KR20110109831A - Reamer - Google Patents

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KR20110109831A
KR20110109831A KR1020110015510A KR20110015510A KR20110109831A KR 20110109831 A KR20110109831 A KR 20110109831A KR 1020110015510 A KR1020110015510 A KR 1020110015510A KR 20110015510 A KR20110015510 A KR 20110015510A KR 20110109831 A KR20110109831 A KR 20110109831A
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KR
South Korea
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cutting blade
reamer
cutting
main body
cutting blades
Prior art date
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KR1020110015510A
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Korean (ko)
Inventor
야스유키 간다
나오야 혼다
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가네후사 가부시키가이샤
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Abstract

워크의 가공구멍의 진원도 및 면조도를 향상시킬 수 있는 리머를 제공한다.
리머(50)의 절삭부(14)는 본체(12)의 회전축(R) 방향으로 배열되는 제1∼제4절단칼날(26, 28, 42, 46)로 구성된다. 제1∼제4절단칼날(26, 28, 42, 46)의 일단은 반경방향으로 돌출하고 또한 챔퍼각(θ1∼θ4)이 형성된다. 또한 제2∼제4절단칼날(28, 42, 46)의 최대 돌출량(L2, L3, L4)은 선단(12a)측으로 인접하는 제1∼제3절단칼날(26, 28, 42)의 최대 돌출량(L1, L2, L3)보다 커져 있다. 또한 제2∼제4절단칼날(28, 42, 46)의 챔퍼각(θ2, θ3, θ4)은 선단(12a)측으로 인접하는 제1∼제3절단칼날(26, 28, 42)의 챔퍼각(θ1, θ2, θ3)보다 작아져 있다.Provided is a reamer capable of improving roundness and surface roughness of a processing hole of a workpiece.
The cutting part 14 of the reamer 50 is comprised from the 1st-4th cutting blades 26, 28, 42, 46 arranged in the rotating shaft R direction of the main body 12. As shown in FIG. One end of the first to fourth cutting blades 26, 28, 42, and 46 protrudes in the radial direction and chamfer angles? 1 to? 4 are formed. Moreover, the largest protrusion amount L2, L3, L4 of the 2nd-4th cutting blades 28, 42, 46 is the maximum of the 1st-3rd cutting blades 26, 28, 42 which adjoin toward the front-end | tip 12a side. It is larger than the protrusion amount L1, L2, L3. Further, the chamfer angles θ2, θ3 and θ4 of the second to fourth cutting blades 28, 42 and 46 are the chamfer angles of the first to third cutting blades 26, 28 and 42 adjacent to the tip 12a side. It is smaller than (θ1, θ2, θ3).

Description

리머{REAMER}Reamer {REAMER}

본 발명은 리머(reamer)에 관한 것으로서, 더 상세하게는 워크(work)에 형성된 가공구멍의 면조도(面粗度)나 진원도(眞圓度)의 향상을 도모하는 리머에 관한 것이다.
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a reamer, and more particularly, to a reamer for improving surface roughness and roundness of a processing hole formed in a work.

예를 들면 드릴에 의하여 금속 블록 등의 워크에 형성된 가공구멍을 정확하게 마무리하는 데에 있어서, 절삭시에 생성된 가공구멍의 가장자리부에 발생한 버(burr)를 제거하거나 구멍내의 면조도나 진원도를 향상시키거나 하기 위해서, 소위 리머 가공을 실시하는 것이 일반적이다. 특허문헌1에 나타나 있는 리머는, 소정의 길이를 구비하는 본체의 일단측에 절삭부가 형성되고 있고, 이 절삭부는, 회전축방향으로 이간하여 제1칼날과 제2칼날로 이루어지는 2개의 칼날로 구성된다. 이들 칼날은, 본체의 일단측으로부터 타단측을 향하여 지름이 커지게 되도록 챔퍼각(chamfer angle)이 형성되어 있다. 그리고 워크의 가공구멍에 회전하는 리머를 삽입함으로써 각 절단칼날이 가공구멍의 내면을 절삭하고, 가공구멍의 가장자리부에 부착되는 버를 제거하고 또한 가공구멍의 면조도나 진원도를 향상시킬 수 있는 것이다.
For example, in order to accurately finish a processing hole formed in a work such as a metal block by a drill, burrs generated at the edges of the processing hole generated at the time of cutting are removed, or surface roughness or roundness in the hole is improved. In order to do this, so-called reamer processing is generally performed. In the reamer shown in patent document 1, the cutting part is formed in the one end side of the main body which has a predetermined length, and this cutting part is comprised by the two blades which consist of a 1st blade and a 2nd blade apart in the rotation axis direction. . These blades are formed with a chamfer angle so that the diameter increases from one end side of the main body toward the other end side. By inserting a reamer rotating in the processing hole of the workpiece, each cutting blade cuts the inner surface of the processing hole, eliminates burrs attached to the edge of the processing hole, and improves the surface roughness and roundness of the processing hole.

특허문헌1 일본국 공개특허공보 특개평8-39350호 공보Patent Document 1: Japanese Unexamined Patent Publication No. Hei 8-39350

이와 같이 종래기술에 관한 리머는, 가공구멍의 가장자리부의 버 제거 외에 가공구멍 내면의 면조도나 진원도를 개선하는 것을 목적으로 하지만, 그 가공품질에는 한계가 있기 때문에 가공구멍을 보다 고품질로 하는 마무리가 요구될 경우가 있다. 이 때는, 리머 가공 후의 가공구멍에 대하여, 롤러 버니싱(roller burnishing)이나 폴리싱 등의 마무리 가공을 더 하여 상기 가공구멍의 면조도를 향상시킬 필요가 있었다. 그 결과, 마무리 가공에 시간이나 노동력을 필요로 하여 가공비용이 커지는 요인으로 되어 있었다.As described above, the reamer according to the prior art aims to improve the surface roughness and roundness of the inner surface of the processing hole in addition to removing burrs at the edges of the processing hole. There may be a case. At this time, it was necessary to improve the surface roughness of the processing hole by adding a finishing process such as roller burnishing or polishing to the processing hole after the reamer processing. As a result, it took time and labor for finishing, and the processing cost became a factor.

따라서 본 발명은, 종래의 리머에 내재되어 있는 상기 문제를 적절하게 해결하기 위하여 제안된 것으로서, 가공구멍의 진원도 및 면조도가 더 향상될 수 있는 리머를 제공하는 것을 목적으로 한다.
Accordingly, the present invention has been proposed to appropriately solve the above problems inherent in the conventional reamer, and an object thereof is to provide a reamer in which roundness and surface roughness of a processing hole can be further improved.

상기 과제를 극복하고 소기의 목적을 달성하기 위하여, 청구항1에 관한 리머는,In order to overcome the above problems and achieve the desired purpose, the reamer according to claim 1,

본체의 일단측에 절삭부가 형성된 리머로서,As a reamer in which a cutting part was formed at one end of the main body,

상기 절삭부는, 상기 본체의 회전축방향으로 이간하는 복수의 절단칼날로 구성되고,The cutting portion is composed of a plurality of cutting blades spaced apart in the direction of the rotation axis of the main body,

상기 절단칼날은, 반경방향으로 돌출하고 또한 상기 본체의 일단측으로부터 타단측을 향하여 상기 회전축으로부터 이간하도록 경사져서 챔퍼각이 형성되고,The cutting blade protrudes in the radial direction and is inclined so as to be spaced apart from the rotation axis from one end side to the other end side of the main body, so that a chamfer angle is formed.

