KR20170085226A - Manufacturing method of artificial leather - Google Patents
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Abstract
본 발명은 인공피혁의 제조방법에 관한 것으로서, 부직포에 고분자 탄성체를 함침하기 이전에 부분적으로 선용출을 함으로써 형성된 인공피혁의 표면층과 이면층에 의해 고급스러운 외관과 부드러운 감촉을 가지며 기계적 강도가 우수한 인공피혁의 제조방법에 관한 것이다.The present invention The present invention relates to a method for producing an artificial leather having a high degree of appearance and soft touch and a high mechanical strength by using a surface layer and a back layer of an artificial leather formed by partially eluting the polymer before the polymer elastomer is impregnated into the nonwoven fabric. ≪ / RTI >
Description
본 발명은 인공피혁의 제조방법에 관한 것으로서, 부직포에 고분자 탄성체를 함침시키기 이전에 부분적으로 선용출을 함으로써, 인공피혁의 표면층과 이면층에서 고급스러운 외관과 부드러운 감촉을 지니도록 하는 인공피혁의 제조방법에 관한 것이다.The present invention The present invention relates to a method for producing an artificial leather, and more particularly, to a method for producing an artificial leather having a high-quality appearance and soft feeling in a surface layer and a back layer of an artificial leather by partially eluting the polymeric elastomer before impregnating the non- will be.
부직포 인공피혁의 종래의 제조방법은 일반적으로, 해도형 극세사를 이용하여 니들펀칭 등의 부직포 제조공정을 통해 부직포를 형성하고, 고분자 탄성체를 부여한 후 해성분을 적절한 용매를 이용하여 용출함으로써 극세화를 하고, 표면 기모를 형성하고 원하는 색상으로 염색 및 후가공을 통하여 인공피혁을 제조한다.The conventional manufacturing method of the nonwoven fabric artificial leather is generally performed by forming a nonwoven fabric through a nonwoven fabric manufacturing process such as needle punching using sea water microfibers, eluting the marine component with an appropriate solvent after giving the polymer elastic body, , Forming surface bristles, dyeing with desired color and post-processing to produce artificial leather.
이러한 제조 기술을 이용할 경우, 해도사로 이루어진 부직포가 고분자 탄성체에 의하여 먼저 고정됨으로써 도성분의 밀도를 향상시키는데 한계가 있어, 고급스러운 외관 및 부드러운 감촉을 형성하는데 한계가 있다.When such a manufacturing technique is used, the nonwoven fabric composed of sea chart yarn is first fixed by the elastomeric polymer so that there is a limit to improve the density of the metallic component, and there is a limit to form a high quality appearance and soft touch.
따라서 부직포의 밀도를 향상시키기 위하여 부직포 제조 후에 열수, 스팀하에서 열수축을 통하여 부직포 밀도를 높이는 방법이 활용되고 있으나, 이 또한 해성분을 포함하고 있어 도성분끼리의 인접 밀도를 극대화하는 부분에 있어서는 한계가 있다.Therefore, in order to improve the density of the nonwoven fabric, a method of increasing the density of the nonwoven fabric through heat shrinkage under hot water and steam after the production of the nonwoven fabric has been utilized. However, this method also has a limit in maximizing the adjacent density among the components have.
이러한 한계를 해소하고자 고분자 탄성체를 부여하기 전에 해성분 용출공정을 먼저 진행함으로써 도성분간의 밀도를 높이는 공법이 적용되고 있는 현황이지만, 이 경우 용출 후의 부직포는 형태안정성이 극도로 저하되어 변형이 쉽게 일어나게 되어 이를 방지하기 위하여 호제의 전처리가 필요하다. 또한, 고분자 탄성체와 도성분간에 직접적인 접착구조가 많이 형성되어 기계적인 물성은 증대되지만 감성적인 부분에서 유연성이나 부드러운 감촉을 저해할 수 있는 문제점이 있다.In order to overcome these limitations, the method of increasing the density of the conductive component by applying the marine component elution process before applying the elastomeric polymer is applied, but in this case, the nonwoven fabric after the elution has an extremely low shape stability, To prevent this, preprocessing of gypsum is necessary. In addition, a large number of direct bonding structures are formed between the polymeric elastomer and the conductive component, which increases the mechanical properties, but has a problem in that flexibility and soft touch can be impaired in the emotional part.
본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위하여, 인공피혁의 제조 과정에서 해성분의 용출 방법을 개량하여, 변형이 발생하지 않는 우수한 형태안정성을 가지면서 부드러운 감촉 및 유연성이 저하되지 않는 인공피혁의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.Disclosure of the Invention In order to solve the above problems, the present invention provides a process for producing an artificial leather which is improved in elution method of a sea component in the process of producing artificial leather, and has excellent shape stability without occurrence of deformation, The purpose is to provide.
