KR20120092621A - Method for producing a one-piece corner connection - Google Patents

Method for producing a one-piece corner connection Download PDF

Info

Publication number
KR20120092621A
KR20120092621A KR1020127011564A KR20127011564A KR20120092621A KR 20120092621 A KR20120092621 A KR 20120092621A KR 1020127011564 A KR1020127011564 A KR 1020127011564A KR 20127011564 A KR20127011564 A KR 20127011564A KR 20120092621 A KR20120092621 A KR 20120092621A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
pipe
pipe portion
connecting bridge
manufacturing
parts
Prior art date
Application number
KR1020127011564A
Other languages
Korean (ko)
Other versions
KR101447787B1 (en
Inventor
우베 치쇼비크
아그네스 멘델
Original Assignee
트룸프 베르크초이그마쉬넨 게엠베하 + 코. 카게
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 트룸프 베르크초이그마쉬넨 게엠베하 + 코. 카게 filed Critical 트룸프 베르크초이그마쉬넨 게엠베하 + 코. 카게
Publication of KR20120092621A publication Critical patent/KR20120092621A/en
Application granted granted Critical
Publication of KR101447787B1 publication Critical patent/KR101447787B1/en

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K33/00—Specially-profiled edge portions of workpieces for making soldering or welding connections; Filling the seams formed thereby
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K33/00—Specially-profiled edge portions of workpieces for making soldering or welding connections; Filling the seams formed thereby
    • B23K33/004—Filling of continuous seams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D11/00—Bending not restricted to forms of material mentioned in only one of groups B21D5/00, B21D7/00, B21D9/00; Bending not provided for in groups B21D5/00 - B21D9/00; Twisting
    • B21D11/08—Bending by altering the thickness of part of the cross-section of the work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D11/00—Bending not restricted to forms of material mentioned in only one of groups B21D5/00, B21D7/00, B21D9/00; Bending not provided for in groups B21D5/00 - B21D9/00; Twisting
    • B21D11/20—Bending sheet metal, not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
    • B21D28/10—Incompletely punching in such a manner that the parts are still coherent with the work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/20—Bonding
    • B23K26/21—Bonding by welding
    • B23K26/24—Seam welding
    • B23K26/242—Fillet welding, i.e. involving a weld of substantially triangular cross section joining two parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/20—Bonding
    • B23K26/21—Bonding by welding
    • B23K26/24—Seam welding
    • B23K26/28—Seam welding of curved planar seams
    • B23K26/282—Seam welding of curved planar seams of tube sections
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
    • B29C53/02—Bending or folding
    • B29C53/08—Bending or folding of tubes or other profiled members
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G05B19/4097—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by using design data to control NC machines, e.g. CAD/CAM
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/04—Tubular or hollow articles
    • B23K2101/06—Tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/28—Beams

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Human Computer Interaction (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • Laser Beam Processing (AREA)

Abstract

제1 파이프 부분(2)과 제2 파이프 부분(3)으로 구성되되, 그 파이프 부분들(2, 3)의 파이프 축들이 서로 각도(α)를 이루어 배치되는 일체형 절곡 파이프 부품을 제조하는 방법으로서, 제1 파이프 부분(2)과 제2 파이프 부분(3)을 멀티피스 파이프 구성물로 설계하고, 멀티피스 파이프 구성물을 펴서 펴진 구성물을 형성하는 일체형 절곡 파이프 부품의 제조 방법에서, 제1 파이프 부분(2)과 제2 파이프 부분(3) 사이의 조인트를 파이프 부분들(2, 3)의 재료, 재료 두께, 및 기하 형태에 의존하여 형성하기 위한 기하 형태들을 포함하는 데이터 메모리로부터 제1 파이프 부분(2)과 제2 파이프 부분(3) 사이의 적어도 하나의 연결 브리지의 기하 관계 및 위치를 제시한다.A method of manufacturing an integrally bent pipe component comprising a first pipe portion (2) and a second pipe portion (3), wherein the pipe axes of the pipe portions (2, 3) are arranged at an angle (α) to each other. In a method of manufacturing a unitary bent pipe part, in which the first pipe part 2 and the second pipe part 3 are designed into a multipiece pipe member, and the multipiece pipe member is unfolded to form an expanded member, the first pipe part ( A first pipe portion (from the data memory comprising geometric shapes for forming a joint between 2) and the second pipe portion 3 depending on the material, the material thickness, and the geometry of the pipe portions 2, 3. The geometric relationship and position of at least one connecting bridge between 2) and the second pipe part 3 is shown.

Description

일체형 코너 조인트를 제조하는 방법{METHOD FOR PRODUCING A ONE-PIECE CORNER CONNECTION}METHOD FOR PRODUCING A ONE-PIECE CORNER CONNECTION}

본 발명은 제1 파이프 부분과 제2 파이프 부분으로 구성되되, 그 파이프 부분들의 파이프 축들이 서로 일정 각도(α)로 배치되는 일체형 절곡 파이프(bent pipe) 부품을 제조하는 방법으로서, 제1 파이프 부분과 제2 파이프 부분을 멀티피스 파이프 구성물(multi-piece pipe construction)로 설계하고, 멀티피스 파이프 구성물을 펴서 펴진 구성물을 형성하는 일체형 절곡 파이프 부품의 제조 방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 그러한 절곡 파이프 부품의 제조 방법을 수행하기 위한 소프트웨어 모듈에 관한 것이기도 하다.The present invention relates to a method for manufacturing an integral bent pipe component comprising a first pipe portion and a second pipe portion, wherein the pipe axes of the pipe portions are arranged at an angle α to each other. And a second piece of pipe design into a multi-piece pipe construction, and to a method of manufacturing a unitary bent pipe component that unfolds the multipiece pipe construction to form a flattened configuration. The invention also relates to a software module for carrying out a method for producing such a bent pipe part.

프로파일(profile)은 통상적으로 그 길이가 그 횡단면보다 훨씬 크고 거의 유연성이 없는 재료로 제작되는 기다란 물체이다. 프로파일들은 트여 있거나 닫혀 있는 임의의 횡단면을 가질 수 있다. 파이프는 횡단면이 닫혀 있는 프로파일이다. 가장 널리 통용되는 파이프 타입은 원형 파이프 횡단면을 갖는 파이프(라운드 파이프) 및 직사각형 파이프 횡단면을 갖는 파이프(사각 파이프)이다. 횡단면이 트여 있는 가장 널리 공지된 프로파일들에 속하는 것으로는 I 프로파일, T 프로파일, U 프로파일, 및 Z 프로파일이 있다. 본 출원의 취지에서, 절곡 파이프란 프로파일로부터 레이저 절단 및 뒤이은 접기(folding)에 의해 제조되는, 일체형 코너 조인트(corner joint)를 구비한 프로파일 부품을 의미한다.A profile is typically an elongated object whose length is much larger than its cross section and made of a material that is almost inflexible. The profiles may have any cross section that is open or closed. The pipe is a profile in which the cross section is closed. The most commonly used pipe types are pipes with round pipe cross sections (round pipes) and pipes with rectangular pipe cross sections (square pipes). Among the most widely known profiles with open cross sections are I profile, T profile, U profile, and Z profile. In the context of the present application, a bent pipe means a profile part with an integral corner joint, manufactured by laser cutting and subsequent folding from the profile.

선행 기술로부터, 프로파일 부품들을 용접에 의해 멀티피스 구성물로 연결하되, 개별 파이프 부분들의 윤곽을 미리 레이저 절단하는 것이 공지되어 있다. 그러한 구성물들의 제조는 어느 경우라도 많은 복잡한 단계들을 필요로 한다. 그와 관련하여, 특히 용접할 프로파일 부품들을 유지하기 위한 적절한 유지 시스템의 구조로 인해 높은 비용이 초래된다.From the prior art, it is known to connect the profile parts into a multipiece construction by welding, but in advance laser cutting the contours of the individual pipe parts. The manufacture of such components requires many complicated steps in either case. In that regard, high costs are brought about, in particular due to the construction of a suitable holding system for holding the profile parts to be welded.

제조 시의 비용을 줄이기 위해, 선행 기술에서는 프로파일로부터 레이저 절단 및 접기에 의해 제조되는 절곡 부품들(bent parts)을 사용한다. 절곡 부품들의 기하 형태, 즉 개개의 프로파일 섹션들의 축들의 정향은 멀티피스 구성물과 동일하고, 단지 프로파일 부품들 사이의 연결부만이 다른 타입 및 방식으로 생성된다.To reduce costs in manufacturing, the prior art uses bent parts that are manufactured by laser cutting and folding from the profile. The geometric form of the bent parts, ie the orientation of the axes of the individual profile sections, is the same as the multipiece construction, only the connections between the profile parts being created in different types and ways.

