KR20170038463A - 마이크로 니들 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 마이크로 니들의 형상에 대응하는 양각 또는 음각 형상을 구비하는 원판 금형을 마련하는 원판 금형 마련 단계; 상기 원판 금형에 UV 경화성 수지를 도포한 후 경화시켜 대면적의 음각 UV 마스터 필름을 마련하는 음각 UV 마스터 필름 마련 단계; 상기 음각 UV 마스터 필름에 마이크로 니들 원재료를 도포하고 경화시키는 마이크로 니들 성형 단계; 및 경화된 마이크로 니들 원재료에 점착시트를 부착하여 상기 음각 UV 마스터 필름으로부터 마이크로 니들을 분리하는 마이크로 니들 이형 단계;를 포함하는 마이크로 니들 제조방법을 제공한다.

Description

마이크로 니들 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF MICRO NEEDLE}
본 발명은 마이크로 니들 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 마이크로 니들을 대량으로 양산할 수 있도록 하기 위한 마이크로 니들 제조방법에 관한 것이다.
현재까지 개발된 마이크로니들은 주로 생체 내 약물 전달, 채혈, 체내 분석물질 검출 등에 사용되어 왔다.
마이크로 니들은 기존의 니들과 달리 무통증의 피부 관통과 무외상을 특징으로 하며, 무통증 피부 관통은 최소 침예성을 위한 상단부(top)직경이 중요하다. 또한, 마이크로니들은 피부 중 가장 강력한 장애물인 10-20 ㎛의 각질층 (stratum corneum)을 관통하여야 하므로, 충분한 물리적 경도를 가질 것이 요구된다. 또한, 모세혈관까지 도달함으로써 약물 전달의 효율성을 높이기 위한 적정 길이도 고려되어야 한다.
In-plane 타입의 마이크로니들(“Silicon-processed Microneedles”, Journal of microelectrochemical systems 8, 1999)이 제안 된 후, 다양한 유형의 마이크로니들이 개발되었다. 에칭 방법을 이용한 out-ofplane 타입의 솔리드 마이크로니들(미국특허출원 공개 제2002138049호 “Microneedle devices and methods of manufacture and use thereof”) 제작 방법은 50-100㎛ 직경, 500 ㎛의 길이로 솔리드 실리콘 마이크로 니들을 제작하여, 무통증 피부 관통을 실현하는 것이 불가능 하였다.
한편, 미국 조지아 대학의 프라우스니츠(Prausnitz)는 유리를 에칭하거나 포토리소그래피(photolithography)로 주형을 만들어 생분해성 폴리머 마이크로니들의 제작방법을 제안한 바 있다(Biodegradable polymer microneedles: Fabrication, mechanics and transdermal drug delivery, Journal of Controlled Release 104, 2005, 5166). 또한, 2006년에는 포토리소그래피 방법을 통해 제작한 주형의 끝에 캡슐 형태로 제작된 물질을 탑재하여 생분해성 솔리드 마이크로니들을 제작하는 방법이 제안되었다(Polymer Microneedles for Controlled-Release Drug Delivery, Pharmaceutical Research 23, 2006, 1008). 이 방법을 사용하면 캡슐형태로 제작 가능한 약물의 탑재가 자유롭다는 장점이 있지만 약물 탑재량이 많아지면 마이크로니들의 경도가 약해지므로 다량의 투약이 필요한 약물에는 적용의 한계가 나타났다.
2005년에는 흡수형 마이크로니들이 나노디바이스 앤드 시스템즈사에 의해 제안되었다(일본특허출원공개 제2005154321호; 및 "Sugar Micro Needles as Transdermic Drug Delivery System", Biomedical Microdevices 7,2005, 185). 이와 같은, 흡수형 마이크로니들은 피부내로 삽입된 마이크로니들을 제거하지 않고 약물전달 또는 미용에 사용하고자 하는 것이다. 이 방법에서는, 주형에 말토오스(maltose)와 약물을 혼합한 조성물을 가하고 이를 응고시켜 마이크로 니들을 제작하였다. 상기 일본특허는 마이크로 니들을 흡수형으로 제작하여 약물의 경피흡수를 제안하고 있으나, 피부 관통시 통증을 수반하였다. 또한 주형제작의 기술적 한계로 인해, 무통증을 수반하는 적절한 상단부 직경을 지니면서, 효과적인 약물전달에 요구되는 수준의 길이 즉, 1㎜ 이상의 길이를 지닌 마이크로 니들을 제작하는 것이 불가능 하였다.
