontal 2 Side Gradation, (f)는 Multi Linear Gradation의 형상이 나타나 있으며, 이외에도 다양한 형상을 이용할 수 있다.

이와 같이 다양한 그라데이션 형상을 장식 필름에 구현할 수 있어, 종래에 비해 차별화되고 미려한 디자인의 구현이 가능하다. 이러한 디자인은 종래 실크 스크린 인쇄를 통해서는 구현이 불가능한 것인데 그라비아 인쇄를 통해 가능해 질 수 있다.

반투명 컬러 잉크층 형성단계(S120)

본 단계는 반투명 컬러 잉크층 형성단계로서, 이전 단계에서 필름부재에 형성된 그라데이션층에 반투명 컬러 잉크층을 형성하는 단계를 말한다.

도 3을 참조하면, 그라데이션층(120)에 반투명 컬러 잉크층(130)을 형성한다.

반투명 컬러 잉크층(130)은 설정 컬러의 잉크를 이용하여 틴트(Tint) 또는 하프톤(Halftone)으로 그라비아 인쇄함에 따라 형성될 수 있다. 이때의 반투명 컬러 잉크층(130)은 작업자의 선택에 따라 다양한 색상을 가질 수 있는데, 특정 색상으로 한정될 필요는 없다.

프라이머 코팅층 형성단계(S120)

본 단계는 프라이머 코팅층 형성단계로서, 이전 단계에서 형성된 반투명 컬러 잉크층에 프라이머 코팅층을 형성하는 단계를 말한다.

도 3을 참조하면, 프라이머 코팅층(140)이 반투명 컬러 잉크층(130)에 형성된다. 이때, 프라이머 코팅층(140)은 후술될 UV몰딩층(160)과의 점착력 강화를 위해 형성되는 기능성 코팅층을 말하는데, UV몰딩층에 대면하여 점착력을 향상시킬 수 있는 소재라면 특정 소재에 제한을 두지 않고 이용할 수 있다.

이 단계를 거친 후 필름부재(110)의 일면을 통해 그라데이션층(120), 반투명 컬러 잉크층(130), 프라이머 코팅층(140)이 순차 형성된 것을 그라데이션 필름이라 하며, 롤 투 롤(Roll To Roll)로 인쇄되어 롤 상태로 보관될 수 있다.

점착층 코팅단계(S200)

본 단계는 점착층 코팅단계로서, 앞서 그라데이션 필름 준비단계(S100)를 통해 그라데이션 필름이 준비되면, 프라이머 코팅층이 형성된 반대 면, 즉 필름부재의 타면을 통해 점착층을 형성하는 단계를 말한다.

도 3을 참조하면, 이전 단계를 통해 필름부재(110)의 일면을 통해 그라데이션층(120), 반투명 컬러 잉크층(130), 프라이머 코팅층(140)이 순차 형성된 이후에, 필름부재(110)의 타면을 통해 점착층(150)을 형성한다.

바람직하게는, 이러한 점착층(150)으로는 OCA(Optical Clear Adhesive)가 이용될 수 있으나, 반드시 이에 제한되지는 않는다.

본 단계에서 필름부재(110)의 타면을 통해 점착층(150)은 코팅을 통해 형성될 수 있는데, 관용적으로 알려진 코팅 방식이라면 제한 없이 이용 가능하다.

슬리팅 단계(S300)

본 단계는 슬리팅 단계로서, 그라데이션 필름을 설정된 크기로 슬리팅하여, 그라데이션 필름을 시트 형태로 마련하는 단계를 말한다.

도 3을 참조하면, 그라데이션 필름이 시트 형태로 제공되고 있는데, 이는 이전 단계를 통해 점착층(150)이 코팅된 후 롤 형태로 보관되는 그라데이션 필름을 실크 인쇄 공정에 필요한 사이즈로 슬리팅(slitting)하여 시트 형태로 제공된 것이다. 이때의 슬리팅 사이즈는 대상물(200)(예: 글라스 등)의 크기 및 형상에 따라 다양하게 변경 가능하다.

UV몰딩층, 증착층, 컬러 인쇄층 형성단계(S400, S500, S600)

본 단계들은 UV몰딩층 형성단계, 증착층 형성단계, 컬러인쇄층 형성단계로서, 이전 단계에서 형성된 프라이머 코팅층에 UV몰딩층, 증착층, 컬러 인쇄층을 형성하는 단계를 말한다.