도 1a는 직사각형 횡단면을 갖는 제1 프로파일 부분(2)(그러한 프로파일 부분을 사각 파이프 부분으로 지칭함)과 제2 사각 파이프 부분(3)으로 구성된 일체형 절곡 부품(1)을 도시하고 있는데, 제1 및 제2 사각 파이프 부분들(2, 3)은 굽힘 에지(bending edge)(4)를 기점으로 접혀 서로 각도(α)를 이루어 배치된다. 이때, 각도(α)는 2개의 사각 파이프 부분들(2, 3)의 파이프 축들(5, 6) 간에 정의된다. 2개의 사각 파이프 부분들(2, 3)은 굽힘 에지(4)의 영역에서 일체형 코너 조인트(7)를 형성한다. 2개의 사각 파이프 부분들(2, 3)은 각각 2개의 측방 사각 측변들(8, 9, 10, 11) 및 내부 사각 측변(12, 13)을 구비하는데, 그 사각 측변들(8, 9, 10, 11, 12, 13)은 접힌 상태에서 서로 맞닿아 측방 접경 에지들(8 내지 11) 내지 내부 접경 에지들(12, 13)로서 지칭된다. 측방 접경 에지들(8 내지 11)은 굽힘 에지(4)와 수직으로 정렬되고, 내부 접경 에지(12, 13)는 굽힘 에지(4)와 평행하게 연장된다. 도 1b는 펴진 구성으로 있는 도 1a의 일체형 절곡 부품(1)을 도시하고 있다. 본 도면에서는, 제2 사각 파이프 부분(2)의 파이프 축(6)이 제1 사각 파이프 부분(2)의 파이프 축(5)과 동일 선상(collinear)에 있도록 제2 사각 파이프 부분(3)이 굽힘 에지(4)를 기점으로 펴져 있다. 제1 사각 파이프 부분(2)의 접경 에지들(8, 9, 12)과 제2 사각 파이프 부분(3)의 접경 에지들(10, 11, 13) 사이에는 일체형 절곡 부품(1)에 속하지 않는 스크랩 부분(scrap part)(14)이 형성된다.FIG. 1a shows an integral bending part 1 consisting of a first profile part 2 (referred to as a rectangular pipe part) and a second rectangular pipe part 3 having a rectangular cross section, the first and The second square pipe portions 2, 3 are arranged at an angle α with each other by folding the bending edge 4 as a starting point. At this time, the angle α is defined between the pipe axes 5, 6 of the two rectangular pipe parts 2, 3. Two square pipe portions 2, 3 form an integral corner joint 7 in the region of the bend edge 4. The two square pipe portions 2, 3 each have two lateral square sides 8, 9, 10, 11 and an inner square side 12, 13, the square sides 8, 9, 10, 11, 12, 13 abut each other in the folded state and are referred to as lateral border edges 8-11 to inner border edges 12, 13. The lateral border edges 8 to 11 are aligned perpendicular to the bend edge 4, and the inner border edges 12 and 13 extend parallel to the bend edge 4. FIG. 1B shows the unitary bending part 1 of FIG. 1A in an expanded configuration. In this figure, the second square pipe portion 3 is arranged such that the pipe axis 6 of the second square pipe portion 2 is collinear with the pipe axis 5 of the first square pipe portion 2. The bending edge 4 is extended from the starting point. Between the border edges 8, 9, 12 of the first square pipe portion 2 and the border edges 10, 11, 13 of the second square pipe portion 3 do not belong to the integral bending part 1. Scrap part 14 is formed.

도 2a는 라운드 파이프 부분들로 지칭되는, 원형 파이프 횡단면을 갖는 제1 및 제2 프로파일 부분들(22, 23)로 구성된 일체형 절곡 부품(21)을 도시하고 있다. 라운드 파이프 부분들(22, 23)은 굽힘 에지(24)를 기점으로 접혀 서로 각도(β)를 이루어 배치되는데, 그 각도(β)는 2개의 라운드 파이프 부분들(22, 23)의 파이프 축들(25, 26) 사이에 형성된다. 2개의 라운드 파이프 부분들(22, 23)은 굽힘 에지(24)의 영역에서 일체형 코너 조인트(27)를 형성한다. 2개의 라운드 파이프 부분들(22, 23)은 도 2a의 절곡된 구성에서 서로 맞닿는 접경 에지(28, 29)를 각각 구비한다. 도 2b는 펴진 구성으로 있는 도 2a의 원형 파이프 횡단면을 갖는 일체형 절곡 부품(21)을 도시하고 있다. 2개의 라운드 파이프 부분들(22, 23)의 파이프 축들(25, 26)이 서로 동일 선상에 있도록 제2 라운드 파이프 부분(23)이 굽힘 에지(24)을 기점으로 펴져 있다. 라운드 파이프 부분들(22, 23)의 접경 에지들(28, 29) 사이에는 일체형 절곡 부품(21)에 속하지 않는 스크랩 부분(30)이 형성된다.FIG. 2A shows an integral bending part 21 composed of first and second profile portions 22, 23 having a circular pipe cross section, referred to as round pipe portions. The round pipe portions 22, 23 are arranged at an angle β with each other by folding the bend edge 24 as a starting point, the angle β being the pipe axes of the two round pipe portions 22, 23 ( 25, 26). The two round pipe portions 22, 23 form an integral corner joint 27 in the region of the bend edge 24. The two round pipe portions 22, 23 have abutment edges 28, 29, respectively, which abut each other in the bent configuration of FIG. 2A. FIG. 2B shows the integral bending part 21 with the circular pipe cross section of FIG. 2A in an expanded configuration. The second round pipe portion 23 extends from the bend edge 24 so that the pipe axes 25, 26 of the two round pipe portions 22, 23 are in line with each other. Between the border edges 28, 29 of the round pipe portions 22, 23, a scrap portion 30 is formed which does not belong to the integral bending part 21.

실제로, 프로파일 부품들의 정확한 정렬을 보장하기 위해 프로파일 부품들의 접경 에지들이 위치 설정 요소들을 구비하는 것이 유용할 수 있는 것으로 판명되었다. 위치 설정 요소들로서는, 특히 홈/스프링 요소들, 삼각형 요소들, 반원형 요소들, 또는 퍼즐 요소들(puzzle elements)이 사용된다.Indeed, it has been found that it may be useful for the border edges of the profile parts to have positioning elements to ensure correct alignment of the profile parts. As the positioning elements, in particular groove / spring elements, triangular elements, semicircular elements, or puzzle elements are used.

일체형 코너 조인트를 구비한 절곡 부품들을 제조할 경우, 2가지 근본적인 문제점들이 발생한다. 레이저 절단 시스템에서 제조된 펴진 절곡 부품을 다음 가공 단계로 코너 조인트의 영역에서 굽힘 에지를 기점으로 접는다. 프로파일 부품들 사이의 코너 조인트는 한편으로 재료가 접기 동안의 하중을 견뎌내어 파열되지 않을 정도로 안정적이어야 한다. 다른 한편으로, 코너 조인트는 프로파일 부품들이 복잡한 기술적 보조 수단 없이 수작업으로 굽힘 에지를 기점으로 접힐 수 있을 정도로 얇아야 한다. 펴진 절곡 부품을 제조함에 있어서의 또 다른 문제점은 레이저 절단 후에 프로파일 부품들이 연결 브리지들에 의해서만 연결되어 레이저 절단 시스템에 있을 때에 이미 굽힘 에지에서 구부러져 꺾인다는 것이다. 그러한 꺾임은 레이저 절단 과정의 중단을 가져온다. 파이프 부품들 사이의 조인트가 충분히 안정적이면서도 그 조인트를 수작업에 의해 접을 수 있도록 파이프 부품들 사이의 조인트를 형성하기 위해서는, 설계자 또는 프로그래머가 많은 경험을 필요로 한다.Two fundamental problems arise when manufacturing bent parts with integral corner joints. The folded bent part produced in the laser cutting system is folded into the starting point at the bending edge in the area of the corner joint in the next machining step. The corner joints between the profile parts, on the one hand, must be stable enough that the material withstands the load during folding and does not burst. On the other hand, the corner joints must be thin enough that the profile parts can be folded starting from the bend edge manually without complicated technical aids. Another problem in manufacturing the flattened bent part is that after laser cutting, the profile parts are already bent at the bending edges and bent when they are in the laser cutting system by being connected only by connecting bridges. Such bending causes interruption of the laser cutting process. A designer or programmer needs a lot of experience in order to form a joint between the pipe parts so that the joint between the pipe parts is sufficiently stable and the joint can be folded by hand.

그에 반해, 본 발명의 과제는 일체형 코너 조인트의 제조 시에 공정 신뢰성이 향상되고, 미숙련 프로그래머 및/또는 기계 조작자에 의해서도 일체형 코너 조인트의 제조가 수행될 수 있도록 일체형 코너 조인트의 제조 방법 및 일체형 코너 조인트 제조용 소프트웨어 모듈을 더욱 개선하는 것이다.In contrast, an object of the present invention is to provide a method of manufacturing an integrated corner joint and an integrated corner joint so that the process reliability is improved when the integrated corner joint is manufactured, and the production of the integrated corner joint can be performed by an inexperienced programmer and / or a machine operator. To further improve the software module for manufacturing.

그러한 과제는 본 발명에 따라 제1 파이프 부분과 제2 파이프 부분 사이의 조인트를 파이프 부분들의 재료, 재료 두께, 및 파이프 횡단면에 의존하여 형성하기 위한 기하 형태들을 포함하는 데이터 메모리로부터 제1 파이프 부분과 제2 파이프 부분 사이의 적어도 하나의 연결 브리지의 기하 관계 및 위치를 제시하는 일체형 절곡 파이프 부품의 제조 방법에 의해 해결된다.Such an object is to provide a first pipe part from a data memory comprising geometric shapes for forming a joint between the first pipe part and the second pipe part depending on the material, the material thickness and the pipe cross section of the pipe parts according to the invention. It is solved by a method of manufacturing an integrally bent pipe part which presents the geometry and position of at least one connecting bridge between the second pipe parts.

