KR20140028890A - 터치스크린패널 및 그 제조방법 - Google Patents

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박태상
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정창규
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Abstract

기저필름에 터치감지부를 형성하고, 터치감지부와 강화유리 기판이 대면하도록 기저필름 및 터치감지부를 포함하는 패널을 상기 강화유리 기판에 접착시키고, 기저필름을 박리시키는 것을 포함하는 터치스크린패널의 제조방법에 의하여 제조된 터치스크린패널은 광 투과율이 개선되고 제조 비용이 저렴하다.

Description

터치스크린패널 및 그 제조방법{TOUCH SCREEN PANEL AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}
본 발명은 터치스크린패널 및 그 제조방법에 관한 것으로써, 더욱 상세하게는 광 투과성을 개선한 터치 스크린 패널 및 그 제조 수율을 향상시킨 터치 스크린 패널 제조방법에 관한 발명이다.
터치스크린패널은 키보드를 사용하지 않고 스크린에 나타난 문자 또는 특정 위치에 사용자의 신체 일부가 닿으면(터치되면) 그 위치를 파악하여 화면에서 직접 사용자의 명령을 입력받을 수 있게 한 스크린을 의미한다. 이러한 터치스크린패널은 표시장치와 입력장치를 일체로 마련함으로써 제품의 소형화가 가능하여 휴대용 전자기기에 널리 이용된다.
터치스크린패널은 사용자의 명령을 입력받는 방식에 따라 저항막 방식, 정전용량 방식, 적외선 방식, 초음파 방식으로 구분할 수 있으며, 생산 비용이 저렴하고 광 투과율이 좋은 정전용량 방식이 널리 이용되고 있다.
정전용량 방식의 터치스크린패널은 전기적으로 분리된 2개의 전극 사이에 유전체(절연체)를 마련하고, 사용자의 신체 일부가 터치됨으로써 발생하는 2개의 전극 사이의 정전용량의 변화를 감지하여 사용자의 터치를 감지한다.
이와 같은 정전용량 방식의 터치스크린패널은 2장의 투명필름에 각각 전극을 형성하고 강화유리 기판에 각각 전극이 형성된 2장의 투명필름을 접착시켜 제조하거나, 증착, 포토리소그래피, 식각 등 반도체 제조 공정을 이용하여 강화유리 기판에 직접 2개의 전극을 형성시킬 수 있다.
2장의 투명필름에 각각 전극을 형성하여 강화유리 기판에 접착시키는 경우에는 2장의 투명필름에 의하여 광 투과율이 낮아지는 문제가 있고, 반도체 제조 공정을 이용하여 강화유리 기판 위에 직접 2개의 전극을 형성하는 경우에는 생산 비용이 증가하는 문제가 있었다.
상술한 문제를 해결하기 위하여 본 발명의 일 측면은 광 투과율이 개선되고 저렴한 제조 비용을 갖는 터치스크린패널을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 일 측면에 따른 강화유리 기판 및 터치감지부를 포함하는 터치스크린패널의 제조방법은 기저필름에 사용자의 접촉을 감지하는 터치감지회로를 포함하는 상기 터치감지부를 형성하고, 상기 터치감지부와 상기 강화유리 기판이 대면하도록 상기 기저필름 및 상기 터치감지부를 포함하는 패널을 상기 강화유리 기판에 접착시키고, 상기 기저필름을 박리시키는 것을 포함한다.
또한, 상기 기저필름에 희생층을 형성하는 것을 더 포함할 수 있다.
여기서, 상기 희생층은 자외선에 반응하여 접착력이 약화되는 것일 수 있다.
여기서, 상기 기저필름 및 상기 터치감지부를 포함하는 패널을 상기 강화유리 기판에 접착시키는 것은 상기 터치감지부와 상기 강화유리 기판을 접착시키는 광학접착층을 형성하고, 상기 광학접착층에 상기 기저필름 및 상기 터치감지부를 포함하는 패널을 위치시키고, 자외선을 조사하는 것을 포함하는 것일 수 있다.
또한, 상기 희생층을 제거하는 것을 더 포함할 수 있다.
여기서, 상기 광학접착층은 자외선에 반응하여 접착력이 강화되는 것이다.
여기서, 상기 광학접착층은 필름 형태의 OCA(Optically Clear Adhesive) 또는 액상의 SVR(Super View Resin)인 것일 수 있다.
또한, 상기 희생층 또는 상기 터치감지부에 디스플레이부를 접착하는 것을 더 포함할 수 있다.
여기서, 상기 터치감지부를 형성하는 것은 상기 터치감지회로를 구성하는 투명전극을 형성하고, 상기 투명전극을 절연시키는 절연층을 형성하는 것을 포함하는 것일 수 있다.
여기서, 상기 터치감지부를 형성하는 것은 상기 터치감지회로를 구성하는 제1투명전극을 형성하고, 상기 제1투명전극에 상기 제1투명전극을 절연시키는 제1절연층을 형성하고, 상기 제1절연층에 상기 터치감지회로를 구성하는 제2투명전극을 형성하고, 상기 제2투명전극에 상기 터치감지회로를 절연시키는 제2절연층을 형성하는 것을 포함하는 것일 수 있다.
여기서, 상기 투명전극은 프린팅 공정 또는 포토리소그래피 공정을 통하여 소정의 패턴을 형성되는 것일 수 있다.
여기서, 상기 투명전극은 인듐산화주석(Indium Tin Oxide: ITO), 인듐산화아연(Indium Zinc Oxide: IZO), 은나노와이어(Ag nano wire), 탄소나노튜브(carbon nano tube: CNT), 그래핀(graphene) 및 PEDOT(3,4-ethylenedioxythiophene) 중 적어도 하나로 제조되는 것일 수 있다.