도 3을 참조하면, 프라이머 코팅층(140)에 UV몰딩층(160), 증착층(170), 컬러 인쇄층(180, 190)이 순차로 형성된다.

구체적으로는, UV몰딩층(160)은 설정 패턴을 가질 수 있다. 이때, UV몰딩층(120)의 패턴은 특정 형상으로 한정되지 않는데, 바람직하게는 스핀(spin), 랜티큘라(lenticular), 헤어라인(hairline), 격자 형상 중 하나 이상을 포함할 수 있다.

증착층(170)은 UV몰딩층(160)에 단일의 증착 색상을 갖도록 증착 형성될 수 있다.

예컨대, 증착층(170)은 종래의 멀티 증착 방식과 달리 색상 별 컬러로 증착을 하는 것이 아니라, 색상에 상관없이 메탈 감을 구현하기 위하여 단일의 컬러, 예를 들면 실버 등으로 증착 된다.

컬러인쇄층(180, 190)은 다수 층으로 형성될 수 있으며, 이러한 컬러인쇄층(180, 190)의 개수 및 컬러 종류는 실시예에 따라 변경 가능하며 도시된 형태에 한정되지 않는다.

이와 같은 단계를 거쳐 제조된 그라데이션 장식필름(100)은 도 4에 도시된 것처럼 필름부재(110)의 일면을 통해 그라데이션층(120), 반투명 컬러 잉크층(130), 프라이머 코팅층(140), UV몰딩층(160), 증착층(170), 컬러 인쇄층(180, 190)이 형성된다. 이와 함께 필름부재(110)의 타면을 통해 OCA 등의 점착층(150)이 형성된다.

도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 그라데이션 장식필름을 대상물(예: 글라스)에 적용하는 상태를 도시한 도면이다.

도 5에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 그라데이션 장식필름(100)은 대상물(200)(예: 모바일 기기의 글라스 등)에 적용되어 그라데이션 효과를 구현해 낼 수 있다.

상술한 바와 같이, 본 발명의 구성 및 작용에 따르면, 글라스용 장식필름에 그라데이션 효과를 구현할 수 있어 기존에 비해 차별화되고 미려한 디자인 구현이 가능한 유리한 기술적 효과가 있다.

나아가, 실크 스크린 인쇄를 통해 구현이 불가능한 효과(예를 들면, 명암 계조를 일정하게 표현하는 것이 불가능함)를 그라비아(Gravure) 인쇄로 구현할 수 있는 장점이 있다.

더 나아가, 그라비아 인쇄로 그라데이션(Gradation) 및 반투명 컬러 잉크층을 인쇄 형성함으로써, 단순히 종래의 멀티 증착만으로 구현이 불가능했던 다양한 컬러 및 미감의 구현이 가능하며, 색감 재현이 용이한 장점이 있다.

더 나아가, 반투명 컬러 잉크층을 인쇄하여 색상을 구현하고, 그 뒷면에 색상과 상관없이 메탈 감을 살리기 위해 한가지 색상(예: Silver 등)을 증착함에 따라, 종래의 멀티 증착 시의 미세한 증착 두께 편차에 의한 변색 불량을 방지할 수 있다.

더 나아가, 색상의 종류와 상관없이 한가지 색상(예: Silver 등)을 통일시켜 증착함에 따라, 작업 공정이 단순하고 컬러 별 색상 매칭에 대한 로스(Loss)를 줄일 수 있다. 게다가 색감 편차 불량을 획기적으로 줄일 수 있어 증착 생산량 향상 및 증착 비용의 절감이 가능한 장점이 있다.

더 나아가, UV 몰딩층, 증착층, 컬러 인쇄층 형성단계는 추가적인 설비나 공법 변경이 없이 기존 설비를 이용하여 즉시 양산 적용이 가능한 장점이 있다.

이상과 같이 본 발명에 대해서 예시한 도면을 참조로 하여 설명하였으나, 본 명세서에 개시된 실시예와 도면에 의해 본 발명이 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술사상의 범위 내에서 통상의 기술자에 의해 다양한 변형이 이루어질 수 있음은 자명하다. 아울러 앞서 본 발명의 실시예를 설명하면서 본 발명의 구성에 따른 작용 효과를 명시적으로 기재하여 설명하지 않았을 지라도, 해당 구성에 의해 예측 가능한 효과 또한 인정되어야 함은 당연하다.

