KR20140004797A - Aluminum alloy plate with excellent formability and weldability for cell case - Google Patents

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Abstract

본 발명은 대형 리튬 이온 전지 용기에 적용 가능한 고강도를 갖고 있고, 또한 성형성도 우수하고, 또한 레이저 용접성도 우수한 1000계 알루미늄 합금판을 제공하는 것이다. Si:0.01 내지 0.4질량％, Fe:0.01 내지 0.5질량％, Co:0.003 내지 0.5질량％를 함유하고, 잔량부 Al 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 원상당 직경 3㎛ 이상의 제2 상 입자수가 100개/㎟ 미만인 금속 조직을 갖는 알루미늄 합금판이다. 그 냉연 어닐링판은 30％ 이상의 연신율의 값을 보인다.The present invention provides a 1000-based aluminum alloy plate which has high strength applicable to a large lithium ion battery container, is excellent in moldability and also excellent in laser weldability. Si: 0.01 to 0.4% by mass, Fe: 0.01 to 0.5% by mass, Co: 0.003 to 0.5% by mass, which is composed of the remainder part Al and unavoidable impurities, and the number of second phase particles having a circular equivalent diameter of 3 µm or more is 100 An aluminum alloy plate having a metal structure of less than pieces / mm 2. The cold rolled annealing plate shows a value of elongation of 30% or more.

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Description

성형성, 용접성이 우수한 전지 케이스용 알루미늄 합금판 {ALUMINUM ALLOY PLATE WITH EXCELLENT FORMABILITY AND WELDABILITY FOR CELL CASE}Aluminum alloy plate for battery case with excellent moldability and weldability {ALUMINUM ALLOY PLATE WITH EXCELLENT FORMABILITY AND WELDABILITY FOR CELL CASE}

본 발명은 리튬 이온 전지 등의 2차 전지용 용기에 사용되는, 성형성, 레이저 용접성이 우수한 고강도의 알루미늄 합금판에 관한 것이다.TECHNICAL FIELD This invention relates to the high strength aluminum alloy plate excellent in moldability and laser weldability used for containers for secondary batteries, such as a lithium ion battery.

Al-Mn계의 3000계 합금은 강도, 성형성 및 레이저 용접성이 비교적 우수하므로, 리튬 이온 전지 등의 2차 전지용 용기를 제조할 때의 소재로서 사용되도록 되어 있다. 원하는 형상으로 성형 후에 레이저 용접에 의해 밀봉하여 2차 전지용 용기로서 사용하는 것이다. 상기 3000계 합금과 함께 기존의 3000계 합금을 베이스로 하고, 또한 강도 및 성형성을 높인 2차 전지 용기용 알루미늄 합금판에 관한 개발도 이루어져 왔다.Since the Al-Mn-based 3000-based alloy is relatively excellent in strength, formability and laser weldability, the Al-Mn-based 3000 alloy is intended to be used as a raw material when producing a container for a secondary battery such as a lithium ion battery. After shaping | molding to a desired shape, it seals by laser welding and uses as a container for secondary batteries. In addition to the 3000-based alloy, the development of an aluminum alloy plate for a secondary battery container based on an existing 3000-based alloy and having high strength and formability has been made.

예를 들어, 특허문헌 1에서는, 알루미늄 합금판의 조성으로서, Si:0.10 내지 0.60질량％, Fe:0.20 내지 0.60질량％, Cu:0.10 내지 0.70질량％, Mn:0.60 내지 1.50질량％, Mg:0.20 내지 1.20질량％, Zr:0.12를 초과하고 0.20질량％ 미만, Ti:0.05 내지 0.25질량％, B:0.0010 내지 0.02질량％를 함유하고, 잔량부 Al과 불가피적 불순물로 이루어지고, 원통 용기 딥드로잉 성형법으로 압연 방향에 대한 45° 이어링률(earing rate)이 4 내지 7％인 것을 특징으로 하는 직사각형 단면 전지 용기용 알루미늄 합금판이 기재되어 있다.For example, in patent document 1, as a composition of an aluminum alloy plate, Si: 0.10-0.60 mass%, Fe: 0.20-0.60 mass%, Cu: 0.10-0.70 mass%, Mn: 0.60-1.50 mass%, Mg: 0.20 to 1.20% by mass, Zr: more than 0.12 but less than 0.20% by mass, Ti: 0.05 to 0.25% by mass, B: 0.0010 to 0.02% by mass, consisting of the remainder part Al and unavoidable impurities, cylindrical container dip An aluminum alloy sheet for rectangular cross-sectional battery containers is described, wherein a 45 ° earing rate with respect to the rolling direction is 4 to 7% by the drawing molding method.

한편, 최근에는 전지 케이스로서 충분한 강도와 교축-아이어닝 가공성, 크리프 특성을 갖고, 레이저 용접성이 우수하고, 충방전 사이클 시의 케이스 두께 증가를 억제할 수 있는 각형 리튬 이온 전지 케이스용 알루미늄 합금판도 개발되고 있다. 특허문헌 2에서는, Mn:0.8질량％ 이상, 1.8질량％ 이하, Mg:0.6질량％를 초과하고 1.2질량％ 이하, Cu:0.5질량％를 초과하고 1.5질량％ 이하를 함유하고, 불순물로서의 Fe를 0.5질량％ 이하, Si를 0.3질량％ 이하로 규제하고, 잔량부 Al 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖고, {001} <100> 방위의 방위 밀도 C와 {123} <634> 방위의 방위 밀도 S의 비(C/S)가 0.65 이상 1.5 이하이고, 또한 최종 냉간 압연 후의 인장 강도가 250㎫ 이상 330㎫ 이하, 연신율이 1％ 이상인 각형 전지 용기용 알루미늄 합금판이 기재되어 있다.On the other hand, in recent years, aluminum alloy plates for rectangular lithium ion battery cases, which have sufficient strength, axial-ironing processability, and creep characteristics, have excellent laser weldability, and can suppress an increase in case thickness during charge and discharge cycles, have also been developed as battery cases. have. In patent document 2, Mn: 0.8 mass% or more, 1.8 mass% or less, Mg: exceeding 0.6 mass%, 1.2 mass% or less, Cu: 0.5 mass%, 1.5 mass% or less are contained, Fe as an impurity is contained 0.5 mass% or less, Si is regulated to 0.3 mass% or less, has the composition which consists of remainder part Al and an unavoidable impurity, and has the orientation density C of the {001} <100> orientation, and the orientation density S of the {123} <634> orientation The aluminum alloy plate for rectangular battery containers whose ratio (C / S) is 0.65 or more and 1.5 or less, tensile strength after final cold rolling is 250 Mpa or more and 330 Mpa or less, and elongation is 1% or more is described.

그러나, 3000계 합금을 베이스로 하여 그 조성을 개량한 알루미늄 합금판에서는, 이상 비드가 발생하는 경우가 있어, 레이저 용접성에 문제가 있는 것이 알려져 있다.However, in an aluminum alloy plate whose composition is improved using a 3000-series alloy as a base, abnormal beads may be generated, and it is known that there is a problem in laser weldability.

따라서, 1000계를 베이스로 한 레이저 용접성이 우수한 2차 전지 용기용 알루미늄 합금판도 개발되어 있다. 특허문헌 3에서는, A1000계 알루미늄재를 펄스 레이저 용접에 의해, 이상부의 발생이 방지되어, 균일하게 양호한 용접부를 형성할 수 있는 펄스 레이저 용접용 알루미늄 합금재 및 전지 케이스가 기재되어 있다. 이에 따르면, 종래, 주조 과정에 있어서의 결정립의 조대화를 억제하기 위해 첨가되어 있던 Ti이 용접부에 악영향을 미치고 있고, 펄스 레이저 용접에 의해 A1000계 알루미늄을 용접했을 때의 이상부의 형성을 방지하기 위해서는, 순알루미늄 중에 포함되는 Ti을 0.01질량％ 미만으로 규제하면 되는 것이다.Therefore, the aluminum alloy plate for secondary battery containers excellent in the laser welding property based on 1000 type | system | group is also developed. Patent Document 3 discloses an aluminum alloy material and a battery case for pulsed laser welding, in which the occurrence of abnormal portions is prevented by pulsed laser welding of an A1000-based aluminum material and a uniform and good welded portion can be formed. According to this, conventionally, Ti, which has been added to suppress coarsening of crystal grains in the casting process, adversely affects the welded portion, and in order to prevent the formation of an abnormal portion when welding A1000 aluminum by pulse laser welding, What is necessary is just to regulate Ti contained in pure aluminum to less than 0.01 mass%.

일본 특허 제4001007호 공보Japanese Patent No. 4001007 일본 특허 출원 공개 제2010-126804호 공보Japanese Patent Application Laid-Open No. 2010-126804 일본 특허 출원 공개 제2009-127075호 공보Japanese Patent Application Laid-Open No. 2009-127075

확실히, 1000계에서는 연신율의 값이 높고, 성형성이 우수하고, 레이저 용접에 있어서의 이상 비드수가 적어지므로 용접성이 안정된다. 따라서, 리튬 이온 전지의 대형화가 진행되는 도중에, 고강도 특성도 요구되는 것이 예상되어, 비교적 후육의 1000계의 알루미늄 판재를 그대로 적용하는 것도 생각된다.Certainly, in the 1000 system, the elongation value is high, the moldability is excellent, and the number of abnormal beads in laser welding decreases, so that the weldability is stable. Therefore, it is anticipated that high-strength characteristics will also be required in the midst of the enlargement of a lithium ion battery, and it is also considered to apply the comparatively thick 1000-type aluminum plate material as it is.