본 발명의 일 측면에 따른 사용자의 터치를 감지하는 터치스크린패널은 상기 터치스크린패널을 외부로부터 보호하는 강화유리 기판, 상기 터치스크린패널에 대한 사용자의 터치를 감지하는 터치감지부, 상기 터치감지부와 사용자에게 화상을 제공하는 디스플레이부 사이에 마련되는 희생층을 포함하고, 여기서 상기 희생층은 자외선에 반응하여 접착력이 약화되는 것일 수 있다.
또한, 상기 터치스크린패널은 상기 강화유리 기판과 상기 터치감지부 사이에 마련되어 상기 강화유리 기판과 상기 터치감지부를 접착시키는 광학접착층을 더 포함할 수 있다.
여기서, 상기 광학접착층은 필름 형태의 OCA(Optically Clear Adhesive) 또는 액상의 SVR(Super View Resin)인 것일 수 있다.
여기서, 상기 터치감지부는 상기 사용자의 터치를 감지하는 터치감지회로, 상기 터치감지회로를 절연시키는 절연층을 포함하는 것일 수 있다.
여기서, 상기 터치감지회로는 1 또는 2 이상의 투명전극을 포함하는 것일 수 있다.
여기서, 상기 투명전극은 프린팅 공정 또는 포토리소그래피 공정을 통하여 소정의 패턴을 형성되는 것일 수 있다.
여기서, 상기 투명전극은 인듐산화주석(Indium Tin Oxide: ITO), 인듐산화아연(Indium Zinc Oxide: IZO), 은나노와이어(Ag nano wire), 탄소나노튜브(carbon nano tube: CNT), 그래핀(graphene) 및 PEDOT(3,4-ethylenedioxythiophene) 중 적어도 하나에 의하여 제조되는 것일 수 있다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 투명필름 위에 터치센서를 형성하고 투명필름을 박리시킴으로써 광 투과율이 개선되고 제조 비용이 저렴한 터치스크린패널을 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 제1실시예에 의한 터치스크린패널의 외관을 도시한 사시도이다.
도 2는 도 1에서 A-A`선에 따른 단면도이다.
도 3은 본 발명의 제1실시예에 의한 터치스크린패널의 구성을 도시한 분해 사시도이다.
도 4는 본 발명의 제1실시예에 의한 터치스크린패널의 터치감지회로를 도시한 도면이다.
도 5는 본 발명의 제1실시예에 의한 터치스크린패널의 터치감지부를 제조하는 과정을 도 4에서 B-B`선을 따라 도시한 단면도이다.
도 6a 내지 도 6c는 본 발명의 제1실시예에 의한 제1투명전극 및 제2투명전극을 제조하는 과정을 도시한 도면이다.
도 7는 본 발명의 제1실시예에 의한 터치스크린패널의 윈도우부를 제조하는 과정을 도시한 도면이다.
도 8은 본 발명의 제1실시예에 의힌 터치스크린패널의 광학접착층을 형성하는 과정을 도시한 도면이다.
도 9 및 도 10은 본 발명의 제1실시예에 의한 터치감지부와 윈도우부를 접착시키는 과정을 도시한 도면이다.
도 11는 본 발명의 제1실시예에 의한 터치스크린패널에서 기저필름을 박리시키는 과정을 도시한 도면이다.
도 12은 본 발명의 제2실시예에 의한 터치스크린패널의 외관을 도시한 사시도이다.
도 13는 도 1에서 C-C`선에 따른 단면도이다.
도 14은 본 발명의 제2실시예에 의한 터치스크린패널의 구성을 도시한 분해 사시도이다.
도 15는 본 발명의 제2실시예에 의한 터치스크린패널의 터치감지회로를 도시한 도면이다.
도 16는 본 발명의 제2실시예에 의한 터치스크린패널의 터치감지부를 제조하는 과정을 도 15에서 D-D`선을 따라 도시한 단면도이다.
본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 바람직한 예에 불과할 뿐이며, 본 출원의 출원시점에 있어서 본 명세서의 실시예와 도면을 대체할 수 있는 다양한 변형예들이 있음을 이해하여야 한다.
이하에서는 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 대하여 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명의 제1실시예에 의한 터치스크린패널(100)의 외관을 도시한 사시도이고, 도 2는 도 1에서 A-A`선에 따른 단면도이고, 도 3은 본 발명의 제1실시예에 의한 터치스크린패널(100)의 구성을 도시한 분해 사시도이고, 도 4는 본 발명의 제1실시예에 의한 터치스크린패널의 터치감지회로(123)를 도시한 도면으로, 이하에서는 도 1, 도 2, 도 3 및 도 4를 참조하여 본 발명의 제1실시예에 의한 터치스크린패널(100)을 설명한다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 제1실시예에 의한 터치스크린패널(100)은 윈도우부(110), 터치감지부(120), 디스플레이부(140), 광학접착층(150) 및 희생층(160)을 포함한다.
윈도우부(110)는 터치스크린패널(100)의 외관을 형성하는 강화유리 기판(111), 후술할 디스플레이부(140)에 의하여 생성된 화상이 차단되는 블랙 매트릭스(113)를 포함한다.
강화유리 기판(111)은 터치스크린패널(100)의 외관을 형성하고 사용자의 직접적인 터치가 이루어지는 부분으로 유리 재질을 채용할 수 있으나, 이에 한정되지는 않고 투명하고 강도가 좋은 폴리메틸메타크릴레이트(poly methyl metharcrylate: PMMA) 또는 투명 폴리카보네이트(polycarbonate: PC) 등의 합성수지 재질을 채용할 수도 있다.
강화유리 기판(111)로 유리 재질을 채용하는 경우 성형 판유리를 연화온도에 가까운 500℃~600℃로 가열하고, 압축한 냉각공기에 의하여 급랭시켜 유리 표면을 압축 변형시키고 내부를 인장 변형시켜 강화한 강화유리를 채용하는 것이 바람직하다. 이러한 강화유리는 보통 유리에 비하여 굽힘강도는 3~5배, 내충격성은 3~8배 강하며, 내열성도 우수하다. 강화유리 기판(111)은 외부로 노출되어 터치스크린패널(100)의 외형을 형성하고 터치스크린패널(100)의 내부 구성을 보호한다.