최근 미국 조지아 대학의 프라우스니츠 (Prausnitz)에서 제작한 생분해성 마이크로 니들은 폴리다이메틸사일록세인(Polydimethylsiloxane: PDMS) 주형에서 폴리바이닐파이롤리돈(Polyvinylpyrrolidone: PVP) 과 메타크릴릭 엑시드 (Methacrylic acid: MAA)를 혼합한 물질을 사용하여 제작되었다(Minimally Invasive Protein Delivery with Rapidly Dissolving Polymer Microneedles, Advanced Materials 2008, 1). 또한 카르복시메틸셀룰로오스를 피라미드 구조의 주형에 넣어 마이크로 니들을 제작하기도 하였다 (Dissolving microneedles for transdermal drug delivery, Biomaterials 2007, 1). 주형을 사용한 방법은 빠르고 간편한 제작이 가능하다는 장점에도 불구하고 마이크로니들의 직경과 길이를 조절하여 제작하기 힘들다는 한계를 해결하지 못하고 있다.
본 발명은 마이크로 니들을 정확한 형상으로 대량으로 양산할 수 있는 방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 목적은 정확한 형상을 가지는 마이크로 니들을 양산할 수 있는 방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 다른 목적은 제조원가가 저렴한 마이크로 니들 제조 방법을 제공함에 있다.
본 발명은 마이크로 니들의 형상에 대응하는 양각 또는 음각 형상을 구비하는 원판 금형을 마련하는 원판 금형 마련 단계; 상기 원판 금형에 UV 경화성 수지를 도포한 후 경화시켜 대면적의 음각 UV 마스터 필름을 마련하는 음각 UV 마스터 필름 마련 단계; 상기 음각 UV 마스터 필름에 마이크로 니들 원재료를 도포하고 경화시키는 마이크로 니들 성형 단계; 및 경화된 마이크로 니들 원재료에 점착시트를 부착하여 상기 음각 UV 마스터 필름으로부터 마이크로 니들을 분리하는 마이크로 니들 이형 단계;를 포함하는 마이크로 니들 제조방법을 제공한다.
상기 원판 금형 마련 단계는, 전주용 금속 재질을 이용하여 금속판에 금속핀을 부착하여 마이크로 니들 형상에 대응하는 1차 양각 원판을 제조하는 단계; 상기 1차 양각 원판으로부터 전주 공법을 이용하여 1차 양각 원판에 대응하는 음각 형상을 가지는 2차 음각 원판을 복제하는 단계; 상기 2차 음각 원판으로부터 전주 공법을 이용하여 2차 음각 원판에 대응하는 양각 형상을 가지는 3차 양각 원판을 복제하는 단계; 및 3차 양각 원판을 배열하여 대면적의 원판 금형을 형성하는 단계;를 포함할 수 있다.
다른 실시형태로 상기 원판 금형 마련 단계는, 전주용 금속 재질의 금속판에 마이크로 니들 형상의 홈을 가공하여 마이크로 니들 형상에 대응하는 1차 음각 원판을 제조하는 단계; 상기 1차 음각 원판으로부터 전주 공법을 이용하여 1차 음각 원판에 대응하는 양각 형상을 가지는 2차 양각 원판을 복제하는 단계; 및 2차 양각 원판을 배열하여 대면적의 원판 금형을 형성하는 단계;를 포함할 수 있다.
한편, 상기 음각 UV 마스터 필름 마련 단계는, 금속재질을 이용하여 금속판에 금속핀을 부착하여 마이크로 니들 형상에 대응하는 양각 원판 금형에 UV 경화성 수지를 도포하고 경화시켜 1차 음각 UV 원판을 제조한 후, 1차 음각 UV 원판에 UV 경화성 수지를 도포하고 경화시켜 1차 음각 UV 원판으로부터 2차 양각 UV 원판을 제조하고, 2차 양각 UV 원판을 배열하여 대면적으로 형성한 후, 배열된 대면적 2차 양각 UV 원판에 UV 경화성 수지를 도포하고 경화시켜 대면적의 음각 UV 마스터 필름을 제조할 수 있다.