상기 본체의 일단측으로부터 타단측으로 두번째 이후의 상기 절단칼날에 있어서의 반경방향으로의 최대 돌출량은, 당해 절단칼날에 대하여 상기 본체의 일단측으로 인접하는 절단칼날의 반경방향으로의 최대 돌출량보다 커지게 되도록 구성되고,The maximum protrusion amount in the radial direction of the second and subsequent cutting blades from one end side to the other end side of the main body is larger than the maximum protrusion amount in the radial direction of the cutting blade adjacent to one end side of the main body with respect to the cutting blade. Configured to lose,

상기 본체의 일단측으로부터 타단측으로 두번째 이후의 상기 절단칼날에 있어서의 챔퍼각은, 당해 절단칼날에 대하여 상기 본체의 일단측으로 인접하는 절단칼날의 챔퍼각보다 작아지도록 구성된 것을 특징으로 한다.The chamfer angle in the said cutting blade after the second from the one end side of the said main body to the other end side is comprised so that it may become smaller than the chamfer angle of the cutting blade adjacent to the one end side of the said main body with respect to the said cutting blade.

청구항1의 발명에 의하면, 절단칼날의 챔퍼각을, 일단측으로부터 타단측을 향함에 따라 점차로 작아지도록 했으므로, 절단칼날에 의한 가공구멍에 대한 부하를 단계적으로 작게 할 수 있다. 따라서 가공구멍의 진원도 및 면조도를 향상시킬 수 있고, 리머 가공 후의 마무리 가공을 불필요 하게 할 수 있다. 또한 가공구멍에 대하여 마무리 가공을 하는 경우이더라도 리머 가공에 의하여 가공구멍의 면조도가 향상되어 있으므로, 마무리 가공에 걸리는 시간이나 노동력을 경감할 수 있어 가공비용을 억제할 수 있다.According to the invention of claim 1, since the chamfer angle of the cutting blade is gradually decreased from one end side to the other end side, the load on the processing hole by the cutting blade can be reduced step by step. Therefore, the roundness and surface roughness of a process hole can be improved, and the finishing process after reamer processing can be made unnecessary. In addition, even in the case of finishing the processing hole, the surface roughness of the processing hole is improved by the reamer processing, so that the time and labor required for the finishing processing can be reduced, thereby reducing the processing cost.

청구항2에 관한 리머에서는, 본체의 가장 타단측에 위치하는 절단칼날의 챔퍼각은 20도 이하로 설정된다.In the reamer according to claim 2, the chamfer angle of the cutting blade located at the other end side of the main body is set to 20 degrees or less.

청구항2의 발명에 의하면, 본체의 가장 타단측에 위치하는 절단칼날의 챔퍼각을 20도 이하로 했으므로, 가공구멍에 대하여 최종적인 절삭을 하는 절단칼날에 의한 상기 가공구멍에 대한 부하를 작게 할 수 있다. 따라서 가공구멍의 진원도 및 면조도의 향상을 도모할 수 있다.According to the invention of claim 2, since the chamfer angle of the cutting blade located at the other end side of the main body is 20 degrees or less, the load on the processing hole by the cutting blade which makes the final cutting to the processing hole can be reduced. have. Therefore, the roundness and surface roughness of a process hole can be improved.

청구항3에 관한 리머에서는, 본체의 일단측으로부터 n번째의 절단칼날의 반경방향으로의 최대 돌출량을 Ln이라고 하는 경우에, 이하의 관계를 충족하도록 구성하였다.In the reamer according to claim 3, when the maximum protrusion amount in the radial direction of the n-th cutting blade from one end of the main body is referred to as Ln, the following relationship is configured.

Ln +1 - Ln > Ln +2 - Ln +1 L n +1 -L n > L n +2 -L n +1

청구항3의 발명에 의하면, 절단칼날에 있어서 반경방향으로의 돌출량의 차이를 일단측으로부터 타단측을 향함에 따라 단계적으로 작아지도록 했으므로, 절단칼날에 의한 가공구멍에 대한 부하를 서서히 작게 하여 상기 가공구멍의 진원도 및 면조도를 더 향상시키는 것이 가능하게 된다.
According to the invention of claim 3, since the difference in the amount of protrusion in the radial direction in the cutting blade is decreased step by step from one end side to the other end side, the load on the processing hole by the cutting blade is gradually reduced so that the processing It is possible to further improve the roundness and surface roughness of the hole.

본 발명에 관한 리머에 의하면, 가공구멍의 진원도 및 면조도가 한층더 향상되는 것을 도모할 수 있다.
According to the reamer according to the present invention, the roundness and surface roughness of the processing hole can be further improved.

도1은, (a)가 실시예1에 관한 리머를 나타내는 전체도, (b)가 리머를 선단측에서 본 확대도다.
도2는 실시예1에 관한 리머의 절삭부를 나타내는 확대도다.
도3은 실시예2에 관한 리머의 절삭부를 나타내는 확대도다.
도4는 실시예3에 관한 리머의 절삭부를 나타내는 확대도다.Fig. 1 is an overall view (a) of the reamer according to the first embodiment, and (b) is an enlarged view of the reamer viewed from the front end side.
2 is an enlarged view showing a cutting portion of the reamer according to the first embodiment.
3 is an enlarged view showing a cutting portion of the reamer according to the second embodiment.
4 is an enlarged view showing a cutting portion of the reamer according to the third embodiment.

다음에 본 발명에 관한 리머에 대하여, 적합한 실시예를 들어 첨부된 도면을 참조하여 이하에서 설명한다.EMBODIMENT OF THE INVENTION Next, the reamer concerning this invention is described below with reference to attached drawing, for a suitable Example.

(실시예1)Example 1

도1(a)에 있어서, 실시예1에 관한 리머(10)는, 본체(12)와, 상기 본체(12)의 일단(12a)측(도1(a)에서는 하단측)에 형성된 절삭부(14)와, 본체(12)의 타단(12ｂ)측(도1(a)에서는 상단측)에 형성된 생크부(shank部)(16)로 기본적으로 구성된다. 이하의 설명에서는, 본체(12)의 일단측을 선단(12a)측, 타단측을 생크단(12ｂ)측이라고 지칭하는 경우가 있다.In Fig. 1 (a), the reamer 10 according to the first embodiment includes a main body 12 and a cutting portion formed at one end 12a side (lower end in Fig. 1 (a)) of the main body 12. Basically, it consists of the shank part 16 formed in the other end 12 'side (the upper end side in FIG. 1 (a)) of the main body 12. As shown in FIG. In the following description, the one end side of the main body 12 may be called the tip end 12a side, and the other end side is called the shank end 12 'side.

상기 본체(12)는, 초경합금(超硬合金)을 재질로 하고 회전축(R) 방향을 따라 소정의 길이를 구비하는 막대 모양으로 형성되어 있다. 본체(12)에는, 절삭부(14)의 선단(12a)측으로부터 생크부(16)의 하단에 도달할 때까지의 영역에, 회전축(R) 방향을 따라 배출홈(18)이 원주방향으로 이간되어 4개 오목하게 형성되어 있다. 이 상기 배출홈(18)을 통하여, 워크 절삭시의 절삭 부스러기를 배출하게 되어 있다. 상기 생크부(16)는, 절삭부(14)에 비하여 큰 직경의 원기둥 형상을 하고 있고, 도면에 나타나 있지 않은 드릴링 머신(drilling machine) 등의 주축(主軸)에 부착된다. 또, 본체(12)에 있어서 생크부(16)를 제외하는 외주부의 전체에는, 선단(12a)측으로부터 생크단(12ｂ)측을 향하여 회전축(R)에 근접하는 방향으로 약간 경사진 백테이퍼(20)가 부착되어 있다. 이 백테이퍼(20)에 의하여 가공 시에 본체(12)의 외주부가 워크의 가공구멍과 간섭하지 않도록 구성되어 있다.The main body 12 is formed in the shape of a rod made of cemented carbide and having a predetermined length along the rotation axis R direction. The main body 12 has a discharge groove 18 in the circumferential direction along the rotation axis R direction in an area from the tip 12a side of the cutting portion 14 to the lower end of the shank portion 16. It is spaced apart and is formed in four recesses. Through this discharge groove 18, the cutting chips during work cutting are discharged. The shank portion 16 has a larger diameter cylindrical shape than the cutting portion 14 and is attached to a main shaft such as a drilling machine not shown in the drawing. In the main body 12, the back taper slightly inclined toward the rotation axis R toward the shank end 12 'side from the front end 12a side on the entire outer peripheral portion excluding the shank portion 16 ( 20) is attached. The back taper 20 is configured such that the outer circumferential portion of the main body 12 does not interfere with the machining hole of the workpiece during machining.

