KR20140020544A

KR20140020544A - 주조용 주형

Info

Publication number: KR20140020544A
Application number: KR1020120087209A
Authority: KR
Inventors: 우대희; 권상흠; 원영목
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2012-08-09
Filing date: 2012-08-09
Publication date: 2014-02-19
Also published as: KR101443788B1

Abstract

본 발명은 장변과 단변을 포함하고, 상기 단변은 양 단부에 내측 방향으로 돌출부가 형성되며, 상기 장변 및 단변의 내측 표면에 코팅층이 형성된 주조용 주형으로서, 돌출부 모서리의 적어도 일부에 제 2 코팅층이 형성되고, 그 이외의 영역에 제 2 코팅층보다 높은 경도를 갖는 제 1 코팅층이 형성되어 변형 또는 충격에 의해 발생할 수 있는 돌출부 모서리의 파손을 방지할 수 있는 주조용 주형이 제시된다.

Description

주조용 주형{Casting mold}

본 발명은 주조용 주형에 것으로, 특히 마찰에 의한 변형 또는 파손을 방지할 수 있는 주조용 주형에 관한 것이다.

일반적으로 연속 주조(continuous casting) 공정은 일정한 형상의 주형에 용강을 연속적으로 주입하고, 주형 내에서 반응고된 용강을 연속적으로 주형의 하측으로 인발하여 주편(slab), 블룸(bloom), 빌렛(billet) 등과 같은 다양한 형상의 반제품을 제조하는 공정이다. 주형은 그 내부에 냉각수가 순환함으로써 주입된 용강이 반응고되어 일정한 형태로 만들어지게 된다. 또한, 주형은 구리를 이용하여 제작할 수 있으며, 서로 마주보도록 마련된 2개의 장변과, 2개의 장변 사이에 서로 마주보도록 마련된 2개의 단변을 포함하여 이들 사이에 용강을 수용하는 소정의 공간이 마련된다. 한편, 주형은 주편의 모서리부가 모따기된 형상으로 주조되도록 단변의 양측단부에 돌출부를 형성할 수 있다.

주형에 수용되는 액상의 용강은 1500℃ 이상의 온도를 유지하고, 이러한 고온의 용강에 의해 주형 표면의 온도가 상승하여 열변형이 발생하기 때문에 취약한 내구성을 가진다. 또한, 연속주조 중 주편의 형상을 유지하고 응고 쉘(shell)이 주형의 틈새에 끼어 브레이크 아웃(brake out) 등의 사고가 발생하는 것을 방지하기 위해 장변과 단변의 측면을 완전히 밀착시키기 때문에 장변의 미는 힘에 대응하는 지지점이 없는 돌출부 모서리는 취약한 내구성을 가진다. 특히, 주조중 폭 변경을 실시하는 경우에는 밀착된 상태에서 단변을 이동시키기 때문에 돌출부의 모서리가 파손될 가능성이 높아진다.

주형의 내마모성을 향상시켜 주형의 수명을 향상시키기 위해 용강과 접촉하는 주형의 표면에는 구리에 비해 경도가 높은 금속 또는 세라믹 등을 이용하여 코팅층을 형성한다. 이러한 코팅층의 예로서, 일본공개특허 제2004-291000호에는 경도가 다른 금속 도금층과 금속계 탄화물 용사층을 형성하고, 도금층과 용사층의 경계부에서 마모 정도가 달라서 발생할 수 있는 단차에 의한 도금층의 박리를 방지하기 위하여 금속계 탄화물 용사층의 경도를 금속 도금층과의 연접부에서는 금속 도금층의 경도와 동등하게 하며, 하방으로 점진적으로 증가시키는 방법을 사용하였다.

그러나, 종래의 주형 표면 코팅 방법은 주형 하방의 양측단 돌출부의 모서리도 함께 경도가 증가하기 때문에 취약한 내구성으로 인한 파손을 방지할 수 없다.