블랙 매트릭스(113)는 강화유리 기판(111)의 바로 아래에 형성되며 블랙 매트릭스(113)는 인쇄, 슬릿(slit) 코팅 또는 비투명 필름 접착 등의 방법으로 형성될 수 있다.
블랙 매트릭스(113)는 터치스크린패널(100)을 후술할 디스플레이부(140)에서 생성된 화상이 투과하는 투과영역(110a)과 화상이 투과하지 않는 비투과영역(110b)으로 구분한다. 즉, 윈도우부(110) 중에서 블랙 매트리그(113)가 마련된 부분은 디스플레이부(140)에서 생성된 화상이 투과하지 않아 사용자에게 검은 색으로 보인다. 다만, 블랙 매트릭스(113)가 형성되더라도 정전식 터치센서인 터치감지부(120)는 비투과영역(110b)에서도 사용자의 터치를 감지할 수 있다.
터치감지부(120)는 소정의 형태로 패턴화된 제1투명전극(123a) 및 제2투명전극(123b)을 포함하는 터치감지회로(123), 제1투명전극(123a) 및 제2투명전극(123b)을 절연시키는 제1절연층(125a) 및 제2절연층(125b)을 포함한다.
제1투명전극(123a)과 제2투명전극(123b)은 광학적으로 투명하여 후술할 디스플레이부(140)에서 생성된 화상이 투과될 수 있다.
이와 같이 전기적으로 도체이고 광학적으로 투명한 제1투명전극(123a) 및 제2투명전극(123b)으로 전기전도도가 높고 가시광선영역의 빛의 투과성이 좋은 인듐산화주석(Indium Tin Oxide: ITO), 인듐산화아연(Indium Zinc Oxide: IZO) 등을 채용할 수 있다. 또한, 인듐산화주석 또는 인듐산화아연에 비하여 전기전도도가 더 높고 가시광선영역의 빛의 투과성이 좋은 은나노와이어(Ag nano wire), 탄소나노튜브(carbon nano tube: CNT) 등이 채용될 수도 있다. 뿐만 아니라 빛을 98% 이상 투과시킬 정도로 투명하며 전기전도도가 구리(Cu)의 100배 이상인 그래핀(graphene)이 채용될 수도 있다. 또한, PEDOT(3,4-ethylenedioxythiophene)를 채용할 수도 있다.
이와 같은 제1투명전극(123a)과 제2투명전극(123b) 사이에는 절연층이 마련되어 제1투명전극(123a)과 제2투명전극(123b)를 절연시킨다. 그 결과 마치 한 쌍의 마주보는 도체 사이에 절연체가 마련되는 형상이 되어 제1투명전극(123a)과 제2투명전극(123b) 사이에는 정전 용량(capacitance)이 발생하며, 사용자의 신체 일부가 터치되면 제1투명전극(123a)과 제2투명전극(123b) 사이의 정전 용량이 변화하여 사용자의 터치를 감지할 수 있다.
구체적으로 제1투명전극(123a)과 제2투명전극(123b)은 도 4에 도시된 바와 같이 세로 줄의 제1투명전극(123a)과 가로 줄의 제2투명전극(123b)이 겹쳐져 그물망과 같은 형태를 하고 있으며, 제1투명전극(123a)과 제2투명전극(123b)이 겹치는 부분(P)에서는 제1절연층(125a)가 제1투명전극(123a)과 제2투명전극(123b)을 전기적으로 절연시키며, 제1투명전극(123a)과 제2투명전극(123b)이 나란히 마련된 부분(Q)에서는 제2절연층(125b)이 제1투명전극(123a)과 제2투명전극(123b)을 전기적으로 절연시킨다. 여기서 사용자의 신체 일부가 터치스크린패널(100)을 터치하면 즉, 사용자의 신체 일부가 제1투명전극(123a)과 제2투명전극(123b)이 나란히 마련된 부분(Q)을 터치하면 세로 줄의 제1투명전극(123a) 중 어느 하나(첫번째 세로줄의 제1투명전극)와 가로 줄의 제2투명전극(123b) 중 어느 하나(두번째 가로줄의 제2투명전극) 사이의 정전 용량이 변화하여 사용자의 신체 일부가 터치된 위치를 감지할 수 있다.
제1절연층(125a)은 제1투명전극(123a)과 제2투명전극(123b)이 겹치는 부분(P)에 마련되어 제1투명전극(123a)과 제2투명전극(123b)을 절연시키고, 제2절연층(125b)은 제1투명전극(123a)과 제2투명전극(123b)가 나란히 마련된 부분(Q) 및 제2투명전극(123b) 위에 마련되어 제1투명전극(123a) 및 제2투명전극(123b)을 절연시킬 뿐만 아니라 제1투명전극(123a) 및 제2투명전극(123b)을 외부의 자극으로부터 보호한다.
이와 같은 제1절연층(125a) 및 제2절연층(125b)는 광학적으로 투명한 절연체를 채용할 수 있다. 예들 들어 제1절연층(125a) 및 제2절연층(125b)은 폴리에틸렌(polyethylene), 폴리프로필렌(polypropylene), 아크릴(acryloly) 등을 채용할 수 있다.
디스플레이부(140)는 사용자의 명령 또는 제어신호에 따라 사용자에게 표시하고자 하는 화상을 생성하며, 액정표시장치(Liquid Crystal Display: LCD) 또는 유기발광다이오드(Organic Light Emitting Diode:OLED) 등의 평판 디스플레이 패널을 채용할 수 있다.