상기 절삭부(14)는, 도1(b)에 나타나 있는 바와 같이 상기 본체(12)에 오목하게 형성된 설치부(22)에 납땜(brazing)한 4개의 경질칩(硬質chip)(24)으로 구성되고 이들 경질칩(24)은, 회전축(R)를 중심으로 서로 90도의 위상각을 가지고 형성되어 있다. 실시예1에서는, 경질칩(24)로서 다이아몬드 소결체(diamond 燒結體)가 사용되고 있다. 도2에 나타나 있는 바와 같이 상기 경질칩(24)에는, 회전축(R) 방향으로 나란히 2개의 절단칼날이 형성되어 있다(선단(12a)측으로부터 생크단(12ｂ)측으로 순차적으로 제1절단칼날(26), 제2절단칼날(28)이라고 한다). 제1절단칼날(26)은 본체(12)의 선단면에 형성되고, 소정의 챔퍼각을 구비하고 있다.The cutting portion 14 is formed of four hard chips 24 brazed to the mounting portion 22 formed concave in the main body 12, as shown in Fig. 1 (b). These hard chips 24 are formed so as to have a phase angle of 90 degrees with respect to the rotation axis R. FIG. In Example 1, a diamond sintered body is used as the hard chip 24. As shown in Fig. 2, two hard cutting blades are formed on the hard chip 24 side by side in the direction of the rotation axis R (the first cutting blades sequentially from the tip 12a side to the shank end 12 'side). 26), the second cutting blade 28). The 1st cutting blade 26 is formed in the front end surface of the main body 12, and has predetermined chamfer angle.

제1절단칼날(26)에 있어서 반경방향으로의 돌출량은, 워크에 드릴에 의하여 형성된 가공구멍의 반경보다도 약간 크게 설정되고, 실시예에서는 예를 들면 최대로 2.6mm로 되어 있다. 여기에서 제1절단칼날(26)에 있어서 반경방향으로의 돌출량이라 함은, 상기 제1절단칼날(26)과 회전축(R)의 이간거리를 의미한다. 따라서 제1절단칼날(26)에 있어서 반경방향으로의 돌출량은, 상기 제1절단칼날(26)에 있어서의 생크단(12ｂ)측의 단부(P1)가 최대가 된다. 따라서, 이하의 설명에서는 각 절단칼날에 있어서의 생크단(12ｂ)측의 단부(P1)의 돌출량을, 최대 돌출량(도2의 Ｌ1, L2 참조)이라고 지칭한다. 또한 제1절단칼날(26)의 챔퍼각(θ1)은 70도로 설정되어 있다.In the first cutting blade 26, the amount of protrusion in the radial direction is set slightly larger than the radius of the processing hole formed by the drill in the work, and in the embodiment, for example, the maximum is 2.6 mm. Herein, the protruding amount in the radial direction in the first cutting blade 26 means the separation distance between the first cutting blade 26 and the rotation shaft R. As shown in FIG. Therefore, as for the protrusion amount in the radial direction in the 1st cutting blade 26, the edge part P1 of the shank edge 12 'side in the said 1st cutting blade 26 becomes the largest. Therefore, in the following description, the protrusion amount of the edge part P1 of the shank edge 12 'side in each cutting blade is called the maximum protrusion amount (L1, L2 of FIG. 2). Moreover, the chamfer angle (theta) 1 of the 1st cutting blade 26 is set to 70 degree | times.

상기 경질칩(24)에 있어서의 제1절단칼날(26)의 생크단(12ｂ)측으로는 제1오목부(30)가 형성되어 있다. 그리고 제2절단칼날(28)은, 이 제1오목부(30)를 사이에 두고 제1절단칼날(26)로부터 생크단(12ｂ)측으로 이간하여 형성되어 있다. 구체적으로는, 제2절단칼날(28)은, 제1절단칼날(26)에 있어서 생크단(12ｂ)측의 단부(P1)로부터 제2절단칼날(28)에 있어서 생크단(12ｂ)측의 단부(P1)가 2.0mm 이간하도록 형성된다. 또한 제2절단칼날(28)에 있어서의 선단(12a)측의 단부(P2)는, 제1절단칼날(26)의 생크단(12ｂ)측의 단부(P1)보다 내측(회전축(Ｒ)측)으로 위치하도록 형성된다. 또, 제2절단칼날(28)에 있어서의 선단(12a)측의 단부(P2)는, 제1절단칼날(26)에 있어서 생크단(12ｂ)측의 단부(P1)로부터 이간하고 있고, 제2절단칼날(28)은 제1절단칼날(26)에 대하여 불연속(회전축(R) 방향으로 이간)하게 형성된다.The first recess 30 is formed on the shank end 12 'side of the first cutting blade 26 in the hard chip 24. As shown in FIG. And the 2nd cutting blade 28 is formed apart from the 1st cutting blade 26 from the 1st cutting blade 26 to the shank edge | side 12 side with this 1st recessed part 30 interposed. Specifically, the second cutting blade 28 is located on the shank end 12 'side at the second cutting blade 28 from the end P1 on the shank end 12' side in the first cutting blade 26. As shown in FIG. The end P1 is formed to be 2.0 mm apart. Moreover, the edge part P2 of the front-end | tip 12a side in the 2nd cutting blade 28 is inner side (rotation shaft R side) rather than the edge part P1 of the shank end 12 'side of the 1st cutting blade 26. As shown in FIG. It is formed so as to position). Moreover, the edge part P2 of the front end 12a side in the 2nd cutting blade 28 is separated from the edge part P1 of the shank end 12 'side in the 1st cutting blade 26, The two cutting blades 28 are formed discontinuously (separated in the direction of the rotation axis R) with respect to the first cutting blade 26.

상기 제2절단칼날(28)은, 제1오목부(30)의 최심부(最深部)에서 생크단(12b)측을 향하여 회전축(R)으로부터 이간하도록 챔퍼각을 구비하고 있다. 제2절단칼날(28)의 최대 돌출량(L2)은 2.7mm로 되어 있다. 즉 제2절단칼날(본체의 일단측으로부터 타단측으로 두번째 이후의 절단칼날)(28)의 최대 돌출량(L2)은, 제1절단칼날(본체의 일단측으로 인접하는 절단칼날)(26)의 최대 돌출량(L1)보다 0.1mm만큼 크게 설정되어 있다. 또한 제2절단칼날(본체의 가장 타단측에 위치하는 절단칼날)(28)의 챔퍼각(θ2)은 20도로 설정되어 있다. 즉 제2절단칼날(28)의 챔퍼각(θ2)은, 제1절단칼날(26)의 챔퍼각(θ1)보다 작게 설정되어 있다.The second cutting blade 28 is provided with a chamfer angle so as to be spaced apart from the rotation shaft R toward the shank end 12b side at the deepest portion of the first recessed portion 30. The maximum protrusion amount L2 of the second cutting blade 28 is 2.7 mm. That is, the maximum protrusion amount L2 of the second cutting blade (the cutting blade after the second from the one end side of the main body) 28 is the maximum of the first cutting blade (the cutting blade adjacent to the one end side of the main body) 26. It is set by 0.1 mm larger than the protrusion amount L1. Moreover, the chamfer angle (theta) 2 of the 2nd cutting blade (cutting blade which is located in the other end side of the main body) 28 is set to 20 degree | times. That is, the chamfer angle θ2 of the second cutting blade 28 is set smaller than the chamfer angle θ1 of the first cutting blade 26.