본 발명은 주편의 품질을 향상시키기 위해 양측단부에 돌출부를 형성한 주형의 돌출부 모서리에서 발생하는 파손을 방지할 수 있는 주조용 주형을 제공한다.

본 발명은 단변의 돌출부 모서리의 코팅층 경도를 다른 부분에 비해 감소시켜 전체적인 내마모성을 줄이지 않으면서 돌출부 모서리의 파손을 방지할 수 있는 주조용 주형을 제공한다.

본 발명의 일 양태에 따른 주조용 주형은 장변과 단변을 포함하고, 상기 단변은 양 단부에 내측 방향으로 돌출부가 형성되며, 상기 장변 및 단변의 내측 표면에 코팅층이 형성된 주조용 주형으로서, 상기 돌출부 모서리의 적어도 일부에 제 2 코팅층이 형성되고, 그 이외의 영역에 상기 제 2 코팅층보다 높은 경도를 갖는 제 1 코팅층이 형성된다.

상기 제 2 코팅층은 적어도 상기 돌출부 모서리의 상기 주형의 1/10 내지 1/9의 높이로부터 그 하측으로 주형의 1/2 높이까지 형성된다.

상기 제 2 코팅층은 상기 돌출부 모서리의 전체에 형성된다.

상기 제 2 코팅층은 상기 양 단부의 돌출부 모서리 사이이며, 상면으로부터 1/3의 높이까지의 영역에 더 형성된다.

상기 제 2 코팅층은 1㎜ 내지 15㎜의 폭으로 형성된다.

상기 제 2 코팅층은 상기 주형의 상면으로부터 1/2 높이까지 1㎜ 내지 15㎜의 폭으로 형성되고, 그 하측으로 1㎜ 내지 10㎜의 폭으로 형성된다.

상기 제 1 코팅층은 500Hv 내지 1300Hv의 경도를 가지고, 상기 제 2 코팅층은 150Hv 내지 400Hv의 경도를 가진다.

상기 주형과 상기 제 1 및 제 2 코팅층 사이에 형성된 중간 코팅층과, 상기 돌출부 외측에 형성된 측면 코팅층을 더 포함한다.

본 발명의 실시 예들은 돌출부가 형성된 단변의 돌출부 모서리의 적어도 일부에 주형의 나머지 부분에 비해 경도가 낮은 코팅층을 형성한다. 예컨데, 돌출부 모서리의 적어도 일부에 경도가 400Hv 이하의 제 2 코팅층을 형성하고, 나머지 영역에 경도가 500Hv 이상의 제 1 코팅층을 형성한다.

이로부터, 돌출부 모서리를 제외한 단변의 전체면에 경도가 높은 제 1 코팅층이 형성되기 때문에 용강으로부터 제조되는 주편 및 주편 제조시 투입되는 주형 플럭스와의 마찰에 의해 발생하는 마모를 줄일 수 있고, 돌출부 모서리에 경도가 낮은 제 2 코팅층이 형성되어 초기에 어느 정도 마모가 발생할 수 있으나, 그 후에는 단변의 마모부와 주편 사이에 틈이 발생하고 응고 쉘이 제 1 코팅층에 지지되어 주편의 응고 쉘과 돌출부 모서리 사이의 마찰력이 크게 감소하여 돌출부 모서리에 형성된 제 2 코팅층의 마모는 급격하게 감소한다.

따라서, 주형의 내마모성을 크게 저감시키지 않으면서 주형의 변형에 의한 돌출부 모서리의 파손을 방지할 수 있다.