그런데, 최근에는, 알루미늄 합금제의 리튬 이온 전지용 용기와 그 덮개는 펄스 레이저 용접에 의해 접합되는 것이 일반적으로 되어 있다. 전술한 바와 같이, 비교적 후육의 1000계의 판재에서는, 성형성이 우수하고, 이상 비드수는 저하되지만, 열전도성이 양호한 경우도 있어, 펄스 레이저 용접하기 위해서는, 1펄스당의 에너지를 높게 하는 것 등을 하여, 보다 가혹한 조건으로 접합을 행할 필요가 있다. 그러나, 1000계의 판재라도, 이와 같이 가혹한 조건 하에서 레이저 용접을 행하면, 용접 비드에 언더컷, 블로우 홀이라고 불리는 용접 결함이 발생하는 것이 문제가 된다.By the way, in recent years, the container for lithium ion batteries made from aluminum alloys, and its cover are generally joined by pulse laser welding. As described above, in a relatively thick 1000-based sheet, the moldability is excellent, and the number of abnormal beads decreases, but the thermal conductivity may be good. In order to perform pulse laser welding, for example, to increase the energy per pulse, etc. It is necessary to perform the bonding under more severe conditions. However, even if it is a 1000 type board | plate material, when laser welding is performed under such severe conditions, it becomes a problem that a welding defect called an undercut and a blow hole generate | occur | produces in a weld bead.

본 발명은 이와 같은 과제를 해결하기 위해 안출된 것으로, 대형 리튬 이온 전지 용기에 적용 가능한 두께를 갖고 있고, 또한 성형성도 우수하고, 또한 레이저 용접성도 우수한 1000계 알루미늄 합금판을 제공하는 것을 목적으로 하는 것이다.Disclosure of Invention The present invention has been made to solve such a problem, and an object of the present invention is to provide a 1000-based aluminum alloy plate having a thickness applicable to a large-sized lithium ion battery container, excellent moldability, and excellent laser weldability. will be.

본 발명의 성형성, 용접성이 우수한 전지 케이스용 알루미늄 합금판은 그 목적을 달성하기 위해, Si:0.01 내지 0.4질량％, Fe:0.01 내지 0.5질량％, Co:0.003 내지 0.5질량％를 함유하고, 잔량부 Al 및 불가피적 불순물로 이루어지는 성분 조성과, 3㎛ 이상의 제2 상 입자수가 100개/㎟ 미만인 금속 조직을 갖는 것을 특징으로 한다.In order to achieve the object, the aluminum alloy sheet for battery cases excellent in moldability and weldability of the present invention contains Si: 0.01 to 0.4% by mass, Fe: 0.01 to 0.5% by mass, and Co: 0.003 to 0.5% by mass, and the remaining amount It is characterized by having the component composition which consists of a part Al and an unavoidable impurity, and metal structure whose number of 2nd phase particle | grains of 3 micrometers or more is less than 100 piece / mm <2>.

30％ 이상의 연신율의 값을 갖는 것이 바람직하다.It is preferable to have a value of 30% or more of elongation.

본 발명의 알루미늄 합금판은 높은 열전도성을 갖는 동시에 성형성도 우수하고, 또한 우수한 레이저 용접성을 구비하고 있으므로, 밀폐 성능이 우수한 2차 전지용 용기를 저비용으로 제조할 수 있다.Since the aluminum alloy plate of this invention has high thermal conductivity, is also excellent in moldability, and has the outstanding laser weldability, the container for secondary batteries excellent in the sealing performance can be manufactured at low cost.

도 1은 Al-Co-Fe 반응도이다.
도 2는 Al-Co-Fe 3원계 상태도(액상면도)이다.
도 3은 용접 결함수의 측정/평가 방법을 설명하는 개념도이다.1 is an Al-Co-Fe reaction diagram.
FIG. 2 is a state diagram of the Al-Co-Fe ternary system (liquid phase shaving).
3 is a conceptual diagram for explaining a method of measuring / evaluating the number of weld defects.

2차 전지는 용기에 전극체를 넣은 후에, 용접 등에 의해 덮개를 부착하여 밀봉함으로써 제조되어 있다. 이와 같은 2차 전지를 휴대 전화 등에 사용하면, 충전할 때, 용기 내부의 온도가 상승하여, 용기 내부의 압력이 증가하는 경우가 있다. 이로 인해, 용기를 구성하고 있는 재료의 강도가 낮으면 제조된 용기에 큰 팽창이 발생한다고 하는 문제가 있다. 따라서, 사용하는 재료로서 1000계의 알루미늄 합금판을 선택하는 경우, 비교적 후육의 용기를 설계할 필요가 있다.A secondary battery is manufactured by attaching and sealing a cover by welding or the like after placing the electrode body in a container. When such a secondary battery is used in a cellular phone or the like, when charging, the temperature inside the container may increase, and the pressure inside the container may increase. For this reason, when the intensity | strength of the material which comprises a container is low, there exists a problem that big expansion arises in the manufactured container. Therefore, when a 1000-series aluminum alloy plate is selected as a material to be used, it is necessary to design a container of a relatively thick container.

또한, 용기를 구성하는 방법으로서 프레스법이 사용되는 것이 일반적이므로, 사용하는 재료 자신에 우수한 프레스 성형성을 갖는 것이 요구된다.Moreover, since the press method is generally used as a method of constructing a container, it is required to have excellent press formability in the material itself.

또한, 덮개를 부착하여 밀봉하는 방법으로서 용접법이 사용되므로, 용접성이 우수한 것도 요구된다. 그리고, 2차 전지용 용기 등을 제조할 때의 용접법으로서 레이저 용접법이 사용되는 경우가 많다.In addition, since a welding method is used as a method of sealing and attaching the lid, excellent weldability is also demanded. In many cases, a laser welding method is used as a welding method for manufacturing a secondary battery container or the like.

그런데, 레이저 용접성에 관해서는, (1) 용접 비드 폭의 안정성, 용입 깊이의 안정성이나 (2) 용접 비드에 있어서의 언더컷, 블로우 홀 등의 용접 결함 생성의 억제를 과제로서 들 수 있다.By the way, regarding laser weldability, (1) stability of welding bead width, stability of penetration depth, and (2) suppression of welding defect generation, such as an undercut in a weld bead, a blow hole, are mentioned as a subject.

일반적으로는, 용기의 재료로서 1000계의 알루미늄 합금판을 사용하면, 용접 비드 폭이 안정되어, 용접 비드에 있어서의 언더컷, 블로우 홀 등의 용접 결함이 적어지는 것을 알 수 있다.In general, when a 1000-based aluminum alloy sheet is used as the material of the container, it is found that the welding bead width is stabilized, and fewer welding defects such as undercuts and blow holes in the welding bead are reduced.

또한, 1000계의 알루미늄 합금판은 열전도성이 양호하므로, 후육의 재료를 펄스 레이저 용접하기 위해서는, 1펄스당의 에너지를 높게 하는 것 등을 하여, 보다 가혹한 조건으로 접합을 행할 필요가 있다.In addition, since the 1000-based aluminum alloy plate has good thermal conductivity, in order to perform pulse laser welding of a thick material, it is necessary to increase the energy per pulse or the like to perform bonding under more severe conditions.

이와 같은 펄스 레이저의 조사에 의해, 접합 중인 용접 비드의 표면 온도는 국부적으로 2000℃ 이상의 고온에 도달한다고 추측되고 있다. 알루미늄은 고반사 재료로 되어, 레이저 빔의 약 7할을 반사하는 것으로 되어 있다. 따라서, 원래 알루미늄 합금판의 표면 근방에 존재하고 있던, 예를 들어, Al3Fe, Al-Fe-Si 등의 금속간 화합물은 흑색에 가까운 색을 나타내고 있으므로 α-Al보다도 레이저 광을 흡수하기 쉬워, 먼저 가열 용해된다고 생각하는 것이 타당하다. 펄스 레이저의 1회의 펄스의 조사 시간은 나노초, 펨트초라고 하는 매우 짧은 시간이다. 따라서, 매트릭스의 α-Al이 용해되어 액상으로 상 전이할 때에는, 용접 비드의 표면에 노출되어 있는 Al3Fe, Al-Fe-Si 등의 금속간 화합물은, 증발에 의해 급격히 체적을 팽창시킨다.By irradiation of such a pulsed laser, it is inferred that the surface temperature of the welding bead being joined reaches the high temperature of 2000 degreeC or more locally. Aluminum is a highly reflective material and reflects about 70% of the laser beam. Therefore, intermetallic compounds, such as Al 3 Fe and Al-Fe-Si, which were originally present in the vicinity of the surface of the aluminum alloy plate, exhibit a color close to black, and thus are easier to absorb laser light than α-Al. It is reasonable to think that it melts by heating first. The irradiation time of one pulse of the pulse laser is a very short time of nanoseconds and femtoseconds. Therefore, when α-Al in the matrix is dissolved and phase transitions into the liquid phase, intermetallic compounds such as Al 3 Fe and Al-Fe-Si exposed on the surface of the weld bead rapidly expand in volume by evaporation.

이와 같이 국소적으로 금속간 화합물이 증발함으로써, 용접 비드에 언더컷, 블로우 홀이라고 불리는 용접 결함이 발생하여, 용기의 기밀성의 저하를 초래하게 된다. 따라서 본원 발명자들은 이상과 같은 언더컷, 블로우 홀의 생성 메커니즘을 근거로 한 후 예의 검토한 결과, 1000계 알루미늄 합금판의 원슬래브를 주조할 때에 생성한 금속간 화합물이 원인인 것을 발견하여, 조성으로서 0.003 내지 0.5질량％의 Co를 함유시킴으로써, 용접 비드의 용접 결함수를 현저하게 저하시키는 것에 성공하여, 본원 발명에 도달하였다.As the intermetallic compound evaporates locally in this manner, welding defects called undercuts and blow holes are generated in the weld bead, resulting in a decrease in the airtightness of the container. Therefore, the inventors of the present application found that the intermetallic compound produced when casting the one-slab of the 1000-based aluminum alloy sheet was the cause, based on the above-described undercut and blowhole generating mechanism, and found to be 0.003 as a composition. By containing 0.5 mass%-0.5 mass, it succeeded in remarkably reducing the number of welding defects of a welding bead, and arrived at this invention.