다음에 실시예1에 관한 리머(10)로 가공구멍을 가공하는 경우에 대하여 이하에 설명한다. 우선, 리머(10)의 생크부(16)를 드릴링 머신의 주축에 고정하고, 계속하여 미리 드릴에 의하여 워크에 형성한 가공구멍을 상기 리머(10)의 하방에 위치시킨다. 그리고 워크의 가공구멍을 향하여 축선을 정렬시키고 회전 중의 리머(10)를 강하시켜, 상기 리머(10)의 절삭부(14)를 가공구멍에 삽입한다. 이렇게 하면 제1절단칼날(26)이 가공구멍의 내면에 접촉하여 절삭을 한다. 리머(10)를 더 강하시키면, 제1절단칼날(26)이 절삭한 가공구멍에 대하여, 제2절단칼날(28)에 의한 절삭이 더 이루어진다.Next, the case where the processing hole is processed by the reamer 10 concerning Example 1 is demonstrated below. First, the shank part 16 of the reamer 10 is fixed to the main shaft of a drilling machine, and the process hole previously formed in the workpiece | work by drilling previously is located under the said reamer 10. As shown in FIG. And the axis line is aligned toward the processing hole of a workpiece | work, the reamer 10 in rotation is lowered, and the cutting part 14 of the said reamer 10 is inserted in a processing hole. In this way, the first cutting blade 26 is cut in contact with the inner surface of the processing hole. When the reamer 10 is further lowered, the cutting by the second cutting blade 28 is further performed with respect to the processing hole cut by the first cutting blade 26.

이 때에, 제2절단칼날(28)의 최대 돌출량(L2)은 제1절단칼날(26)의 최대 돌출량(L1)보다 크기 때문에, 제1절단칼날(26)로 절삭된 가공구멍의 내면이 제2절단칼날(28)에 의하여 더 절삭된다. 이에 따라 가공구멍의 내면이나 가장자리부에 부착된 버는 확실하게 제거된다. 또한 제2절단칼날(28)의 챔퍼각(θ2)은 제1절단칼날(26)보다 작게 설정되어 있기 때문에, 상기 제2절단칼날(28)에 의하여 가공구멍에 주어지는 절삭시의 부하는 경미한 것이 된다. 따라서 제2절단칼날(28)의 절삭에 의하여 가공구멍의 진원도를 향상시킬 수 있음과 아울러, 가공구멍의 내면이 매끄러운 모양으로 일정하게 되기 때문에 상기 가공구멍의 면조도의 향상도 도모된다.At this time, since the maximum protrusion amount L2 of the second cutting blade 28 is larger than the maximum protrusion amount L1 of the first cutting blade 26, the inner surface of the processing hole cut by the first cutting blade 26. The second cutting blade 28 is further cut. Thereby, the burr attached to the inner surface or the edge of the processing hole is reliably removed. Moreover, since the chamfer angle (theta) 2 of the 2nd cutting blade 28 is set smaller than the 1st cutting blade 26, the load at the time of cutting given to the process hole by the said 2nd cutting blade 28 is slight. do. Therefore, the roundness of the processing hole can be improved by cutting the second cutting blade 28, and the inner surface of the processing hole is made constant in a smooth shape, thereby improving the surface roughness of the processing hole.

가공구멍에 대하여 리머(10)를 더 강하시켜, 제2절단칼날(28)이 가공구멍을 통과함으로써 리머(10)에 의한 가공은 종료한다. 이 때에, 리머(10)의 본체(12)의 외주부에는, 전술한 바와 같이 회전축(R)의 측으로 근접하는 방향으로 약간 경사진 백테이퍼(20)이 붙여져 있으므로, 제2절단칼날(28)이 가공구멍을 통과했을 때에 상기 본체(12)의 외주부가 가공구멍에 접촉하는 것이 억제된다.The reamer 10 is further lowered with respect to the processing hole, and the process by the reamer 10 is complete | finished because the 2nd cutting blade 28 passes through a processing hole. At this time, since the back taper 20 which is slightly inclined in the direction approaching the side of the rotating shaft R is attached to the outer peripheral portion of the main body 12 of the reamer 10, the second cutting blade 28 is It is suppressed that the outer peripheral portion of the main body 12 contacts the processing hole when passing through the processing hole.

이와 같이 실시예1에 관한 리머(10)는, (1)제1절단칼날(26) 및 제2절단칼날(28)의 최대 돌출량(L1, L2)을 제1절단칼날(26), 제2절단칼날(28)의 순서로 단계적으로 크게 함과 아울러, (2)양 절단칼날(26, 28)의 챔퍼각(θ1, θ2)을 제1절단칼날(26), 제2절단칼날(28)의 순서로 단계적으로 작게 했으므로, 워크에 대한 절삭시의 부하를 서서히 작게 할 수 있는 것이다. 따라서 워크의 가공구멍의 진원도를 향상시킬 수 있음과 아울러, 상기 가공구멍의 면조도도 향상시킬 수 있고, 이에 따라 워크의 마무리 가공이 불필요하여 가공비용을 억제할 수 있는 이점이 있다. 또한 마무리 가공을 하는 경우이더라도 리머(10)에 의하여 가공구멍의 면조도는 향상되어 있기 때문에, 마무리 가공에 필요한 시간이나 노동력을 절약할 수 있어 가공비용의 절감을 실현할 수 있다. 또한 가공구멍에 대하여 최종적인 가공을 하는 제2절단칼날(28)의 챔퍼각(θ2)을 20도 이하로 했으므로, 가공구멍에 대한 절삭시의 부하가 억제되어 가공구멍의 진원도나 면조도를 더 향상시키는 것이 가능하게 된다.Thus, the reamer 10 which concerns on Example 1 (1) sets the largest protrusion amount L1, L2 of the 1st cutting blade 26 and the 2nd cutting blade 28 to the 1st cutting blade 26 and the 1st. In step 2 of the cutting blade 28, the chamfer angles θ1 and θ2 of the cutting blades 26 and 28 are increased in steps of the first cutting blade 26 and the second cutting blade 28, respectively. Since it is made small step by step, the load at the time of cutting with respect to a workpiece | work can be made small gradually. Therefore, the roundness of the processing hole of the work can be improved, and the surface roughness of the processing hole can also be improved, thereby eliminating the need for finishing of the work, thereby reducing the processing cost. In addition, even in the case of finishing, since the surface roughness of the processing hole is improved by the reamer 10, time and labor required for finishing can be saved, and machining cost can be reduced. In addition, since the chamfer angle θ2 of the second cutting blade 28 to be finally processed to the processing hole is set to 20 degrees or less, the load at the time of cutting to the processing hole is suppressed to further improve the roundness and surface roughness of the processing hole. It becomes possible to make it.

(실시예2)Example 2

다음에 실시예2에 관한 리머에 대하여 설명한다. 실시예2의 설명에서는, 실시예1과 다른 부분에 대해여만 설명을 하고, 실시예1과 같은 부분에 대해서는 동일한 부호를 붙이고 상세한 설명은 생략한다.Next, the reamer concerning Example 2 is demonstrated. In the description of the second embodiment, only parts different from those of the first embodiment will be described, and the same parts as in the first embodiment will be denoted by the same reference numerals and detailed description thereof will be omitted.

도3은, 실시예2에 관한 리머(40)의 절삭부(14)를 나타내는 확대도다. 실시예2에서는, 절삭부(14)의 각 경질칩(24)에, 회전축(R) 방향으로 나란히 3개의 절단칼날이 형성되어 있다(선단(12a)측으로부터 생크단(12ｂ)측으로 순차적으로 제1절단칼날(26), 제2절단칼날(28), 제3절단칼날(42)이라고 한다). 제1절단칼날(26)은 실시예1과 같은 구성으로 되어 있다. 상기 제2절단칼날(28)도 실시예1과 기본적으로 같은 구성이나, 제2절단칼날(28)의 챔퍼각(θ2)은 제1절단칼날(26)의 챔퍼각(θ1)보다 작은 45도로 설정되어 있다.3 is an enlarged view showing the cutting portion 14 of the reamer 40 according to the second embodiment. In Example 2, three cutting blades are formed in each hard chip 24 of the cutting part 14 side by side in the rotational axis R direction (sequentially from the tip 12a side to the shank end 12 'side). 1 cutting blade 26, 2nd cutting blade 28, and 3rd cutting blade 42). The first cutting blade 26 has the same configuration as in the first embodiment. The second cutting blade 28 is also basically the same as the first embodiment, but the chamfer angle θ2 of the second cutting blade 28 is 45 degrees smaller than the chamfer angle θ1 of the first cutting blade 26. It is set.