도 1은 본 발명이 적용되는 강의 연속 주조 공정의 모식도.
도 2 및 도 3은 본 발명의 일 실시 예에 따른 연속 주조용 주형의 사시도 및 평면도.
도 4 및 도 5는 본 발명의 일 실시 예에 따른 연속 주조용 주형의 단변의 개략도 및 단면도.
도 6은 연속 주조중 주형에서의 위치에 따른 열 변형량을 도시한 그래프.
도 7은 본 발명의 실시 예들에 따른 코팅층의 형상을 설명하기 위한 단변의 개략도.
도 8은 본 발명의 실시 예에 따른 단변의 돌출부 모서리의 마모를 설명하기 위한 개략도.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시 예들을 상세히 설명하기로 한다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시 예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 발명의 실시 예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다. 도면상에서 동일 부호는 동일한 요소를 지칭한다.

도 1은 본 발명이 적용되는 연속 주조 장치의 개략도이고, 도 2 및 도 3은 본 발명의 일 실시 예에 따른 연속 주조용 주형의 사시도 및 평면도이다. 또한, 도 4는 본 발명의 일 실시 예에 따른 연속 주조용 주형의 단변의 개략도이고, 도 5는 단변의 단면도이다. 그리고, 도 6은 연속 주조중 주형의 온도 상승에 의해 주형에서 발생하는 변형량을 도시한 그래프이고, 도 7은 본 발명의 실시 예들에 따른 코팅층의 형상을 설명하기 위한 단변의 개략도이며, 도 8은 본 발명의 실시 예에 따른 단변의 돌출부 모서리의 마모를 설명하기 위한 주형의 개략도이다.

도 1을 참조하면, 본 발명이 적용되는 연속 주조 장치는 제강 공정에서 정련된 용강(molten steel)(10)이 담기는 래들(ladle)(100)과, 래들(100)에 연결되는 주입 노즐을 통해 용강(10)을 공급받아 임시 저장하는 턴디쉬(tundish)(200)와, 노출구(350)를 포함하여 턴디쉬(200)로부터 용강(10)을 배출하는 침지 노즐(300)과, 침지 노즐(300)에 의해 용강(10)을 공급받아 소정의 주편(20) 형상으로 용강(10)을 초기 응고시키는 주형(mold)(400)과, 주형(400)의 하부에 구비되어 미응고된 용강(10)을 냉각시키면서 일련의 성형 작업을 수행하여 주편(20)을 형성하도록 복수의 세그먼트(segment; 520)가 연속적으로 배열되는 냉각 라인(500)을 포함한다. 세그먼트(520)는 주조된 주편(20)의 형상을 보존하면서 주편(20)의 내부까지 응고되도록 냉각수가 살포되고, 주편(20)을 인발하기 위한 다수의 롤러(540)가 설치되어 있다.

주형(400)은 침지 노즐(300)로부터 공급되는 용강(10)을 수용하고, 소정의 주편 형상으로 용강(10)을 응고시키기 위해 1차 냉각한다. 이러한 주형(400)는 도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이 소정 거리 이격되어 서로 마주보도록 마련된 2개의 장변(410)과, 2개의 장변(410) 사이에 소정 거리 이격되어 서로 마주보도록 마련된 2개의 단변(420)을 포함한다. 여기서, 장변(410) 및 단변(420)은 예를 들어 구리를 이용하여 각각 제작할 수 있다. 따라서, 주형(400)은 2개의 장변(410) 및 2개의 단변(420) 사이에 용강을 수용하는 소정의 공간이 마련되고, 그 중앙부에 침지 노즐(300)이 마련된다. 또한, 단변(420)은 주편(20)의 폭을 조절하기 위해 수평 방향으로 이동 가능하고, 내면이 경사지게 설치될 수 있다.