상기 음각 UV 마스터 필름 마련 단계는, 전주용 금속재질을 이용하여 금속판에 금속핀을 부착하여 마이크로 니들 형상에 대응하는 양각 원판에 UV 경화성 수지를 도포하고 경화시켜 1차 음각 UV 원판을 다량으로 제조하고, 다량으로 제조된 음각 UV 원판을 배열하여 대면적의 음각 UV 마스터 필름을 제조할 수 있다.
또한, 상기 마이크로 니들 성형 단계는 마이크로 니들 원재료를 도포한 후, 롤러를 이용하여 도포된 원재료를 균일하게 압착한 후 건조시켜 경화시키는 것이 바람직하다.
그리고, 상기 마이크로 니들 이형 단계는 경화된 마이크로 니들 원재료에 점착시트를 부착한 후, 상기 점착시트와 상기 음각 마스터 필름에 서로 반대방향의 곡률을 부여하며 분리할 수 있다.
본 발명에 따른 마이크로 니들 제조방법은 전주(electroforming) 방법을 이용하여, 마이크로 니들 형상에 대응하는 금형 원판을 제조한 후, 금형 원판을 이용하여 음각의 마스터롤을 제조한 후, 음각의 마스터롤을 이용하여 마이크로 니들을 제조함으로써 품질이 우수한 마이크로 니들을 대량으로 제조할 수 있는 효과를 가져 온다.
본 발명은 금속 재질의 원판을 이용하여 UV 경화성 수지로 음각의 마스터롤을 제조하므로, 음각의 마스터롤을 대량을 복제할 수 있으며, 음각의 마스터롤 제조원가가가 저렴하다. 또한 음각의 마스터롤을 1회용으로 사용할 수도 있고, 적절한 사용횟수를 조절함으로써 마이크로 니들의 불량 발생을 최소화할 수 있는 효과를 가져온다.
도 1은 본 발명에 따른 마이크로 니들 제조방법을 나타낸 공정도이다.
도 2는 본 발명의 제1실시예에 따른 전주 방법을 이용한 원판 금형 제조 방법을 나타낸 것이다.
도 3은 본 발명의 제2실시예에 따른 전주 방법을 이용한 원판 금형 제조 방법을 나타낸 것이다.
도 4는 본 발명의 제3실시예에 따른 UV 마스터 필름 마련 단계를 나타낸 것이다.
도 5는 본 발명의 제4실시예에 따른 UV 마스터 필름 마련 단계를 나타낸 것이다.
도 6은 본 발명에 따른 마이크로 니들 제조방법의 마이크로 니들 성형 단계와 마이크로 니들 이형 단계를 나타낸 도면이다.
본 명세서 및 특허청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여, 본 발명의 기술적 사상에 부합되는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 또한, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 하나의 실시예에 불과할 뿐이고, 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
피부는 표피로부터 각질층 (< 20 ㎛), 외피(epidermis) (< 100 ㎛), 및 진피 (dermis) (300-2,500㎛)로 구성되어 있다.
본 발명은 특정 피부 층에 통증 없이 약물과 피부미용성분을 전달하기 위해서는 마이크로 니들 상단부 직경을 10~100㎛ 범위, 유효길이는 250~3,000 ㎛, 피부관통을 위한 충분한 경도를 갖는 마이크로 니들을 대량으로 양산할 수 있도록 하는 방법을 제공하기 위한 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 마이크로 니들 제조방법을 나타낸 공정도이다.
도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 마이크로 니들 제조방법은 원판 금형 마련 단계(S110)와, 음각 UV 마스터 필름 마련 단계(S120)와, 마이크로 니들 성형 단계(S130)와, 마이크로 니들 이형 단계(S140)를 포함한다.
본 발명에 따른 마이크로 니들 제조방법은 음각 UV 마스터 필름을 이용하여 마이크로 니들을 제조할 수 있도록 하는 것으로, 음각 UV 마스터 필름을 대량으로 저렴한 비용으로 제조할 수 있도록 함으로써, 마이크로 니들을 대량으로 양산할 수 있도록 하기 위한 것이다.
이하 각각의 공정에 관하여 상세하게 살펴본다.