본 발명자들은 프레스 성형성이 우수한 동시에, 용접부에 발생한 언더컷, 블로우 홀 수의 조사를 통해 레이저 용접성도 우수한 알루미늄 합금판을 얻기 위해 예의 검토를 거듭하여, 본 발명에 도달하였다.MEANS TO SOLVE THE PROBLEM The present inventors earnestly examined and obtained this invention in order to obtain the aluminum alloy plate which is excellent in press formability, and also excellent in laser weldability through irradiation of the number of undercuts and blowholes which generate | occur | produced in the weld part.

이하에 그 내용을 설명한다.The contents will be described below.

우선, 본 발명의 2차 전지 용기용 알루미늄 합금판에 포함되는 각 원소의 작용, 적절한 함유량 등에 대해 설명한다.First, the effect | action of each element contained in the aluminum alloy plate for secondary battery containers of this invention, appropriate content, etc. are demonstrated.

FeFe :0.01 내지 0.: 0.01 to 0. 5질량5 mass ％%

Fe은 금속간 화합물인 Al3Fe을 구성하는 원소이므로, 용접 결함을 저감시키기 위해서는, 가능한 한 그 함유량을 줄이는 것이 바람직하다. 그러나, Fe 함유량이 0.01질량％ 미만이면, 고순도의 알루미늄 지금을 사용하게 되어, 비용 상승을 피할 수 없으므로, 바람직하지 않다.Since Fe is an element constituting Al 3 Fe which is an intermetallic compound, in order to reduce welding defect, it is preferable to reduce the content as much as possible. However, when Fe content is less than 0.01 mass%, since high purity aluminum foil is used and a cost increase cannot be avoided, it is not preferable.

Fe 함유량이 0.5질량％를 초과하면, 주괴 주조 시에 Al3Fe의 조대한 금속간 화합물이 정출되어, 최종판에 있어서의 성형성이 저하되는 동시에, 이들 금속간 화합물은 레이저 용접 시에 Al 매트릭스에 비해 증발하기 쉽고, 언더컷, 블로우 홀 등의 용접 결함수가 증가하여 용접성이 저하되므로, 바람직하지 않다.When the Fe content exceeds 0.5% by mass, the coarse intermetallic compound of Al 3 Fe is crystallized at the time of ingot casting, the formability in the final plate is lowered, and these intermetallic compounds are added to the Al matrix at the time of laser welding. Since it is easy to evaporate compared with the number of welding defects, such as an undercut and a blowhole, and weldability falls, it is unpreferable.

따라서, Fe 함유량은 0.01 내지 0.5질량％의 범위로 한다. 보다 바람직한 Fe 함유량은 0.01 내지 0.4질량％의 범위이다. 더욱 바람직한 Fe 함유량은 0.02 내지 0.4질량％의 범위이다.Therefore, Fe content is taken as the range of 0.01-0.5 mass%. More preferable Fe content is the range of 0.01-0.4 mass%. More preferable Fe content is the range of 0.02-0.4 mass%.

SiSi :0.01 내지 0.: 0.01 to 0. 4질량4 mass ％%

Si는 성형성을 저하시키는 원소이고, 단체 Si로서 입계에 정석출되기 쉽고, 준안정상이 되는 Al6Fe의 정출을 촉진하는 원소이기도 하므로, 용접 결함을 저감시키기 위해서는, 가능한 한 그 함유량을 줄이는 것이 바람직하다. 그러나, Si 함유량이 0.01질량％ 미만이면, 고순도의 알루미늄 지금을 사용하게 되어, 비용 상승을 피할 수 없으므로, 바람직하지 않다.Si is an element that lowers the formability, and is an elemental Si that is easy to crystallize at grain boundaries and is an element that promotes crystallization of Al 6 Fe, which becomes metastable. Therefore, in order to reduce welding defects, reducing the content as much as possible desirable. However, when Si content is less than 0.01 mass%, since high purity aluminum foil is used and a cost increase cannot be avoided, it is unpreferable.

Si 함유량이 0.4질량％를 초과하면, 주괴 주조 시에 Al6Fe의 조대한 금속간 화합물이 정출되어, 단체 Si가 입계에 정석출되기 쉽고, 최종판에 있어서의 성형성이 저하되는 동시에, 이들 금속간 화합물은 레이저 용접 시에 Al 매트릭스에 비해 증발하기 쉽고, 언더컷, 블로우 홀 등의 용접 결함수가 증가하여 용접성이 저하되므로, 바람직하지 않다.When Si content exceeds 0.4 mass%, coarse intermetallic compound of Al 6 Fe will crystallize at the time of ingot casting, single-crystal Si will crystallize easily at a grain boundary, and the moldability in a final board will fall, and these metals The liver compound is not preferable because it is easier to evaporate compared to the Al matrix during laser welding, and the weld defects such as undercuts and blow holes increase and the weldability decreases.

따라서, Si 함유량은 0.01 내지 0.4질량％의 범위로 한다. 보다 바람직한 Si 함유량은 0.01 내지 0.3질량％의 범위이다. 더욱 바람직한 Si 함유량은 0.02 내지 0.2질량％의 범위이다.Therefore, Si content is taken as the range of 0.01-0.4 mass%. More preferable Si content is the range of 0.01-0.3 mass%. More preferable Si content is the range of 0.02-0.2 mass%.

CoCo :0.003 내지 0.: 0.003 to 0. 5질량5 mass ％%

Co는 응고 중인 슬래브의 액상에 있어서, 매우 미세한 공정 Al9Co2의 클러스터를 생성시키므로, 극히 중요한 원소이다. 적절한 Co/Fe의 초기 농도비의 범위 내에서, 이 공정 Al9Co2의 클러스터는 공정 Al3Fe보다도 먼저 생성하여, 공정 Al3Fe의 핵으로서 작용한다고 생각된다. 또한, Co/Fe의 초기 농도비가 비교적 큰 경우에는, 응고 중인 슬래브의 액상 중에 있어서, 이 클러스터를 핵으로 하여 공정 Al9Co2이 정출되는 동시에, 공정 Al3Fe의 정출은 열역학적으로 억제된다. 이로 인해, Co는 Co/Fe의 초기 농도비 및 응고 시의 냉각 속도에도 의하지만, (1) 공정 Al3Fe의 정출 사이트의 밀도를 증가시켜 공정 Al3Fe을 미세화시키는 효과 및 (2) 공정 Al3Fe의 정출을 열역학적으로 억제하는 효과의 2개의 효과가 있다. Co 함유량이 0.003질량％ 미만이면 상기와 같은 효과가 발현되지 않는다. Co 함유량이 0.5질량％를 초과하면, 단순히 제조 비용이 증가하므로, 바람직하지 않다. 따라서, Co 함유량은 0.003 내지 0.5질량％의 범위로 한다. 보다 바람직한 Co 함유량은 0.004 내지 0.3질량％의 범위이다. 더욱 바람직한 Co 함유량은 0.005 내지 0.1질량％의 범위이다.Co is an extremely important element in the liquid phase of the solidifying slab, because it produces very fine clusters of step Al 9 Co 2 . Within the scope of suitable initial concentration ratio of Co / Fe, the process of the Al 9 Co 2 cluster are all step Al 3 Fe, first generation, it is considered to act as nuclei of step Al 3 Fe. In addition, when the initial concentration ratio of Co / Fe is relatively large, in the liquid phase of the solidifying slab, step Al 9 Co 2 is crystallized using this cluster as a nucleus, and crystallization of step Al 3 Fe is thermodynamically suppressed. As a result, Co has effects and (2) a step of refining the step Al 3 Fe to increase the density of the crystallized site in the Co / of Fe but depending also the cooling rate at the time of the initial concentration ratio, and solidified, (1) a step Al 3 Fe Al the crystallization of Fe 3 there are two effects of the effects of thermodynamic suppressed. When Co content is less than 0.003 mass%, the above effects are not expressed. When Co content exceeds 0.5 mass%, since manufacturing cost simply increases, it is unpreferable. Therefore, Co content is taken as 0.003 to 0.5 mass%. More preferable Co content is 0.004 to 0.3 mass% of range. More preferable Co content is 0.005 to 0.1 mass%.

당초, 본 발명자들은, 전이 원소인 Co는 Al보다도 비점이 높고, 1000계 알루미늄 합금에 Co를 함유시킴으로써, 예를 들어 Al3Fe, Al-Fe-Si 등의 금속간 화합물 중의 전이 원소인 Fe이 Co로 치환된 새로운 금속간 화합물이 주조 응고 시에 준안정상으로서 생성되고 있는 것이 아닌지 가정하고 있었다. 그리고, 최종판까지 잔존한 이 새로운 금속간 화합물의 비점이 높고, 레이저 용접 시에 기화되기 어려운 것이 아닌지 추찰하였다. 그러나, 최종판에 있어서의 X선 회절에 의한 금속간 화합물 동정의 결과는, 이 상기 추찰을 완전히 부정하는 것이었다.Initially, the inventors of the present invention found that Co, which is a transition element, has a higher boiling point than Al, and by containing Co in a 1000-based aluminum alloy, Fe, for example, a transition element in an intermetallic compound such as Al 3 Fe, Al-Fe-Si, It was assumed that a new intermetallic compound substituted with Co was generated as metastable at the time of casting solidification. And it was inferred that the boiling point of this new intermetallic compound which remained to the last board was high, and it was hard to vaporize at the time of laser welding. However, the result of the intermetallic compound identification by X-ray diffraction in the final plate completely denied the above speculation.