한편, 단변(420)은 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이 장변(410)에 대해 수직한 본체(422)와, 본체(422)의 양측 단부에 형성되어 주편(20)의 코너부에 경사진 모따기면을 형성할 수 있는 돌출부(424)를 포함한다. 즉, 단변(420)의 본체(422)의 양측 단부에 경사면을 갖는 돌출부(424)가 형성되고, 돌출부(424)의 경사면이 주편과 접하게 된다. 돌출부(424)의 경사면에 의해 주편(20)의 모서리가 하방으로 갈수록 내측으로 경사진 모따기면으로 형성된다. 돌출부(424)는 다양한 형태가 고려되는데, 삼각뿔 형상이 바람직하다. 즉, 장변(410)과 접촉하는 돌출부(424)의 상부변으로부터 본체(422)로 소정 각도의 경사면을 갖도록 돌출부(424)는 삼각뿔 형상을 가질 수 있다. 그런데, 경사면이 호 형태를 가지게 되면, 호의 위치마다 경사 보상량에 차이가 있어 돌출부(424)의 설계에 어려움이 있다. 또한, 돌출부(424)와 몸체(422)가 이루는 각도(θ), 즉 경사면의 각도(θ)는 돌출부(424)의 냉각능과 주편의 모따기면에서의 면세로 크랙의 방지와 관련하여 적절히 선정될 수 있다. 예를 들어, 돌출부(424)와 몸체(422)의 각도(θ)는 120∼150°로 할 수 있다. 이 각도(θ)가 150°이상이면 돌출부(424)에 의한 완냉 효과가 크지 않으며, 각도(θ)가 120°미만의 경우에는 장변(410)과 접촉하는 돌출부(424)의 길이가 길어 단변(420)의 냉각능으로 돌출부(424)의 냉각이 어려워질 수 있다.

이러한 주형(400)은 주편(20)과의 마찰에 의해 마모가 발생될 수 있는데, 주형(400)의 내마모성을 향상시키기 위해 주형(400)의 표면에는 도 5에 도시된 바와 같이 예를 들어 0.1㎜∼5㎜의 두께로 코팅층(430)이 형성된다. 코팅층(430)은 예를 들어 고경도 물질을 코팅하여 제 1 코팅층(432)을 형성할 수 있고, 주형(400)과 제 1 코팅층(432)의 밀착력을 높이기 위해서 제 1 코팅층(432)과 주형(400) 사이에 밀착력이 높은 Ni 등을 이용하여 중간 코팅층(434)을 적어도 1층 이상 형성할 수도 있다. 이때, 각 코팅층(432, 434)의 두께는 상부와 하부를 동일하게 형성할 수도 있고, 상부에서 하부로 갈수록 두께를 증가시키는 등 높이에 따라 변화시킬 수도 있다. 또한, 장변(410)과 단변(420)의 밀착에 의해 발생하는 긁힘을 방지하기 위해 단변(420)의 외측면에 Ni 또는 Cu 등을 이용하여 측면 코팅층(436)을 형성할 수도 있다. 한편, 주형(400)의 마모는 하부에 집중되기 때문에 주형(400) 상부와 하부에 서로 다른 경도의 제 1 코팅층(432)을 형성할 수 있다. 즉, 주형(400)의 상부에는 저경도의 제 1 코팅층(432)을 형성하고, 하부에는 이보다 고경도의 제 1 코팅층(432)을 형성할 수도 있다. 한편, 도 5에는 단변(420)에 형성된 코팅층(430)을 도시하였으나, 장변(410)에도 단변(420)과 동일하게 중간 코팅층(434) 및 제 1 코팅층(432)이 형성될 수 있다.