상기 과제를 해결하기 위해 본 발명은, 인공피혁의 제조방법에 있어서, 해도형 섬유를 복합방사하는 단계; 상기 해도형 섬유를 이용하여 부직포를 제조하는 단계; 상기 해도형 섬유의 해성분을 용출하는 용출액을 상기 부직포의 한쪽 면에 도포하고 침투시켜 상기 해성분을 용출하는 선용출 단계; 상기 선용출 단계 이후에 상기 부직포를 스팀박스에서 열수축시키는 부직포 열수축 단계; 상기 부직포 열수축 단계 이후에 상기 부직포에 고분자 탄성체를 함침시키는 함침 단계; 상기 함침 단계 이후에 용출액으로 상기 부직포의 미용출된 해성분을 용출하는 잔여 해성분 용출 단계; 및 상기 잔여 해성분 용출 단계 이후에 상기 선용출이 이루어진 면을 표면층으로 하고 상기 표면층의 표면을 버핑하여 기모를 형성하는 단계;를 포함한 인공피혁의 제조방법을 제공한다.In order to solve the above-mentioned problems, the present invention provides a method for producing artificial leather, comprising the steps of: Preparing a nonwoven fabric using the sea-island fibers; A line elution step of applying an effluent for eluting the sea component of the sea-island fibers to one side of the nonwoven fabric and infiltrating the same to elute the sea component; A nonwoven fabric heat shrinking step of heat shrinking the nonwoven fabric in the steam box after the line leaching step; Impregnating the nonwoven fabric with a polymeric elastomer after the heat shrinking step; A remaining marine component elution step of eluting a non-washed marine component of the nonwoven fabric with an eluent after the impregnation step; And forming the bristles by buffing the surface of the surface layer with the surface on which the line dissolution is performed after the step of eluting the remaining marine components, to form bristles.
본 발명에 따르면 인공피혁의 제조과정에서 선 부분 용출을 함으로써, 잔존하는 미용출 부분에 의해 부직포의 형태가 안정적으로 유지되므로, 선 용출 이후에 부직포에 호제 처리가 필요하지 않게 된다.According to the present invention, since the shape of the nonwoven fabric can be stably maintained by the remaining nonwoven fabric after the line portion is eluted during the production of the artificial leather, the nonwoven fabric is not required to be subjected to the embossing treatment after the elution.
본 발명에 따르면 인공피혁의 제조과정에서 선용출된 표면층에서 도성분 섬유의 밀도가 극대화되어, 표면 입모 밀도의 증가로 인한 고급스러운 외관, 유연성 및 부드러운 감촉을 가지게 되며, 고분자 탄성체와 용출된 도성분 섬유의 부분적 접착구조에 의해 기계적 물성이 향상되는 인공피혁의 제조가 가능해진다.According to the present invention, the density of the filament fibers is maximized in the surface layer eluted during the production of artificial leather, and the filament has a high-quality appearance, flexibility and soft touch due to an increase in surface nap density, It is possible to manufacture an artificial leather in which the mechanical properties are improved by the partial bonding structure of the fibers.
이하, 본 발명의 인공피혁의 제조방법에 대해서 상세히 설명하기로 한다.Hereinafter, the method for producing artificial leather of the present invention will be described in detail.
본 발명은 인공피혁의 제조방법에 있어서, 복합방사공정을 통해 해도(海島)형 섬유를 제조하고, 상기 해도형 섬유를 이용하여 부직포를 제조하고, 상기 부직포의 일부분의 해성분을 부분적으로 선용출하고, 상기 선용출된 부직포에 고분자 탄성체를 함침시키고, 다시 해성분을 용출하는 것을 포함하여 제조될 수 있다.The present invention relates to a method for producing an artificial leather, comprising the steps of: preparing a sea-island type fiber through a composite spinning process, preparing a nonwoven fabric using the sea-island type fiber, , Impregnating the nonwoven fabric thus eluted with a polymeric elastomer, and dissolving the marine component again.
상기 해도형 섬유를 제조하는 공정은, 용제에 용해되어 용출되는 해(海)성분의 제 1폴리머와 용제에 용해되지 않고 잔존하는 도(島)성분의 제 2폴리머를 이용하여 복합방사하는 공정을 포함한다.The step of producing the sea-island fiber includes a step of composite spinning using a first polymer of a sea component dissolved in a solvent and a second polymer of an island component remaining unresolved in a solvent .