다음에, 본 발명자들이, 현시점에서 가장 가능성이 높다고 생각하는 메커니즘에 대해 서술한다.Next, the mechanism which the present inventors think most likely at the present time is described.

우선, 도 1에 도시하는 Al-Co-Fe 반응도를 생각한다. 이 반응도에 있어서, 액상의 Al-Co-Fe 합금 용탕 중에 존재할 수 있는 정출물은 Co 농도, Fe 농도에도 의하지만, Al3Fe 및 Al9Co2인 것이 도시되어 있다. 물론, 본원 발명의 Al 합금 조성은 Co, Fe 양쪽에 대해 아공정 조성이므로, 주조 응고의 초기는 초정으로서 α-Al이 정출하게 된다.First, consider the Al-Co-Fe reaction degree shown in FIG. In this scheme, the crystals which may be present in the liquid Al-Co-Fe alloy molten metal are shown to be Al 3 Fe and Al 9 Co 2 , depending on the Co concentration and the Fe concentration. Of course, since the Al alloy composition of the present invention is a subprocess composition for both Co and Fe, α-Al is crystallized as an initial crystal in the initial stage of casting solidification.

그런데, Al-Co계 2원 합금계에 있어서의 공정 온도는 657℃이고, Al-Fe계 2원 합금계에 있어서의 공정 온도는 655℃이다. 여기서는, 설명을 단순화하기 위해, Si 등 다른 원소의 영향을 고려하지 않고, Al-Co-Fe 3원계 합금의 상 변태에 대해 고찰한다.The process temperature in the Al-Co based binary alloy system is 657 占 폚, and the process temperature in the Al-Fe based binary alloy system is 655 占 폚. Here, in order to simplify the description, the phase transformation of the Al-Co-Fe ternary alloy is considered without considering the influence of other elements such as Si.

도 2에 Al-Co-Fe 3원계의 액상면을 도시한다. 정확한 예측은 곤란하지만, 요컨대 준평형 상태이면, 조성 Q의 Al-Co-Fe 합금 용탕이 냉각되어 Al 액상면보다도 저온으로 되면, Al 고상면에 있어서의 대응 조성의 α-Al이 정출되고, 액상측의 조성은 온도 저하에 수반하여 Al 액상면상을, 예를 들어 화살표를 따르도록 변화되어, Al-Co 공정선과 교차하는 것이다.The liquid surface of Al-Co-Fe ternary system is shown in FIG. Although accurate prediction is difficult, that is, if it is quasi-equilibrium, when the Al-Co-Fe alloy molten metal of composition Q cools and becomes lower than Al liquid surface, (alpha) -Al of the corresponding composition in Al solid-state surface will be crystallized, The composition of the side is changed so as to follow the arrow, for example, on the Al liquid phase with temperature drop, and intersects with the Al-Co process line.

즉, Al(L)→공정 Al＋Al9Co2과 같은 공정 반응이 일어나, 공정 Al과 Al9Co2으로 이루어지는 공정 조직이 생성된다. 이 공정 반응에 의해, 응고 잠열이 발생하지만, 상률에 따르면 대기압 하(압력이 일정한 경우)에서, 자유도(F＝C－P＋1)는 C＝3, P＝3이므로 F＝1로 되고, 이 영역의 온도는 일정하지 않고, 온도 가변이다. 이 공정 반응이 종료될 때까지, 이 영역의 조성은 공정선을 따라서 변화되고, 온도는 서서히 강하한다. 물론, 실제의 응고 과정에서는, 비평형이므로 과냉각으로 되고, 액상의 (조성, 온도)의 궤적은 평형 상태도에 있어서의 Al 액상면보다도 하측(저온측)을 통과하고, 또한 공정선보다도 하측(저온측)에 도달하여, Al(L)→공정 Al＋Al9Co2과 같은 공정 반응이 일어난다.That is, a process reaction such as Al (L) → Step Al + Al 9 Co 2 occurs to generate a process structure consisting of Step Al and Al 9 Co 2 . Due to this process reaction, latent heat of solidification is generated, but according to the phase rate, since the degree of freedom (F = C-P + 1) is C = 3 and P = 3 under atmospheric pressure (when the pressure is constant), F = 1. The temperature of the region is not constant but is variable in temperature. Until this process reaction is complete | finished, the composition of this area | region changes along a process line, and temperature falls gradually. Of course, in the actual solidification process, since it is non-equilibrium, it becomes supercooled, and the trace of liquid (composition and temperature) passes below the Al liquid surface (low temperature side) in the equilibrium diagram, and is lower than the process line (low temperature). Side), and a process reaction such as Al (L)-> Al + Al 9 Co 2 occurs.

주의해야 할 점은, 특히 초정 α-Al의 정출 온도 직하에 있어서, α-Al상으로의 Co의 고용한(固溶限)은 α-Al상으로의 Fe의 고용한보다도 작은 것이다. 즉, Al-Co-Fe 합금 용탕의 고액 계면에 있어서의 Co의 평형 분배 계수(k＝Cs/CL)가 Fe의 평형 분배 계수에 비해 작기 때문에, 비평형의 경우라도 액상 중으로의 Co 농축이 Fe 농축에 비해 보다 빠르게 진행된다고 추정된다. 이 결과, 액상 중의 Co/Fe의 초기 농도비에 비해, 초정 α-Al이 정출된 후의 액상 중의 Co/Fe 농도비는 높아진다고 생각된다.It should be noted that, especially under the crystallization temperature of primary α-Al, the solubility of Co in the α-Al phase is smaller than that of Fe in the α-Al phase. That is, since the equilibrium distribution coefficient (k = Cs / C L ) at the solid-liquid interface of the Al-Co-Fe alloy molten metal is smaller than the equilibrium distribution coefficient of Fe, the Co concentration in the liquid phase is uneven. It is estimated to proceed faster than Fe concentration. As a result, compared with the initial concentration ratio of Co / Fe in the liquid phase, it is considered that the Co / Fe concentration ratio in the liquid phase after primary α-Al is crystallized is increased.

따라서, 도 2에 있어서의 조성 Q에서는 Co/Fe의 초기 농도비가 1인 경우를 모식적으로 도시하고 있지만, Co/Fe의 초기 농도비가 1보다도 작은 값, 예를 들어 0.05와 같은 경우라도, 초정 α-Al이 정출된 후의 액상 중의 Co/Fe 농도비는 서서히 높아지면서, 액상의 (조성, 온도)는 상기 공정선[Al(L)→공정 Al＋Al9Co2]의 하측(저온측)에 도달한다. 즉, 동일한 과냉각의 상태라도, 공정 Al3Fe보다도 먼저 공정 Al9Co2이 정출된다.Therefore, although the composition Q in FIG. 2 shows the case where the initial concentration ratio of Co / Fe is 1, even if the initial concentration ratio of Co / Fe is smaller than 1, for example, it is equal to 0.05, The Co / Fe concentration ratio in the liquid phase after α-Al is crystallized gradually increases, and the liquid phase (composition and temperature) reaches the lower side (low temperature side) of the process line [Al (L)-> Al + Al 9 Co 2 ]. . That is, even in the same supercooled state, the process Al 9 Co 2 is crystallized before the process Al 3 Fe.

그런데, 공정 Al9Co2은, 그 생성 초기에는 매우 미세한 클러스터라고 생각된다. 이와 같은 미세한 공정 Al9Co2의 클러스터가 냉각 중인 액상에 존재하는 경우에, 액상 중의 Co/Fe 농도비에 따라서는, 이들 클러스터가 공정 Al3Fe의 핵이 될 수 있다. 따라서, 과냉각의 상태에서 먼저 미세한 공정 Al9Co2의 클러스터가 생성되는 것은 공정 Al9Co2에 대한 균질핵 생성을 의미하고, 경우에 따라서는 공정 Al3Fe에 대한 불균질핵 생성도 의미한다. 물론, 도 2에 도시한 바와 같이 Co/Fe의 초기 농도비가 1인 경우, 액상 중의 Co/Fe 농도비는 1보다도 높아져, 공정 Al3Fe의 정출은 열역학적으로 억제되는 동시에, 액상 중에 생성하는 공정 Al9Co2의 클러스터는 균질핵으로서 작용한다고 생각된다. 결국, 액상에 있어서의 미세한 공정 Al9Co2의 클러스터는 균일하고 또한 고밀도로 생성되므로, 적절한 Co/Fe의 초기 농도비의 범위 내에서, 이 클러스터를 핵으로 하여 공정 Al3Fe이 정출되고, 결과적으로 공정 Al3Fe이 미세화된다. 환언하면, Co는 공정 Al3Fe의 미세화제로 될 수 있다.By the way, the process Al 9 Co 2 is considered to be a very fine cluster at the initial generation. When such fine process Al 9 Co 2 clusters are present in the cooling liquid phase, these clusters may become nuclei of the process Al 3 Fe depending on the Co / Fe concentration ratio in the liquid phase. Therefore, the formation of a fine process Al 9 Co 2 cluster first in the supercooled state means the generation of homogeneous nuclei for the process Al 9 Co 2 and, in some cases, the generation of heterogeneous nuclei for the process Al 3 Fe. . Of course, when the initial concentration ratio of Co / Fe is 1 as shown in Fig. 2, the concentration ratio of Co / Fe in the liquid phase is higher than 1, so that the crystallization of the step Al 3 Fe is thermodynamically suppressed and the step Al generated in the liquid phase. It is thought that a cluster of 9 Co 2 acts as a homogeneous nucleus. As a result, since the fine process Al 9 Co 2 cluster in the liquid phase is produced uniformly and with high density, the process Al 3 Fe is crystallized using the cluster as a nucleus within the range of the initial concentration ratio of Co / Fe that is appropriate. The process Al 3 Fe is refined. In other words, Co can be made into a fine Al 3 Fe process.

