KR20120001828A - 침지 노즐의 개재물 탈락 검출 방법 및 이를 이용한 연속 주조 방법 - Google Patents

침지 노즐의 개재물 탈락 검출 방법 및 이를 이용한 연속 주조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 턴디쉬에서 정상 상태의 침지 노즐을 통해 토출되는 용강량에 대한 스토퍼의 제 1 높이를 획득하는 단계; 상기 침지 노즐이 막힌 상태에서 상기 용강량을 토출하기 위한 스토퍼의 높이인 제 2 높이를 획득하는 단계; 상기 제 1 높이와 상기 제 2 높이를 이용하여, 상기 침지 노즐의 막힘지수를 획득하는 단계; 제 1 시점의 막힘지수에서 제 2 시점의 막힘지수를 뺀 차이값을 획득하는 단계, 제 1 시점은 제 2 시점보다 이른 시점이고,; 상기 차이값이 소정값 보다 큰 양의 실수이면, 상기 침지 노즐의 개재물이 탈락한 것으로 판단하는 단계를 포함하는, 침지 노즐의 개재물 탈락 검출 방법 및 이에 관한 연속 주조 방법에 관한 것이다.

Description

침지 노즐의 개재물 탈락 검출 방법 및 이를 이용한 연속 주조 방법{METHOD FOR DETECTING DROPPING ALIEN SUBSTANCE OF SUBMERGED ENTRY NOZZLE AND CONTINUOUS CASTING METHOD USING THE SAME}
본 발명은, 연속주조에 있어서, 침지 노즐의 개재물 탈락 검출 방법 및 이에 관한 연속 주조 방법에 관한 것이다.
일반적으로, 연속 주조기는 제강로에서 생산되어 래들(ladle)로 이송된 용강을 턴디쉬(turndish)에 받았다가 연속 주조기용 주형로 공급하여 일정한 크기의 슬라브를 생산하는 설비이다.
상기 연속 주조기는 용강을 저장하는 래들과, 턴디쉬 및 상기 턴디쉬에서 출강되는 용강을 최초 냉각시켜 소정의 형상을 가지는 주물으로 형성하는 연속 주조기용 주형과, 상기 주형에 연결되어 주형에서 형성된 주물을 이동시키는 다수의 핀치롤러를 포함한다.
다시 말해서, 상기 래들과 턴디쉬에서 출강된 용강은 주형에서 소정의 폭과 두께를 가지는 슬라브(Slab) 또는 블룸(Bloom), 빌렛(Billet) 등의 주물로 형성되어 핀치롤러를 통해 이송되는 것이다.
본 발명은, 연속주조에 있어서, 침지 노즐 내부에 형성되는 개재물의 탈락시점을 검출하여, 연속 주조의 생산성을 높일 수 있는 방안을 제안하기 위한 것이다.
상술한 과제를 해결하기 위하여, 본 발명의 일실시예인 침지 노즐의 개재물 탈락 검출 방법은, 턴디쉬에서 정상 상태의 침지 노즐을 통해 토출되는 용강량에 대한 스토퍼의 제 1 높이를 획득하는 단계; 상기 침지 노즐이 막힌 상태에서 상기 용강량을 토출하기 위한 스토퍼의 높이인 제 2 높이를 획득하는 단계; 상기 제 1 높이와 상기 제 2 높이를 이용하여, 상기 침지 노즐의 막힘지수를 획득하는 단계; 제 1 시점의 막힘지수에서 제 2 시점의 막힘지수를 뺀 차이값을 획득하는 단계, 제 1 시점은 제 2 시점보다 이른 시점이고,; 및 상기 차이값이 소정값 보다 큰 양의 실수이면, 상기 침지 노즐의 개재물이 탈락한 것으로 판단하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 일실시예의 일태양에 의하면, 상기 제 1 높이는 하기의 [식1]에 의하여 획득될 수 있다.
[식1]
H0 [mm] = 토출량 [ton/min] ×a + b
H0 는 제 1 높이이고, a 및 b는 기설정된 상수임.
본 발명의 일실시예의 일태양에 의하면, 상기 막힘지수는 하기의 [식2]에 의하여 획득될 수 있다.