상기 해성분의 제 1폴리머로는, 공중합 폴리에스테르, 폴리스티렌 또는 폴리에틸렌 등으로 이루어질 수 있으며, 바람직하게는 알칼리 용제에 대한 용해성이 우수한 공중합 폴리에스테르로 이루어진다.The first polymer of the sea component may be a copolymer polyester, polystyrene, polyethylene or the like, preferably a copolymer polyester having excellent solubility in an alkali solvent.
상기 도성분의 제 2폴리머로는, 알칼리 용제에 용해되지 않고 분산염료에 의한 염색이 가능한 나일론 또는 폴리에스테르 등으로 이루어질 수 있고, 구체적으로는 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리옥시에틸렌 벤조에이트, 폴리부틸렌 테레프탈레이트, 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트, 폴리아미드, 폴리아크릴, 폴리비닐알코올, 폴리트리에틸렌 테레프탈레이트, 아세테이트 등을 들 수 있다.The second polymer of the conductive component may be nylon or polyester which is not dissolved in an alkali solvent and can be dyed with a disperse dye. Specific examples of the second polymer include polyethylene terephthalate, polyoxyethylene benzoate, polybutylene terephthalate Phthalate, polytrimethylene terephthalate, polyamide, polyacrylic, polyvinyl alcohol, polytriethylene terephthalate, acetate and the like.
상기 부직포를 제조하는 공정은, 스테이플 상태의 상기 해도형 섬유를 카딩(carding) 공정 및 크로스래핑(crosslapping) 공정을 통해 여러 장의 웹(Web)을 적층하여 형성하는 공정 및 상기 형성된 웹을 니들의 관통밀도가 2000~2400 ppsc가 되도록 니들펀치하는 니들펀칭 공정을 포함한다.The step of fabricating the nonwoven fabric may include a step of laminating a plurality of webs through a carding process and a crosslapping process of the sea-island fibers in a stapled state, And a needle punching process for needle punching so that the density is 2000 to 2400 ppsc.
상기 부직포를 고분자 탄성체 함침액에 침지하기 전에, 부직포의 한쪽 면에서 부직포 전체 두께의 5 ~ 70 % 두께의 범위까지, 가성소다 수용액과 같은 용출액이 침투될 수 있도록 코팅을 하는 선용출 단계를 실시한다.Before the nonwoven fabric is immersed in the polymeric elastomer impregnation solution, a line-eluting step is carried out so that an elution solution such as caustic soda aqueous solution can be penetrated from one surface of the nonwoven fabric to a thickness of 5 to 70% of the total thickness of the nonwoven fabric .
이때, 코팅의 방법으로는 나이프 코팅, 롤 코팅, 그라비아 코팅, 슬롯 다이 코팅, 스프레이 코팅 등을 사용할 수 있으나, 용출액의 정확한 도포와 자중에 의한 용출액의 부직포 내부 침지를 방지하기 위해서는 그라비아 코팅을 이용하는 것이 좀더 유리하다.In this case, knife coating, roll coating, gravure coating, slot die coating, spray coating and the like can be used as the coating method. However, gravure coating is used to precisely apply the eluent and prevent immersion of the eluent in the non- It is more advantageous.
한편, 용출액으로서 가성소다 수용액의 농도는 6 ~ 15 중량%인 것이 바람직한데, 상기 농도가 6 중량% 미만이면 용출속도가 너무 낮아 완전 용출에 이르기까지의 시간이 너무 길어지게 되고 부직포의 중량에 따라 목적하는 부위까지 용출이 이루어지지 않을 수 있어 바람직하지 않으며, 15 중량%를 초과하면 용출이 급격하게 일어나고 도성분까지 침해를 가할 수 있어 바람직하지 못하다.On the other hand, if the concentration is less than 6% by weight, the elution rate is too low, so that the time to complete dissolution becomes too long, and the concentration of the caustic soda aqueous solution depends on the weight of the nonwoven fabric It is not preferable since elution to the target site may not be performed, and if it exceeds 15% by weight, elution may occur rapidly and invasion may be caused to the component.
상기 선용출 단계 이후에 상기 용출액이 침투된 부직포를 스팀박스로 유도하여 온도 40 내지 120 ℃, 바람직하게는 60 내지 100 ℃에서 1 내지 10 분, 바람직하게는 3 내지 8 분 동안 상기 부직포를 열수축시키는 부직포 열수축 단계를 실시할 수 있다. The nonwoven fabric impregnated with the effluent is led to a steam box after the preheating step, and the nonwoven fabric is heat-shrunk at a temperature of 40 to 120 DEG C, preferably 60 to 100 DEG C, for 1 to 10 minutes, preferably 3 to 8 minutes A nonwoven heat shrinking step can be carried out.