이상이, Co 존재 하에 있어서의 공정 Al3Fe의 정출 억제 및 미세화의 메커니즘이다. 또한, 본원 발명자는 공정 Al3Fe보다도 공정 Al9Co2의 쪽이 훨씬 미세하고, 레이저 용접 시에 증발하기 어려워, 용접 결함의 원인이 되기는 어려운 것으로 추정하고 있다. 본원 발명의 합금 조성 범위에 있어서, 0.003 내지 0.5질량％의 Co를 함유시킴으로써, 공정 Al3Fe의 정출 억제 및 미세화를 달성하는 것이 가능해져, 레이저 용접의 용접 비드에 있어서의 언더컷, 블로우 홀 등의 용접 결함을 저감시킬 수 있다.This is a mechanism for inhibiting crystallization and refinement of the process Al 3 Fe in the presence of Co. Further, the inventors of the present invention estimate that the process Al 9 Co 2 is much finer than the process Al 3 Fe, is difficult to evaporate at the time of laser welding, and is difficult to cause welding defects. In the alloy composition range of the present invention, by containing 0.003 to 0.5% by mass of Co, it is possible to achieve crystallization suppression and miniaturization of step Al 3 Fe, such as undercuts and blow holes in the welding beads of laser welding. Weld defects can be reduced.

금속 조직에 있어서의 In the metal structure 원상당Circle equivalent 직경diameter 3㎛ 이상의 제2 상  2 μm or more second phase 입자수가Number of particles 100개/㎟ 미만 Less than 100 / mm2

레이저 용접의 용접 비드에 있어서의 언더컷, 블로우 홀 등의 용접 결함을 저감시키기 위해서는, 금속 조직에 있어서의 원상당 직경 3㎛ 이상의 제2 상 입자수를 100개/㎟ 미만으로 할 필요가 있다. 이와 같은 금속 조직을 갖고 있으면, 확률적으로 볼 때 비교적 거친 Al3Fe 등의 금속간 화합물의 존재 밀도가 낮아져, 레이저 용접의 용접 비드에 있어서의 언더컷, 블로우 홀 등의 용접 결함을 저감시킬 수 있다.In order to reduce welding defects such as undercuts and blow holes in the welding beads of laser welding, it is necessary to set the number of second phase particles having a diameter of 3 µm or more in a circle structure in the metal structure to less than 100 / mm 2. If such a metal structure is present, the density of the presence of intermetallic compounds, such as Al 3 Fe, which are relatively rough, will be reduced, and the welding defects such as undercuts and blow holes in the welding beads of laser welding can be reduced. .

본원 발명의 합금 조성 범위에 있어서, 0.003 내지 0.5질량％의 Co를 함유시킴으로써, 공정 Al3Fe의 정출 억제 및 미세화를 달성하는 것이 가능해져, 금속 조직에 있어서의 원상당 직경 3㎛ 이상의 제2 상 입자수를 100개/㎟ 미만으로 할 수 있다.In the alloy composition range of the present invention, by containing 0.003 to 0.5% by mass of Co, crystallization suppression and miniaturization of step Al 3 Fe can be achieved, and the second phase having a circular equivalent diameter of 3 µm or more in the metal structure. The number of particles can be made less than 100 / mm 2.

그 밖의 Other 불가피적Inevitable 불순물 impurities

불가피적 불순물은 원료 지금, 회수 스크랩 등으로부터 불가피하게 혼입되는 것으로, 그들의 허용할 수 있는 함유량은, 예를 들어 Ni, Mo, Zr의 각 0.50질량％ 미만, Cu, Mn, Mg, Zn, Ti, B, Ga, V 및 Nb의 각 0.01질량％ 미만, Pb, Bi, Sn, Na, Ca, Sr에 대해서는, 각각 0.005질량％ 미만, 그 밖의 각 0.02질량％ 미만이며, 이 범위에서 관리 외 원소를 함유해도 본 발명의 효과를 방해하는 것은 아니다.Unavoidable impurities are inevitably mixed from the raw materials, recovery scrap, and the like, and their permissible contents are, for example, less than 0.50% by mass of Ni, Mo, and Zr, Cu, Mn, Mg, Zn, Ti, Less than 0.01% by mass of each of B, Ga, V, and Nb, Pb, Bi, Sn, Na, Ca, and Sr, respectively, is less than 0.005% by mass, and other than 0.02% by mass, respectively. Even if it contains, it does not interfere with the effect of this invention.

냉연 Cold rolling 어닐링재Annealing material :연신율의 값이 30％ 이상: The value of elongation is 30% or more

그런데, 1000계 알루미늄 합금판을 대형 리튬 이온 전지 용기 등에 적용하는 데 있어서는, 우수한 레이저 용접성을 가질 뿐만 아니라, 성형성도 우수한 것이 필요하다. 재료의 성형성은 인장 시험 시의 연신율의 값으로 알 수 있다.However, when applying a 1000-series aluminum alloy plate to a large lithium ion battery container or the like, it is necessary that not only excellent laser weldability but also excellent moldability are required. The formability of the material can be seen by the value of the elongation at the time of tensile test.

상세한 것은 후기의 실시예의 기재로 미루는 것으로 하고, 대형 리튬 이온 전지 용기 등에 적용하는 본 발명의 1000계 알루미늄 합금판으로서는, 연신율의 값이 30％ 이상이 되는 특성을 갖는 것이 적합하다.The details are postponed by the description of the later examples, and as the 1000-based aluminum alloy plate of the present invention applied to a large-size lithium ion battery container or the like, it is suitable to have a characteristic that the value of the elongation is 30% or more.

다음에, 상기와 같은 2차 전지 용기용 알루미늄 합금판을 제조하는 방법에 대해 간단하게 소개한다.Next, the method of manufacturing the above-mentioned aluminum alloy plate for secondary battery containers is briefly introduced.

용해ㆍ용제Solvent, Solvent

용해로에 원료를 투입하여, 소정의 용해 온도에 도달하면, 플럭스를 적절하게 투입하여 교반을 행하고, 또한 필요에 따라서 랜스 등을 사용하여 노 내 탈가스를 행한 후, 진정 보유 지지하여 용탕의 표면으로부터 찌꺼기를 분리한다.When the raw material is added to the melting furnace and reaches a predetermined dissolution temperature, the flux is appropriately added and stirred, and if necessary, degassing in the furnace using a lance or the like is carried out, and then it is truly held and held from the surface of the molten metal. Remove the debris.

이 용해ㆍ용제에서는, 소정의 합금 성분으로 하므로, 모합금 등 다시 원료 투입도 중요하지만, 상기 플럭스 및 찌꺼기가 알루미늄 합금 용탕 중으로부터 탕면으로 부상 분리될 때까지, 진정 시간을 충분히 취하는 것이 극히 중요하다. 진정 시간은 통상 30분 이상 취하는 것이 바람직하다.In this dissolving and solvent, since it is a predetermined alloy component, it is also important to add raw materials such as a master alloy again, but it is extremely important to take a sufficient time to cool down until the flux and the residue are separated from the aluminum alloy molten metal to the hot water surface. . It is preferable to take calm time 30 minutes or more normally.

용해로에서 용제된 알루미늄 합금 용탕은, 경우에 따라서 보유 지지로에 일단 이탕한 후, 주조를 행하는 경우도 있지만, 직접 용해로로부터 출탕하여, 주조하는 경우도 있다. 보다 바람직한 진정 시간은 45분 이상이다.In some cases, the aluminum alloy molten metal melted in the melting furnace may be cast after being once molten in the holding furnace, but may be cast directly from the melting furnace and cast. More preferred soothing time is 45 minutes or more.

필요에 따라서, 인라인 탈가스, 필터를 통과시켜도 된다.As needed, you may let in-line degassing and a filter pass.

인라인 탈가스는 회전 로터로부터 알루미늄 용탕 중에 불활성 가스 등을 불어 들여, 용탕 중의 수소 가스를 불활성 가스의 거품 중에 확산시켜 제거하는 타입의 것이 주류이다.In-line degassing is a mainstream type of blowing inert gas or the like into a molten aluminum from a rotary rotor to diffuse hydrogen gas in the molten metal into bubbles of the inert gas to remove it.

불활성 가스로서 질소 가스를 사용하는 경우에는, 이슬점을, 예를 들어 －60℃ 이하로 관리하는 것이 중요하다. 주괴의 수소 가스량은 0.20cc/100g 이하로 저감시키는 것이 바람직하다.When using nitrogen gas as an inert gas, it is important to manage dew point to -60 degrees C or less, for example. It is preferable to reduce the amount of hydrogen gas in the ingot to 0.20 cc / 100 g or less.

주괴의 수소 가스량이 많은 경우에는, 주괴의 최종 응고부에 프로시티가 발생하므로, 열간 압연 공정에 있어서의 1패스당의 압하율을, 예를 들어 7％ 이상으로 규제하여 프로시티를 찌부러 뜨려 놓을 필요가 있다.When the amount of hydrogen gas in the ingot is large, a procedure occurs in the final solidification part of the ingot. Therefore, the reduction ratio per pass in the hot rolling step is regulated to 7% or more, for example, to crush the procedure. There is.