그런데, 단변(420)의 돌출부(424)의 모서리(426)는 내구성이 취약하여 변형에 의해 파손될 수 있다. 이는 연속 주조중 주형(400)의 온도 상승에 의해 주형(400)에서 발생하는 변형량을 계산한 결과를 나타낸 도 6을 보면 알 수 있다. 도 6(a) 및 도 6(b)는 돌출부(424)의 폭(d)이 30㎜, 45㎜ 및 60㎜의 경우 돌출부(424)의 모서리(426)와 단변(420)의 몸체(422) 중앙부에서 높이에 따른 변형량을 도시한 것이다. 도 6(a)에 도시된 바와 같이 돌출부(424)의 모서리(426)에서의 열변형은 주형(400) 상부에서 100㎜ 지점인 탕면(meniscus)으로부터 약 450㎜ 지점까지 집중적으로 발생한다. 돌출부(424)의 모서리(426)에서 돌출부(424)의 폭(d)이 증가할수록 변형량은 감소하다가 일정 수준으로 수렴하기 때문에 돌출부(424)의 형상을 제어하여 변형을 줄이는데 한계가 있다. 또한, 주형(400)에 용강(10)이 최소로 주입되는 순간에는 용강(10)이 주형(400) 내에 불균일하게 채워지기 때문에 이러한 변형은 더욱 크게 나타난다. 한편, 단변(420)의 몸체(422) 중앙부에서는 도 6(b)에 도시된 바와 같이 돌출부(424)의 모서리(426)에 비해 매우 작은 변형량을 가지므로 내구성에 대한 문제가 발생하지 않는다.

이러한 내구성이 취약한 돌출부(424)의 모서리(426)가 변형에 의해 파손되는 것을 방지하기 위해 본 발명은 돌출부(424)의 모서리(426)의 적어도 일부에 도 5에 도시된 바와 같이 다른 영역에 비해 낮은 경도를 갖는 제 2 코팅층(438)을 형성한다. 그런데, 본 발명의 실시 예와 같이 돌출부(424)의 모서리(426)의 적어도 일부를 다른 영역보다 경도가 낮은 제 2 코팅층(438)을 형성하지 않고 단변(420) 전면을 경도가 낮은 물질로 코팅층(430)을 형성하는 경우에는 단변(420) 하부에서의 마모에 의해 주형(400) 수명이 단축되므로 모서리(426)의 내구성 향상에 의한 효과가 줄어든다. 따라서, 돌출부(424)의 모서리(426)의 적어도 일부에 단변(420)의 전체면, 특히 단변(420) 하부의 코팅층(430)의 경도보다 낮은 경도로 제 2 코팅층(438)을 형성한다.

본 발명의 실시 예들에 따른 코팅층의 형상을 도 7에 도시하였다. 먼저, 도 7(a)에 도시된 바와 같이 변형 정도가 큰 단변(420)의 용강(10)이 투입되어 용강(10)의 상부면인 1/10 내지 1/9의 높이로부터 단변(420)의 1/2 높이로 제 2 코팅층(438)을 형성할 수 있다. 예를 들어, 단변(420)의 전체 높이가 1000㎜의 경우 상측 100㎜부터 500㎜ 까지를 최소 범위로 하여 제 2 코팅층(438)을 형성할 수 있고, 단변(420)의 전체 높이가 900㎜의 경우 상측 100㎜부터 450㎜ 까지를 최소 범위로 하여 제 2 코팅층(438)을 형성할 수 있다. 즉, 돌출부(424)의 모서리(426)의 예를 들어 탕면의 높이로부터 단변(420)의 1/2 높이까지 제 1 코팅층(432)보다 저경도의 제 2 코팅층(438)을 형성하고, 그 이외의 단변(420)의 전체면에는 고경도의 제 1 코팅층(432)을 형성한다. 이때, 제 2 코팅층(438)의 폭은 돌출부(424) 모서리로부터 적어도 1㎜∼15㎜의 폭으로 형성할 수 있는데, 높이에 따라 최대 폭이 달라질 수 있다. 또한, 주형(400)에 최초 용강(10)이 공급되는 경우와 주조중 폭 변경에 의해 발생할 수 있는 파손에 효과적으로 대비하기 위해서는 제 2 코팅층(438)을 더 넓은 범위로 형성할 수 있다. 즉, 도 7(b)에 도시된 바와 같이 돌출부(424)의 모서리(426) 상부면으로부터 하부면까지의 전체에 소정 폭으로 제 2 코팅층(438)을 형성할 수 있다. 또한, 도 7(c)에 도시된 바와 같이 돌출부(424)의 모서리(426) 전체와 모서리(426) 이외의 단변(420)의 상부 일부, 예를 들어 1/3 영역에 제 2 코팅층(438)을 형성할 수 있다. 결과적으로, 돌출부(424)의 모서리(426)는 제 2 코팅층(438)이 형성되어 경도가 모두 동일할 수도 있고, 단변(420) 하부의 예를 들어 2/3 영역에 형성된 제 1 코팅층(432)의 경도보다 낮도록 단변(420) 상부로부터 예를 들어 1/3 영역까지 단변(420)의 높이 방향이나 폭 방향으로 제 2 코팅층(438)을 형성하여 코팅층(430)의 경도를 변화시킬 수 있다. 이때, 돌출부(424)의 모서리(426)를 경도가 500Hv 이상인 Ni-B로 전기 도금을 실시한 경우 100회 이상을 사용하지 못하고 파손이 발생하였으나, 약 200Hv의 경도를 가지는 Ni로 전기 도금을 실시한 경우 500회 이상을 사용한 경우에도 파손 없이 사용하였다. 따라서, 돌출부(424)의 모서리(426)에 형성된 제 2 코팅층(438)은 400Hv 이하, 예를 들어 150Hv∼400Hv의 경도를 갖도록 형성하고, 그 이외의 부분은 500Hv 이상, 예를 들어 500Hv∼1300Hv의 경도를 갖도록 형성하여 주형(400)의 마모를 줄이는 것이 주형(400)의 수명 증대에 효과적이다.