상기 열수축 단계에서, 상기 온도가 상기 범위의 하한치보다 낮아질 경우 용출속도가 저하되고, 높아질 경우 에너지 비용이 과다해져 바람직하지 못하며, 상기의 시간 범위에서 수행함으로써 용출액이 침투된 영역에서 미용출이나 과용출이 없이 완전용출을 할 수 있다.If the temperature is lower than the lower limit of the range, the dissolution rate is lowered. If the temperature is higher than the lower limit of the range, the energy cost becomes too high. If the temperature is in the above range, It is possible to complete dissolution without the need for such dissolution.
상기 열수축 단계에서는 용출액이 침투된 부분의 해성분의 용출이 동시에 일어나게 되고, 상기 용출이 일어난 부분에서는 수축과 더불어 도성분 간의 인접거리가 가까워져서 섬유 밀도를 극대화할 수 있다.In the heat-shrinking step, the dissolution of the dissolved components of the leached solution occurs at the same time. In the leached portion, the shrinkage and the adjacent distance between the components approach each other, thereby maximizing the fiber density.
용출액이 침투된 부분의 용출과 수축으로 섬유 밀도가 극대화된 용출 표면층 부분과 그렇지 않은 부분인 이면층 부분으로 나누어진 부직포는, 이후 섬유 밀도의 구배를 형성하게 되고 고분자 탄성체 함침시 섬유 밀도 차이에 의하여 고분자 탄성체의 함량도 부분적으로 다르게 된다. 즉, 섬유 밀도가 높은 표면층 부분은 고분자 탄성체의 함량이 적어지게 되고 섬유 밀도가 낮은 이면층 부분은 고분자 탄성체의 함량이 높아지게 된다.The nonwoven fabric, which is divided into a portion of the eluting surface layer where the fiber density is maximized due to elution and shrinkage of the eluted portion and a portion of the backside portion which is not the portion of the eluting solution, then forms a gradient of the fiber density, The content of the polymeric elastomer is partially different. That is, the content of the elastomeric polymer in the surface layer portion having a high fiber density is decreased and the content of the elastomeric polymer in the backside layer portion having a low fiber density is increased.
상기 선용출과 부직포 열수축 단계를 거친 부직포에는 아직 미용출 부분이 이면층으로 존재함으로써 기계 장력에 대한 형태안정성을 유지할 수 있다.The nonwoven fabric which has undergone the line elution and the heat-shrinking step of the nonwoven fabric is still present as a backing layer in the non-woven portion, so that the shape stability against the mechanical tension can be maintained.
상기 부직포 열수축 단계 이후에 상기 부직포에 고분자 탄성체를 함침시키고, 응고시키고, 수세하고, 가성소다 수용액과 같은 용출액으로 용출함으로써 잔여 해성분을 용출할 수 있다.After the nonwoven fabric heat-shrinking step, the nonwoven fabric is impregnated with a polymeric elastomer, coagulated, washed with water and eluted with an eluent such as a caustic soda aqueous solution to elute remaining marine components.
이때, 상기 가성소다 수용액의 농도는 상기 선용출 단계의 가성소다 수용액의 농도보다 낮은 1 ~ 5 중량%인 것이 선용출 및 부직포 열수축 단계에서 형성된 표면층의 극세섬유를 침해하지 않으므로 바람직하다.At this time, the concentration of the caustic soda aqueous solution is preferably 1 to 5% by weight, which is lower than the concentration of the caustic soda aqueous solution in the pre-eluting step, since the ultrafine fibers of the surface layer formed in the pre-elution and non-woven heat-
이후 샌드페이퍼를 이용하여 섬유 밀도가 높은 선용출 부분을 표면층으로 하고 상기 표면층의 표면을 버핑하여 기모를 형성하고, 염색 후가공을 거쳐 인공피혁을 제조할 수 있다.Thereafter, the surface of the surface layer is buffed by using a line-eluting portion having a high fiber density as a surface layer to form brushed, and artificial leather can be manufactured through post-dyeing.
이렇게 제조된 인공피혁의 경우 버핑된 선용출 부분의 표면층의 입모 밀도가 높아 외관 품질이 우수하고, 상기 표면층의 고분자 탄성체 함량이 현저히 감소하여 염색후 고분자 탄성체에 존재하는 잔존 염료로 인해 발생하게 되는 여러 가지 견뢰도 저하 문제를 현저하게 해결할 수 있다.In the case of the artificial leather thus produced, the appearance density of the surface layer of the buffed line elution portion is high, The polymer elastomer content of the surface layer is remarkably reduced, and the problem of various fastnesses caused by residual dyes present in the polymer elastomer after dyeing can be remarkably solved.