또한, 주괴에 과포화로 고용되어 있는 수소 가스는 열간 압연 공정 전의 균질화 처리의 조건에도 의하지만, 최종판의 성형 후의 레이저 용접 시에 석출하여, 비드에 다수의 블로우 홀을 발생시키는 경우도 있다. 이로 인해, 보다 바람직한 주괴의 수소 가스량은 0.15cc/100g 이하이다.In addition, although the hydrogen gas solid-dissolved in the ingot is dependent on the homogenization treatment condition before the hot rolling process, it may be precipitated during laser welding after forming the final plate, and a large number of blow holes may be generated in the beads. For this reason, the amount of hydrogen gas of the ingot is more preferably 0.15 cc / 100 g or less.

주조casting

주괴는 반연속 주조(DC 주조)에 의해 제조한다. 통상의 반연속 주조의 경우에는 주괴의 두께가 일반적으로는 400 내지 600㎜ 정도이므로, 주괴 중앙부에 있어서의 응고 냉각 속도가 1℃/sec 정도이다. 이로 인해, 특히 Fe, Mn의 함유량이 높은 알루미늄 합금 용탕을 반연속 주조하는 경우에는, 주괴 중앙부에는 Al-Fe-Si 등의 비교적 거친 금속간 화합물이 알루미늄 합금 용탕으로부터 정출되는 경향이 있다.Ingots are produced by semi-continuous casting (DC casting). In the case of normal semi-continuous casting, since the thickness of the ingot is generally about 400 to 600 mm, the solidification cooling rate at the center of the ingot is about 1 ° C / sec. For this reason, especially when semi-continuous casting of the aluminum alloy molten metal with high Fe and Mn content exists in the ingot center part, there exists a tendency for relatively coarse intermetallic compounds, such as Al-Fe-Si, to crystallize out from aluminum alloy molten metal.

반연속 주조에 있어서의 주조 속도는 주괴의 폭, 두께에도 의하지만, 통상은 생산성도 고려하여, 50 내지 70㎜/min이다. 그러나, 인라인 탈가스를 행하는 경우, 탈가스 처리조 내에 있어서의 실질적인 용탕의 체류 시간을 고려하면, 불활성 가스의 유량 등 탈가스 조건에도 의하지만, 알루미늄 용탕의 유량(단위 시간당의 용탕 공급량)이 작을수록 조 내에서의 탈가스 효율이 향상되어, 주괴의 수소 가스량을 저감시키는 것이 가능하다. 주조의 붓기 개수 등에도 의하지만, 주괴의 수소 가스량을 저감시키기 위해, 주조 속도를 30 내지 50㎜/min으로 규제하는 것이 바람직하다. 더욱 바람직한 주조 속도는 30 내지 40㎜/min이다. 물론, 주조 속도가 30㎜/min 미만이면, 생산성이 저하되므로 바람직하지 않다. 또한, 주조 속도가 느린 쪽이, 주괴에 있어서의 섬프(고상/액상의 계면)의 경사가 완만해져, 주조 균열을 방지할 수 있는 것은 물론이다.The casting speed in semi-continuous casting depends on the width and thickness of the ingot, but is usually 50 to 70 mm / min in consideration of productivity. However, in the case of performing inline degassing, considering the actual residence time of the molten metal in the degassing tank, the flow rate of the aluminum molten metal (melt supply amount per unit time) is small depending on the degassing conditions such as the flow rate of the inert gas. The degassing efficiency in a collection tank improves, and it is possible to reduce the amount of hydrogen gas of an ingot. Although it depends also on the number of swelling of casting, etc., in order to reduce the amount of hydrogen gas of an ingot, it is preferable to restrict a casting speed to 30-50 mm / min. More preferred casting speed is 30 to 40 mm / min. Of course, if a casting speed is less than 30 mm / min, since productivity falls, it is unpreferable. Moreover, it is a matter of course that the slower the casting speed, the inclination of the sump (solid / liquid interface) in the ingot is gentle and the casting crack can be prevented.

균질화Homogenization 처리:420 내지 620℃×1시간 이상 Treatment: 420 to 620 ° C x 1 hour or more

반연속 주조법에 의해 주조하여 얻은 주괴에 균질화 처리를 실시한다.The ingot obtained by casting by the semi-continuous casting method is homogenized.

균질화 처리는 압연을 용이하게 하기 위해 주괴를 고온으로 보유 지지하여, 주조 편석, 주괴 내부의 잔류 응력의 해소를 행하는 처리이다. 본 발명에 있어서, 보유 지지 온도 420 내지 620℃에서 1시간 이상 보유 지지하는 것이 필요하다. 이 경우, 주조 시에 정출된 금속간 화합물을 구성하는 전이 원소 등을 매트릭스에 어느 정도 고용시키기 위한 처리이기도 하다. 이 보유 지지 온도가 지나치게 낮거나, 혹은 보유 지지 온도가 짧은 경우에는, 상기 전이 원소 등의 고용이 진행되지 않아, 재결정립이 거칠어지고, DI 성형 후의 외관 표면이 깨끗하게 마무리되지 않을 우려가 있다. 또한, 보유 지지 온도가 지나치게 높으면, 주괴의 수소량에도 의하지만, 팽창을 일으킬 우려가 있다. 보다 바람직한 균질화 처리 온도는 420 내지 600℃이다.A homogenization process is a process which hold | maintains an ingot at high temperature in order to make rolling easy, and eliminates the segregation of a casting and the residual stress in an ingot. In this invention, it is necessary to hold | maintain for 1 hour or more at holding temperature of 420-620 degreeC. In this case, it is also a process for making the matrix to solidify the transition element etc. which comprise the intermetallic compound determined at the time of casting to some extent. If the holding temperature is too low or the holding temperature is short, the solid solution of the transition element or the like does not proceed, the recrystallized grains become rough, and there is a fear that the external appearance surface after DI molding may not be finished cleanly. In addition, when the holding temperature is too high, it is caused by the amount of hydrogen in the ingot, but may cause expansion. More preferable homogenization treatment temperature is 420-600 degreeC.

열간 압연 공정Hot rolling process

소정 시간 고온으로 보유 지지된 주괴는 균질화 처리 후 그대로 크레인 의해서 매달려져, 열간 압연기로 운반되어, 열간 압연기의 기종에도 의하지만, 통상 몇 회의 압연 패스에 의해 열간 압연되어 소정의 두께, 예를 들어 4 내지 8㎜ 정도의 열연판으로서 롤에 권취된다.The ingot held at a high temperature for a predetermined time is suspended by a crane as it is after the homogenization treatment, transported to a hot rolling mill, and is also hot rolled by a few rolling passes, although it is also based on a model of a hot rolling mill, and has a predetermined thickness, for example, 4 It is wound up to a roll as a hot rolled sheet of about 8 mm.

냉간 압연 공정Cold rolling process

열간 압연판을 권취한 롤은 냉연기에 통과되어, 통상 몇 패스의 냉간 압연이 실시된다. 이때, 냉간 압연에 의해 도입되는 소성 변형에 의해 가공 경화가 일어나므로, 필요에 따라서, 중간 어닐링 처리가 행해진다. 통상 중간 어닐링은 연화 처리이기도 하므로, 재료에도 의하지만 배치로에 냉연 롤을 삽입하여, 300 내지 450℃의 온도에서, 1시간 이상의 보유 지지를 행해도 된다. 보유 지지 온도가 300℃보다도 낮으면, 연화가 촉진되지 않고, 보유 지지 온도가 450℃를 초과하면, 처리 비용의 증대를 초래한다. 또한, 중간 어닐링은, 연속 어닐링로에 의해, 예를 들어 400℃ 내지 550℃의 온도에서 15초 이내 보유 지지하고, 그 후 급속하게 냉각하면, 용체화 처리를 겸할 수도 있다. 보유 지지 온도가 400℃보다도 낮으면, 연화가 촉진되지 않고, 보유 지지 온도가 550℃를 초과하면, 팽창을 일으킬 우려가 있다.The roll wound up the hot rolled sheet is passed through a cold rolling machine, usually cold rolling of several passes. At this time, since work hardening occurs by plastic deformation introduced by cold rolling, an intermediate annealing treatment is performed as necessary. Since intermediate | middle annealing is also a softening process normally, you may insert a cold rolling roll into a batch furnace although it is a material, and you may hold | maintain for 1 hour or more at the temperature of 300-450 degreeC. If the holding temperature is lower than 300 ° C., softening is not promoted. If the holding temperature is higher than 450 ° C., the treatment cost is increased. In addition, intermediate | middle annealing is hold | maintained within 15 second by the continuous annealing furnace at the temperature of 400 degreeC-550 degreeC, for example, and can also serve as a solution treatment if it cools rapidly after that. If the holding temperature is lower than 400 ° C, softening is not promoted. If the holding temperature is higher than 550 ° C, there is a fear that expansion occurs.

최종 final 어닐링Annealing

본 발명에 있어서, 최종 냉간 압연의 후에 행해지는 최종 어닐링은, 예를 들어 어닐링로에 의해 온도 300 내지 500℃에서 1시간 이상 보유 지지하는 뱃치 처리여도 되지만, 연속 어닐링로에 의해, 예를 들어 400℃ 내지 550℃의 온도에서 15초 이내로 보유 지지하고, 그 후 급속하게 냉각하면, 용체화 처리를 겸할 수도 있다.In the present invention, the final annealing performed after the final cold rolling may be, for example, a batch treatment held at a temperature of 300 to 500 ° C. for 1 hour or more by an annealing furnace, but is 400, for example, by a continuous annealing furnace. If it is hold | maintained within 15 second at the temperature of C-550 degreeC, and rapidly cools after that, it can also serve as a solution treatment.