광학접착층(150)은 윈도우부(110)와 터치감지부(120) 사이에 마련되어 윈도우부(110)와 터치감지부(120)를 접착시킨다. 또한, 광학접착층(150)는 자외선에 반응하여 경화된다. 즉, 광학접착층(150)에 자외선을 조사하면 광학접착층(150)의 접착력이 강화되어 터치감지부(120)를 윈도우부(110)에 단단히 고정시킨다.
광학접착층(150)은 광학적으로 우수한 OCA(Optically Clear Adhesive)과 같은 필름 형태의 접착제 또는 SVR(Super View Resin)과 같은 액체 형태의 접착제를 채용할 수 있다.
희생층(160)은 터치감지부(120)와 디스플레이부(140) 사이에 마련되며, 후술할 기저필름(도 5의 식별번호 130) 위에 터치감지부(120)를 형성하고 광학접착층(150)를 통하여 터치감지부(120)와 윈도우부(110)를 접착한 후 기저필름(도 5의 식별번호 130)을 박리시킨다.
희생층(160)은 자외선에 반응하여 연화된다. 즉 희생층(160)에 자외선을 조사하면 희생층(160)의 접착력이 약화되어 터치감지부(120)로부터 기저필름(도 5의 식별번호 130)를 용이하게 박리시킬 수 있다.
본 발명의 제1실시예에 의한 터치스크린패널(100)은 희생층(160)을 포함하고 있으나, 이에 한정되는 것은 아니며 후술할 기저필름(도 5의 식별번호 130)를 박리시킨 후 희생층(160)을 제거시킬 수도 있다.
이상에서는 본 발명의 제1실시예에 의한 터치스크린패널(100)에 관하여 설명하였다.
본 발명의 제1실시예에 의한 터치스크린패널(100)을 제조하는 과정을 간략하게 설명하면 윈도우부(110)를 제조하고 이와 별도로 후술할 기저필름(도 5의 식별번호 130) 위에 터치감지부(120)를 형성한 후 광학접착층(150)을 이용하여 윈도우부(110)와 터치감지부(120)를 접착시킨다. 이후 기저필름(130)를 박리시키고 터치감지부(120)와 윈도우부(110)가 포함된 패널을 디스플레이부(140)와 접착시켜 터치스크린패널(100)을 제조한다.
이하에서는 본 발명의 제1실시예에 의한 터치스크린패널(100)의 제조방법에 관하여 구체적으로 설명한다.
도 5는 본 발명의 제1실시예에 의한 터치스크린패널(100)의 터치감지부(120)를 제조하는 과정을 도 4에서 B-B`선을 따라 도시한 단면도이고, 도 6a 내지 도 6c는 본 발명의 제1실시예에 의한 제1투명전극 및 제2투명전극을 제조하는 과정을 도시한 도면이다.
도 5 및 도 6a 내지 도 6c를 참조하여 터치감지부(120)를 제조하는 방법을 설명한다.
터치감지부(120)를 제조하는 방법을 간략하게 설명하면, 기저필름(130)를 마련한 후 희생층(160)을 형성한 후 그 위에 터치감지부(120)를 형성한다. 그 결과 희생층(160)을 사이에 두고 기저필름(130)와 터치감지부(120)가 대면하는 형태를 갖는 터치센서필름이 형성된다.
구체적으로, 우선 기저필름(130)를 마련한다(S201).
기저필름(130)는 폴리머(polymer)류의 합성수지를 채용할 수 있으며, 특히 높은 열 안정성 및 효과적인 기계적 특성을 갖아 고온 공정을 견딜 수 있는 폴리이미드(polyimide) 필름 또는 내열성이 우수하고 기계적 강도가 높은 PET(polyethylene terephthalate) 필름을 채용할 수 있다.
기저필름(130)는 터치감지부(120)를 형성하기 위한 기반이 된다. 즉 기저필름(130) 상에 소정의 공정을 통하여 터치감지부(120)를 형성한다. 또한, 기저필름(130) 상에 터치감지부(120)를 형성하고 터치감지부(120)을 윈도우부(140)에 접착시킨 후에는 터치감지부(120)로부터 기저필름(130)를 박리시킴으로써 터치스크린패널(100)의 광 투과성을 향상시킨다.
기저필름(130)가 마련되면, 기저필름(130) 위에 희생층(160)을 형성한다(S203).
희생층(160)은 기저필름(130) 상에 형성된 터치감지부(120)가 윈도우부(110)에 접착된 후 기저필름(130)를 박리시키는 층으로써, 희생층(160)을 구성하는 물질을 증발시켜 증기 상태로 만든 후 기저필름(130)에 증착하는 증발 증착 공정, 희생층(160)을 구성하는 액상의 물질을 노즐을 통하여 기저필름(130) 상에 정량 토출하는 슬릿 코팅(slit coating) 공정, 희생층(160)을 구성하는 액상의 물질을 기저필름(130) 상에 도포한 후 기저필름(130)를 고속으로 회전시키는 스핀 코팅(spin coating) 공정 등을 통하여 기저필름(130) 상에 희생층(160)을 형성시킬 수 있다. 또한 필름 형태의 희생층(160)의 경우에는 기저필름(130) 상에 필름 형태의 희생층(160)을 도포하여 희생층(160)을 형성시킬 수 있다.
희생층(160)이 형성되면, 제1투명전극(123a)을 형성한다(S205).
제1투명전극(123a)은 프린팅(printing) 공정 또는 포토리소그래피(photolithography) 공정을 통하여 도 6a와 같은 패턴으로 형성될 수 있다. 프린팅 공정은 제1투명전극(123a)으로 은나노와이어 내지 탄소 나노튜브를 채용하는 경우 이용될 수 있으며, 포토리소그래피 공정은 제1투명전극(123a)으로 인듐산화주석 내지 인듐산화아연을 채용하는 경우 이용될 수 있다.