이렇게 본 발명에 따른 코팅층을 형성하기 위한 방법을 예를 들어 설명하면 다음과 같다. 주형(400) 상에 주형(400)과 제 1 코팅층(432)의 접촉력을 증대시키기 위해 전기 도금 방법으로 약 200Hv의 경도를 가지는 Ni를 코팅하여 중간 코팅층(434)을 형성하고, 그 상부에 내마모성을 높이기 위해 600Hv 정도의 경도를 가지는 Ni-B를 코팅하여 제 1 코팅층(432)을 형성한다. 이어서, 단변(420)의 전체 높이에 대해 돌출부(424)의 모서리(426)에 예를 들어 3㎜의 폭으로 제 1 코팅층(432)을 제거한 후 제 1 코팅층(432)이 제거된 부분에 경도가 낮고 밀착력이 우수한 Ni를 코팅하여 제 2 코팅층(438)을 형성한다. 이렇게 코팅층(430)이 형성된 주형(400)을 상용 연주기에 설치하여 내구성을 테스트한 결과, 단변(420)의 전체면에 Ni-B를 코팅한 주형(400)의 경우에는 98회에서 돌출부(434)의 모서리(426)가 파손된 반면, 돌출부(424)의 모서리(426)에 경도가 낮은 제 2 코팅층(438)을 형성한 주형(400)의 경우에는 545회까지도 사용에 문제가 없을 정도로 내구성이 향상되었다.