원형 파이프 횡단면을 갖는 파이프들을 안정화시키기 위해, 청구항 2에 따라 단일의 연결 브리지를 제시하는 것이 바람직한데, 그 단일의 연결 브리지의 폭에 대해 청구항 3에 따라 재료 두께와 파이프 둘레의 1/18 사이의 값을 제시하는 것이 바람직하다. 제시되는 폭은 다양한 파이프 파라미터들에 복잡하게 의존하여 달라지지만, 흔히 재료 두께의 약 2배에 해당한다.In order to stabilize pipes with a circular pipe cross section, it is preferred to present a single connecting bridge according to claim 2, wherein between the material thickness and 1/18 of the pipe circumference according to claim 3 for the width of the single connecting bridge. It is desirable to present the value. The widths presented vary in complexity depending on the various pipe parameters, but often correspond to about twice the thickness of the material.

직사각형 파이프 횡단면을 갖는 파이프들을 안정화시키기 위해, 청구항 4에 따라 재료의 두께가 한계 두께 미만인 경우에 단일의 연결 브리지를 제시하는 것이 바람직한데, 그 단일의 연결 브리지의 폭은 청구항 5에 따라 재료 두께와 연결 브리지가 위치한 직사각형의 측변의 전체 폭 사이에 있는 것이 바람직하다.In order to stabilize pipes with a rectangular pipe cross section, it is preferable to present a single connecting bridge if the thickness of the material is less than the limit thickness according to claim 4, the width of the single connecting bridge being equal to the material thickness according to claim 5. It is preferred to be between the full widths of the sides of the rectangle where the connecting bridge is located.

청구항 6에 따라 직사각형 파이프 횡단면 및 청구항 4에 거론된 한계 두께 미만의 재료 두께를 갖는 파이프들의 경우에 2개의 연결 브리지들을 제시하는 것이 바람직한데, 그 2개의 연결 브리지들의 폭들에 대해 청구항 7에 따라 재료 두께와 각각의 브리지가 위치한 직사각형의 측변의 전체 폭의 절반 사이의 값을 제시하는 것이 바람직하다. 제시되는 폭들은 다양한 파이프 파라미터들에 복잡하게 의존하여 달라지지만, 흔히 재료 두께의 약 2배에 해당한다.In the case of pipes having a rectangular pipe cross section according to claim 6 and a material thickness less than the limit thickness mentioned in claim 4, it is preferred to present two connecting bridges, the material according to claim 7 for the widths of the two connecting bridges. It is desirable to present a value between the thickness and half the total width of the side of the rectangle in which each bridge is located. The widths presented vary in complexity depending on the various pipe parameters, but often correspond to about twice the thickness of the material.

제1 및 제2 파이프 부분들이 적어도 하나의 위치 설정 요소를 구비한다면, 스크랩 부분의 간단한 제거를 위해, 청구항 9에 따라 펴진 관 구성물에서 적어도 3개의 스크랩 부분들을 정의하는 것이 바람직한데, 청구항 10에 따라 적어도 가운데 스크랩 부분이 가운데 스크랩 부분을 제1 및 제2 파이프 부분들과 연결하는 마이크로 조인트들을 구비하는 것이 바람직하다.If the first and second pipe portions have at least one positioning element, for simple removal of the scrap portion, it is preferred to define at least three scrap portions in the tubular construction laid out according to claim 9, according to claim 10. It is preferred that at least the middle scrap portion has micro joints connecting the middle scrap portion with the first and second pipe portions.

또한, 본 발명은 일체형 절곡 파이프 부품을 제조하기 위한 소프트웨어 모듈에 관한 것으로, 그 소프트웨어 모듈에는 본 발명에 따라 제1 파이프 부분과 제2 파이프 부분들 사이의 조인트를 형성하기 위한 기하 형태들을 포함하는 데이터 메모리가 마련된다.The invention also relates to a software module for manufacturing an integrally bent pipe part, the software module comprising data comprising geometric shapes for forming a joint between the first pipe part and the second pipe part according to the invention. Memory is provided.

임의의 일체형 절곡 파이프 부품의 구성에 대한 완전한 제시들을 데이터 메모리로부터 추출할 수 있기 위해, 데이터 메모리는 청구항 12에 따라 제1 파이프 부분과 제2 파이프 부분 사이의 적어도 하나의 연결 브리지의 기하 관계 및 위치를 포함하는 것이 바람직하고, 청구항 13에 따라 제1 파이프 부분과 제2 파이프 부분의 접경 에지에 있는 적어도 하나의 위치 설정 요소의 기하 관계 및 위치를 포함하는 것이 또한 바람직하며, 청구항 14에 따라 제1 파이프 부분과 제2 파이프 부분 사이의 적어도 하나의 스크랩 부분의 기하 관계를 포함하는 것이 또한 바람직하다.In order to be able to extract from the data memory complete presentations of the construction of any integrally bent pipe part, the data memory is in accordance with claim 12 the geometry and position of at least one connecting bridge between the first pipe part and the second pipe part. It is also preferred to include, and it is also preferred to include the geometric relationship and the position of the at least one positioning element at the tangential edge of the first pipe part and the second pipe part according to claim 13 and according to claim 14 It is also desirable to include the geometric relationship of at least one scrap portion between the pipe portion and the second pipe portion.

명세서, 첨부 도면들, 및 특허 청구 범위로부터 본 발명의 주제의 또 다른 이점들 및 바람직한 구성들을 알아볼 수 있을 것이다. 또한, 전술한 특징들 및 이제 후술할 특징들은 본 발명에 따라 그 자체 단독으로 또는 임의의 다수의 조합들로 사용될 수 있다. 도시되고 설명되는 실시 형태들은 종국적인 열거로서 이해되어야 할 것이 아니라, 오히려 본 발명을 기술하기 위한 예시적 성격을 갖는다. 첨부 도면들 중에서,
도 1a 및 도 1b는 2개의 사각 파이프 부분들로 구성된 공지의 절곡 부품을 절곡된 배열(도 1a) 및 펴진 배열(도 1b)로 각각 나타낸 도면들이고;
도 2a 및 도 2b는 2개의 라운드 파이프 부분들로 구성된 공지의 절곡 부품을 절곡된 배열(도 2a) 및 펴진 배열(도 2b)로 각각 나타낸 도면들이며;
도 3은 레이저 절단 시스템을 제어하는 공지의 장치를 나타낸 도면이고;
도 4는 일체형 코너 조인트를 제조하는 공지의 방법의 방법 단계들을 나타낸 도면이며;
도 5a 및 도 5b는 도 4에 도시된 일체형 코너 조인트의 제조 방법의 본 발명에 따른 제1 방법 단계(도 5a) 및 제2 방법 단계(도 5b)를 나타내 도면들이고;
도 6a 및 도 6b는 스크랩 부분들을 갖는 도 1a 및 도 1b의 절곡 부품을 전개된 배열(도 6a) 및 3차원 조망도(도 6b)로 나타낸 도면들이다.Further advantages and preferred configurations of the subject matter of the present invention will be apparent from the specification, the accompanying drawings, and the claims. In addition, the features described above and now described below can be used by themselves or in any number of combinations in accordance with the present invention. The embodiments shown and described are not to be understood as final enumerations, but rather have the illustrative nature to describe the invention. In the accompanying drawings,
1A and 1B are views showing known bent parts consisting of two rectangular pipe portions, respectively, in a bent arrangement (FIG. 1A) and in an unfolded arrangement (FIG. 1B);
2A and 2B are views of known bent parts consisting of two round pipe parts, respectively, in a bent arrangement (FIG. 2A) and in an unfolded arrangement (FIG. 2B);
3 shows a known device for controlling a laser cutting system;
4 shows method steps of a known method of manufacturing an integral corner joint;
5a and 5b show a first method step (FIG. 5a) and a second method step (FIG. 5b) according to the invention of the method of manufacturing the integral corner joint shown in FIG. 4;
6A and 6B are views of the bent part of FIGS. 1A and 1B with scrap portions in an expanded arrangement (FIG. 6A) and a three-dimensional perspective view (FIG. 6B).

도 3은 수치 제어 장치(42)에 의해 제어되는 공지의 레이저 절단 시스템(41)을 도시하고 있다. 레이저 절단 시스템(41)의 자동화를 위해, 그 제어도 역시 제어 장치(42)에 의해 수행되는 자동화 장치(43)가 마련된다.3 shows a known laser cutting system 41 controlled by the numerical control device 42. For the automation of the laser cutting system 41, an automation device 43 is provided, the control of which is also carried out by the control device 42.

제어 장치(42)는 하드웨어에 있어 MMC(인간 기계 제어; Man Machine Control) 조작 시스템(44)을 포함하는데, 그 MMC 조작 시스템(44)은 산업용 PC로서 형성된 제어 컴퓨터(45)와, 표시 유닛으로서의 스크린(47) 및 예컨대 키보드, 마우스, 및/또는 키패드로서 형성된 입력 유닛(48)을 갖춘 조작 장치(46)를 구비한다. 또한, 제어 장치(42)는 레이저 절단 시스템(41) 및 자동화 장치(43)의 수동 조작을 위한, 특히 다른 무엇보다도 안전과 관련된 조작들을 수행하는 기계 제어 패널(49)과, 레이저 절단 시스템(41) 및 자동화 장치(43)의 제어를 위한 NC(수치 제어: Numerical Control) 제어 유닛(51) 및 SPS(메모리 프로그래밍 가능 제어) 제어 유닛(52)이 통합된 NCU(수치 제어 유닛: Numerical Control Unit) 어셈블리(50)를 포함한다. NC 제어 유닛 및 SPS 제어 유닛(51, 52)은 별개의 어셈블리들로서 형성될 수도 있다.The control device 42 includes an MMC (Man Machine Control) operating system 44 in hardware, which includes a control computer 45 formed as an industrial PC and a display unit as a display unit. An operating device 46 is provided with a screen 47 and an input unit 48 formed, for example, as a keyboard, mouse, and / or keypad. In addition, the control device 42 includes a machine control panel 49 for performing manual operation of the laser cutting system 41 and the automation device 43, in particular among others safety-related, and a laser cutting system 41. ) Numerical Control Unit (NCU) with integrated Numerical Control (NC) control unit 51 and SPS (Memory Programmable Control) control unit 52 for control of automation device 43 Assembly 50. The NC control unit and the SPS control units 51 and 52 may be formed as separate assemblies.