상기 제3절단칼날(42)은, 경질칩(24)에 있어서의 제2절단칼날(28)의 생크단(12ｂ)측에 형성된 제2오목부(44)를 사이에 두고 상기 제2절단칼날(28)로부터 생크단(12ｂ)측으로 이간되어 설치되어 있다. 구체적으로는, 제3절단칼날(42)의 생크단(12ｂ)측의 단부(P1)는, 제2절단칼날(28)의 생크단(12ｂ)측의 단부(P1)로부터 3.0mm 이간하도록 형성된다. 또한 제3절단칼날(42)의 선단(12a)측의 단부(P2)는, 제2절단칼날(28)의 생크단(12ｂ)측의 단부(P1)보다도 내측(회전축(Ｒ)측)에 형성된다. 또, 제3절단칼날(42)의 선단(12a)측의 단부(P2)는, 제2절단칼날(28)의 생크단(12ｂ)측의 단부(P1)로부터 이간하고 있고, 제3절단칼날(42)은 제2절단칼날(28)에 대하여 불연속(회전축(R) 방향으로 이간)하게 형성된다.The third cutting blade 42 has the second cutting blade 44 formed on the shank end 12 'side of the second cutting blade 28 in the hard chip 24 therebetween. It is provided spaced apart from the 28 to the shank end 12 'side. Specifically, the edge part P1 of the shank end 12 'side of the 3rd cutting blade 42 is formed so that it may be separated from the edge part P1 of the shank end 12' side of the 2nd cutting blade 28 by 3.0 mm. do. Moreover, the edge part P2 of the front-end | tip 12a side of the 3rd cutting blade 42 is located inside (rotation shaft R side) rather than the edge part P1 of the shank end 12 'side of the 2nd cutting blade 28. As shown in FIG. Is formed. Moreover, the edge part P2 of the front end 12a side of the 3rd cutting blade 42 is separated from the edge part P1 of the shank edge 12 'side of the 2nd cutting blade 28, and is 3rd cutting blade 42 is formed discontinuously (separated in the direction of rotation axis R) with respect to the 2nd cutting blade 28. As shown in FIG.

상기 제3절단칼날(본체의 일단측으로부터 타단측으로 두번째 이후의 절단칼날)(42)의 최대 돌출량(L3)은, 제2절단칼날(본체의 일단측으로 인접하는 절단칼날)(28)의 최대 돌출량(L2)보다도 0.04mm 큰 2.74mm로 설정되어 있다. 또한 제3절단칼날(42)의 챔퍼각(θ3)은 제2절단칼날(28)의 챔퍼각(θ2)보다 작은 20도로 설정되어 있다. 즉 가장 생크단(12ｂ)측에 위치하는 제3절단칼날(42)의 챔퍼각(θ3)이 20도로 설정되어 있다.The maximum protrusion amount L3 of the third cutting blade (the cutting blade after the second from the one end side of the main body) 42 is the maximum of the second cutting blade (the cutting blade adjacent to the one end side of the main body) 28. It is set to 2.74 mm which is 0.04 mm larger than the protrusion amount L2. The chamfer angle θ3 of the third cutting blade 42 is set to 20 degrees smaller than the chamfer angle θ2 of the second cutting blade 28. That is, the chamfer angle (theta) 3 of the 3rd cutting blade 42 located in the most shank end 12 'side is set to 20 degree | times.

여기에서 제1절단칼날(26), 제2절단칼날(28) 및 제3절단칼날(42)의 최대 돌출량(L1, L2, L3)에 주목하면, 제2절단칼날(28)의 최대 돌출량(L2)은 제1절단칼날(26)에 대하여 0.1mm 크게 되어 있다. 한편 제3절단칼날(42)의 최대 돌출량(L3)은 제2절단칼날(28)에 대하여 0.04mm 크게 되어 있다. 즉 서로 인접하는 절단칼날의 최대 돌출량의 차이(도3의 ｄ1, d2 참조)는 선단(12a)측으로부터 생크단(12ｂ)측을 향하여 단계적으로 작아지고 있다. 따라서 제1∼제3절단칼날(26, 28, 42)의 최대 돌출량(L1, L2, L3)은 하기의 관계를 충족하고 있다.Note that the maximum protrusion amount L1, L2, L3 of the first cutting blade 26, the second cutting blade 28, and the third cutting blade 42 is the maximum protrusion of the second cutting blade 28. The amount L2 is 0.1 mm larger than the first cutting blade 26. On the other hand, the maximum protrusion amount L3 of the third cutting blade 42 is 0.04 mm larger than the second cutting blade 28. In other words, the difference in the maximum protrusion amount of the cutting blades adjacent to each other (see d1 and d2 in Fig. 3) is gradually decreased from the tip 12a side toward the shank tip 12 'side. Therefore, the maximum protrusion amount L1, L2, L3 of the 1st-3rd cutting blades 26, 28, 42 satisfy | fills the following relationship.

L2 - L1 > L3 - L2(즉 d1 > d2)L 2 -L 1 > L 3 -L 2 (ie d1> d2)

이와 같이 실시예2에 관한 리머(40)에서는, 제1∼제3절단칼날(26, 28, 42)의 최대 돌출량(L1, L2,L3)이, 제1절단칼날(26), 제2절단칼날(28), 제3절단칼날(42)의 순서로 단계적으로 커지게 되도록 설정되어 있다. 한편 제1∼제3절단칼날(26, 28, 42)의 챔퍼각(θ1, θ2, θ3)은, 제1절단칼날(26), 제2절단칼날(28), 제3절단칼날(42)의 순서로 단계적으로 작아지도록 설정되어 있다. 따라서 워크의 가공구멍에 대한 절삭시의 부하를 서서히 작게 할 수 있기 때문에, 상기 가공구멍의 진원도를 향상시킬 수 있음과 아울러 상기 가공구멍의 면조도의 향상도 도모할 수 있다. 이에 따라 리머(40)에 의한 가공 후에 가공구멍에 대한 처리가공이 불필요하게 된다. 또 마무리 가공을 하는 경우이더라도, 이것에 들어가는 시간이나 노동력을 경감시킬 수 있다. 또한 실시예2에서는, 제3절단칼날(42)을 구비하여 실시예1보다 절단칼날을 많이 구비하므로, 가공구멍에 대한 단계적인 절삭이 가능하게 되어 진원도 및 면조도 모두를 향상시킬 수 있다. 또, 실시예2에 관한 리머(40)를 사용하여 워크의 가공구멍의 가공을 하는 것은, 제3절단칼날(42)이 가공구멍을 통과할 때까지 리머(40)를 강하시켜서 이루어진다.Thus, in the reamer 40 which concerns on Example 2, the largest protrusion amount L1, L2, L3 of the 1st-3rd cutting blades 26, 28, 42 is 1st cutting blade 26, 2nd. It is set so that it may become large step by step in the order of the cutting blade 28 and the 3rd cutting blade 42. As shown in FIG. Meanwhile, the chamfer angles θ1, θ2, and θ3 of the first to third cutting blades 26, 28, and 42 are the first cutting blade 26, the second cutting blade 28, and the third cutting blade 42. It is set to become smaller step by step in the order of. Therefore, since the load at the time of cutting with respect to the processing hole of a workpiece | work can be made small gradually, the roundness of the said processing hole can be improved and the surface roughness of the said processing hole can also be aimed at. As a result, the processing for the processing hole is unnecessary after the processing by the reamer 40. Moreover, even in the case of finishing, the time and labor required for this can be reduced. In addition, in Example 2, since the third cutting blade 42 is provided to have more cutting blades than in Example 1, stepwise cutting is possible for the processing hole, and both roundness and surface roughness can be improved. Further, the processing of the workpiece hole by using the reamer 40 according to the second embodiment is performed by lowering the reamer 40 until the third cutting blade 42 passes through the processing hole.