[식2]
C(막힘지수) = 1 - H0 /H
H0 : 제 1 높이 (mm)
H: 제 2 높이 (mm)
본 발명의 일실시예의 일태양에 의하면, 상기 막힘지수 차이값은, 하기의 [식3]에 의하여 획득될 수 있다.
[식3]
막힘지수 차이값 = Cln- Min(Cln +1 :Cln +90)
Cln : n초에서 막힘지수값
Min(Cln +1 :Cln +90) :n+1부터 n+90초 사이의 막힘지수 최저값
n : 초 (sec)
Cl : 막힘지수
본 발명의 일실시예의 일태양에 의하면, 상기 소정값은 0.1 이상 1.0 미만일 수 있다.
본 발명의 다른 실시예인, 연속 주조 방법은, 연속주조 공정에 이용되는 침지 노즐에 대하여 제 1 시점에서의 막힘 정도를 나타내는 제 1 막힘 지수를 획득하는 단계; 제 1 시점 이후의 시점인 제 2 시점에서의 침지노즐의 막힘 정도를 나타내는 제 2 막힘 지수를 획득하는 단계; 및 제 1 막힘지수에서 제 2 막힘지수를 뺀 차이값이 소정값 이상인 경우, 침지노즐의 개재물이 탈락하였다고 판단하고, 이에 따른 슬라브를 스카핑 처리하거나 다운그레이드 하는 단계를 포함할 수 있다.
여기서, 상기 제 1 막힘 지수 및 제 2 막힘 지수는 스토퍼의 높이를 이용하여 획득될 수 있다.
또한, 여기서, 상기 소정값은 0.1 이상 1.0 미만일 수 있다.
본 발명의 일실시예에 따르면, 연속 주조에 있어서, 용강을 주형으로 토출하는 경우, 침지 노즐내에 형성되는 개재물의 탈락시점을 검출할 수 있게 된다. 이 때 제조되는 슬라브가 후공정에 투입되어 발생될 수 잇는 공정 비용 및 결함 발생을 미연에 방지할 수 있게 되어서 원가 절감 및 품질 개선효과를 기대할 수 있게 된다.
도 1은 본 발명의 일 실시예와 관련된 연속주조기를 보인 측면도.
도 2는 용강(M)의 흐름을 중심으로 도 1의 연속주조기를 설명하기 위한 개념도.
도 3은 본 발명의 일실시예와 관련된 정상상태에서 스토퍼의 높이와 용강의 토출량과의 관계를 나타내는 그래프.
도 4는 본 발명의 일실시예와 관련된 시간경과에 따른 래들의 중량, 턴디쉬의 중량, 캐스팅의 속도, 막힘지수, 및 막힘지수 변화량비를 나타내는 그래프.
도 5는 본 발명의 일실시예인 침지 노즐의 개재물 탈락 검출 방법을 설명하기 위한 흐름도.
도 6은 본 발명의 일실시예인 침지 노즐의 개재물 탈락 검출 방법을 이용한 연속 주조 방법을 설명하기 위한 흐름도.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 침지 노즐의 개재물 탈락 검출 방법 및 연속 주조 방법에 대하여 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 본 명세서에서는 서로 다른 실시예라도 동일·유사한 구성에 대해서는 동일·유사한 참조번호를 부여하고, 그 설명은 처음 설명으로 갈음한다.
연속주조(連續鑄造, Continuous casting)는 용융금속을 바닥이 없는 주형(鑄型, Mold)에서 응고시키면서 연속적으로 주물 또는 강괴(鋼塊, steel ingot)를 뽑아내는 주조법이다. 연속주조는 정사각형·직사각형·원형 등 단순한 단면형의 긴 제품과 주로 압연용 소재인 슬래브·블룸·빌릿을 제조하는 데 이용된다.
연속주조기의 형태는 수직형·수직굴곡형·수직축차굴곡형·만곡형·수평형 등으로 분류된다. 도 1 및 도 2에서는 만곡형을 예시하고 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예와 관련된 연속주조기를 보인 측면도이다.