제어 장치(42)는 소프트웨어에 있어 레이저 절단 시스템(41)의 제어를 위한 조작 소프트웨어(53), 자동화 장치(43)의 제어를 위한 조작 소프트웨어(54), 주문 관리, 공구 관리, 및/또는 펠릿 관리를 위한 소프트웨어 모듈(55), 가공 프로그램들의 관리를 위한 프로그램 관리자(56), 및 가공 프로그램들에 대한 가공 파라미터들이 저장된 데이터 메모리(57)를 포함한다. "가공 프로그램"이란 개념은 NC 프로그램 이외에 그 NC 프로그램으로부터 외부 데이터 메모리로 아웃소싱되는 모든 기술 데이터를 망라한다. 또한, 예컨대 설계 시스템, 프로그래밍 시스템, 또는 조합된 설계 및 프로그래밍 시스템과 같은 또 다른 애플리케이션들이 제어 컴퓨터(45)에 설치될 수 있다.The control device 42 is in operation software 53 for the control of the laser cutting system 41, operation software 54 for the control of the automation device 43, order management, tool management, and / or pellets. A software module 55 for management, a program manager 56 for management of machining programs, and a data memory 57 in which machining parameters for machining programs are stored. The concept of "processing program" encompasses all technical data outsourced from the NC program to external data memory in addition to the NC program. Also, other applications, such as, for example, a design system, a programming system, or a combined design and programming system may be installed in the control computer 45.

절곡 부품을 제조하는데에는 설계자, 프로그래머, 및 기계 조작자가 참여하는데, 1인 또는 2인의 사람이 그들의 직무를 겸임하여 수행할 수 있다. 절곡 부품의 설계는 설계 시스템(58)(CAD 시스템) 또는 조합된 설계 및 프로그래밍 시스템(59)(CAD/CAM 시스템)에 의해 수행되는데, 여기서 CAD 및 CAM이란 약자들은 컴퓨터 지원 설계(Computer Aided Design) 및 컴퓨터 지원 제작(Computer Aided Manufacturing)을 대변한다. 완성된 설계도들은 그를 위해 네트워크(60)에 마련된 공동의 CAD 데이터 저장소(61)에 저장되고, 프로그래머들은 필요 시에 그 CAD 데이터 저장소(61)에 액세스할 수 있다.Designers, programmers, and machine operators are involved in the manufacture of the bent parts, where one or two people may perform their duties. The design of the bent parts is carried out by the design system 58 (CAD system) or the combined design and programming system 59 (CAD / CAM system), where the abbreviations CAD and CAM are Computer Aided Design. And Computer Aided Manufacturing. The completed designs are stored in a common CAD data store 61 provided in the network 60 for them, and programmers can access the CAD data store 61 as needed.

레이저 절단 시스템(41)은 프로그래밍 시스템에 의해 또는 MMC 조작 시스템(44)의 조작 장치(46)에서 수작업으로 작성된 가공 프로그램들을 통해 제어된다. 프로그래밍 시스템은 기본적인 및 특수한 NC 기능들을 인지하고 있고, 어떤 기술 데이터가 필요하고 어떤 규칙을 가공에 적용할지를 알고 있다. 그럼으로써, 프로그래밍 시스템은 자동으로 가공을 정의하여 가공 프로그램을 생성할 수 있다. 도 3의 실시예에서는, 조합된 설계 및 프로그래밍 시스템(59) 이외에 또 다른 조합된 설계 및 프로그래밍 시스템(62)이 제어 컴퓨터(45)에 설치되고, 프로그래밍 시스템(63)(CAM 시스템)이 네트워크(60)에 설치된다. 프로그래밍 시스템들(59, 62, 63)은 프로그래머와 기계 조작자가 액세스할 수 있는 CAM 데이터 저장소(64)와 연결된다. 프로그래머는 완성된 가공 프로그램을 CAM 데이터 저장소(64)에 저장한다. 기계 조작자는 CAM 데이터 저장소(64)에 액세스하여 CAM 데이터 저장소(64)로부터 가공 프로그램을 제어 컴퓨터(45)의 프로그램 관리자(56)로 불러올(import) 수 있다.The laser cutting system 41 is controlled by a programming system or via machining programs created manually in the operating device 46 of the MMC operating system 44. The programming system knows basic and special NC functions and knows which technical data are required and which rules apply to machining. In this way, the programming system can automatically define the machining and generate the part program. In the embodiment of FIG. 3, in addition to the combined design and programming system 59, another combined design and programming system 62 is installed in the control computer 45, and the programming system 63 (CAM system) is connected to the network ( 60). Programming systems 59, 62, 63 are connected with a CAM data store 64 accessible to programmers and machine operators. The programmer stores the completed part program in the CAM data store 64. The machine operator can access the CAM data store 64 and import the part program from the CAM data store 64 into the program manager 56 of the control computer 45.

도 4는 일체형 코너 조인트를 구비한 절곡 부품을 제조하는 공지의 방법을 흐름도의 형태로 도시하고 있다. 그러한 공지의 방법은 6개의 연속된 방법 블록들을 포함한다.4 shows, in the form of a flow diagram, a known method for producing a bent part with an integral corner joint. Such known methods include six consecutive method blocks.

제1 방법 블록 V1에서는, 설계자가 설계 시스템(58) 또는 조합된 설계 및 프로그래밍 시스템(59, 62)의 설게 모듈에 의해 절곡 부품의 설계도를 작성한다. 설계도는 절곡 부품의 3차원 도면은 물론 전개되고 펴진 프로파일 구성물의 2차원 도면도 포함한다.In the first method block V1, the designer draws the design of the bent part by means of the design module of the design system 58 or the combined design and programming systems 59 and 62. Blueprints include two-dimensional drawings of expanded and unfolded profile components as well as three-dimensional drawings of bent parts.

제2 방법 블록 V2에서는, 프로그래머가 프로그래밍 시스템(63) 또는 조합된 설계 및 프로그래밍 시스템(59, 62)의 프로그래밍 모듈을 사용하여 레이저 절단 시스템(41)에서 레이저 절단에 의해 프로파일로부터 펴진 프로파일 구성물을 제조하기 위한 가공 프로그램을 작성한다.In a second method block V2, a programmer manufactures a profiled component that has been unfolded from the profile by laser cutting in the laser cutting system 41 using the programming system 63 or the programming modules of the combined design and programming system 59, 62. Create a part program for this purpose.

제3 방법 블록 V3에서는, 레이저 절단 시스템(41)에서 레이저 절단에 의해 프로파일로부터 펴진 프로파일 구성물을 제조한다. 이때, 먼저 프로파일을 예컨대 자동화 장치(43)에 의해 레이저 절단 시스템(41)으로 이송하고, 펴진 프로파일 구성물을 절단하며, 이어서 펴진 프로파일 구성물을 예컨대 자동화 장치(43)에 의해 레이저 절단 시스템(41)으로부터 밖으로 이송한다.In a third method block V3, a profile member is produced which is straightened out of the profile by laser cutting in the laser cutting system 41. At this time, the profile is first transferred to the laser cutting system 41 by, for example, the automation device 43, the unfolded profile member is cut, and then the unfolded profile component is removed from the laser cutting system 41 by the automation device 43, for example. Transport out.

제4 방법 블록 V4에서는, 펴진 프로파일 구성물에서 제1 프로파일 부분과 제2 프로파일 부분 사이의 스크랩 부분을 수작업으로 제거한다. 스크랩 부분을 제거한 후에, 제5 방법 블록 V5에서 굽힘 가공에 의해 일체형 코너 조인트를 구비한 절곡 부품을 제조한다. 마지막 제6 방법 블록 V6에서는, 제1 프로파일 부분과 제2 프로파일 부분을 접경 에지들의 영역에서 용접 장치에 의해 서로 용접하는데, 여기서 용접 장치는 예컨대 레이저 절단 장치로서 형성된다. 제6 방법 블록 V6 후에는, 일체형 코너 조인트를 구비한 절곡 부품을 제조하는 공지의 방법이 종료된다.In a fourth method block V4, the scrap portion between the first profile portion and the second profile portion is manually removed from the expanded profile member. After the scrap portion is removed, a bent part with an integral corner joint is produced by bending in the fifth method block V5. In a final sixth method block V6, the first profile portion and the second profile portion are welded to each other by a welding device in the region of the border edges, where the welding device is formed, for example, as a laser cutting device. After the sixth method block V6, the known method of manufacturing the bent part with the integral corner joint is finished.

도 5a는 도 4에 도시된, 일체형 코너 조인트를 제조하는 본 발명에 따른 방법의 제1 방법 블록 V1을 도시하고 있다. 설계 방법 블록이 도 1a 및 도 1b의 절곡 부품(1)에 의거하여 도시되어 있다. 절곡 부품(1)의 설계를 위해, 예컨대 도 3에 도시된 설계 시스템(58) 또는 조합된 설계 및 프로그래밍 시스템(59, 62, 63)이 사용된다.5a shows a first method block V1 of the method according to the invention for producing an integral corner joint, shown in FIG. 4. The design method block is shown based on the bent part 1 of FIGS. 1A and 1B. For the design of the bent part 1, for example, the design system 58 or the combined design and programming systems 59, 62, 63 shown in FIG. 3 are used.