아울러 상대적으로 선용출되지 않은 고분자 탄성체가 많이 분포하는 이면층 부위는 탄성적인 성질을 가짐과 동시에 고분자 탄성체와 도성분간의 직접 접착구조를 해소할 수 있어 유연하고 부드러운 감촉을 발현할 수 있다.In addition, the backside layer region in which the polymer elastomers are not eluted relatively is elastic, and at the same time, the direct bonding structure between the polymer elastomer and the conductive component can be eliminated, and a soft and soft touch can be exhibited.
이하, 본 발명을 하기의 실시예 및 비교예에 의거하여 좀더 상세하게 설명한다.Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to the following examples and comparative examples.
단, 하기의 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것일 뿐, 본 발명이 하기 실시예에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 치환 및 균등한 타 실시예로 변경할 수 있음은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 명백할 것이다.It is to be understood, however, that the invention is not to be construed as being limited to the embodiments set forth herein. Rather, these embodiments are provided so that this disclosure will be thorough and complete, and will fully convey the scope of the invention to those skilled in the art. Will be apparent to those skilled in the art to which the present invention pertains.
[실시예 1][Example 1]
폴리에스테르를 도성분으로 하고 공중합 폴리에스테르를 해성분으로 하여 도성분:해성분이 70:30의 중량비를 가지도록 복합방사하고, 얻어지는 해도형 필라멘트를 연신배율 3.0배로 연신하고 크림프수가 13개/인치가 되도록 크림프 공정을 수행하고 130 ℃로 열고정한 후, 51 mm로 절단하여 해도형 단섬유들을 제조하였다.The resultant sea-island filaments were stretched at a draw ratio of 3.0 times, and the number of crimp was 13 / inch The crimp process was performed, and the fiber was heat-set at 130 ° C and cut into 51 mm to prepare sea-island staple fibers.
상기 해도형 단섬유들을 카딩 공정 및 크로스 래핑 공정을 통해 웹을 형성한 후 니들펀칭을 실시함으로써 500 g/㎡의 단위면적당 중량 및 0.230 g/㎤의 겉보기 밀도를 갖는 부직포를 제조하였다.The nonwoven fabrics having a weight per unit area of 500 g / m 2 and an apparent density of 0.230 g / cm 3 were prepared by performing needle punching after forming the webs through the carding process and the cross lapping process.
이어서 상기의 부직포를 10 중량% 농도의 가성소다 수용액을 그라비아 코팅기를 사용하여 상기 부직포의 한쪽 면에 부직포 두께의 50 % 두께까지 가성소다 수용액이 침투될 수 있도록 도포하고 즉시 100 ℃의 온도와 상대습도 98 % 조건의 고온 스팀연속용출기에서 2분 동안 선용출 전처리함으로써 가성소다 수용액을 처리한 한쪽 면은 해성분의 용출로 인해 극세화가 이루어지는 동시에 고수축이 발현되어 고밀도의 극세 부직포 층을 형성하였고, 다른 한쪽 면은 미용출 상태의 고수축 부직포 형태의 이중 구조 부직포를 형성하였다.Subsequently, the above-mentioned nonwoven fabric was coated with a caustic soda aqueous solution having a concentration of 10% by weight using a gravure coater so that a caustic soda aqueous solution could penetrate to one side of the nonwoven fabric to a thickness of 50% On one side treated with a caustic soda aqueous solution by pretreatment for 2 minutes in a high temperature steam continuous elution machine under 98% condition, microfine and minute shrinkage were manifested due to elution of seawater to form a high density ultra fine nonwoven fabric layer, And the other side was a double-structure nonwoven fabric in the form of a non-woven high shrinkage nonwoven fabric.
이렇게 얻은 이중 구조 부직포를 디메틸포름아마이드(DMF) 용매에 폴리우레탄을 용해시켜 얻은 10 중량% 농도 및 25 ℃의 폴리우레탄 고분자 탄성체 용액에 침지하고, 15 중량% 농도의 디메틸포름아마이드 수용액을 이용하여 폴리우레탄을 응고시키고, 이어서 물로 수세함으로써, 상기 수축포에 폴리우레탄을 함침시켰다.The thus obtained double structure nonwoven fabric was immersed in a polyurethane elastic elastomer solution at a concentration of 10% by weight and at 25 캜, which was obtained by dissolving polyurethane in a dimethylformamide (DMF) solvent. Using a 15% by weight aqueous solution of dimethylformamide, The urethane was coagulated and then water was washed with water to impregnate the contraction film with polyurethane.