본 도면을 참조하면, 연속주조기는 턴디쉬(20)와, 주형(30)과, 2차냉각대(60 및 65), 핀치롤(70), 그리고 절단기(90)를 포함할 수 있다.
턴디쉬(Tundish, 20)는 래들(Laddle, 10)로부터 용융금속을 받아 주형(Mold, 30)으로 용융금속을 공급하는 용기이다. 래들(10)은 한 쌍으로 구비되어, 교대로 용강을 받아서 턴디쉬(20)에 공급하게 된다. 턴디쉬(20)에서는 주형(30)으로 흘러드는 용융금속의 공급 속도조절, 각 주형(30)으로 용융금속 분배, 용융금속의 저장, 슬래그 및 비금속 개재물(介在物)의 분리 등이 이루어진다.
주형(30)은 통상적으로 수냉식 구리제이며, 수강된 용강이 1차 냉각되게 한다. 주형(30)은 구조적으로 마주보는 한 쌍의 면들이 개구된 형태로서 용강이 수용되는 중공부를 형성한다. 슬라브를 제조하는 경우에, 주형(30)은 한 쌍의 장벽과, 장벽들을 연결하는 한 쌍의 단벽을 포함한다. 여기서, 단벽은 장벽보다 작은 넓이를 가지게 된다. 주형(30)의 벽들, 주로는 단벽들은 서로에 대하여 멀어지거나 가까워지도록 회전되어 일정 수준의 테이퍼(Taper)를 가질 수 있다. 이러한 테이퍼는 주형(30) 내에서 용강(M)의 응고로 이한 수축을 보상하기 위해 설정한다. 용강(M)의 응고 정도는 강종에 따른 탄소 함량, 파우더의 종류(강냉형 Vs 완냉형), 주조 속도 등에 의해 달라지게 된다.
주형(30)은 주형(30)에서 뽑아낸 주물이 모양을 유지하고, 아직 응고가 덜 된 용융금속이 유출되지 않게 강한 응고각(凝固殼) 또는 응고쉘(Solidifying shell, 81, 도 2 참조)이 형성되도록 하는 역할을 한다. 수냉 구조에는 구리관을 이용하는 방식, 구리블록에 수냉홈을 뚫는 식, 수냉홈이 있는 구리관을 조립하는 방식 등이 있다.
주형(30)은 용강이 주형의 벽면에 붙는 것을 방지하기 위하여 오실레이터(40)에 의해 오실레이션(oscillation, 왕복운동)된다. 오실레이션 시 주형(30)과 주물과의 마찰을 줄이고 타는 것을 방지하기 위해 윤활제가 이용된다. 윤활제로는 뿜어 칠하는 평지 기름과 주형(30) 내의 용융금속 표면에 첨가되는 파우더(Powder)가 있다. 파우더는 주형(30) 내의 용융금속에 첨가되어 슬래그가 되며, 주형(30)과 주물의 윤활뿐만 아니라 주형(30) 내 용융금속의 산화·질화 방지와 보온, 용융금속의 표면에 떠오른 비금속 개재물의 흡수의 기능도 수행한다. 파우더를 주형(30)에 투입하기 위하여, 파우더 공급기(50)가 설치된다. 파우더 공급기(50)의 파우더를 배출하는 부분은 주형(30)의 입구를 지향한다.
2차 냉각대(60 및 65)는 주형(30)에서 1차로 냉각된 용강을 추가로 냉각한다. 1차 냉각된 용강은 지지롤(60)에 의해 응고각이 변형되지 않도록 유지되면서, 물을 분사하는 스프레이(65)에 의해 직접 냉각된다. 주물 응고는 대부분 상기 2차 냉각에 의해 이루어진다.
인발장치(引拔裝置)는 주물이 미끄러지지 않게 뽑아내도록 몇 조의 핀치롤(70)들을 이용하는 멀티드라이브방식 등을 채용하고 있다. 핀치롤(70)은 용강의 응고된 선단부를 주조 방향으로 잡아당김으로써, 주형(30)을 통과한 용강이 주조방향으로 연속적으로 이동할 수 있게 한다.