단계 S1에서는, 설계자가 사각 파이프 부분들(2, 3)의 재료, 재료 두께, 및 파이프 횡단면을 선택하고, 사각 파이프 부분들(2, 3)의 파이프 축들(5, 6)의 기하학적 배치를 결정한다. 단계 S2에서는, 설계자가 사각 파이프 부분들(2, 3)을 일체형 코너 조인트(7)에 의해 연결할 것인지 여부를 결정한다. 사각 파이프 부분들(2, 3) 사이에 일체형 코너 조인트(7)를 형성하지 않을 것이면(단계 S2에서의 N), 단계 S2 후에 방법이 종료된다. 사각 파이프 부분들(2, 3)을 일체형 코너 조인트(7)에 의해 연결할 것이면(단계 S2에서의 J), 설계자가 단계 S3에서 일체형 코너 조인트(7)를 어디에 형성할 것인지 결정한다.In step S1, the designer selects the material, the material thickness, and the pipe cross section of the square pipe portions 2, 3 and determines the geometric arrangement of the pipe axes 5, 6 of the square pipe portions 2, 3. do. In step S2, the designer decides whether to connect the square pipe parts 2, 3 by an integral corner joint 7. If no integral corner joint 7 is to be formed between the square pipe portions 2, 3 (N in step S2), the method ends after step S2. If the square pipe portions 2, 3 are to be connected by the integral corner joint 7 (J in step S2), the designer decides where to form the integral corner joint 7 in step S3.

단계 S4에서는, 설계 시스템이 재료, 재료 두께, 및 파이프 횡단면의 설정 크기들과 파이프 축들(5, 6) 사이의 각도가 제작에 적합하고 공정 신뢰성이 있는 절곡 부품(1)의 제조를 허용하는지 여부를 검사한다. 재료, 재료 두께, 및 파이프 횡단면의 설정 크기들 및/또는 파이프 축들(5, 6) 사이의 각도가 제작에 적합하고 공정 신뢰성이 있는 제조를 허용하지 않으면(단계 S4에서의 N), 단계 S5에서 그 크기들 내지 각도를 변경할 것을 설계자에게 요청한다. 설계자가 개조에 찬성하지 않으면(단계 S5에서의 N), 단계 S5 후에 방법이 종료된다. 설계자가 개조를 받아들이면(단계 S5에서의 J), 설계자가 단계 S6에서 재료, 재료 두께, 파이프 횡단면, 및/또는 파이프 축들(5, 6) 사이의 각도를 변경한다. 단계 S6 후에는, 방법이 단계 S4로 속행된다.In step S4, whether the design system permits the manufacture of the bending part 1 with material, material thickness, and set sizes of the pipe cross section and the angle between the pipe axes 5, 6, which are suitable for manufacturing and which are process reliable. Check it. If the material, material thickness, and set sizes of the pipe cross section and / or the angle between the pipe axes 5, 6 do not allow for manufacturing that is suitable for manufacturing and process reliable (N in step S4), then in step S5 Ask the designer to change its sizes or angles. If the designer does not approve the modification (N in step S5), the method ends after step S5. If the designer accepts the modification (J in step S5), the designer changes the material, material thickness, pipe cross section, and / or angle between pipe axes 5, 6 in step S6. After step S6, the method continues to step S4.

제작에 적합하고 공정 신뢰성이 있는 절곡 부품(1)의 제조가 가능하면(단계 S4에서의 J), 설계자가 단계 S7에서 사각 파이프 부분들(2, 3)을 위치 설정 요소들에 의해 그 소정의 위치에 위치시킬 것인지 여부를 결정한다. 위치 설정 요소들을 부착할 것이면(단계 S7에서의 J), 설계자가 단계 S8에서 위치 설정 요소들의 수, 기하 관계, 및 위치를 결정한다.If it is possible to manufacture the bending part 1 suitable for fabrication and process reliability (J in step S4), the designer places the square pipe parts 2 and 3 by the positioning elements in step S7. Determines whether or not to be located. If to attach the positioning elements (J in step S7), the designer determines the number of positioning elements, the geometric relationship, and the position in step S8.

단계 S9에서는, 설계 시스템이 절곡 부품을 펴서 파이프 부분들(2, 3)의 파이프 축들(5, 6)이 일 평면에 놓이는 "펴진 파이프 구성물"을 작성하고, 데이터 메모리로부터 사각 파이프 부분들(2, 3)의 코너 조인트(7) 및 펴진 제1 사각 파이프 부분과 제2 사각 파이프 부분(2, 3) 사이의 스크랩 부분을 어떻게 형성할 수 있을 것인지 설계자에게 제시를 한다. 데이터 메모리는 제1 및 제2 사각 파이프 부분들(2, 3)을 서로 연결하는 연결 브리지들의 수 및 기하 관계와 사각 파이프 부분들(2, 3) 사이의 스크랩 부분 또는 스크랩 부분들의 구성에 관한 정보 자료를 포함하고 있다.In step S9, the design system unfolds the bending part to create a "flat pipe configuration" in which the pipe axes 5, 6 of the pipe parts 2, 3 lie in one plane, and the square pipe parts 2 from the data memory. The designer suggests how to form the scrap joint between the corner joint 7 of Fig. 3 and the first and second rectangular pipe portions 2 and 3, respectively. The data memory includes information about the number and geometry of the connecting bridges connecting the first and second square pipe portions 2, 3 to each other and the configuration of the scrap portion or the scrap portions between the square pipe portions 2, 3. Contains data.

단계 S10에서는, 설계자가 데이터 메모리로부터 제시된 값들을 인수할 것인지 여부를 결정한다. 설계자가 제시된 값들을 인수하지 않으면(단계 S10에서의 N), 설계자가 단계 S11에서 제시된 값들을 교체한다. 단계 S12에서는, 변경된 값들이 제작에 적합하고 공정 신뢰성이 있는 절곡 부품(1)의 제조를 위해 사전 설정된 한계들 내에 있는지 여부를 설계 시스템이 검사한다. 설정된 값들이 제작에 적합하고 공정 신뢰성이 있는 제조를 위한 한계들 밖에 있으면(단계 S12에서의 N), 단계 S13에서 예컨대 "공정 신뢰성이 있는 제조 불가능! 값들을 변경하세요."라는 메시지를 설계자에게 통보하여 값들을 변경할 것을 요청한다.In step S10, the designer determines whether to take over the values presented from the data memory. If the designer does not take the values presented (N in step S10), the designer replaces the values presented in step S11. In step S12, the design system checks whether the changed values are within preset limits for the manufacture of the bent part 1 suitable for manufacturing and with process reliability. If the set values are outside the limits for manufacturing that are suitable for manufacturing and have process reliability (N in step S12), inform the designer in step S13, for example, "Change process unmanufacturable values!" To change the values.

설계자가 변경을 받아들이면(단계 S13에서의 J), 설계자가 단계 S14에서 값들을 변경한다. 단계 S14 후에는, 방법이 단계 S12로 속행된다. 반면에, 설계자가 값들을 변경하지 않으면(단계 S13에서의 N), 단계 S13 후에 방법이 중단되는데, 왜냐하면 제작에 적합하고 공정 신뢰성이 있게 절곡 부품(1)을 제조하는 것이 불가능하기 때문이다.If the designer accepts the change (J in step S13), the designer changes the values in step S14. After step S14, the method continues to step S12. On the other hand, if the designer does not change the values (N in step S13), the method is stopped after step S13, because it is impossible to manufacture the bent part 1 suitable for manufacturing and with process reliability.

설계 데이터 메모리로부터 설계 시스템에 의해 제시된 값들을 인수하면(단계 S10에서의 J) 또는 설계자에 의해 변경된 값들이 제작에 적합하고 공정 신뢰성이 있는 제조를 위한 한계들 내에 있으면(단계 S12에서의 J), 단계 S15에서 펴진 절곡 부품의 3차원 데이터 모델을 펼쳐 전개하고, 단계 S16에서 양자의 데이터 모델들을 절곡 부품(1)의 설계도로서 저장하고, 예컨대 CAD 데이터 저장소(61)에 저장하며, 그럼으로써 모든 프로그래머들이 설계도에 액세스할 수 있도록 한다. 단계 S16 후에는, 일체형 코너 조인트를 제조하는 본 발명에 따른 방법의 제1 방법 블록 V1이 종료된다.If the values presented by the design system from the design data memory are taken (J at step S10) or if the values modified by the designer are within the limits for manufacturing and process reliable manufacturing (J at step S12) The three-dimensional data model of the folded part expanded in step S15 is expanded and expanded. In step S16, the data models of both are stored as the design of the bent part 1 and stored in the CAD data storage 61, for example, To access the schematic. After step S16, the first method block V1 of the method according to the invention for producing the integral corner joint is finished.

절곡 부품의 설계 시에는, 서로 구별하여야 할 여러 데이터 모델들이 생성된다. 출발점은 파이프 축들이 각도(α)를 이루어 배치되는, 코너 조인트를 구비한 절곡 부품의 3차원 데이터 모델이다. 그 데이터 모델로부터, 절곡 부품을 폄으로써 파이프 축들이 동일 선상에 정렬되는 펴진 절곡 부품의 3차원 데이터 모델이 생성된다. 끝으로, 펴진 절곡 부품의 3차원 데이터 모델을 펼쳐 전개함으로써 전개된 펴진 절곡 부품의 2차원 데이터 모델이 생성된다. 현대의 설계 시스템들은 "펴기" 기능 및 "전개하기" 기능을 버튼 누름에 의해 자동으로 수행한다.In the design of the bent parts, several data models are created which must be distinguished from one another. The starting point is a three-dimensional data model of a bent part with corner joints in which the pipe axes are arranged at an angle α. From that data model, a three-dimensional data model of unfolded bent parts is created by subtracting the bent parts so that the pipe axes are aligned on the same line. Finally, by unfolding the three-dimensional data model of the unfolded bent part, a two-dimensional data model of the unfolded bent part is created. Modern design systems automatically perform the "unfold" and "deploy" functions at the press of a button.