프린팅 공정은 잉크젯 프린팅(ink-jet printing) 공정, 레이저 전사 프린팅(laser-induced thermal patterning) 공정 및 스크린 프린팅(screen printing) 공정 등으로 구분되며, 잉크젯 프린팅(ink-jet printing) 공정을 이용하는 경우 은 나노 잉크 내지 탄소 나노 튜브가 함유된 잉크를 노즐을 통하여 타겟에 토출하여 원하는 패턴을 형성할 수 있다. 또한 레이저 전사 프린팅(laser-induced thermal patterning) 공정을 이용하는 경우 은 나노 잉크 내지 탄소 나노 튜브가 함유된 잉크를 타겟에 도포하고 레이저를 전사하여 원하는 패턴을 타겟에 정착시킬 수 있으며, 스크린 프린팅(screen printing) 공정을 이용하는 경우 소정의 패턴이 형성된 스크린 위에 은 나노 잉크 내지 탄소 나노 튜브가 함유된 잉크를 올려 놓은 후 스퀴지(squeegee)를 내리 누르면서 이동시켜 상술한 잉크를 스크린의 메쉬(mesh)를 통해 타겟에 전사하여 스크린에 형성된 패턴과 같은 패턴을 형성할 수 있다.
포토리소그래피 공정을 이용하는 경우에는 인듐산화주석 내지 인듐산화아연을 스퍼터링(sputtering) 또는 화학 기상 증착(chemical vapor deposition: CVD)을 통하여 대상층 위에 균일하게 증착시키고, 증착된 인듐산화주적 내지 인듐산화아연 위에 액상의 포토 레지스터(photo resistor) 또는 드라이 필름 레지스터(dry-film photo resistor)를 도포하고, 도포된 포토 레지스터 위에 소정의 패턴이 형성된 마스크를 위치시킨 후 자외선 등을 조사한다. 이후 현상용액을 통하여 포토 레지스터를 현상한 후 습식 식각 내지 건식 식각을 이용하여 패턴을 형성하지 않는 부분의 인듐산화주적 내지 인듐산화아연을 식각한 후 포토 레지스터를 박리시켜 원하는 패턴을 형성할 수 있다.
프린팅 공정은 적은 비용으로 빠르게 제1투명전극(123a)을 형성할 수 있으나 높은 해상도를 갖는 패턴은 형성할 수 없으며, 포토리소프래피 공정은 높은 해상도를 갖는 패턴을 형성할 수 있으나 제조비용과 제조시간이 많이 소모된다.
도 6a와 같은 패턴을 갖는 제1투명전극(123a)은 프린팅 공정 또는 포토리소그래피 공정 중 어느 공정을 사용하더라도 무방하다.
제1투명전극(123a)을 형성한 후에는 제1절연층(125a)을 형성한다(S207).
도 4에서 B-B`선에 따른 단면도인 도 5에는 제1절연층(125a)을 형성하는 과정이 명확히 드러나지 않으므로 도 6b를 참고하여 설명하면, 도 6b에 도시된 바와 같이 제1절연층(125a)은 제1투명전극(123b)과 제2투명전극(123b)이 겹치는 부분(P)에 형성된다.
구체적으로 제1절연층(125a)의 재료가 되는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 아크릴 등을 스핀 코팅, 물리적 증착, 화학적 증착 내지 필름 접합 등의 공정으로 터치스크린패널 전체에 도포한 후 상술한 포토리소그래피 공정을 통하여 도 6b에 도시된 패턴 이외의 부분은 제거함으로써 소정의 패턴을 갖는 제1절연층(125a)을 형성한다.
제1절연층(125a)을 형성한 후에는 도 6c와 같은 패턴을 갖는 제2투명전극(123b)을 형성한다(S209). 여기서 제1투명전극(123a)과 제2투명전극(123b)가 겹치는 부분은 제1절연층(125a)에 의하여 절연된다.
제2투명전극(123b)은 제1투명전극(123a)과 마찬가지로 프린팅 공정 내지 포토리소그래피 공정을 이용하여 형성할 수 있다.
제2투명전극(123b)을 형성한 후에는 제2절연층(125b)을 형성한다(S211). 제2절연층(125b)은 제1절연층(125a)과 달리 터치스크린패널(100) 전체에 형성되므로 제2절연층(125a)의 재료가 되는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 아크릴 등을 스핀 코팅, 물리적 증착, 화학적 증착 내지 필름 접합 등의 공정으로 형성한다.
도면에 도시되지는 않았으나, 제2절연층(125b)을 형성한 후에 제2절연층(125b)을 평탄화하기 위하여 화학적 물리적 평탄화(Chemical Mechanical Polishing: CMP) 공정을 수행할 수 있다.
도 7은 본 발명의 제1실시예에 의한 터치스크린패널(100)의 윈도우부(110)를 제조하는 과정을 도시한 도면으로, 이하에서는 도 7을 참조하여 윈도우부(110)를 제조하는 과정을 설명한다.
우선, 강화유리 기판(111)을 마련한다(S251). 상술한 바와 같이 강화유리 기판(111)은 유리 재질 내지 합성 수지 재질을 채용할 수 있으며, 유리 재질을 채용하는 경우에는 성형 판유리를 500℃~600℃로 가열하여 강화유리를 제작할 수 있다.
강화유리 기판(111)이 마련된 후에는 강화유리 기판(111) 위에 블랙 매트릭스(113)을 형성한다(S253). 블랙 매트릭스(113)는 빛을 투과시키지 않는 재료를 인쇄, 슬릿 코팅의 공정을 통하여 강화유리 기판(111)에 도포하거나, 비투명 필름을 강화유리 기판(111)에 접착하여 형성할 수 있다.
이하에서는 본 발명의 제1실시예에 의한 터치스크린패널(100)의 광학접착층(150)를 형성하는 과정을 도시한 도 8을 참조하여 광학접착층(150)를 형성하는 과정을 설명한다.