절단기(90)는 연속적으로 생산되는 주물을 일정한 크기로 절단하도록 형성된다. 절단기(90)로는 가스토치나 유압전단기(油壓剪斷機) 등이 채용될 수 있다.
도 2는 용강(M)의 흐름을 중심으로 도 1의 연속주조기를 설명하기 위한 개념도이다.
본 도면을 참조하면, 용강(M)은 래들(10)에 수용된 상태에서 턴디쉬(20)로 유동하게 된다. 이러한 유동을 위하여, 래들(10)에는 턴디쉬(20)를 향해 연장하는 슈라우드 노즐(Shroud nozzle, 15)이 설치된다. 슈라우드 노즐(15)은 용강(M)이 공기에 노출되어 산화·질화되지 않도록 턴디쉬(20) 내의 용강에 잠기도록 연장한다. 슈라우드 노즐(15)의 파손 등으로 용강(M)이 공기 중에 노출된 경우를 오픈 캐스팅(Open casting)이라 한다.
턴디쉬(20) 내의 용강(M)은 주형(30) 내로 연장하는 침지 노즐(SEN, Submerged Entry Nozzle, 25)에 의해 주형(30) 내로 유동하게 된다. 침지 노즐(25)은 주형(30)의 중앙에 배치되어, 침지 노즐(25)의 양 토출구에서 토출되는 용강(M)의 유동이 대칭을 이룰 수 있도록 한다. 침지 노즐(25)을 통한 용강(M)의 토출의 시작, 토출 속도, 및 중단은 침지 노즐(25)에 대응하여 턴디쉬(20)에 설치되는 스톱퍼(stopper, 21)에 의해 결정된다. 구체적으로, 스톱퍼(21)는 침지 노즐(25)의 입구를 개폐하도록 침지 노즐(25)과 동일한 라인을 따라 수직 이동될 수 있다
주형(30) 내의 용강(M)은 주형(30)을 이루는 벽면에 접한 부분부터 응고하기 시작한다. 이는 용강(M)의 중심보다는 주변부가 수냉되는 주형(30)에 의해 열을 잃기 쉽기 때문이다. 주변부가 먼저 응고되는 방식에 의해, 스트랜드(80)의 주조 방향을 따른 뒷부분은 미응고 용강(82)이 용강(M)이 응고된 응고쉘(81)에 감싸여진 형태를 이루게 된다.
핀치롤(70, 도 1)이 완전히 응고된 스트랜드(80)의 선단부(83)를 잡아당김에 따라, 미응고 용강(82)은 응고쉘(81)과 함께 주조 방향으로 이동하게 된다. 미응고 용강(82)은 위 이동 과정에서 냉각수를 분사하는 스프레이(65)에 의해 냉각된다. 이는 스트랜드(80)에서 미응고 용강(82)이 차지하는 두께가 점차로 작아지게 한다. 스트랜드(80)가 일 지점(85)에 이르면, 스트랜드(80)는 전체 두께가 응고쉘(81)로 채워지게 된다. 응고가 완료된 스트랜드(80)는 절단 지점(91)에서 일정 크기로 절단되어 슬라브 등과 같은 제품(P)으로 나뉘어진다.
여기서, 턴디쉬(20)에서 주형(30)으로 토출되는 용강(M)의 토출은 스토퍼(21)의 높이가 상승하게 되면, 그 상승정도에 따라, 용강(M)의 토출량이 결정된다. 그런데, 용강이 Ca 미처리강인 경우, 침지 노즐(25)의 내벽에는 알루미나등의 융착물이 부착하게 되고, 이 부착물로 인해, 침지 노즐(25)에 막힘 현상이 발생한다. 침지 노즐(25)에 막힘 현상이 발생하게 되면, 일정한 양의 용강(M)을 주형(30)에 투입하려면, 스토퍼(21)의 높이를 높혀주어야 한다.