원판 금형 마련 단계(S110)는 금속 재질을 이용하여 제조하고자 하는 마이크로 니들의 형상을 제조하는 공정이다.
원판 금형을 금속재질로 정밀 가공을 통하여 제조한다. 이 때 원판금형은 양각 또는 음각으로 제조할 수 있다.
양각으로 제조하는 경우에는 금속 플레이트에 금속 니들을 부착하는 방법으로 제조할 수 있다.
음각으로 제조하는 경우에는 금속 플레이트에 니들 형상에 대응하는 음각홈을 형성하는 방법으로 제조할 수 있다.
한편, 원판 금형은 전주(Electroforming) 방법으로 복제가 가능하도록 하기 위하여 전주용 금속 재질로 제조될 수 있다. 예를 들면 3가 크롬 재질 또는 니켈 재질을 이용할 수 있다.
금속 재질로 원판을 제조하는 것은, 금속 재질이 다른 재질들에 비하여 정밀 가공이 가능하고, 미세한 니들 형상을 제조함에 적합하기 때문이며 추후 세척 등에 있어서도 많은 장점을 가진다.
UV 마스터 필름 마련 단계(S120)는 자외선 경화성 수지를 이용하여 대면적을 가지는 음각의 마스터 필름을 제조하는 단계이다.
UV 마스터 필름의 제조는 양각을 가지는 원판 금형에 UV 경화성 수지를 도포한 후, 베이스 필름을 부착하고 롤러를 이용하여 UV 경화성 수지가 균일하게 도포되도록 한 후 자외선을 조사하여 UV 경화성 수지를 경화시킨 후 분리하는 방법을 사용할 수 있다.
음각 UV 마스터 필름은 원판 금형을 이용하여 제조한 대면적의 양각 원판 금형을 이용할 수도 있고, 원판 금형으로부터 제조한 대면적의 양각 UV 원판을 이용할 수도 있다.
마이크로 니들 성형 단계(S130)는 음각 UV 마스터 필름에 니들 원재료를 도포하고 경화시키는 방법으로 이루어진다.
니들 원재료로는 생분해성 재질이 이용될 수 있다. 예를 들면 히알루론산을 이용할 수 있으며, 여기에 의약제 또는 생리활성제가 혼합된 것일 수도 있다.
의약제의 종류는 특별히 제한되지 않는다. 의약제로는 현재 사용되고 있는 약물들을 사용될 수 있다. 수용성의 의약제로서는 해열진통소염제, 스테로이드계 항염증제, 혈관확장제, 부정맥용제, 혈압강하제, 국소마취제, 호르몬제, 항히스타민제, 전신마취제, 수면진통제, 항전간제, 정신신경용제, 골격근이완제, 자율신경용제, 항파킨슨제, 이뇨제, 혈관수축제, 호흡촉진제 등이 사용될 수 있다.
생리활성물질로는 미백 성분, 주름방지 성분, 혈행촉진 성분, 다이어트 성분, 항균 성분, 비타민류 등을 예로 들 수 있다. 특히 코엔자임(Co-enzyme) Q10(ubiquinone), 비타민 C, 비타민 E, 셀레늄(selenium), 녹차 추출물(green tea extract), 포도씨유 추출물(grape seed extract), 페룰산(ferulic acid), 칼라구알라 잎 추출물(Polypodium leucotomos extract), 실리마린(sylimarin), 피크노제놀(pycnogenol), 비타민 A, 베타카로틴 AHA 등은 단독으로 또는 두 가지 이상을 함께 혼합하여 사용될 수 있다.
니들 원재료는 도포시에는 액상의 형태를 가지나, 건조에 의하여 고체 상태로 경화된다.
마이크로 니들 이형 단계(S140)는 음각 UV 마스터 필름에 니들 원재료를 도포하여 건조시킨 후, 경화된 마이크로 니들 원재료에 점착시트를 부착하여 경화된 니들 원재료를 음각 UV 마스터 필름으로부터 분리하는 방법으로 이루어진다.
경화된 니들 원재료 자체만을 박리할 경우, 박리 과정에서 경화된 니들 원재로가 손상될 수 있으므로, 점착시트를 니들 원재료의 상면에 부착하여 강도를 보강한 후 니들 원재료를 음각 UV 마스터 필름으로부터 박리한다.