결국, 본 발명에 있어서 최종 어닐링은 반드시 필수라고 하는 것은 아니지만, 통상의 DI 성형에 있어서의 성형성을 고려하면, 최종판은 어느 정도의 연신을 갖는 것이 바람직하다. 금형 성형 공정에 있어서의 성형성도 고려하면, 어닐링재, 혹은 용체화 처리재로 해 두는 것이 바람직하다.In the end, in the present invention, the final annealing is not necessarily required, but considering the moldability in ordinary DI molding, it is preferable that the final plate has a certain degree of stretching. In consideration of the moldability in the mold forming step, it is preferable to use an annealing material or a solution treatment material.

성형성보다도 기계적 강도를 우선하는 경우에는 냉연 상태의 재료로 제공한다.When the mechanical strength is higher than the formability, the material is provided in a cold rolled state.

최종 final 냉연율Cold Rolling Rate

최종 어닐링을 실시하는 경우의 최종 냉연율은 50 내지 90％의 범위인 것이 바람직하다. 최종 냉연율이 이 범위이면, 어닐링 후의 최종판에 있어서의 평균 재결정립을 20 내지 100㎛로 하고, 연신율의 값을 30％ 이상으로 할 수 있고, 성형 후의 외관 표면을 깨끗하게 마무리할 수 있다. 더욱 바람직한 최종 냉연율은 60 내지 90％의 범위이다.It is preferable that the final cold rolling rate in the case of performing final annealing is 50 to 90% of range. When the final cold rolling rate is within this range, the average recrystallized grain in the final plate after annealing can be set to 20 to 100 µm, the value of the elongation can be made 30% or more, and the appearance surface after molding can be finished cleanly. More preferred final cold rolling rate is in the range of 60 to 90%.

한편, 최종 어닐링을 실시하지 않고 냉연 상태의 재료로 할 때의 최종 냉연율은 5 내지 40％의 범위로 하는 것이 바람직하다. DI 성형 시에 아이어닝 가공이 많아지는 경우에는, 어닐링재보다도 약간 단단한 최종판을 제공할 필요가 있다. 더욱 바람직한 최종 냉연율은 10 내지 30％의 범위이다.On the other hand, it is preferable to make the final cold rolling rate into the range of 5 to 40% when making into a material of a cold rolling state, without performing final annealing. When the ironing process is increased during DI molding, it is necessary to provide a final plate slightly harder than the annealing material. More preferred final cold rolling rate is in the range of 10 to 30%.

이상과 같은 통상의 공정을 거침으로써, 2차 전지 용기용 알루미늄 합금판을 얻을 수 있다.By passing through the usual steps as described above, an aluminum alloy plate for a secondary battery container can be obtained.

실시예Example

최종판의 작성Making of the final edition

소정의 각종 잉곳을 계량, 배합하여, 이형재를 도포한 #20 도가니에 6㎏씩(합계 8개의 공시재)의 잉곳을 삽입 장전하였다. 이들 도가니를 전기로 내에 삽입하여, 780℃에서 용해하여 찌꺼기를 제거하고, 그 후, 용탕 온도를 760℃로 보유 지지하고, 계속해서 탈재용 플럭스 각 6g을 알루미늄박으로 둘러싸고 포스포라이저로 압입하여 첨가하였다.Predetermined various ingots were weighed and blended, and 6 kg (8 total test materials) ingots were inserted and loaded into the # 20 crucible to which the release material was applied. These crucibles were inserted into an electric furnace, melted at 780 ° C. to remove debris, and then the molten metal was held at 760 ° C., and then each 6 g of the degreasing flux was surrounded by aluminum foil and pressed into a phosphorizer. Added.

계속해서, 용탕 중에 랜스를 삽입하여, N2 가스를 유량 1.0L/min으로 10분간 불어 들여 탈가스 처리를 행하였다. 그 후, 30분간의 진정을 행하여 용탕 표면에 부상한 찌꺼기를 교반봉에 의해 제거하고, 또한 스푼으로 성분 분석용 주형에 디스크 샘플을 채취하였다.Subsequently, a lance was inserted into the molten metal, and N 2 gas was blown at a flow rate of 1.0 L / min for 10 minutes to perform degassing treatment. Subsequently, the sample was cooled for 30 minutes, the residues floating on the surface of the molten metal were removed by a stirring rod, and a disk sample was collected in a component analysis mold with a spoon.

계속해서, 지그를 사용하여 순차적으로 도가니를 전기로 내로부터 취출하고, 예열해 둔 금형(250㎜×200㎜×30㎜)에 알루미늄 용탕을 주조하였다. 각 공시재의 디스크 샘플은 발광 분광 분석에 의해, 조성 분석을 행하였다. 그 결과를 표 1에 나타낸다.Subsequently, the crucible was taken out from the inside of an electric furnace sequentially using the jig, and the aluminum molten metal was cast into the preheated metal mold (250 mm x 200 mm x 30 mm). The disk sample of each test material was analyzed for composition by emission spectroscopy. The results are shown in Table 1.

Figure pct00001
Figure pct00001

주괴는, 압탕을 절단한 후, 양면을 2㎜씩 면삭하여, 두께 26㎜로 하였다.After cutting the hot water, the ingot was faced on both sides by 2 mm to have a thickness of 26 mm.

이 주괴를 전기 가열로에 삽입하고, 100℃/hr의 승온 속도로 430℃까지 가열하여, 430℃×1시간의 균질화 처리를 행하고, 계속해서 열간 압연기로 6㎜ 두께로 될 때까지 열간 압연을 실시하였다.The ingot was inserted into an electric furnace, heated to 430 ° C at a temperature increase rate of 100 ° C / hr, subjected to a homogenization treatment of 430 ° C for 1 hour, and then hot rolling until it became 6 mm thick with a hot rolling mill. Was carried out.

냉연 어닐링판은 상기 열간 압연판에 중간 어닐링을 실시하지 않고 냉간 압연을 실시하여, 1㎜의 냉연판을 얻었다. 이 경우의 최종 냉연율은 83％였다. 최종 어닐링은 냉연판을 어닐러에 삽입하고, 390℃×1시간 어닐링 처리 후, 어닐러로부터 냉연판을 취출하여 공냉하였다.A cold rolled annealing plate cold-rolled without performing intermediate annealing to the said hot rolled sheet, and obtained the cold rolled sheet of 1 mm. The final cold rolling rate in this case was 83%. In the final annealing, the cold rolled sheet was inserted into the annealer, and after the annealing treatment at 390 ° C for 1 hour, the cold rolled sheet was taken out from the annealer and air cooled.

다음에, 이와 같이 하여 얻어진 최종판(각 공시재)에 대해, 성형성, 레이저 용접성의 평가를 행하였다.Next, the formability and laser weldability were evaluated about the final board (each test material) obtained in this way.

성형성의 평가Evaluation of formability

얻어진 최종판의 성형성 평가는 인장 시험의 연신율(％)에 의해 행하였다.The moldability evaluation of the obtained final board was performed by the elongation (%) of a tensile test.

구체적으로는, 인장 방향이 압연 방향과 평행이 되도록 JIS5호 시험편을 채취하여, JISZ2241에 준하여 인장 시험을 행하고, 인장 강도, 0.2％ 내력, 연신율(파단 연신율)을 구하였다.Specifically, the JIS No. 5 test piece was sampled so that the tensile direction was parallel to the rolling direction, and a tensile test was performed in accordance with JIS Z2241 to obtain a tensile strength, 0.2% yield strength, and elongation at break (break elongation).

냉연 후에 어닐링을 실시한 최종판에 있어서, 연신율의 값이 30％ 이상이었던 공시재를 성형성 양호(○)로 하고, 30％ 미만이었던 공시재를 성형성 불량(×)으로 하였다. 평가 결과를 표 2에 나타낸다.In the final plate annealed after cold rolling, the test material whose elongation value was 30% or more was made into good moldability ((circle)), and the test material which was less than 30% was made into moldability defect (x). The evaluation results are shown in Table 2.

레이저 용접 조건Laser welding condition

얻어진 최종판에 대해, 펄스 레이저 조사를 행하고, 레이저 용접성의 평가를 행하였다. LUMONICS사제 YAG 레이저 용접기 JK701을 사용하여, 주파수 37.5㎐, 용접 속도 400㎜/min, 펄스당의 에너지 9.0J, 펄스 폭 1.5msec, 실드 가스(질소) 유량 1.5(L/min)의 조건으로, 상기 공시재의 2매의 판을 단부끼리 간극 없이, 맞대어 당해 부분을 따라서 전체 길이 100㎜ 길이의 펄스 레이저 용접을 행하였다.About the obtained final board, pulse laser irradiation was performed and laser weldability was evaluated. Using the YAG laser welding machine JK701 made by LUMONICS Corporation, the above disclosure was made under the conditions of frequency 37.5 kHz, welding speed 400 mm / min, energy 9.0J per pulse, pulse width 1.5 msec, and shield gas (nitrogen) flow rate 1.5 (L / min). Two sheets of ash were faced to each other without gaps, and pulse laser welding having a total length of 100 mm was performed along the portion.

레이저 용접성의 평가Evaluation of Laser Weldability

용접 결함수의 측정/평가Measuring / evaluating the number of welding defects

다음에, 레이저 용접성의 평가로서, 용접부에 발생한 용접 결함수를 측정하였다. 우선, 상기 100㎜ 길이의 용접선 중, 용접 스타트부의 20㎜ 길이의 용접선을 제외한 나머지 80㎜ 길이의 영역을 측정 영역으로서 정하였다. 용접 스타트 근방부는 불안정하므로 제외한 것이다.Next, as an evaluation of laser weldability, the number of welding defects generated in the weld portion was measured. First, the area | region of 80 mm length except the 20 mm length welding line of a welding start part was defined as the measurement area | region among the said 100 mm length welding wire. The part near the welding start is unstable and therefore excluded.