이어서, 상기 폴리우레탄이 함침된 수축포를 5 중량% 농도의 가성소다 수용액으로 처리하여 잔여 해성분이 남아있는 이중구조 부직포의 이면층의 해성분을 완전히 용출시키고 전체 부직포에 걸쳐서 도성분인 폴리에스테르만이 남도록 극세화 하였다.Subsequently, the polyurethane-impregnated shrinkage was treated with a caustic soda aqueous solution having a concentration of 5% by weight to completely dissolve the marine component of the back layer of the double structure nonwoven fabric remaining in the remaining sea component, I made it very small.
이어 조도 #150, #300번 사포를 이용하여 선용출 처리가 된 표면을 버핑함으로써 표면에 기모를 형성한 후, 분산염료를 이용하여 고압 래피드 염색기에서 염색한 후 세정하고 건조한 후, 유연제 및 대전방지제 처리를 하여 인공피혁을 제조하였다.Then, the surface of the substrate was buffed by using roughness # 150 and # 300 sandpaper to form a brushed surface. The surface was then dyed with a disperse dye in a high-pressure rapid dyeing machine, washed and dried, and then a softener and an antistatic agent And treated to produce an artificial leather.
[실시예 2][Example 2]
상기 실시예 1에서 상기 선용출 전처리할 때에 상기 부직포 두께의 10 % 두께까지 가성소다 수용액이 침투할 수 있도록 도포한 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 제조하였다.The artificial leather was produced in the same manner as in Example 1, except that the pretreatment was performed so that the aqueous solution of caustic soda could penetrate up to 10% of the thickness of the nonwoven fabric.
[실시예 3][Example 3]
상기 실시예 1에서 상기 선용출 전처리할 때에 상기 부직포 두께의 70 % 두께까지 상기 가성소다 수용액이 침투할 수 있도록 도포한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 제조하였다.An artificial leather was produced in the same manner as in Example 1, except that the pretreated product was applied so that the caustic soda aqueous solution could penetrate up to 70% of the thickness of the nonwoven fabric.
[비교예 1][Comparative Example 1]
상기 실시예 1에서 상기 선용출 전처리를 하지 않은 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 제조하였다.An artificial leather was produced in the same manner as in Example 1, except that the pre-elution pretreatment was not carried out in Example 1.
[비교예 2][Comparative Example 2]
상기 실시예 1에서 상기 선용출 전처리를 할 때에 상기 부직포 두께의 4 % 두께까지 가성소다 수용액이 침투될 수 있도록 도포한 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 제조하였다.An artificial leather was produced in the same manner as in Example 1, except that the pretreatment was performed so that the caustic soda aqueous solution could be penetrated to a thickness of 4% of the thickness of the nonwoven fabric .
[비교예 3][Comparative Example 3]
상기 실시예 1에서 상기 선용출 전처리할 때에 상기 부직포 두께의 80 % 두께까지 가성소다 수용액이 침투될 수 있도록 도포한 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 제조하였다.An artificial leather was produced in the same manner as in Example 1, except that the pretreatment was performed so that the aqueous solution of caustic soda could be penetrated to a thickness of 80% of the thickness of the nonwoven fabric.
[비교예 4][Comparative Example 4]
상기 실시예 1에서 상기 이면층의 해성분을 완전히 용출시킬 때에 10 중량% 농도의 가성소다 수용액으로 처리하는 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 제조하였다.An artificial leather was produced in the same manner as in Example 1, except that the sea component of the backside layer was completely eluted with the aqueous solution of caustic soda having a concentration of 10% by weight.
상기 실시예 및 비교예에서 제조된 인공피혁에 대하여 하기의 평가방법으로 물성을 측정하고 그 결과를 표 4에 나타내었다.The properties of the artificial leather prepared in the above Examples and Comparative Examples were measured by the following evaluation methods, and the results are shown in Table 4.
<평가방법><Evaluation method>
1. 겉보기 밀도1. Apparent Density
인공피혁을 표면층(선용출 처리층)과 이면층 부분을 슬라이스 기계를 이용하여 슬라이스 한 후 각각의 단위중량을 JIS L 1096 8. 4. 2(1999)의 방법으로 측정하고, 두께를 다이알 두께 게이지((주)오자키세이사쿠소 제품, 상품명 “피코크H”)로 각각 측정한다.The surface layer (front release layer) and the back layer portion of the artificial leather were sliced using a slicing machine, and then their unit weights were measured by the method of JIS L 1096 8. 4. 2 (1999), and the thickness was measured by a dial thickness gauge (Manufactured by Ozaki Seisakusho, trade name " Picoc H ").