이러한 원리를 이용하여, 스토퍼(21)의 기준 높이, 즉, 정상 상태의 침지 노즐(25)에서 토출되는 용강(M)의 토출량과, 기준량의 용강을 토출하기 위한 스토퍼(21)의 실제 높이를 이용하여 침지 노즐(25)의 막힘 정도를 추정할 수 있게 된다. 이 막힘 정도를 막힘지수라 정의하고, 이 막힘 지수는 상술한 바와 같이 스토퍼의 높이를 이용하여 확득할 수 있다. 이외에, 침지 노즐내에 유입되는 아르곤가스(Ar)의 유량, 턴디쉬 잔탕의 영향을 고려하여 막힘지수를 획득할 수도 있다.
본 상세한 설명에서는, 설명의 간단화를 위하여 스토퍼 높이에 따른 막힘지수 획득 방법에 대하여 도 3을 통해 상세하게 설명하도록 한다. 본 발명은 이에 한정되지 않고 상술한 바와 같은 다양한 방식에 의하여 침지 노즐의 막힘지수를 획득할 수 있다는 점이 이해되어야 한다. 즉, 침지 노즐내로 유입되는 아르곤 가스(Ar)의 양을 기초로 하여 막힘 지수를 획득할 수도 있다.
이하에서는 스토퍼 높이를 통해 막힘지수를 획득하는 방법에 대하여 도 3 및 도 4를 참조하여 상세하게 설명하도록 한다.
도 3은 정상 상태의 침지 노즐에서의 토출량과 스토퍼의 높이에 관한 그래프이다. 수직축은 스토퍼의 높이(mm)이고, 수평축은 용강(M)의 분당 토출량(ton/min)이다. 도시된 바와 같이, 스토퍼(21)의 높이와 용강의 토출량은 1차 함수의 관계를 가지며, 그 관계식은 다음과 같다.
[수식 1]
H0 = 토출량 ×a + b
H0 : 정상상태의 침지노즐에서 스토퍼의 높이(mm), a 및 b는 상수
토출량 : ton/min
일정한 용강 토출량 하에서 노즐 막힘이 발생하게 되면, 침지 노즐(25)의 개구 면적의 감소를 보상하기 위해 스토퍼의 높이가 상승되게 된다. 이러한 현상의 고려하여, 노즐 막힘지수는 수식 2에 의해 결정된다.
[수식 2]
Cl(막힘지수) = 1 - H0/H
H0 : 정상상태의 침지노즐에서 스토퍼의 높이(mm)
H : 막힘 상태의 침지노즐에서 스토퍼의 높이(mm)
이렇게 획득되는 막힘 지수를 시간의 경과에 따라 획득하고, 그 막힘지수의 변화분포를 통해 침지 노즐 내부에 형성된 개재물의 탈락시점을 검출할 수 있게 된다. 즉, 제 1 시점의 막힘지수 및 제 2 시점의 막힘지수를 획득하고, 상기 차이값이 소정값 보다 큰 양의 실수이면, 상기 침지 노즐의 개재물이 탈락한 것으로 판단한다. 여기서 상기 차이값은 하기 [수식 3]에 의하여 획득될 수 있다.
[수식 3]
막힘지수 차이값 = Cln- Min(Cln +1 :Cln +90)
Cln : n초에서 막힘지수값(제 1 시점에서의 막힘지수)
Min(Cln +1 :Cln +90) :n+1부터 n+90초 사이의 막힘 지수 최저값(제 2 시점에서의 막힘지수)
n : 초 (sec)
도 4는 시간경과에 따른 래들의 중량, 턴디쉬의 중량, 캐스팅의 속도, 막힘지수, 및 막힘지수 변화량비를 나타내는 그래프이다.
도 4에서, 도면부호 (가)는 시간에 따른 래들의 용강량에 대한 선이고, 도면부호 (나)는 시간에 따른 턴디쉬의 용강량에 대한 선이며, 도면부호 (다)는 시간에 따른 주조속도(즉, 용강의 토출량의 의미)에 대한 선이고, 도면부호 (라)는 시간경과에 따른 막힘지수에 대한 선이다.
도시된 바와 같이, 일반적으로 침지 노즐의 막힘 지수는 시간의 경과에 따라 상승하게 된다. 그런데 어느 시점(A)이 되면, 막힘지수의 값이 급격히 감소하게 된다. 이 시점이 침지 노즐의 개재물이 탈락한 시점이 되는 것이다. 따라서, 이 시점 이후 주소 속도는 다시 정상 속도로 회복하게 됨을 알 수 있다((다)선 참조).