그리고, 도 3에 도시한 바와 같이 80㎜ 길이의 용접선을 따라서 형성된 용접 비드 단면을 X선 CT 검사에 의해, 용접선에 평행한 판 두께 단면에 있어서의 X선 CT 화상을 얻었다. 또한 이 X선 CT 화상을 기초로 하여 화상 편집 소프트에 의해 흑색 결함부를 검출하고, 화상 해석 소프트에 의해 흑색부 결함의 면적을 산출하였다. 이 흑색부 결함 면적으로부터 각 원상당 직경에 대응하는 입자수를 산출하였다.And as shown in FIG. 3, the X-ray CT image in the plate thickness cross section parallel to a weld line was obtained by X-ray CT inspection of the weld bead cross section formed along the 80 mm-long weld line. Moreover, based on this X-ray CT image, black defect part was detected by image editing software, and the area of black part defect was computed by image analysis software. The particle number corresponding to each circular equivalent diameter was computed from this black part defect area.

본 명세서에 있어서, 원상당 직경 0.4㎜ 이상인 흑색부 결함의 개수가 10 미만이었던 공시재를 용접 결함수 평가 양호(○)로 하고, 원상당 직경 0.4㎜ 이상인 흑색부 결함의 개수가 10 이상이었던 공시재를 용접 결함수 평가 불량(×)으로 하였다. 평가 결과를 표 2에 나타낸다. In this specification, the test material whose number of black part defects with a circular equivalent diameter 0.4mm or more was less than 10 was made into the welding defect number evaluation good ((circle)), and the number of the black part defects with a circular equivalent diameter 0.4mm or more was 10 or more. The ash was made into defects of weld defect evaluation (x). The evaluation results are shown in Table 2.

Figure pct00002
Figure pct00002

각 공시재의 평가Evaluation of each disclosure

실시예 1 내지 7의 공시재는 본 발명의 합금 조성의 범위 내이고, 용접 결함수도 기준의 10개 미만을 충분히 만족시키므로, 레이저 용접성이 우수하다. 또한, 인장 시험에 있어서의 연신율의 값도 30％ 이상이므로, 성형성도 우수하다. 비교예 1의 공시재는 Co 함유량이 0.0001질량％로 극히 낮고, 용접 결함수가 12개이고, 레이저 용접성이 떨어진다. 비교예 2의 공시재는 Co 함유량이 0.0005질량％로 낮고, 용접 결함수가 12개이고, 레이저 용접성이 떨어진다. 비교예 3의 공시재는 Co 함유량이 0.0008질량％로 낮고, 용접 결함수가 11개이고, 레이저 용접성이 떨어진다. 비교예 4의 공시재는 Fe 함유량이 0.70질량％로 높고, 용접 결함수가 24개이고, 레이저 용접성이 떨어진다. 비교예 5의 공시재는 Si 함유량이 0.42질량％로 높고, 용접 결함수가 17개이고, 레이저 용접성이 떨어진다. 비교예 6의 공시재는 Si 함유량이 0.65질량％로 높고, 용접 결함수가 10개이고, 레이저 용접성이 떨어진다.The specimens of Examples 1 to 7 are within the range of the alloy composition of the present invention, and satisfactorily satisfies less than ten of the weld defect number criteria, and thus, excellent laser weldability. Moreover, since the value of the elongation in a tensile test is also 30% or more, it is also excellent in moldability. The test material of the comparative example 1 has extremely low Co content of 0.0001 mass%, the number of welding defects is 12, and laser weldability is inferior. The test material of Comparative Example 2 had a low Co content of 0.0005% by mass, a number of welding defects of 12, and inferior laser weldability. The test material of the comparative example 3 has a low Co content of 0.0008 mass%, has 11 welding defects, and is inferior to laser weldability. The test material of Comparative Example 4 had a high Fe content of 0.70 mass%, a number of welding defects of 24, and inferior laser weldability. The test material of Comparative Example 5 had a high Si content of 0.42% by mass, 17 defects in welding, and inferior laser weldability. The test material of Comparative Example 6 has a high Si content of 0.65 mass%, has 10 weld defects, and is inferior in laser weldability.

얻어진 최종판의 압연 방향에 평행한 종단면(LT 방향에 수직인 단면)을 잘라내어, 열가소성 수지에 매립하여 경면 연마하고, 불화수소산 수용액으로 에칭을 실시하여, 금속 조직 관찰을 행하였다. 마이크로 금속 조직을 광학 현미경으로 사진 촬영하여(1시야당의 면적;0.0334㎟, 각 시료 15시야 촬영), 사진의 화상 해석을 행하고, 단위 면적(1㎟)당의 원상당 직경 3㎛ 이상의 제2 상 입자수를 측정하였다. 본 명세서에 있어서, 원상당 직경 3㎛ 이상의 제2 상 입자수 100개/㎟ 미만의 경우, 평가를 양호(○)로 하고, 원상당 직경 3㎛ 이상의 제2 상 입자수 100개/㎟ 이상의 경우, 평가를 불량(×)으로 하였다.The longitudinal section (cross section perpendicular to the LT direction) parallel to the rolling direction of the obtained final plate was cut out, embedded in a thermoplastic resin, mirror polished, and etched with an aqueous hydrofluoric acid solution to observe the metal structure. Photomicrograph of a micro metal structure was carried out by an optical microscope (area per field of view; 0.0334 mm <2>, 15 field of view of each sample), the image analysis of a photograph is carried out, and the 2nd phase particle of 3 micrometers or more of circular equivalent diameter per unit area (1 mm <2>) The number was measured. In the present specification, in the case of less than the number of the second phase particles having a diameter of 3 µm or more in a circle equivalent shape less than 100 / mm 2, the evaluation is satisfactory (○), and in the case of the number of the second phase particles having a diameter of 3 µm or more in a shape of 100 µm or more / mm 2 or more. And evaluation were made into defect (x).

화상 해석 결과를 표 3에 나타낸다.Table 3 shows the image analysis results.

Figure pct00003
Figure pct00003

화상 해석의 결과As a result of image analysis

각 공시재의 금속 조직에 있어서의 제2 상 입자의 화상 해석의 결과, 실시예 1 내지 7에 대해 원상당 직경 3㎛ 이상의 제2 상 입자수가 100개/㎟ 미만이고, 비교적 거친 Al3Fe 등의 금속간 화합물의 존재 밀도가 낮다고 생각되어, 평가 양호(○)였다. 이들에 대해, 비교예 1 내지 6에 대해, 원상당 직경 3㎛ 이상의 제2 상 입자수가 100개/㎟ 이상이고, 비교적 거친 Al3Fe 등의 금속간 화합물의 존재 밀도가 높다고 생각되어, 평가 불량(×)이었다. 이들 금속 조직에 있어서의 제2 상 입자의 화상 해석의 평가 결과는 전술한 레이저 용접성의 평가 결과와 일치한다.As a result of image analysis of the second phase particles in the metal structure of each specimen, the number of the second phase particles having a diameter of 3 µm or more in a circle equivalent to 3 µm or more in Examples 1 to 7 was less than 100 particles / mm 2, and relatively rough Al 3 Fe and the like. It was thought that the presence density of an intermetallic compound was low, and evaluation was favorable ((circle)). On the other hand, with respect to Comparative Examples 1 to 6, it is thought that the number of second phase particles having a diameter of 3 µm or more in a circular equivalent is 100 particles / mm 2 or more, and that the abundance density of intermetallic compounds such as relatively rough Al 3 Fe is high. (×). The evaluation result of the image analysis of the 2nd phase particle in these metal structures is consistent with the evaluation result of the laser weldability mentioned above.

본 발명에 따르면, 대형 리튬 이온 전지 용기에 적용 가능한 두께를 갖고 있고, 또한 성형성도 우수하고, 또한 레이저 용접성도 우수한 1000계 알루미늄 합금판이 제공된다.According to the present invention, there is provided a 1000-based aluminum alloy plate having a thickness applicable to a large-sized lithium ion battery container, excellent moldability and excellent laser weldability.

Claims (2)

Si:0.01 내지 0.4질량％, Fe:0.01 내지 0.5질량％, Co:0.003 내지 0.5질량％를 함유하고, 잔량부 Al 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 원상당 직경 3㎛ 이상의 제2 상 입자수가 100개/㎟ 미만인 금속 조직을 갖는 것을 특징으로 하는, 성형성, 용접성이 우수한 전지 케이스용 알루미늄 합금판.Si: 0.01 to 0.4% by mass, Fe: 0.01 to 0.5% by mass, Co: 0.003 to 0.5% by mass, which is composed of the remainder part Al and unavoidable impurities, and the number of second phase particles having a circular equivalent diameter of 3 µm or more is 100 The aluminum alloy plate for battery cases excellent in moldability and weldability which has a metal structure of less than piece / mm <2>. 제1항에 있어서, 연신율의 값이 30％ 이상인 것을 특징으로 하는, 성형성, 용접성이 우수한 전지 케이스용 알루미늄 합금판.The value of the elongation is 30% or more, The aluminum alloy plate for battery cases excellent in moldability and weldability of Claim 1 characterized by the above-mentioned.
KR1020137031814A 2011-06-07 2012-05-30 Aluminum alloy plate with excellent formability and weldability for cell case KR101585309B1 (en)

Applications Claiming Priority (5)

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