이후, 각각의 표면층 및 이면층의 인공피혁을 온도 60 ℃의 디메틸포름알데히드(DMF) 용액에 24시간 침지하여 인공피혁 내부의 폴리우레탄 성분을 모두 추출해 낸 후 수세 및 건조하여 부직포 만의 중량을 상기의 단위중량 측정방법과 동일하게 측정한다. Then, the artificial leather of each of the surface layer and the back layer was immersed in a dimethylformaldehyde (DMF) solution at a temperature of 60 ° C for 24 hours to extract all the polyurethane components in the artificial leather, washed with water and dried, Measure the same as the unit weight measurement method.
앞서 측정한 표면층 및 이면층의 두께 측정치와 폴리우레탄 추출 후의 표면층 및 이면층의 부직포 만의 단위중량 값으로부터 계산에 의해 각 층의 겉보기 밀도를 구한다.The apparent density of each layer is obtained by calculation from the thickness measurement values of the surface layer and the back layer measured previously and the unit weight value of only the surface layer after the polyurethane extraction and the nonwoven fabric only of the back layer.
2. 인장강도 및 파단신도2. Tensile strength and elongation at break
인공피혁 원단을 규격에 맞추어 가로, 세로 방향으로 각각 5 매 절취한 후 인장시험기를 이용하여 미국재료시험협회규격 ASTM D 5035에 따른 인장강도 및 파단 신도를 각각 측정하여 그 평균값을 취한다.Cut 5 pieces of each of the artificial leather fabrics in the horizontal and vertical directions according to the standard, and measure the tensile strength and the elongation at break according to the American Society for Testing and Materials ASTM D 5035 using a tensile tester.
3. 인열강도3. Tear strength
인공피혁 원단을 규격에 맞추어 가로, 세로 방향으로 각각 5 매 절취한 후 인장시험기를 이용하여 미국재료시험협회규격 ASTM D 2261에 따른 인열강도를 각각 측정하여 그 평균값을 취한다.The artificial leather fabric is cut into five pieces in the transverse direction and the longitudinal direction according to the standard, and then the tear strength according to the American Society for Testing and Materials ASTM D 2261 is measured using a tensile tester, and the average value thereof is taken.
4. 길이 신장률(%)4. Length Elongation (%)
인공피혁 제조 공정 중 부직포 제조 후 제혁공정이 진행되기 전에 최초의 부직포의 길이를 측정(L1)하고 제혁공정이 완료된 이후의 전체 길이(L2)를 측정하여 다음의 공식을 이용하여 계산한다.The length of the first nonwoven fabric is measured (L1) before the nonwoven fabric is manufactured in the artificial leather manufacturing process, and the total length (L2) after completion of the leathering process is measured and calculated using the following formula.
길이 신장률(%) = ((L2 - L1) / L1) x 100Length Elongation (%) = ((L2 - L1) / L1) x 100
5. 인공피혁 외관 품질 5. Artificial leather appearance quality
전문가 5인으로 구성된 평가단이 입모 및 색상의 균일성, 주름, 바닥비침, 벌키감 및 고급감의 5개의 항목에 대하여 관능 시험을 실시한다.Assessment teams consisting of five experts will perform sensory tests on five items: napping, uniformity of color, wrinkles, flooring, punching, and luxury.
각 전문가는 각 항목별로 1점 단위로 평가하여 0 ~ 5점(5점: 최우수)을 부여하고, 전문가별로 5개의 항목에 대한 점수들을 합산한 후, 5인의 전문가들의 점수를 다시 합산하여 총점을 구한다. 이어서 아래 표 1의 기준에 의해 평가한다.Each expert evaluates each item on a scale of 1 to 5 points (5 points: the best), adds the scores of five items to each expert, and then re-adds the scores of the five experts to calculate the total score I ask. And then evaluated according to the criteria shown in Table 1 below.
6. 인공피혁의 질감6. Texture of artificial leather
전문가 5인으로 구성된 평가단이 유연성, 충만감 및 꺽임성의 항목들에 대하여 관능 시험을 실시한다.A team of five experts will conduct a sensory test on the items of flexibility, fullness and bendability.
각 전문가는 각 항목별로 1점 단위로 평가하여 0 ~ 5점(5점: 최우수)을 부여하고, 전문가별로 항목들에 대한 점수들을 합산한 후, 5인의 전문가들의 점수를 다시 합산하여 총점을 구한다. Each expert evaluates each item by 1 point, assigns 0 ~ 5 points (5 points: the best), adds up the scores for the items by experts, and then re-sums the scores of the 5 experts to obtain the total score .
7. 인공피혁의 표면 촉감7. Surface texture of artificial leather
전문가 5인으로 평가단을 구성한다. 각 전문가는 인공피혁 표면의 부드러움을 1점 단위로 평가하여 0 ~ 5점(5점: 최우수)을 부여하였고, 5인의 전문가들의 점수를 합산하여 총점을 구한다.The evaluation team consists of five experts. Each expert evaluates the softness of the surface of artificial leather in one point unit, giving 0 ~ 5 points (5 points: best) and total points by summing the scores of 5 experts.