윈도우부(110)가 형성되면 윈도우부(110) 위에 광학접착층(150)을 형성한다. 도 8는 슬릿 코팅 공정을 이용하여 광학접착층(150)를 형성하는 과정을 도시한다. 구체적으로 터치스크린패널(100)을 제조하기 위한 스테이지(S) 위에 윈도우부(100)를 위치시키고, 윈도우부(100) 위에 복수의 노즐(N)을 통하여 광학접착층(150)를 도포한다. 이때 광학접착층(150)의 재료는 액상의 SVR을 채용할 수 있다.
본 발명의 제1실시예에 의한 터치스크린패널(100)의 광학접착층(150)는 액상의 SVR을 슬릿 코팅 공정을 이용하여 윈도부(110)에 도포하는 것을 예시하고 있으나, 이에 한정되는 것은 아니며 액상의 SVR을 스핀 코팅 공정을 이용하여 윈도부(110)에 도포하거나, 필름 형태의 OCA를 윈도우부(100)에 접착시켜 광학접착층(150)를 형성할 수도 있다.
이하에서는 본 발명의 제1실시예에 의한 터치감지부(120)와 윈도우부(110)를 접착시키는 과정을 도시한 도 9 및 도 10을 참고하여 윈도우부(110)와 터치감지부(120)를 접착시키는 과정을 설명한다.
터치감지부(120)와 윈도우부(110)를 접착하는 과정을 간략하게 설명하면, 터치감지부(120)와 윈도우부(110)를 광학접착부(150)를 사이에 두고 마련하고, 압착하고 자외선을 조사하여 터치감지부(120)와 윈도우부(110)를 접착한다.
윈도우부(110) 위에 광학접착층(150)가 형성되면 기저필름(130), 희생층(160) 및 터치감지부(120)를 포함하는 터치센서필름을 광학접착층(150) 위에 위치시킨다.
상술한 바와 같이 터치감지부(120)는 기저필름(130)와 희생층(160) 위에 형성되므로 터치감지부(120), 희생층(160) 및 기저필름(130)는 일체로 터치센서필름을 형성하고, 이와 같은 터치센서필름을 광학접착층(150) 위에 위치된다. 이때 기저필름(130)가 위로 가도록 즉 터치감지부(120)가 광학접착층(150)와 대면하도록 터치센서필름을 위치시킨다.
윈도우부(110)와 광학접착층(150) 위에 터치센서필름을 위치시키면, 아래부터 윈도우부(110), 광학접착층(150), 터치감지부(120), 희생층(160), 기저필름(130) 순으로 층을 이룬다.
이 후 도 9에 도시된 바와 같이 롤러(R)를 이용하여 윈도우부(110), 광학접착층(150), 터치감지부(120), 희생층(160) 및 기저필름(130)가 접착된 패널을 압착하여, 광학접착층(150)에 의하여 윈도우부(110)와 터치감지부(120)가 접착되도록 한다.
이 후 도 10에 도시된 바와 같이 윈도우부(110), 광학접착층(150), 터치감지부(120), 희생층(160) 및 기저필름(130)가 접착된 패널에 자외선 램프(L)를 이용하여 자외선을 조사한다.
이와 같이 상술한 패널에 자외선을 조사함으로써 2가지 효과를 얻을 수 있다. 첫째는 광학접착층(150)을 경화시켜 광학접착층(150)의 접착력을 강화시키고 희생층(160)을 연화시켜 희생층(160)의 접착력을 약화시킨다. 상술한 바와 같이 광학접착층(150)은 자외선에 반응하여 경화되며, 희생층(160)은 자외선에 반응하여 연화된다.
즉, 광학접착층(150)의 접착력은 강화시켜 터치감지부(120)를 윈도우부(110)에 단단하게 고정시키고, 희생층(160)의 접착력을 약화시켜 터치감지부(120)로부터 기저필름(130)를 용이하게 박리시킬 수 있도록 한다.
도 11는 본 발명의 제1실시예에 의한 터치스크린패널(100)에서 기저필름(130)를 박리시키는 과정을 도시한 도면이다.
윈도우부(110), 광학접착층(150), 터치감지부(120), 희생층(160) 및 기저필름(130)가 접착된 패널에 자외선을 조사한 후 터치감지부(120)로부터 기저필름(130)를 박리시킨다.
상술한 바와 같이 자외선의 조사에 의하여 희생층(160)의 접착력이 약화되어 기저필름(130)를 터치감지부(120)로부터 용이하게 박리시킬 수 있다.
이와 같이 기저필름(130)을 박리시킨 후에는 터치패널의 구조를 설명하면, 아래로부터 윈도우부(110), 광학접착층(150), 터치감지부(120), 희생층(160)이 마련된 터치패널이 형성된다.
이후 상술한 터치패널을 윈도우부(110)가 위로 가도록 하여 디스플레이부(140) 위에 접착시키면 디스플레이부(140), 희생층(160), 터치감지부(120), 광학접착층(150) 및 윈도우부(110)를 포함하는 터치스크린패널(100)를 제조할 수 있다.
본 발명의 제1실시예에 의한 터치스크린패널(100)은 희생층(160)을 제거하지 않았으나 이에 한정되는 것은 아니며, 기저필름(130)를 박리시킨 후 희생층(160)을 제거한 후 윈도우부(110), 광학접착층(150), 터치감지부(120)를 포함하는 터치패널을 디스플레이부(140)와 접착시켜 디스플레이부(140), 터치감지부(120), 광학접착층(150) 및 윈도우부(110)를 포함하는 터치스크린패널을 제조할 수 있다.