도 5는 본 발명의 일실시예인 침지 노즐의 개재물 탈락 검출 방법을 설명하기 위한 흐름도이다.
도시된 바와 같이, 우선, 턴디쉬에서 정상 상태의 침지 노즐을 통해 토출되는 용강량에 대한 스토퍼의 제 1 높이를 획득한다(S1). 제 1 높이 획득에 대해서는 도 3에서 설명하였으므로 이에 대한 설명을 생략한다. 그 다음, 연속 주조 공정을 실제로 진행하여, 실제 공정 중, 즉 상기 침지 노즐이 막힌 상태에서 상기 용강량을 토출하기 위한 스토퍼의 높이인 제 2 높이를 획득한다(S3). 상기 제 1 높이와 상기 제 2 높이를 이용하여, 상기 침지 노즐의 막힘지수를 획득한다(S5). 이 막힘지수에 대해서는 상술하였으므로, 그 자세한 설명을 생략한다. 제 1 시점의 막힘지수에서 제 2 시점의 막힘지수를 뺀 차이값을 획득한다. 여기서 제 1 시점은 제 2 시점보다 이른 시점이다.(S7). 상기 차이값이 소정값 보다 큰 양의 실수이면, 상기 침지 노즐의 개재물이 탈락한 것으로 판단한다(S9). 여기서 소정값은 0.1 이상 1.0 미만일 수 있다. 즉, 도 4에 도시된 바와 같이, 개재물의 탈락이 없더라도, 용강의 토출 정도에 따라 미세한 값으로 상기 막힘지수의 차이값이 양의 실수가 될 수 있다. 이러한 오류를 방지하기 위하여, 상기 소정값은 0.1 이상이 되는 것이 바람직하다. 또한, 상기 차이값은 1.0 이상이 될 수 없다. 따라서, 상기 소정값은, 0.1 에서 1.0으로 제한한다.
상술한 구성을 가진 본 발명의 일실시예에 다르면, 침지 노즐내에 형성되는 개재물의 탈락시점을 검출할 수 있게 된다. 이 때 제조되는 슬라브가 후공정에 투입되어 발생될 수 잇는 공정 비용 및 결함 발생을 미연에 방지할 수 있게 되어서 원가 절감 및 품질 개선효과를 기대할 수 있게 된다.
도 6은 본 발명의 일실시예인 침지 노즐의 개재물 탈락 검출 방법을 이용한 연속 주조 방법을 설명하기 위한 흐름도이다.
도 6에 도시된 바와 같이, 우선 연속주조 공정에 이용되는 침지 노즐에 대하여 제 1 시점에서의 막힘 정도를 나타내는 제 1 막힘 지수를 획득한다(S11). 그 다음, 제 1 시점 이후의 시점인 제 2 시점에서의 침지노즐의 막힘 정도를 나타내는 제 2 막힘 지수를 획득한다(S13), 상술한 바와 같이 상기 막힘 지수들은 스토퍼의 높이를 이용하여 획득할 수도 있고, 침지 노즐내에 유입되는 아르곤 가스의 양을 이용하여 획득할 수도 있다. 제 1 막힘지수에서 제 2 막힘지수를 뺀 차이값이 소정값 이상인 경우, 침지 노즐의 개재물이 탈락하였다고 판단하고, 이에 따른 슬라브를 스카핑 처리하거나 다운 그레이드한다. 여기서 소정값은 0.1 이상 1.0 미만일 수 있다. 즉, 도 4에 도시된 바와 같이, 개재물의 탈락이 없더라도, 용강의 토출 정도에 따라 미세한 값으로 상기 막힘지수의 차이값이 양의 실수가 될 수 있다. 이러한 오류를 방지하기 위하여, 상기 소정값은 0.1 이상이 되는 것이 바람직하다. 또한, 상기 차이값은 1.0 이상이 될 수 없다. 따라서, 상기 소정값은, 0.1에서 1.0으로 설정될 수 있다. 만약, 제 1 막힘 지수에서 제 2 막힘 지수를 뺀 차이값이 소정값 이하인 경우에는 개재물 탈락이 발생하지 않은 것으로 판단하고, 정상 조업을 유지한다(S15).