음각 UV 마스터 필름은 필름 재질로 유연성을 가지므로, 이형이 원활하게 이루어지도록 하기 위하여, 음각 UV 마스터 필름에 곡률을 부여하며 분리할 수도 있다.
도 2는 본 발명의 제1실시예에 따른 전주 방법을 이용한 원판 금형 제조 방법을 나타낸 것이다.
도시된 바와 같이, 금속 플레이트(102)에 금속 니들(104)을 부착하여 1차 양각 원판(100)을 제조하고, 1차 양각 원판(100)으로부터 전주(Electroforming) 방법을 이용하여 1차 양각에 대응하는 음각 형상을 가지는 2차 음각 원판(110)을 다량으로 제조하고, 2차 음각 원판(110)을 배열하여 대면적으로 형성한 후, 대면적으로 배열된 2차 음각 원판으로부터 전주 방법을 통하여 대면적을 가지는 원판 금형(130)을 제조할 수 있다.
양각 원판(100)은 금속 판재(102)에 금속 재질의 금속 니들(104)을 부착하는 방법으로 형성할 수 있다. 이 때, 금속 판재(102)와 금속 니들(104) 전주 가능한 금속 재질로 형성되는 것이 바람직하다.
도 3은 본 발명의 제2실시예에 따른 전주 방법을 이용한 원판 금형 제조 방법을 나타낸 것이다.
제1실시예의 경우 마이크로 니들 형상에 대응하는 양각 원판을 이용하는 반면에, 제2실시예의 경우 마이크로 니들 형상에 대응하는 홈을 구비하는 음각 원판을 이용하는 방법이다.
먼저 전주 가능한 금속 재질의 금속 판재(202)에 마이크로 니들 형상에 대응하는 니들 형상의 홈(204)을 가공하여 1차로 음각 원판(200)을 제조한다.
다음으로, 1차 음각 원판(200)으로부터 전주 공정을 통하여 2차 양각 원판(210)을 복제한 다음, 2차 양각 원판(210)을 배열하여 대면적을 가지는 원판 금형(220)을 제조할 수 있다.
1차 음각 원판(200)은 금속 판재(202)에 니들 형상에 대응하는 니들 형상의 홈을 드릴을 이용하여 가공하는 방법으로 형성할 수 있다.
도 4는 본 발명의 제3실시예에 따른 UV 마스터 필름 마련 단계를 나타낸 것이다.
앞서 살펴본 제1실시예 및 제2실시예를 이용하면 대면적의 원판 금형이 마련된다.
본 실시예는 대면적의 원판 금형으로부터 UV 마스터 필름을 제조하는 공정을 설명하기 위한 것이다.
도시한 바와 같이, 원판 금형(300)의 상부면에 UV 경화성 수지(310)를 도포한 후, 투광성 재질의 베이스 필름(320)을 적층하고, 베이스 필름을 가압하여 UV 경화성 수지(310)가 균일하게 원판 금형(300)의 상면에 도포 되도록 한 후, 자외선(UV)을 조사하여 UV 경화성 수지를 경화시킨 후, 원판 금형을 분리하여 마이크로 니들 형상에 대응하는 음각을 가지는 UV 마스터 필름을 제조할 수 있다.
이러한 방법으로 UV 마스터 필름을 제조하는 경우, 원판 금형(300)을 이용하여 대량으로 UV 마스터 필름을 제조할 수 있다.
도 5는 본 발명의 제4실시예에 따른 UV 마스터 필름 마련 단계를 나타낸 것이다.
앞선 제3실시예의 경우 대면적의 원판 금형(300)을 이용하여 UV 마스터 필름을 직접 제조하는 방법에 관한 것이었으나, 본 실시예는 소형의 원판 금형(100)을 이용하여 음각 UV 원판과, 양각 UV 원판을 순차적으로 형성한 후, 양각 UV 원판을 배열하여 대면적으로 형성한 후, 대면적으로 배열된 양각 UV 원판으로부터 대면적의 UV 마스터 필름을 제조하는 방법에 관한 것이다.