밀도 (g/㎤)Surface layer appearance
Density (g / cm3)
밀도 (g/㎤)The rear surface layer
Density (g / cm3)
(kgf/㎝)The tensile strength
(kgf / cm)
(%)Fracture
(%)
(kgf)Phosphorus strength
(kgf)
상기 표 4의 실시예로부터 인공피혁 제조시 부직포에 부분적 선용출을 행한 인공피혁의 표면층과 이면층 사이에 섬유 밀도 차이가 생성되고 표면층의 겉보기 밀도가 증가하는 결과를 확인하였다. 반면에 선용출을 하지 않거나 선용출 할 때에 부직포 두께의 80% 두께까지 할 경우 표면층과 이면층의 섬유 밀도 차이가 발생하지 않거나 매우 미미함을 확인할 수 있었다.From the examples in Table 4, it was confirmed that the difference in fiber density between the surface layer and the back layer of the artificial leather subjected to partial line elution in the nonwoven fabric during the production of artificial leather, and the apparent density of the surface layer were increased. On the other hand, when the nonwoven fabric was not eluted or eluted, the difference in fiber density between the surface layer and the backing layer did not occur or was insignificant when the nonwoven fabric had a thickness of 80%.
또한, 이로 인하여 본 발명의 일 구현예에 따른 실시예에 의한 인공피혁이 비교예에 의한 인공피혁보다 기계적 특성, 외관 품질, 질감, 표면 촉감 등의 평가항목에서 모두 우수한 것으로 평가되어 본 발명에 따른 부분적 선용출에 의한 인공피혁의 품질 개선을 확인할 수 있다.In addition, the artificial leather according to the embodiment of the present invention is superior to the artificial leather according to the comparative example in terms of mechanical properties, appearance quality, texture, and surface texture, The quality improvement of artificial leather by partial line elution can be confirmed.
Claims (4)
해도형 섬유를 복합방사하는 단계;
상기 해도형 섬유를 이용하여 부직포를 제조하는 단계;
상기 해도형 섬유의 해성분을 용출하는 용출액을 상기 부직포의 한쪽 면에 도포하고 침투시켜 상기 해성분을 용출하는 선용출 단계;
상기 선용출 단계 이후에 상기 부직포를 스팀박스에서 열수축시키는 부직포 열수축 단계;
상기 부직포 열수축 단계 이후에 상기 부직포에 고분자 탄성체를 함침시키는 함침 단계;
상기 함침 단계 이후에 용출액으로 상기 부직포의 미용출된 해성분을 용출하는 잔여 해성분 용출 단계; 및
상기 잔여 해성분 용출 단계 이후에 상기 선용출이 이루어진 면을 표면층으로 하고 상기 표면층의 표면을 버핑하여 기모를 형성하는 단계;를
포함한 인공피혁의 제조방법.A method for producing an artificial leather,
Complex-spinning sea-island fibers;
Preparing a nonwoven fabric using the sea-island fibers;
A line elution step of applying an effluent for eluting the sea component of the sea-island fibers to one side of the nonwoven fabric and infiltrating the same to elute the sea component;
A nonwoven fabric heat shrinking step of heat shrinking the nonwoven fabric in the steam box after the line leaching step;
Impregnating the nonwoven fabric with a polymeric elastomer after the heat shrinking step;
A remaining marine component elution step of eluting a non-washed marine component of the nonwoven fabric as an eluent after the impregnation step; And
And forming a brushed surface by buffing the surface of the surface layer with the line-eluted surface after the remaining marine component elution step
A method for manufacturing an artificial leather including the same.
상기 선용출 단계에서 상기 용출액의 침투는 상기 부직포의 전체 두께의 5 ~ 70 % 두께의 범위인 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.The method according to claim 1,
Wherein the penetration of the effluent in the line dissolving step is in the range of 5 to 70% of the total thickness of the nonwoven fabric.
상기 용출액은 가성소다 수용액이며, 상기 선용출 단계에서의 가성소다 수용액의 농도는 6 ~ 15 중량%이고, 상기 잔여 해성분 용출 단계에서의 가성소다 수용액의 농도는 1 ~ 5 중량%인 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.The method according to claim 1,
Wherein the concentration of the caustic soda aqueous solution in the leaching step is 6 to 15 wt% and the concentration of the caustic soda aqueous solution in the leaching step of the remaining sea component is 1 to 5 wt% Wherein said method comprises the steps of:
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