(실시예3)Example 3

다음에 실시예3에 관한 리머에 대하여 설명한다. 실시예3의 설명에서는, 실시예2와 다른 부분에 대해서만 설명을 하고, 실시예2와 같은 부분에 대해서는 동일한 부호를 붙이고 그 상세한 설명은 생략한다.Next, a reamer according to the third embodiment will be described. In the description of the third embodiment, only parts different from those of the second embodiment will be described, and the same parts as in the second embodiment will be denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof will be omitted.

도4는 실시예3에 관한 리머(50)의 요부를 나타내는 확대도다. 실시예3에 관한 리머(50)는, 실시예2의 리머(40)의 각 경질칩(24)에 4개째의 절단칼날(이하, 제4절단칼날(46)이라고 한다)이 더 형성된 구성으로 되어 있다. 즉 경질칩(24)에 있어서의 제3절단칼날(42)의 생크단(12ｂ)측에 제3오목부(48)가 형성되고, 제4절단칼날(46)이 상기 제3오목부(48)를 사이에 두고 제3절단칼날(42)의 생크단(12ｂ)측으로 이간하여 형성되어 있다. 구체적으로는, 제4절단칼날(46)은, 생크단(12ｂ)측의 단부(P1)가 제3절단칼날(42)의 생크단(12ｂ)측의 단부(P1)로부터 4.0mm만큼 이간하여 형성된다.4 is an enlarged view showing the main portion of the reamer 50 according to the third embodiment. The reamer 50 according to the third embodiment has a configuration in which a fourth cutting blade (hereinafter referred to as a fourth cutting blade 46) is further formed on each of the hard chips 24 of the reamer 40 of the second embodiment. It is. That is, the 3rd concave part 48 is formed in the shank end 12 'side of the 3rd cutting blade 42 in the hard chip 24, and the 4th cutting blade 46 is the said 3rd concave part 48 Is spaced apart to the shank end (12 ') side of the 3rd cutting blade (42). Specifically, in the fourth cutting blade 46, the end P1 on the shank end 12 'side is spaced apart from the end P1 on the shank end 12' side of the third cutting blade 42 by 4.0 mm. Is formed.

또한 제4절단칼날(46)의 선단(12a)측의 단부(P2)는, 제3절단칼날(42)의 생크단(12ｂ)측의 단부(P1)보다 내측(회전축(Ｒ)측)에 위치하도록 형성된다. 또, 제4절단칼날(46)의 선단(12a)측의 단부(P2)는 제3절단칼날(42)의 생크단(12ｂ)측의 단부(P1)로부터 이간하고 있고, 제4절단칼날(46)은 제3절단칼날(42)에 대하여 불연속(회전축(R)방향으로 이간)하게 형성된다. 또한 제4절단칼날(본체의 일단측으로부터 타단측으로 두번째 이후의 절단칼날)(46)의 최대 돌출량(L4)은, 제3절단칼날(본체의 일단측으로 인접하는 절단칼날)(42)의 최대 돌출량(L3)보다 0.01mm 큰 2.75mm로 설정되어 있다. 또한 제4절단칼날(46)의 챔퍼각(θ4)은, 제3절단칼날(42)의 챔퍼각(θ3)보다 작은 5도로 설정되어 있다. 즉 가장 생크단(12ｂ)측에 위치하는 제4절단칼날(46)의 챔퍼각(θ4)은 20도 이하로 되어 있다.Moreover, the edge part P2 of the front end 12a side of the 4th cutting blade 46 is located inward (rotation shaft R side) rather than the edge part P1 of the shank end 12 'side of the 3rd cutting blade 42. As shown in FIG. It is formed to be located. Moreover, the edge part P2 of the front end 12a side of the 4th cutting blade 46 is separated from the edge part P1 of the shank end 12 'side of the 3rd cutting blade 42, and the 4th cutting blade ( 46 is formed discontinuously (separated in the direction of rotation axis R) with respect to the third cutting blade 42. In addition, the maximum protrusion amount L4 of the fourth cutting blade (the cutting blade after the second from the one end side of the main body) 46 is the maximum of the third cutting blade (the cutting blade adjacent to the one end side of the main body) 42. It is set to 2.75 mm which is 0.01 mm larger than the protrusion amount L3. The chamfer angle θ4 of the fourth cutting blade 46 is set to 5 degrees smaller than the chamfer angle θ3 of the third cutting blade 42. That is, the chamfer angle (theta) 4 of the 4th cutting blade 46 located in the most shank end 12 'side is 20 degrees or less.

여기에서 실시예3의 리머(50)에 있어서는, 인접하는 제1∼제4절단칼날(26, 28, 42, 46)의 최대 돌출량(L1, L2, L3, L4)의 차이(도4의 ｄ1, d2, d3 참조)는, 제1절단칼날(26) 및 제2절단칼날(28)에서는 0.1mm, 제2절단칼날(28)및 제3절단칼날(42)에서는 0.04mm, 제3절단칼날(42) 및 제4절단칼날(46)에서는 0.01mm로 되어 있다. 즉 인접하는 절단칼날의 최대 돌출량의 차이는, 실시예2과 마찬가지로 선단(12a)측으로부터 생크단(12ｂ)측을 향하여 단계적으로 작아지고 있어, 제1∼제4절단칼날(26, 28, 42, 46)의 각 최대 돌출량(L1, L2, L3, L4)은 이하의 관계를 충족하고 있다.Here, in the reamer 50 of Example 3, the difference of the maximum protrusion amount L1, L2, L3, L4 of the adjacent 1st-4th cutting blades 26, 28, 42, 46 (FIG. 4) d1, d2 and d3) are 0.1 mm for the first cutting blade 26 and the second cutting blade 28, 0.04 mm for the second cutting blade 28 and the third cutting blade 42, and the third cutting blade. In the blade 42 and the 4th cutting blade 46, it is 0.01 mm. That is, the difference in the maximum protrusion amount of adjacent cutting blades is gradually reduced from the tip 12a side toward the shank tip 12 'side as in the second embodiment, and the first to fourth cutting blades 26, 28, The maximum protrusion amounts L1, L2, L3, and L4 of 42 and 46 satisfy the following relationship.

L2 - L1 > L3 - L2 > L4 - L3(즉 d1 > d2 > d3)L 2 -L 1 > L 3 -L 2 > L 4 -L 3 (ie d1>d2> d3)