본 발명의 일실시예에 따르면, 연속 주조에 있어서, 용강을 주형으로 토출하는 경우, 침지 노즐내에 형성되는 개재물의 탈락시점을 검출하고 이에 따라, 개재물을 포함하는 슬라브에 대하여 스카핑 처리하거나, 다운그레이드 함으로써, 공정 비용 및 결함 발생을 미연에 방지할 수 있게 되어서 원가 절감 및 품질 개선효과를 기대할 수 있게 된다.
10: 래들 15: 슈라우드 노즐
20: 턴디쉬 25: 침지 노즐
30: 주형 40: 주형 오실레이터
50: 파우더 공급기 51: 파우더층
52: 액체 유동층 53: 윤활층
60: 지지롤 65: 스프레이
70: 핀치롤 80: 스트랜드
81: 응고쉘 82: 미응고 용강
83: 선단부 85: 응고 완료점
87: 오실레이션 자국 88: 벌징 영역

Claims (8)

  1. 턴디쉬에서 정상 상태의 침지 노즐을 통해 토출되는 용강량에 대한 스토퍼의 제 1 높이를 획득하는 단계;
    상기 침지 노즐이 막힌 상태에서 상기 용강량을 토출하기 위한 스토퍼의 높이인 제 2 높이를 획득하는 단계;
    상기 제 1 높이와 상기 제 2 높이를 이용하여, 상기 침지 노즐의 막힘지수를 획득하는 단계;
    제 1 시점의 막힘지수에서 제 2 시점의 막힘지수를 뺀 차이값을 획득하는 단계, 제 1 시점은 제 2 시점보다 이른 시점이고,; 및
    상기 차이값이 소정값 보다 큰 양의 실수이면, 상기 침지 노즐의 개재물이 탈락한 것으로 판단하는 단계를 포함하는, 침지 노즐의 개재물 탈락 검출 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 높이는 하기의 식에 의하여 획득되는, 침지 노즐의 개재물 탈락 검출 방법.
    H0 [mm] = 토출량 [ton/min] ×a + b
    H0 는 제 1 높이이고, a 및 b는 기설정된 상수임.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 막힘지수는 하기의 식에 의하여 획득되는, 침지 노즐의 개재물 탈락 검출 방법.

    C(막힘지수) = 1 - H0 /H
    H0 : 제 1 높이 (mm)
    H: 제 2 높이 (mm)
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 막힘지수 차이값은, 하기의 식에 의하여 획득되는, 침지 노즐의 개재물 탈락 검출 방법.
    막힘지수 차이값 = Cln- Min(Cln +1 :Cln +90)
    Cln : n초에서 막힘지수값
    Min(Cln +1 :Cln +90) :n+1부터 n+90초 사이의 막힘지수 최저값
    n : 초 (sec).
    Cl : 막힘지수
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 소정값은 0.1 이상 1.0 미만인, 침지 노즐의 개재물 탈락 검출 방법.
  6. 연속주조 공정에 이용되는 침지 노즐에 대하여 제 1 시점에서의 막힘 정도를 나타내는 제 1 막힘 지수를 획득하는 단계;
    제 1 시점 이후의 시점인 제 2 시점에서의 침지노즐의 막힘 정도를 나타내는 제 2 막힘 지수를 획득하는 단계; 및
    제 1 막힘지수에서 제 2 막힘지수를 뺀 차이값이 소정값 이상인 경우, 침지노즐의 개재물이 탈락하였다고 판단하고, 이에 따른 슬라브를 스카핑 처리하거나 다운그레이드 하는 단계를 포함하는, 연속 주조 방법.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 제 1 막힘 지수 및 제 2 막힘 지수는 스토퍼의 높이를 이용하여 획득하는, 연속 주조 방법.
  8. 제 6 항에 있어서,
    상기 소정값은 0.1 이상 1.0 미만인, 연속 주조 방법.
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