도 5b는 도 4에 도시된, 일체형 코너 조인트를 제조하는 본 발명에 따른 방법의 제2 방법 블록 V2를 도시하고 있다. 제2 방법 블록 V2는 프로그래밍 시스템(63)에 의해 또는 조합된 설계 및 프로그래밍 시스템(59, 62)의 프로그래밍 모듈에 의해 절곡 부품을 프로그래밍하고, 레이저 절단 시스템(41)의 제어를 위한 가공 프로그램을 작성하는 것에 관한 것이다.5b shows a second method block V2 of the method according to the invention for producing an integral corner joint, shown in FIG. 4. The second method block V2 programs the bending part by the programming system 63 or by a programming module of the combined design and programming system 59 and 62 and creates a part program for the control of the laser cutting system 41 Lt; / RTI >

단계 S21에서는, 프로그래머가 제1 방법 블록 V1에서 생성된, 전개된 펴진 절곡 부품(1)의 도면을 프로그래밍 시스템(63) 또는 조합된 설계 및 프로그래밍 시스템(59, 62)의 프로그래밍 모듈로 불러온다.In step S21, the programmer loads a drawing of the expanded unfolded bending component 1, generated in the first method block V1, into the programming system 63 or the programming modules of the combined design and programming system 59, 62.

프로그래밍 동안, 프로그래머는 부품을 어떻게 가공할 것인지 결정한다. 프로그래머는 어떤 순서로 가공을 수행하고, 예컨대 레이저 출력 및 급송 속도에 대해 어떤 가공 파라미터들을 적용할지 결정한다. 이때, 프로그래밍 시스템은 그 가공 태스크에 대한 적합한 가공 파라미터들 및 가공 전략들을 찾아내도록 프로그래머를 지원한다. 적합한 가공 파라미터들 및 가공 전략들에 관한 정보는 데이터 메모리(57)를 정의하는 소위 기술 테이블들 및 코드들에 포함되어 있다. 기술 테이블들에는, 모든 관련 변량들에 대한 적합한 가공 파라미터들이 재료 종류, 재료 두께, 및 가공 방법에 의존하여 수록되어 있는데, 그러한 적합한 가공 파라미터들은 공정 신뢰성이 있는 가공을 가능하게 하는 것들이다. 필요하다면, 기술 테이블들을 또 다른 파라미터들에 의존하여 정의한다.During programming, the programmer decides how to machine the part. The programmer performs the machining in what order and decides which machining parameters to apply, for example, for laser power and feed speed. At this point, the programming system assists the programmer to find suitable machining parameters and machining strategies for the machining task. Information regarding suitable processing parameters and processing strategies is contained in so-called description tables and codes that define data memory 57. In the technical tables, suitable processing parameters for all relevant variables are listed depending on the material type, material thickness, and processing method, which are those that enable process reliable processing. If necessary, define the description tables depending on other parameters.

단계 S22에서는, 프로그래머가 레이저 절단에 의해 펴진 일체형 파이프 구성물을 생성하기 위해 어떻게 파이프를 가공할 것인지 결정한다. 이때, 프로그래머는 다른 무엇보다도 각종 윤곽들을 어떤 순서로 가공하고, 레이저 빔의 천공 지점들을 어디에 위치시킬 것인지 결정한다. 레이저 절단 시스템에서의 절단 과정 동안, 파이프 부분들이 굽힘 에지에서 이미 구부러져 꺾이지 않도록 하는 것이 보장되어야 한다. 그것을 그대로 넘긴다면, 절단 과정의 중단 및 재료 및/또는 레이저 절단 시스템의 손상이 일어날 수 있다. 조기에 구부러져 꺾이는 것을 방지하기 위해, 적어도 하나의 스크랩 부분을 마이크로 조인트들에 의해 파이프 부분들과 연결한다. 또한, 프로그래머는 파이프로부터 절단되고 스크랩 부분을 이루는 윤곽들에서 재밍(jamming)의 위험을 분간해내고, 경우에 따라 스크랩 부분들을 작은 브리지들, 소위 마이크로 조인트들에 의해 파이프 부분들에 유지하여야 한다. 마이크로 조인트들의 기하 관계 및 위치는 스크랩 부분이 예컨대 수작업에 의해 또는 해머로 가볍게 두들기는 것에 의해 문제없이 제거될 수 있도록 선택된다. 마이크로 조인트들을 갖는 스크랩 부분들은 레이저 가공 후에 별개의 방법 단계로 제거된다.In step S22, the programmer decides how to machine the pipe to produce the unified pipe component straightened by laser cutting. At this point, the programmer decides, among other things, in what order to process the various contours and where to place the puncture points of the laser beam. During the cutting process in the laser cutting system, it should be ensured that the pipe parts are not already bent and bent at the bending edge. Leaving it as is may result in interruption of the cutting process and damage to the material and / or laser cutting system. In order to prevent premature bending and bending, at least one scrap portion is connected with the pipe portions by micro joints. In addition, the programmer must discern the risk of jamming in the contours cut from the pipe and make up the scrap portion, and if necessary, keep the scrap portions in the pipe portions by small bridges, so-called micro joints. The geometric relationship and position of the microjoints is chosen such that the scrap portion can be removed without problems, for example by hand or by light tapping with a hammer. Scrap portions with micro joints are removed in a separate method step after laser processing.

프로그래머가 그 구성물의 가공에 대한 결정들을 완료하면, 단계 S23에서 프로그래밍 시스템이 본 발명에 따른 소프트웨어 모듈을 사용하여 파이프 파라미터들 및 상황에 따라 사용되는 연결 브리지들, 제1 파이프 부분과 제2 파이프 부분 사이의 접경 에지들 또는 스크랩 부분들에 있는 위치 설정 요소들의 기하 관계 및 위치를 고려하였을 때에 공정 신뢰성이 있는 가공이 가능하지 여부를 검사한다.Once the programmer has completed the decisions on the machining of the component, in step S23 the connecting bridges, the first pipe part and the second pipe part are used in accordance with the pipe parameters and the situation using the software module according to the invention. Considering the position and geometric relationship of the positioning elements at the border edges or scrap portions between them, it is checked whether or not a process reliable machining is possible.

즉, 예컨대 2개의 파이프 부분들(2, 3)의 접경 에지들(9, 10)을 서로 정렬시켜 고정하는 위치 설정 요소들(101, 102)을 구비한 절곡 파이프 부품의 경우에는, 2개의 파이프 부분들(2, 3) 사이의 스크랩 부분(14)을 여하튼 3개의 섹션들로 분할한다. 그럴 경우에만, 스크랩 부분(14)이 공정 신뢰성이 있게 제거될 수 있는 것이 보장된다. 그렇지 않으면, 스크랩 부분(14)의 재밍이 발생하여 스크랩 부분(14)이 제거될 수 없는 위험이 존재한다. 마이크로 조인트들이 필요한 경우에 조작자가 마이크로 조인트들을 공정 신뢰성이 있는 가공을 보장하도록 배치하였는지 여부도 검사된다.That is, for example, in the case of a bent pipe part with positioning elements 101, 102 which align and fix the border edges 9, 10 of the two pipe parts 2, 3 with each other, The scrap part 14 between the parts 2, 3 is somehow divided into three sections. Only then is it ensured that the scrap portion 14 can be removed with process reliability. Otherwise, there is a risk that jamming of the scrap portion 14 occurs so that the scrap portion 14 cannot be removed. If microjoints are needed, it is also checked whether the operator has placed the microjoints to ensure process reliable machining.

본 발명에 따른 소프트웨어 모듈이 프로그램된 파이프 구성물의 공정 신뢰성이 있는 가공이 불가능하다는(N) 결론에 도달한다면, 단계 S24에서 프로그래머가 그에 대해 지적을 받아 소프트웨어 모듈의 제시를 구성물에 집어넣는다. 단계 S24 후에 또는 소프트웨어 모듈이 단계 S23에서 공정 신뢰성이 있는 가공이 가능하다는(J) 것을 확인하면, 단계 S25가 후속된다.If the software module according to the invention reaches the conclusion that the process reliable machining of the programmed pipe component is impossible (N), then at step S24 the programmer is informed about it and puts the presentation of the software module into the component. After step S24 or when the software module confirms (J) that process reliable processing is possible in step S23, step S25 follows.

단계 S25에서는, 프로그래머가 제1 파이프 부분의 시작 절단 커트, 제2 파이프 부분의 끝단 절단 커트에 대한 및 존재할 경우에 제1 및 제2 파이프 부분들의 윤곽 커트들에 대한 가공 방법 및 가공 파라미터들을 결정한다. 절곡 코너/절곡 조인트를 형성하기 위해서는, 제1 파이프 부분의 끝단 절단 커트와 제2 파이프 부분의 시작 절단 커트가 정의되어야 하고, 직사각형 파이프 횡단면을 갖는 파이프 부분들의 경우에는 추가로 2개의 언터커트들(undercuts)이 정의되어야 한다. 또한, 2개의 연결 브리지들에 의해 연결되는 사각 파이프 부분들의 경우에는, 2개의 연결 브리지들 사이의 또 다른 레이저 커트가 더 필요하다.In step S25, the programmer determines the machining method and the machining parameters for the starting cut cut of the first pipe part, the end cut cut of the second pipe part and, if present, the contour cuts of the first and second pipe parts. . In order to form a bent corner / bending joint, the end cut cut of the first pipe part and the start cut cut of the second pipe part must be defined, in the case of pipe parts having a rectangular pipe cross section, an additional two undercuts ( undercuts) must be defined. In addition, in the case of square pipe portions connected by two connecting bridges, another laser cut between the two connecting bridges is further needed.