도 12는 본 발명의 제2실시예에 의한 터치스크린패널(300)의 외관을 도시한 사시도이고, 도 13은 도 1에서 C-C`선에 따른 단면도이고, 도 14는 본 발명의 제2실시예에 의한 터치스크린패널(300)의 구성을 도시한 분해 사시도이고, 도 15는 본 발명의 제2실시예에 의한 터치스크린패널(300)의 터치감지회로(323)을 도시한 도면으로, 이하에서는 도 12, 도 13, 도 14 및 도 15를 참조하여 본 발명의 제2실시예에 의한 터치스크린패널(300)을 설명한다.
도 12을 참조하면, 본 발명의 제2실시예에 의한 터치스크린패널(300)은 윈도우부(310), 터치감지부(320), 디스플레이부(340), 광학접착층(350) 및 희생층(360)을 포함한다.
도 13 및 도 14를 참조하면 윈도우부(310)는 강화유리 기판(311), 블랙 매트릭스(313)을 포함한다. 강화유리 기판(311) 및 블랙 매트릭스(313)의 기능 및 구성은 본 발명의 제1실시예에 의한 터치스크린패널(100)의 강화유리 기판(111) 및 블랙 매트릭스(113)의 기능 및 구성과 동일하므로 그 설명을 생략한다.
디스플레이부(340), 광학접착층(350) 및 희생층(360)의 기능 및 구성은 본 발명의 제1실시예에 의한 터치스크린패널(100)의 디스플레이부(140), 광학접착층(150) 및 희생층(160)의 기능 및 구성과 동일하므로 그 설명을 생략한다.
터치감지부(320)는 소정의 형태로 패턴화된 투명전극(323a)으로 구성된 터치감지회로(323), 터치감지회로(323)를 외부와 절연시키는 절연층(325a)을 포함한다.
투명전극(323a)은 광학적으로 투명하여 디스플레이부(340)에서 생성된 화상이 투과될 수 있다. 투명전극(323a)은 소정의 패턴(323a-1,323a-2,...,323a-n)으로 구성되며, 투명전극(323a)의 패턴(323a-1,323a-2,...,323a-n) 사이에는 절연층(325a)이 마련되어 각 패턴(323a-1,323a-2,...,323a-n)을 절연시킨다. 또한, 투명전극(323a)의 각 패턴(323a-1,323a-2,...,323a-n) 사이에 마련된 절연층(325a)에 의하여 패턴(323a-1,323a-2,...,323a-n)들 사이에 정전 용량이 생성된다. 이때 사용자의 신체 일부가 접촉되면 투명전극(323a)의 패턴(323a-1,323a-2,...,323a-n) 사이의 정전 용량의 변화를 감지하여 사용자의 신체 일부가 접촉되었는지 여부 및 사용자의 신체 일부가 접촉된 위치를 감지할 수 있다.
절연층(325a)은 투명전극(323a)의 각 패턴(323a-1,323a-2,...,323a-n)을 전기적으로 절연시키고, 투명전극(323a)으로 구성된 터치감지회로(323)을 외부와 절연시킨다.
투명전극(323a) 및 절연층(325a)의 재질은 제1실시예에 의한 터치스크린패널(100)의 투명전극(123a, 123b) 및 절연층(125a, 125b)와 동일하므로 그 설명을 생략한다.
이상에서는 본 발명의 제2실시예에 의한 터치스크린패널(300)에 관하여 설명하였다.
본 발명의 제3실시예에 의한 터치스크린패널(300)을 제조하는 과정을 간략하게 설명하면 윈도우부(310)를 제조하고 이와 별도로 후술할 기저필름(도 16의 식별번호 330) 위에 터치감지부(320)를 형성한 후 광학접착층(350)을 이용하여 윈도우부(310)와 터치감지부(320)를 접착시킨다. 이후 기저필름(330)를 박리시키고 터치감지부(320)와 윈도우부(310)가 포함된 패널을 디스플레이부(340)와 접착시켜 터치스크린패널(300)을 제조한다.
도 16은 본 발명의 제2실시예에 의한 터치스크린패널(300)의 터치감지부(320)를 제조하는 과정을 도 15에서 D-D`선을 따라 도시한 단면도이다.
도 16을 참조하여 터치감지부(320)를 제조하는 방법을 설명하면, 우선 기저필름(330)를 마련하고(S401), 기저필름(330)가 마련되면 기저필름(330) 위에 희생층(360)을 형성한다(S403).
희생층(360)이 형성되면 희생층(360) 위에 투명전극(323a)을 형성한다(S405). 투명전극(323a)은 상술한 프린팅 공정 내지 포토리소그래피공정을 이용하여 도 14에 도시된 패턴을 갖는 투명전극(323a)을 형성할 수 있다.
투명전극(323a)을 형성한 후에는 투명전극(323a) 위에 절연층(325a)을 형성한다(S407).
윈도우부(310)를 제조하고 윈도우(310) 위에 광학접착층(350)을 형성하고 광학접착층(350)을 통하여 윈도우부(310)와 터치감지부(320)를 접착시키는 방법은 본 발명의 제1실시예에 의한 터치스크린패널(100)을 제조하는 방법과 동일하므로 그 설명을 생략한다.
윈도우부(310)와 터치감지부(320)를 접착한 후 터치감지부(320)로부터 기저필름(330)을 박리시킨다. 터치감지부(320)와 기저필름(330)을 접착시키는 희생층(360)은 자외선에 반응하여 접착력이 약화되므로 터치감지부(320)로부터 기저필름(330)를 용이하게 박리시킬 수 있다.
이후 윈도우부(310)와 터치감지부(320)가 포함된 터치패널과 디스플레이부(340)를 접착시켜 터치스크린패널(300)을 제조할 수 있다.
본 발명의 제2실시예에 의한 터치스크린패널(300)은 희생층(360)을 제거하지 않았으나 이에 한정되는 것은 아니며, 기저필름(330)를 박리시킨 후 희생층(360)을 제거한 후 윈도우부(310), 터치감지부(120)를 포함하는 터치패널을 디스플레이부(140)와 접착시켜 터치스크린패널을 제조할 수 있다.