도시된 바와 같이, 마이크로 니들 형상에 대응하는 양각 원판 금형(100)에 UV 경화성 수지를 도포하고 경화시키는 방법으로 1차 음각 UV 원판(510)을 형성하고, 1차 음각 UV 원판(500)에 UV 경화성 수지를 도포하고 경화시키는 방법으로 2차 양각 UV 원판(510)을 형성한 후, 2차 양각 원판(510)을 배열하여 대면적으로 형성한 후, 배열된 2차 양각 UV 원판(520)에 경화성 수지를 도포하고 경화시켜 대면적의 음각 UV 마스터 필름(543)을 제조할 수 있다.
도시한 도면에서는 1차 음각 UV 원판(500)을 한 개로 도시하였으나, 1차 음각 UV 원판(500)도 다량으로 복제하여 형성할 수 있다.
물론, 1차 음각 UV 원판(500)을 다량으로 제조하고, 다량으로 제조된 1차 각 UV 원판(510)을 배열하고 하나의 시트로 형성하여 대면적의 음각 UV 마스터 필름을 제조할 수도 있다.
도 6은 본 발명에 따른 마이크로 니들 제조방법의 마이크로 니들 성형 단계와 마이크로 니들 이형 단계를 나타낸 도면이다.
도시된 바와 같이, 마이크로 니들 형상에 대응하는 음각을 가지는 음각 UV 마스터 필름(600)에 니들 원재료(610)를 도포한 후 경화 시킨다. 이 때 원재료의 도포는 단일 재료를 도포할 수도 있으며, 2종 이상의 원재료를 혼합하여 도포하거나 순차적으로 도포할 수도 있다.
예를 들면, 히알루론산에 추가적인 생리활성 물질을 혼합하여 도포할 수도 있고, 이들을 순차적으로 도포할 수도 있다.
다음으로, 자연건조 또는 가열건조 등의 방법으로 니들 원재료를 건조시킨 후, 건조된 니들 원재료에 점착 시트(620)를 부착한다.
건조된 니들 원재료는 강도가 약하여 이형시에 파손될 우려가 있으므로, 점착 시트(620)를 건조된 니들 원재료의 표면에 부착하여, 이형시에 마이크로 니들의 손상을 방지하는 것이 바람직하다.
이 때, 점착 시트(620)로는 점착력을 가지는 필름 종류를 사용할 수 있으며, 구체적으로는 메디폼 재질등을 사용할 수 있다.
한편, 본 발명에 따른 마이크로 니들 제조방법에 사용되는 음각 UV 마스터 필름은 합성수지 재질의 필름이므로 재질 자체가 유연성을 가지고 있다.
따라서, 이형시에 마이크로 니들의 손상을 방지하기 위해서는 도시한 바와 같이, 점참 시트(620)는 상부측으로 곡률을 부여하고 음각 UV 마스터 필름(600)은 하부 측으로 곡률을 부여하여, 이탈시에 마이크로 니들이 손상되지 않고 분리될 수 있도록 하는 것이 바람직하다.
이형 단계는 도시한 바와 같이, 상하의 롤을 이용할 수 있다. 상부의 롤(710)과 하부의 롤(720)은 진공 흡착 등의 방법을 통하여 각각 UV 마스터 필름(600)과 접착시트(520)를 흡착할 수 있도록 하면, 롤의 곡률이 상하의 필름에 부여되며 원활한 이형이 이루어질 수 있게 된다.
이상 살펴본 바와 같이, 본 발명에 따른 마이크로 니들 제조방법은 원판 금형을 이용하여 전주 방법 또는 UV 경화성 수지를 이용한 복제 방법을 사용하여, 대면적의 음각 UV 마스터 필름을 제조할 수 있다. 이러한 대면적의 음각 UV 마스터 필름은 저렴한 비용으로 제조할 수 있으며, 음각 UV 마스터 필름은 원판 금형 등을 이용하여 자유롭게 복제할 수 있기 때문에 음각 UV 마스터 필름을 대량으로 마련하고, 그로부터 마이크로 니들을 제조할 수 있음으로써 저비용으로 양산이 가능한 효과를 가져온다.