윤곽 요소들은 윤곽 그룹들 내에서 그 처리 순서에 따라 우선 순위를 부여받는다. 프로그래밍 시스템 또는 프로그래밍 모듈은 처리 순서에 대해 먼저 트여 있는 윤곽들을 절단하고, 이어서 그 밖의 내부 윤곽들을 절단하며, 끝으로 외부 윤곽들을 절단할 것을 제시한다.Contour elements are prioritized according to their processing order within the contour groups. The programming system or programming module suggests cutting the open contours first for the processing sequence, then cutting the other inner contours, and finally cutting the outer contours.

단계 S30에서는, 가공 단계들의 순서를 검사한다. 순서에서 오류가 발견되면(단계 S30에서의 N), 단계 S31에서 프로그래머가 가공 단계들의 순서를 변경한다. 단계 S31에서의 오류 수정 후에 또는 순서에서 오류가 발견되지 않으면(단계 S31에서의 J), 단계 S32에서 프로그래머가 프로그래밍 시스템 또는 프로그래밍 모듈에 의해 레이저 절단 시스템(41)에서 파이프를 가공하기 위한 가공 프로그램을 생성한다. 단계 S33에서는, 프로그래머가 완성된 가공 프로그램을 저장하고, 단계 S34에서는, 그 가공 프로그램을 CAD 데이터 저장소(64)에 저장한다. 단계 S35에서는, 프로그래머가 완성된 가공 프로그램을 수치 제어 장치(42)의 제어 컴퓨터(45)의 프로그램 관리자(56)에 전달한다.In step S30, the order of processing steps is checked. If an error is found in the sequence (N in step S30), in step S31 the programmer changes the order of the machining steps. After the error correction in step S31 or if no error is found in the sequence (J in step S31), in step S32 the programmer writes a machining program for machining the pipe in the laser cutting system 41 by the programming system or programming module. Create In step S33, the programmer stores the completed part program, and in step S34, the part program is stored in the CAD data storage 64. In step S35, the programmer transfers the completed machining program to the program manager 56 of the control computer 45 of the numerical control device 42.

도 6a는 전개된 도 1a 및 도 1b의 절곡 부품(1)을 코너 조인트(7)의 영역에서 도시한 것으로, 2개의 파이프 부분들(2, 3)에는 제1 파이프 부분(2)에 있는 스프링 요소(101)와 제2 파이프 부분(3)에 있는 대응 홈 요소(102)의 형태의 위치 설정 요소들이 부착되어 있다. 도 6b는 도 6a의 것과 유사한 절곡 부품을 도시하고 있다. 도 6a의 절곡 부품과 도 6b의 절곡 부품 사이의 차이점은 도 6b의 절곡 부품이 스크랩 부분에 구멍을 갖지 않는다는데 있다.6a shows the bent part 1 of FIGS. 1a and 1b developed in the region of the corner joint 7, in which the two pipe parts 2, 3 have a spring in the first pipe part 2. Positioning elements in the form of corresponding groove elements 102 in the element 101 and in the second pipe part 3 are attached. FIG. 6B shows a bent part similar to that of FIG. 6A. The difference between the bending part of FIG. 6A and the bending part of FIG. 6B is that the bending part of FIG. 6B does not have a hole in the scrap portion.

제1 및 제2 파이프 부분들(2, 3)은 굽힘 에지(4)에 배치된 2개의 연결 브리지들(103, 104)에 의해 연결된다. 파이프 부분들(2, 3) 사이의 연결 브리지들(103, 104)은 3개의 레이저 커트들(105 내지 107)에 의해 생성된다.The first and second pipe parts 2, 3 are connected by two connecting bridges 103, 104 arranged at the bending edge 4. The connecting bridges 103, 104 between the pipe parts 2, 3 are produced by three laser cuts 105-107.

파이프 부분들(2, 3)이 홈 요소와 스프링 요소(101, 102)에 의해 위치되도록 함으로 인해, 스크랩 부분(14)이 다수의 섹션들로 분할되어야 한다.By allowing the pipe parts 2, 3 to be positioned by the groove element and the spring element 101, 102, the scrap part 14 must be divided into a number of sections.

스크랩 부분(14)은 제1 스크랩 섹션(108), 제2 스크랩 섹션(109), 및 제3 스크랩 섹션(110)의 3개의 스크랩 섹션들로 분할되어 있다. 스크랩 섹션들(108 내지 110)을 수작업에 의해 간단하게 제거할 수 있도록 하기 위해, 각각의 스크랩 섹션이 구멍(111, 112, 113)을 구비하는데, 그 구멍들(111, 112, 113)은 레이저 빔에 의해 잘라내진 것으로, 스크랩 섹션들(108 내지 110)을 떼어내기 위한 공구, 예컨대 스크루드라이버를 장착하는 지점으로서의 역할을 한다.The scrap portion 14 is divided into three scrap sections of the first scrap section 108, the second scrap section 109, and the third scrap section 110. In order to be able to simply remove the scrap sections 108-110 by hand, each scrap section has holes 111, 112, 113, the holes 111, 112, 113 having a laser Cut by the beam, it serves as a point for mounting a tool, such as a screwdriver, for removing the scrap sections 108-110.

Claims (14)