S100: 그라데이션 필름 준비단계
S110: 필름부재에 그라데이션층 인쇄 단계
S120: 그라데이션층 상에 반투명 컬러 잉크층 형성단계
S130: 프라이머 코팅층 형성단계
S200: 점착층 코팅단계
S300: 슬리팅 단계
S400: UV몰딩층 형성단계
S500: 증착층 형성단계
S600: 컬러인쇄층 형성단계
100: 그라데이션 장식필름
110: 필름부재
120: 그라데이션층
130: 반투명 컬러 잉크층
140: 프라이머 코팅층
150: 점착층
160: UV몰딩층
170: 증착층
180, 190: 컬러 인쇄층
200: 대상물(예: 글라스 등)

Claims

(a) 필름부재의 일면에 그라데이션(Gradation)층, 반투명 컬러 잉크층, 프라이머 코팅층을 순차 형성하여 그라데이션 필름을 준비하는 단계;
(b) 상기 프라이머 코팅층이 형성된 반대 면에 점착층을 형성하는 단계;
(c) 상기 그라데이션 필름을 설정된 크기로 슬리팅하여, 상기 그라데이션 필름을 시트 형태로 마련하는 단계;
(d) 상기 프라이머 코팅층에 UV몰딩층을 형성하는 단계;
(e) 상기 UV몰딩층에 증착층을 형성하는 단계; 및
(f) 상기 증착층에 컬러 인쇄층을 형성하는 단계;
를 포함하는 그라데이션 장식필름 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 (a) 단계는,
(a-1) 상기 필름부재의 일면에 설정 형상의 상기 그라데이션층을 그라비아(Gravure) 인쇄로 형성하는 단계;
(a-2) 상기 그라데이션층에 설정 색상의 상기 반투명 컬러 잉크층을 그라비아 인쇄로 형성하는 단계; 및
(a-3) 상기 반투명 컬러 잉크층에 프라이머 코팅층을 형성하는 단계;
를 포함하는 그라데이션 장식필름 제조방법.
제2항에 있어서,
상기 (a-1) 단계에서,
상기 필름부재는,
PET 소재로 이루어지는
그라데이션 장식필름 제조방법.
제2항에 있어서,
상기 (a-1) 단계에서
상기 그라데이션층은,
설정된 그라데이션 형상을 갖도록 망점 인쇄되는
그라데이션 장식필름 제조방법.
제2항에 있어서,
상기 (a-2) 단계에서
상기 반투명 컬러 잉크층은,
틴트(Tint) 또는 하프톤(Halftone)으로 그라비아 인쇄되는
그라데이션 장식필름 제조방법.
제2항에 있어서,
상기 (a-3) 단계에서
상기 프라이머 코팅층은,
상기 UV몰딩층과의 점착력 강화기능을 갖는
그라데이션 장식필름 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 (a) 단계에서,
상기 그라데이션 필름은 롤 형태로 보관되는
그라데이션 장식필름 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 (b) 단계에서,
상기 점착층은
상기 그라데이션 필름에 코팅 형성되는
그라데이션 장식필름 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 (b) 단계에서,
상기 점착층이 코팅된 후 롤 형태로 보관되는 상기 그라데이션 필름은,
상기 (c) 단계를 거쳐 실크 인쇄 공정을 위해 필요한 사이즈로 슬리팅 되어 시트 형태로 제공되는
그라데이션 장식필름 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 (d) 단계에서,
상기 UV몰딩층은 설정 패턴을 가지며,
상기 설정 패턴은 스핀(spin), 랜티큘라(lenticular), 헤어라인(hairline), 격자 중 적어도 하나의 형상을 포함하는
그라데이션 장식필름 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 (e) 단계에서,
상기 증착층은,
단일의 증착 색상을 갖는
그라데이션 장식필름 제조방법.
제1항 내지 제11항 중 어느 한 항의 그라데이션 장식필름 제조방법에 따라 제조된 그라데이션 장식필름으로서,
상기 필름부재의 일면에 상기 그라데이션(Gradation)층, 상기 반투명 컬러 잉크층, 상기 프라이머 코팅층이 순차 형성되고, 상기 프라이머 코팅층이 형성된 반대 면에 점착층이 형성되며, 상기 프라이머 코팅층에 상기 UV몰딩층, 상기 증착층, 상기 컬러 인쇄층이 순차 형성된 것을 특징으로 하는 그라데이션 장식필름.