전술된 실시예는 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로 이해되어야 하며, 본 발명의 범위는 전술된 상세한 설명보다는 후술될 특허청구범위에 의해 나타내어질 것이다. 그리고 후술될 특허청구범위의 의미 및 범위는 물론, 그 등가개념으로부터 도출되는 모든 변경 및 변형 가능한 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
S110 : 원판 금형 마련 단계
S120 : 음각 UV 마스터 필름 마련 단계
S130 : 마이크로 니들 성형 단계
S140 : 마이크로 니들 이형 단계
100 : 1차 양각 원판(금속)
110 : 2차 음각 원판(금속)
130 : 원판 금형(금속)
200 : 1차 음각 원판(금속)
210 : 2차 양각 원판(금속)
220 : 원판 금형(금속)
500 : 1차 음각 UV 원판
510 : 2차 양각 UV 원판
530 : 음각 UV 마스터 필름

Claims (7)

  1. 마이크로 니들의 형상에 대응하는 양각 또는 음각 형상을 구비하는 원판 금형을 마련하는 원판 금형 마련 단계;
    상기 원판 금형에 UV 경화성 수지를 도포한 후 경화시켜 대면적의 음각 UV 마스터 필름을 마련하는 음각 UV 마스터 필름 마련 단계;
    상기 음각 UV 마스터 필름에 마이크로 니들 원재료를 도포하고 경화시키는 마이크로 니들 성형 단계; 및
    경화된 마이크로 니들 원재료에 점착시트를 부착하여 상기 음각 UV 마스터 필름으로부터 마이크로 니들을 분리하는 마이크로 니들 이형 단계;를 포함하는 마이크로 니들 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 원판 금형 마련 단계는
    전주용 금속 재질을 이용하여 금속판에 금속핀을 부착하여 마이크로 니들 형상에 대응하는 1차 양각 원판을 제조하는 단계;
    상기 1차 양각 원판으로부터 전주 공법을 이용하여 1차 양각 원판에 대응하는 음각 형상을 가지는 2차 음각 원판을 복제하는 단계;
    상기 2차 음각 원판으로부터 전주 공법을 이용하여 2차 음각 원판에 대응하는 양각 형상을 가지는 3차 양각 원판을 복제하는 단계; 및
    3차 양각 원판을 배열하여 대면적의 원판 금형을 형성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 마이크로 니들 제조방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 원판 금형 마련 단계는
    전주용 금속 재질의 금속판에 마이크로 니들 형상의 홈을 가공하여 마이크로 니들 형상에 대응하는 1차 음각 원판을 제조하는 단계;
    상기 1차 음각 원판으로부터 전주 공법을 이용하여 1차 음각 원판에 대응하는 양각 형상을 가지는 2차 양각 원판을 복제하는 단계; 및
    2차 양각 원판을 배열하여 대면적의 원판 금형을 형성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 마이크로 니들 제조방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 음각 UV 마스터 필름 마련 단계는
    금속재질을 이용하여 금속판에 금속핀을 부착하여 마이크로 니들 형상에 대응하는 양각 원판 금형에 UV 경화성 수지를 도포하고 경화시켜 1차 음각 UV 원판을 제조한 후, 1차 음각 UV 원판에 UV 경화성 수지를 도포하고 경화시켜 1차 음각 UV 원판으로부터 2차 양각 UV 원판을 제조하고, 2차 양각 UV 원판을 배열하여 대면적으로 형성한 후, 배열된 대면적 2차 양각 UV 원판에 UV 경화성 수지를 도포하고 경화시켜 대면적의 음각 UV 마스터 필름을 제조하는 것을 특징으로 하는 마이크로 니들 제조방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 음각 UV 마스터 필름 마련 단계는
    전주용 금속재질을 이용하여 금속판에 금속핀을 부착하여 마이크로 니들 형상에 대응하는 양각 원판에 UV 경화성 수지를 도포하고 경화시켜 1차 음각 UV 원판을 다량으로 제조하고, 다량으로 제조된 음각 UV 원판을 배열하여 대면적의 UV 마스터 필름을 제조하는 것을 특징으로 하는 마이크로 니들 제조방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 마이크로 니들 성형 단계는
    마이크로 니들 원재료를 도포한 후, 롤러를 이용하여 도포된 원재료를 균일하게 압착한 후 건조시켜 경화시키는 것을 특징으로 하는 마이크로 니들 제조방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 마이크로 니들 이형 단계는
    경화된 마이크로 니들 원재료에 점착시트를 부착한 후, 상기 점착시트와 상기 음각 마스터 필름에 서로 반대방향의 곡률을 부여하며 분리하는 것을 특징으로 하는 마이크로 니들 제조방법.
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