제1 파이프 부분과 제2 파이프 부분으로 구성되되, 그 파이프 부분들의 파이프 축들이 서로 각도(α)를 이루어 배치되는 일체형 절곡 파이프 부품을 제조하는 방법으로서, 제1 파이프 부분과 제2 파이프 부분을 멀티피스 파이프 구성물로 설계하고, 멀티피스 파이프 구성물을 펴서 펴진 구성물을 형성하는 일체형 절곡 파이프 부품의 제조 방법에 있어서,
제1 파이프 부분과 제2 파이프 부분 사이의 조인트를 파이프 부분들의 재료, 재료 두께, 및 기하 형태에 의존하여 형성하기 위한 기하 형태들을 포함하는 데이터 메모리로부터 제1 파이프 부분과 제2 파이프 부분 사이의 적어도 하나의 연결 브리지의 기하 관계 및 위치를 제시하는 것을 특징으로 하는 일체형 절곡 파이프 부품의 제조 방법.A method of manufacturing an integrally bent pipe part, comprising a first pipe part and a second pipe part, wherein the pipe axes of the pipe parts are arranged at an angle α to each other, wherein the first pipe part and the second pipe part are multiplied. In the method of manufacturing a one-piece bent pipe component, which is designed as a one-piece pipe member, the multi-piece pipe member is unfolded to form a flat member.
At least between the first pipe portion and the second pipe portion from a data memory comprising geometries for forming a joint between the first pipe portion and the second pipe portion depending on the material, the material thickness, and the geometry of the pipe portions. A method for manufacturing an integrally bent pipe part, characterized by presenting the geometry and position of one connecting bridge. 제 1 항에 있어서, 원형 파이프 횡단면을 갖는 파이프 부품들의 경우에 단일의 연결 브리지를 제시하는 것을 특징으로 하는 일체형 절곡 파이프 부품의 제조 방법.The method of claim 1 wherein the single connecting bridge is presented in the case of pipe parts having a circular pipe cross section. 제 2 항에 있어서, 연결 브리지의 폭으로서 재료 두께와 파이프 둘레의 1/18 사이의 값을 제시하는 것을 특징으로 하는 일체형 절곡 파이프 부품의 제조 방법.3. A method according to claim 2, wherein a value between the material thickness and 1/18 of the pipe circumference is presented as the width of the connecting bridge. 제 1 항에 있어서, 직사각형 파이프 횡단면을 갖고 "한계 두께" 미만의 재료 두께를 갖는 파이프 부품들의 경우에 단일의 연결 브리지를 제시하는 것을 특징으로 하는 일체형 절곡 파이프 부품의 제조 방법.The method of claim 1, wherein a single connecting bridge is presented in the case of pipe parts having a rectangular pipe cross section and having a material thickness of less than "limit thickness". 제 4 항에 있어서, 연결 브리지의 폭으로서 재료 두께와 연결 브리지가 위치하는 직사각형의 측변의 전체 폭 사이의 값을 제시하는 것을 특징으로 하는 일체형 절곡 파이프 부품의 제조 방법.5. A method according to claim 4, wherein a value between the material thickness and the total width of the side of the rectangle on which the connecting bridge is located is presented as the width of the connecting bridge. 제 1 항에 있어서, 직사각형 횡단면을 갖고 "한계 두께"를 넘는 재료 두께를 갖는 파이프 부품들의 경우에 2개의 연결 브리지들을 제시하는 것을 특징으로 하는 일체형 절곡 파이프 부품의 제조 방법.2. A method according to claim 1, wherein two connecting bridges are presented in the case of pipe parts having a rectangular cross section and having a material thickness above the "limit thickness". 제 6 항에 있어서, 연결 브리지들의 폭들로서 재료 두께와 연결 브리지가 위치하는 직사각형의 측변의 전체 폭의 절반 사이의 값을 제시하는 것을 특징으로 하는 일체형 절곡 파이프 부품의 제조 방법.7. A method according to claim 6, wherein the widths of the connecting bridges represent a value between the material thickness and half the total width of the side of the rectangle in which the connecting bridge is located. 제 6 항 또는 제 7 항에 있어서, 연결 브리지들의 위치로서 0 ㎜와 연결 브리지가 위치하는 직사각형의 측변의 전체 폭 마이너스(-) 연결 브리지 폭들의 합 사이의 값을 제시하는 것을 특징으로 하는 일체형 절곡 파이프 부품의 제조 방법.8. The unitary bending according to claim 6 or 7, wherein a value between 0 mm as the position of the connecting bridges and the sum of the total width minus (-) connecting bridge widths of the rectangular side on which the connecting bridge is located is presented. Method of manufacturing pipe parts. 제1항 내지 제8항 중의 어느 한 항에 있어서, 제1 파이프 부분과 제2 파이프 부분이 적어도 하나의 위치 설정 요소를 구비하는 경우에 펴진 파이프 구성물에서 제1 파이프 부분과 제2 파이프 부분 사이에 적어도 3개의 스크랩 부분들을 정의하는 것을 특징으로 하는 일체형 절곡 파이프 부품의 제조 방법.The method according to any one of claims 1 to 8, wherein between the first pipe portion and the second pipe portion in the expanded pipe construction when the first pipe portion and the second pipe portion have at least one positioning element. A method for manufacturing an integrally bent pipe part, characterized by defining at least three scrap portions. 제 9 항에 있어서, 적어도 가운데 스크랩 부분은 그 가운데 스크랩 부분을 제1 파이프 부분 및 제2 파이프 부분과 연결하는 마이크로 조인트들을 구비하는 것을 특징으로 하는 일체형 절곡 파이프 부품의 제조 방법.10. The method of claim 9, wherein at least the middle scrap portion has microjoints connecting the scrap portion therein with the first pipe portion and the second pipe portion. 일체형 절곡 파이프 부품을 제조하기 위한, 특히 제 1 항 내지 제 10 항 중의 어느 한 항에 따른 방법을 수행하기 위한 소프트웨어 모듈에 있어서,
제1 파이프 부분과 제2 파이프 부분 사이의 조인트를 형성하기 위한 기하 형태들을 포함하는 데이터 메모리가 마련되는 것을 특징으로 하는 일체형 절곡 파이프 부품 제조용 소프트웨어 모듈.A software module for producing an integrally bent pipe part, in particular for carrying out the method according to any one of the preceding claims,
And a data memory comprising geometric shapes for forming a joint between the first pipe part and the second pipe part. 제 11 항에 있어서, 데이터 메모리는 제1 파이프 부분과 제2 파이프 부분 사이의 적어도 하나의 연결 브리지의 기하 관계 및 위치를 포함하는 것을 특징으로 하는 일체형 절곡 파이프 부품 제조용 소프트웨어 모듈.12. The software module of claim 11, wherein the data memory includes a geometric relationship and a location of at least one connecting bridge between the first pipe portion and the second pipe portion. 제 11 항 또는 제 12 항에 있어서, 데이터 메모리는 제1 파이프 부분과 제2 파이프 부분의 접경 에지들에 있는 적어도 하나의 위치 설정 요소의 기하 관계 및 위치를 포함하는 것을 특징으로 하는 일체형 절곡 파이프 부품 제조용 소프트웨어 모듈.13. The integrally bent pipe component according to claim 11 or 12, wherein the data memory comprises a geometric relationship and a position of at least one positioning element at the border edges of the first pipe portion and the second pipe portion. Manufacturing software module. 제 11 항 내지 제 13 항 중의 어느 한 항에 있어서, 데이터 메모리는 제1 파이프 부분과 제2 파이프 부분 사이의 적어도 하나의 스크랩 부분의 기하 관계를 포함하는 것을 특징으로 하는 일체형 절곡 파이프 부품 제조용 소프트웨어 모듈.14. The software module of claim 11, wherein the data memory comprises a geometric relationship of at least one scrap portion between the first pipe portion and the second pipe portion. .
KR1020127011564A 2009-11-11 2010-10-06 Method for producing a one-piece corner connection KR101447787B1 (en)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102009046619.3 2009-11-11
DE102009046619.3A DE102009046619B4 (en) 2009-11-11 2009-11-11 Process for producing a one-piece corner joint
PCT/DE2010/050076 WO2011057625A1 (en) 2009-11-11 2010-10-06 Method for producing a one-piece corner connection

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20120092621A true KR20120092621A (en) 2012-08-21
KR101447787B1 KR101447787B1 (en) 2014-10-06

Family

ID=43569151

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020127011564A KR101447787B1 (en) 2009-11-11 2010-10-06 Method for producing a one-piece corner connection

Country Status (4)

Country Link
KR (1) KR101447787B1 (en)
CN (1) CN102712062B (en)
DE (1) DE102009046619B4 (en)
WO (1) WO2011057625A1 (en)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102672424A (en) * 2012-04-27 2012-09-19 深圳超强五金有限公司 Supporting underframe and fabrication method thereof and sofa
CN104625436B (en) * 2015-01-30 2017-01-18 大族激光科技产业集团股份有限公司 Tube curvature compensation method and laser cutting device
US10154577B2 (en) 2015-07-20 2018-12-11 Deloro Wear Solutions GmbH System and method for automated welding
CN107497882A (en) * 2017-09-22 2017-12-22 浙江春风动力股份有限公司 A kind of square tube bending method and a kind of preformed curvature square tube
KR102272277B1 (en) * 2019-09-18 2021-07-05 김영남 Pipe bending information calculation apparatus and method
CN111468838B (en) * 2020-05-06 2022-03-18 广东宏石激光技术股份有限公司 Corner splicing method for cutting rectangular pipe by laser cutting machine

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2310814A1 (en) * 1975-05-12 1976-12-10 Leroux Sa Ets PROCESS FOR BENDING THICK PROFILES, OBTAINED PROFILE AND ITS APPLICATION TO GLASS FRAMES AND THE LIKE
US6542937B1 (en) * 1998-02-27 2003-04-01 Amada Company, Limited Apparatus and method for transferring and editing sheet metal part data
JP2000117472A (en) * 1998-10-12 2000-04-25 Amada Co Ltd Working method for metal plate
AT406889B (en) * 1999-02-16 2000-10-25 Lisec Peter METHOD AND DEVICE FOR PRODUCING SPACER FRAME FOR INSULATING GLASS PANELS FROM HOLLOW PROFILE BARS
DE19961902A1 (en) * 1999-12-20 2001-07-05 Wilfried Ensinger Plastic spacer frames for double-glazed insulating panes comprise hollow sections that are bent with metallic stiffeners at corners
BRPI0609143A2 (en) * 2005-03-17 2011-09-13 Ind Origami Llc sheet material for forming a three-dimensional structural structure, hollow beam and exoskeleton frame
JP2008115934A (en) * 2006-11-02 2008-05-22 Mk Seiko Co Ltd Assembling and fixing structure of hollow square bar
DE102008016734A1 (en) * 2008-03-31 2009-10-08 Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg Method for optimizing the occupancy of a pipe or several pipes with several pipe parts to be cut for a processing plant
DE102009004798B9 (en) * 2009-01-13 2013-01-31 Trumpf Laser- Und Systemtechnik Gmbh Sheet metal component with a laser-welding-compatible triangular corner, associated sheet metal blank and method for producing and optimizing the sheet metal blank

Also Published As

Publication number Publication date
DE102009046619B4 (en) 2016-10-06
WO2011057625A1 (en) 2011-05-19
DE102009046619A1 (en) 2011-05-12
KR101447787B1 (en) 2014-10-06
CN102712062B (en) 2015-09-16
CN102712062A (en) 2012-10-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR20120092621A (en) Method for producing a one-piece corner connection
US7398129B2 (en) Representation of sheet metal part models
JP4442524B2 (en) Safety PLC
JP5052981B2 (en) Computer-implemented method for defining input products
CN101669077B (en) Debug system for diagram of orogrammable controller, its programming device and its debugging method
JP2006120164A (en) Generator for 3d sheet metal part model created by sheet metal part feature operation
CN105408823A (en) Engineering tool, program editing device, and program editing system
EP3067165B1 (en) Change in an initially predetermined robot path
JP5155829B2 (en) Programmable controller diagram debugging system, programming device and program thereof
JP2020013458A (en) Control system for industrial machinery
JP7339069B2 (en) Machining program generation support device
JP6910225B2 (en) Parts fixing status display device, parts fixing status display method, parts fixing status display program
KR102172748B1 (en) Method for auto-setting classification code for assembling process of vessel
US20190361423A1 (en) Automatic quality evaluation for a sequence of movement
JP2020086638A (en) Control program creation assisting tool and control program creating method
JP2014186657A (en) Generation program for nc program for mold material pattern processing, and generation device for nc program for mold material pattern processing
JP2008282343A (en) Debugging system for diagram of programmable controller, programming device therefor, and program therefor
JP7068958B2 (en) Engineering equipment
JP4760261B2 (en) Sectional shape data creation method
JP4428260B2 (en) Numerical control device and numerical control machine tool
WO2019097601A1 (en) Numerical value control device and display method
KR20050082929A (en) Method arranging the block on work of vessel's construction
Vitalii et al. Face split interpretations in sheet metal design
JPH10222217A (en) Nc data generation method for coreless work in wire cut discharge work
Waller Criteria for selecting control systems in flexible manufacturing

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20170922

Year of fee payment: 4

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20180921

Year of fee payment: 5