이와 같이 실시예3에 관한 리머(50)는, 제1∼제4절단칼날(26, 28, 42, 46)의 최대 돌출량(L1, L2, L3, L4)이 제1절단칼날(26), 제2절단칼날(28), 제3절단칼날(42), 제4절단칼날(46)의 순서로 단계적으로 커지게 됨과 아울러, 제1∼제4절단칼날(26, 28, 42, 46)의 챔퍼각(θ1, θ2, θ3, θ4)이, 제1절단칼날(26), 제2절단칼날(28), 제3절단칼날(42), 제4절단칼날(46)의 순서로 단계적으로 작아져 있다. 따라서 워크에 대하여 절삭시의 부하를 작게 할 수 있으므로, 가공구멍의 진원도 및 면조도의 향상을 도모할 수 있다. 이에 따라 리머(50)에 의한 가공 후의 마무리 가공을 불필요 하게 하거나 또한 마무리 가공을 하는 경우이더라도 가공에 필요한 시간이나 노동력을 경감시킬 수 있어, 가공비용을 저감할 수 있다. 또한 실시예3에 관한 리머(50)는 제4절단칼날(46)을 구비하고 있어, 실시예2보다 절단칼날을 많이 구비하고 있기 때문에, 가공구멍에 대한 단계적인 절삭이 가능하게 된다. 따라서 실시예3에 관한 리머(50)에 의하면, 실시예2의 리머(40)보다도 더 진원도·면조도의 향상을 도모하는 것이 가능하게 된다. 실시예3에 관한 리머(50)을 사용하여 워크의 가공을 하는 때에는, 제4절단칼날(46)이 가공구멍을 통과할 때까지 리머(50)를 가공구멍에 삽입시켜서 이루어진다.Thus, in the reamer 50 which concerns on Example 3, the largest protrusion amount L1, L2, L3, L4 of the 1st-4th cutting blades 26, 28, 42, 46 is the 1st cutting blade 26 , The second cutting blade 28, the third cutting blade 42, the fourth cutting blade 46 becomes larger step by step, and the first to fourth cutting blades (26, 28, 42, 46) The chamfer angle (θ1, θ2, θ3, θ4) of the first cutting blade 26, the second cutting blade 28, the third cutting blade 42, the fourth cutting blade 46 step by step It is small. Therefore, since the load at the time of cutting with respect to a workpiece | work can be made small, the roundness and surface roughness of a process hole can be improved. This makes it possible to reduce the time and labor required for processing even if the finishing processing after the processing by the reamer 50 is unnecessary or when the finishing processing is performed, and the processing cost can be reduced. Moreover, since the reamer 50 which concerns on Example 3 is equipped with the 4th cutting blade 46 and has more cutting blades than Example 2, it becomes possible to cut step by step about a process hole. Therefore, according to the reamer 50 according to the third embodiment, the roundness and surface roughness can be improved more than the reamer 40 of the second embodiment. When processing the workpiece using the reamer 50 according to the third embodiment, the reamer 50 is inserted into the processing hole until the fourth cutting blade 46 passes through the processing hole.

다음에 실시예1∼3에 관한 리머(10, 40, 50)의 효과를 확인하기 위하여 다음과 같은 실험을 하였다. 알루미늄 합금으로 이루어지는 워크에 대하여 드릴에 의하여 가공구멍을 형성한 후에, 워크에 대하여 리머(10, 40, 50)에 의한 가공을 하였다. 또한 비교예로서, 경질칩에 2개의 절단칼날을 축방향으로 이간하여 구비함과 아울러 각 절단칼날의 챔퍼각을 동일하게 한 종래기술에 관한 리머(이하, 비교예라고 한다)를 채용하여, 비교예에 관한 리머를 사용하여 워크를 가공하였다.Next, the following experiment was conducted to confirm the effects of the reamers 10, 40, and 50 on Examples 1-3. After forming the processing hole by the drill about the workpiece | work made from an aluminum alloy, the workpiece | work was processed by the reamers 10, 40, 50. In addition, as a comparative example, a hard chip is provided with two cutting blades spaced apart in the axial direction, and a reamer (hereinafter referred to as a comparative example) according to the prior art in which the chamfer angle of each cutting blade is equalized is adopted. The workpiece was processed using the reamer according to the example.

(실험예1)Experimental Example 1

실험예1에서는, 실시예1에 관한 리머(10)와 비교예에 관한 리머의 비교실험을 하였다. 절삭 후에 가공구멍의 진원도 및 면조도를 측정하였다. 그 결과를 표1에 나타낸다. 표에 있어서 면조도는 ＪＩＳ 규격인 10점(點) 평균 조도(Ｒｚ)로 나타낸 것이다. 이 10점 평균 조도라 함은, 가공구멍의 내면의 소정의 부위에 있어서의 가장 높은 꼭대기(피크)로부터 5번째까지의 꼭대기의 높이의 절대치의 평균치와, 가장 낮은 골짜기(바닥)로부터 5번째까지의 골짜기의 깊이의 절대치의 평균치의 합을 구하고, 이 값을 마이크로미터(μm)로 나타낸 것이다.In Experimental Example 1, a comparative experiment was performed between the reamer 10 according to Example 1 and the reamer according to the comparative example. The roundness and surface roughness of the processing hole were measured after cutting. The results are shown in Table 1. In the table, the surface roughness is represented by a ten-point average roughness (RV) which is a JIS standard. This 10-point average roughness means the average value of the absolute value of the height of the highest point from the highest point (peak) to the fifth point in a predetermined part of the inner surface of the processing hole, and from the lowest valley (bottom) to the fifth point. The sum of the average values of the absolute values of the depths of the valleys is obtained, and this value is expressed in micrometer (μm).


비교예
Comparative example

실시예1의 리머(10)
Reamer 10 of Example 1
진원도(㎛)
Roundness (㎛)

5.0
5.0
3.0
3.0
면조도(㎛)
Surface Roughness (㎛)

0.80
0.80
0.40
0.40

표1로부터 분명하게 나타나 있는 바와 같이, 실시예1의 리머(10)에서는 진원도 및 면조도가 어느 쪽도 비교예보다 향상하고 있는 것을 알 수 있다. 즉 실시예1의 리머(10)에 의하면, 가공구멍의 진원도를 향상시킬 수 있음과 아울러 면조도를 향상시킬 수 있다.As is apparent from Table 1, it can be seen that in the reamer 10 of Example 1, both the roundness and the surface roughness are improved than the comparative example. That is, according to the reamer 10 of Example 1, the roundness of a process hole can be improved and surface roughness can be improved.

(실험예2)Experimental Example 2

실험예2에서는, 실시예2 및 3에 관한 리머(40, 50)와 비교예에 관한 리머의 비교실험을 하였다. 비교예에 대해서는, 리머에 의한 가공 후 또한 워크에 대하여 롤러버니싱에 의한 마무리 가공을 한 것이다.In Experimental Example 2, comparative experiments were performed between the reamers 40 and 50 according to Examples 2 and 3 and the reamers according to the comparative examples. In the comparative example, the finishing process by roller burnishing was performed to the workpiece after the process by the reamer.

그 결과를 표2에 나타낸다.The results are shown in Table 2.


비교예
(롤러버니싱가공후)
Comparative example
(After roller burnishing processing)

실시예2의 리머(40)
Reamer 40 of Example 2
실시예3의 리머(50)
Reamer 50 of Example 3
진원도(㎛)
Roundness (㎛)

1.83
1.83
1.82
1.82
1.80
1.80
면조도(㎛)
Surface Roughness (㎛)

0.36
0.36
0.28
0.28
0.22
0.22

표2로부터 분명하게 나타나 있는 바와 같이, 실시예2, 3의 리머(40, 50)로 가공하였을 경우는 롤러버니싱 가공을 한 비교예보다도, 진원도 및 면조도가 어느 쪽도 향상하고 있는 것을 알 수 있다. 따라서 실시예2, 3의 리머(40, 50)에 의하여 가공한 후에는, 워크에 대한 처리가공을 할 필요성이 전혀 없거나 또는 거의 없다. 특히, 실시예3의 리머(50)에 대해서는, 실시예2의 리머(40)보다도 우수한 결과를 나타내고 있다. 이것은, 실시예3의 리머(50)는, 실시예2의 리머(40)보다 절단칼날을 많이 구비하고 있어, 복수의 절단칼날에 의한 단계적인 절삭에 의하여 워크에 대한 부하가 경감된 것이 요인으로 생각된다.As apparent from Table 2, when the reamers 40 and 50 of Examples 2 and 3 were processed, it was found that the roundness and the surface roughness were both improved compared to the comparative example of the roller burnishing process. have. Therefore, after processing by the reamers 40 and 50 of Examples 2 and 3, there is little or no necessity to process the workpiece. In particular, the reamer 50 of the third embodiment has a better result than the reamer 40 of the second embodiment. This is because the reamer 50 of the third embodiment has more cutting blades than the reamer 40 of the second embodiment, and the load on the work is reduced due to the stepwise cutting by the plurality of cutting blades. I think.