이상에서는 본 발명의 실시예에 대하여 도시하고 설명하였지만, 본 발명은 상술한 특정의 실시예에 한정되지 아니하며 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남 없이 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의하여 다양한 변형실시가 가능함을 물론이고 이러한 변형실시들은 본 발명의 기술적 사상으로부터 개별적으로 이해되어져서는 아니될 것이다.
100, 300: 터치스크린패널 110, 310: 윈도우부
120, 320: 터치감지부 130, 330: 기저필름
140, 340: 디스플레이부 150, 350: 광학접착층
160, 360: 희생층

Claims (19)

  1. 강화유리 기판 및 터치감지부를 포함하는 터치스크린패널의 제조방법에 있어서,
    기저필름에 사용자의 접촉을 감지하는 터치감지회로를 포함하는 상기 터치감지부를 형성하고;
    상기 터치감지부와 상기 강화유리 기판이 대면하도록 상기 기저필름 및 상기 터치감지부를 포함하는 패널을 상기 강화유리 기판에 접착시키고;
    상기 기저필름을 박리시키는 것을 포함하는 터치스크린패널의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 기저필름에 희생층을 형성하는 것을 더 포함하는 터치스크린패널의 제조방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 희생층은 자외선에 반응하여 접착력이 약화되는 것인 터치스크린패널의 제조방법.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 기저필름 및 상기 터치감지부를 포함하는 패널을 상기 강화유리 기판에 접착시키는 것은, 상기 터치감지부와 상기 강화유리 기판을 접착시키는 광학접착층을 형성하고;
    상기 광학접착층에 상기 기저필름 및 상기 터치감지부를 포함하는 패널을 위치시키고;
    자외선을 조사하는 것을 포함하는 것인 터치스크린패널의 제조방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 희생층을 제거하는 것을 더 포함하는 터치스크린패널의 제조방법.
  6. 제4항 또는 제5항에 있어서,
    상기 광학접착층은 자외선에 반응하여 접착력이 강화되는 것인 터치스크린패널의 제조방법.
  7. 제4항 또는 제5항에 있어서,
    상기 광학접착층은 필름 형태의 OCA(Optically Clear Adhesive) 또는 액상의 SVR(Super View Resin)인 것인 터치스크린패널의 제조방법.
  8. 제4항 또는 제5항에 있어서,
    상기 희생층 또는 상기 터치감지부에 디스플레이부를 접착하는 것을 더 포함하는 터치스크린패널의 제조방법.
  9. 제2항에 있어서,
    상기 터치감지부를 형성하는 것은, 상기 터치감지회로를 구성하는 투명전극을 형성하고;
    상기 투명전극을 절연시키는 절연층을 형성하는 것을 포함하는 것인 터치스크린패널의 제조방법.
  10. 제2항에 있어서,
    상기 터치감지부를 형성하는 것은, 상기 터치감지회로를 구성하는 제1투명전극을 형성하고;
    상기 제1투명전극에 상기 제1투명전극을 절연시키는 제1절연층을 형성하고;
    상기 제1절연층에 상기 터치감지회로를 구성하는 제2투명전극을 형성하고;
    상기 제2투명전극에 상기 터치감지회로를 절연시키는 제2절연층을 형성하는 것을 포함하는 것인 터치스크린패널의 제조방법.
  11. 제9항 또는 제10항에 있어서,
    상기 투명전극은 프린팅 공정 또는 포토리소그래피 공정을 통하여 소정의 패턴을 형성되는 것인 터치스크린패널의 제조방법
  12. 제9항 또는 제10항에 있어서,
    상기 투명전극은 인듐산화주석(Indium Tin Oxide: ITO), 인듐산화아연(Indium Zinc Oxide: IZO), 은나노와이어(Ag nano wire), 탄소나노튜브(carbon nano tube: CNT), 그래핀(graphene) 및 PEDOT(3,4-ethylenedioxythiophene) 중 적어도 하나에 의하여 제조되는 것인 터치스크린패널의 제조방법.
  13. 사용자의 터치를 감지하는 터치스크린패널에 있어서,
    상기 터치스크린패널을 외부로부터 보호하는 강화유리 기판;
    상기 터치스크린패널에 대한 사용자의 터치를 감지하는 터치감지부;
    상기 터치감지부와 사용자에게 화상을 제공하는 디스플레이부 사이에 마련되는 희생층을 포함하고,
    상기 희생층은 자외선에 반응하여 접착력이 약화되는 것인 터치스크린패널.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 강화유리 기판과 상기 터치감지부 사이에 마련되어 상기 강화유리 기판과 상기 터치감지부를 접착시키는 광학접착층을 더 포함하는 터치스크린패널.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 광학접착층은 필름 형태의 OCA(Optically Clear Adhesive) 또는 액상의 SVR(Super View Resin)인 것인 터치스크린패널.
  16. 제14항에 있어서,
    상기 터치감지부는, 상기 사용자의 터치를 감지하는 터치감지회로;
    상기 터치감지회로를 절연시키는 절연층을 포함하는 것인 터치스크린패널.
  17. 제16항에 있어서,
    상기 터치감지회로는 1 또는 2 이상의 투명전극을 포함하는 것인 터치스크린패널.
  18. 제17항에 있어서,
    상기 투명전극은 프린팅 공정 또는 포토리소그래피 공정을 통하여 소정의 패턴을 형성되는 것인 터치스크린패널.
  19. 제17항에 있어서,
    상기 투명전극은 인듐산화주석(Indium Tin Oxide: ITO), 인듐산화아연(Indium Zinc Oxide: IZO), 은나노와이어(Ag nano wire), 탄소나노튜브(carbon nano tube: CNT), 그래핀(graphene) 및 PEDOT(3,4-ethylenedioxythiophene) 중 적어도 하나에 의하여 제조되는 것인 터치스크린패널.
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