주형(400)의 마모와 관련하여, 돌출부(424)의 모서리(426)를 제외한 단변(420)의 전체면에는 경도가 높은 물질로 제 1 코팅층(432)이 형성되기 때문에 주편(20) 및 주형 플럭스와의 마찰에 의해 발생하는 마모에 대해 기존 방법으로 코팅한 단변(420)과 동일한 효과가 나타난다. 그런데, 경도가 낮은 돌출부(424)의 모서리(426)에서 경도가 높은 제 1 코팅층(432)에 비하여 초기에 어느 정도 마모가 발생할 수 있다. 그러나, 약간이라도 마모가 발생한 후에는 도 8에 도시된 바와 같이 단변(420)의 마모부와 주편(20) 사이에 틈(A)이 발생하여 응고 쉘(30)이 경도가 강한 제 1 코팅층(432)에 지지되어 주편(20)의 응고 쉘(30)과 돌출부(424)의 모서리(426) 사이의 마찰력이 크게 감소하여 돌출부(424)의 모서리(426)에 형성된 제 2 코팅층(438)의 마모는 급격하게 감소한다. 경도가 강한 제 1 코팅층(432)의 마모가 추가로 진행되어 다시 돌출부(424)의 모서리(426)와 주편(20) 사이의 마찰력이 증가할 때까지 마모 진행이 느려지게 되고, 전체적으로 전면을 고경도의 제 1 코팅층(432)을 형성한 주형(400)에 비해 마모에 의한 주형(400)의 사용 횟수가 크게 감소하지 않는다. 따라서, 돌출부(424)의 모서리(426)에 형성되는 낮은 경도의 제 2 코팅층(438)의 폭이 넓어지면, 그만큼 마모 진행이 빨라지기 때문에 단변(420)의 최하부 측에서는 제 2 코팅층(428)의 폭이 10㎜ 초과하지 않는 것이 바람직하고, 상부로 갈수록 다소 넓어질 수 있으나 단변(420)의 높이 중앙부, 예를 들어 1/2까지는 15㎜를 초과하지 않는 것이 바람직하다.

한편, 본 발명의 기술적 사상은 상기 실시 예에 따라 구체적으로 기술되었으나, 상기 실시 예는 그 설명을 위한 것이며, 그 제한을 위한 것이 아님을 주지해야 한다. 또한, 본 발명의 기술분야에서 당업자는 본 발명의 기술 사상의 범위 내에서 다양한 실시 예가 가능함을 이해할 수 있을 것이다.

400 : 주형 410 : 장변
420 : 단변 422 : 몸체
424 : 돌출부 426 : 모서리
430 : 코팅층 422 : 제 1 코팅층
424 : 중간 코팅층 426 : 측면 코팅층
428 : 제 2 코팅층

Claims

장변과 단변을 포함하고, 상기 단변은 양 단부에 내측 방향으로 돌출부가 형성되며, 상기 장변 및 단변의 내측 표면에 코팅층이 형성된 주조용 주형으로서,
상기 돌출부 모서리의 적어도 일부에 제 2 코팅층이 형성되고, 그 이외의 영역에 상기 제 2 코팅층보다 높은 경도를 갖는 제 1 코팅층이 형성된 주조용 주형.
제 1 항에 있어서, 상기 제 2 코팅층은 적어도 상기 돌출부 모서리의 상기 주형의 1/10 내지 1/9의 높이로부터 그 하측으로 주형의 1/2 높이까지 형성된 주조용 주형.
제 2 항에 있어서, 상기 제 2 코팅층은 상기 돌출부 모서리의 전체에 형성되는 주조용 주형.
제 3 항에 있어서, 상기 제 2 코팅층은 상기 양 단부의 돌출부 모서리 사이이며, 상면으로부터 1/3의 높이까지의 영역에 더 형성되는 주조용 주형.
제 2 항 또는 제 3 항에 있어서, 상기 제 2 코팅층은 1㎜ 내지 15㎜의 폭으로 형성되는 주조용 주형.
제 5 항에 있어서, 상기 제 2 코팅층은 상기 주형의 상면으로부터 1/2 높이까지 1㎜ 내지 15㎜의 폭으로 형성되고, 그 하측으로 1㎜ 내지 10㎜의 폭으로 형성되는 주조용 주형.
제 1 항 내지 제 4 항의 어느 한 항에 있어서, 상기 제 1 코팅층은 500Hv 내지 1300Hv의 경도를 가지고, 상기 제 2 코팅층은 150Hv 내지 400Hv의 경도를 가지는 주조용 주형.
제 1 항 내지 제 4 항의 어느 한 항에 있어서, 상기 주형과 상기 제 1 코팅층 사이에 형성된 중간 코팅층과, 상기 돌출부 외측에 형성된 측면 코팅층을 더 포함하는 주조용 주형.