또 실시예1∼3에서는, 최대로 4개의 절단칼날을 형성한 경우를 나타냈지만, 5개 이상의 절단칼날을 형성하여도 좋다. 즉 절단칼날의 챔퍼각이, 당해 절단칼날에 대하여 본체의 선단측으로 인접하는 절단칼날보다 작아지도록 설정하면, 5개 이상의 절단칼날을 형성하는 것도 가능하다. 바꾸어 말하면, 본체의 일단측으로부터 n번째의 절단칼날의 챔퍼각을 θn이라고 하는 경우에, θn > θn+1의 관계를 충족시키만 하면 절단칼날의 수를 더 증가시키는 것도 가능하다. 또한 절단칼날의 최대 돌출량에 대해서는, 본체의 일단측으로부터 n번째의 절단칼날의 최대 돌출량을 Ln이라고 하는 경우에, Ln +1 - Ln > Ln +2 - Ln +1의 관계를 충족시키도록 하면 좋다.Moreover, although the case where the maximum four cutting blades were formed in Examples 1-3 was shown, you may form five or more cutting blades. That is, when the chamfer angle of a cutting blade is set so that it may become smaller than the cutting blade adjacent to the front end side of a main body with respect to the said cutting blade, it is also possible to form five or more cutting blades. In other words, when the chamfer angle of the nth cutting blade from one end of the main body is θn, the number of cutting blades can be further increased as long as the relationship of θ n > θ n + 1 is satisfied. In addition, the maximum amount of projection of the cutting edge of the n-th from the one end side of the body for the maximum amount of projection of the cutting blade to be referred to as Ln, L n +1 - n +1 relationship L - L n> L n +2 It is good to meet.

실시예1∼3에서는, 초경합금으로 이루어지는 본체에 다이아몬드 소결체로 이루어지는 경질칩을 납땜하였을 경우를 예시하였다. 그러나 예를 들면 경질칩으로서, ＣＢＮ칩(입방정 질화붕소(立方晶窒化硼素))을 채용하더라도 좋다. 또한 반드시 경질칩을 사용하는 것이 요건이 아니라, 본체를 연마가공하여 상기 본체에 절단칼날을 직접 형성하더라도 좋다.In Examples 1-3, the case where the hard chip which consists of a diamond sintered compact was soldered to the main body which consists of cemented carbides was illustrated. However, for example, a Cu chip (cubic boron nitride) may be employed as the hard chip. It is not always a requirement to use a hard chip, but the main body may be polished to form a cutting blade directly on the main body.

실시예1∼3에서는, 회전축 방향으로 연장되는 경질칩에 복수의 절단칼날을 형성했을 경우를 예시하였다. 그러나 경질칩에 절단칼날을 1개 형성하고, 이 경질칩을 회전축 방향으로 복수개 나열하여도 좋다. 또한 각 절단칼날은 반드시 회전축방향으로 직선적으로 나란하게 설치하지 않아도, 각 절단칼날을 원주방향으로 이간하여 설치하여도 좋다.
In Examples 1-3, the case where a plurality of cutting blades were formed in the hard chip extended in the rotation axis direction was illustrated. However, one cutting blade may be formed on the hard chip, and a plurality of the hard chips may be arranged in the direction of the rotation axis. In addition, each cutting blade may be provided separately from each other in the circumferential direction without necessarily being installed in parallel with the straight axis in the rotation axis direction.

12 : 본체, 12a : 선단(일단), 12b : 생크단(타단), 14 : 절삭부
26 : 제1절단칼날(절단칼날), 28 : 제2절단칼날(절단칼날)
42 : 제3절단칼날(절단칼날), 46 : 제4절단칼날(절단칼날), R : 회전축
L1, L2, L3, L4 : 최대 돌출량
θ1, θ2, θ3, θ4 : 챔퍼각12: main body, 12a: tip (one end), 12b: shank end (other end), 14: cutting part
26: 1st cutting blade (cutting blade), 28: 2nd cutting blade (cutting blade)
42: 3rd cutting blade (cutting blade), 46: 4th cutting blade (cutting blade), R: rotating shaft
L1, L2, L3, L4: Maximum protrusion amount
θ1, θ2, θ3, θ4: Chamfer Angle

Claims (3)

본체(12)의 일단(12a)측에 절삭부(14)가 형성된 리머로서,
상기 절삭부(14)는, 상기 본체(12)의 회전축(R) 방향으로 이간하는 복수의 절단칼날(26, 28, 42, 46)로 구성되고,
상기 절단칼날(26, 28, 42, 46)은, 반경방향으로 돌출하고 또한 상기 본체(12)의 일단(12a)측으로부터 타단(12b)측을 향하여 상기 회전축(R)으로부터 이간하도록 경사져서 챔퍼각(chamfer angle)(θ1, θ2, θ3, θ4)이 형성되고,
상기 본체(12)의 일단(12a)측으로부터 타단(12b)측으로 두번째 이후의 상기 절단칼날(28, 42, 46)에 있어서의 반경방향으로의 최대 돌출량(L2, L3, L4)은, 당해 절단칼날(28, 42, 46)에 대하여 상기 본체(12)의 일단(12a)측으로 인접하는 절단칼날(26, 28, 42)의 반경방향으로의 최대 돌출량(L1, L2, L3)보다 커지게 되도록 구성되고,
상기 본체(12)의 일단(12a)측으로부터 타단(12b)측으로 두번째 이후의 상기 절단칼날(28, 42, 46)에 있어서의 챔퍼각(θ2, θ3, θ4)은, 당해 절단칼날(28, 42, 46)에 대하여 상기 본체(12)의 일단(12a)측으로 인접하는 절단칼날(26, 28, 42)의 챔퍼각(θ1, θ2, θ3)보다 작아지도록 구성되는
것을 특징으로 하는 리머.
As a reamer in which the cutting part 14 was formed in the one end 12a side of the main body 12,
The cutting portion 14 is composed of a plurality of cutting blades 26, 28, 42, 46 spaced apart in the direction of the rotation axis R of the main body 12,
The cutting blades 26, 28, 42, 46 are inclined so as to protrude in the radial direction and to be spaced apart from the rotation shaft R from one end 12a side to the other end 12b side of the main body 12. Chamfer angles θ1, θ2, θ3, θ4 are formed,
The maximum protrusion amount L2, L3, L4 in the radial direction in the cutting blades 28, 42, 46 after the second from the one end 12a side to the other end 12b side of the main body 12 corresponds. It is larger than the maximum protrusion amount L1, L2, L3 in the radial direction of the cutting blades 26, 28, 42 adjacent to the one end 12a side of the main body 12 with respect to the cutting blades 28, 42, 46. Configured to lose,
From the one end 12a side of the main body 12 to the other end 12b side, the chamfer angles θ2, θ3, and θ4 in the second and subsequent cutting blades 28, 42, 46 are the cutting blades 28, Configured to be smaller than the chamfer angles θ1, θ2, θ3 of the cutting blades 26, 28, 42 adjacent to one end 12a of the main body 12 with respect to 42, 46.
Reamer, characterized in that.
제1항에 있어서,
상기 본체(12)의 가장 타단(12b)측에 위치하는 절단칼날(28, 42, 46)의 챔퍼각(θ2, θ3, θ4)은 20도 이하로 설정되는 것을 특징으로 하는 리머.
The method of claim 1,
A chamfer angle (θ2, θ3, θ4) of the cutting blades (28, 42, 46) located at the other end (12b) side of the main body (12) is set to 20 degrees or less.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 본체(12)의 일단(12a)측으로부터 n번째의 절단칼날(26, 28, 42, 46)의 반경방향으로의 최대 돌출량(L1, L2, L3, L4)을 Ln이라고 하는 경우에, 이하의 관계를 충족하도록 구성된 것을 특징으로 하는 리머.
Ln +1 - Ln > Ln +2 - Ln +1 The method according to claim 1 or 2,
The maximum protrusion amount L 1 , L 2 , L 3 , L 4 in the radial direction of the nth cutting blades 26, 28, 42, 46 from the one end 12a side of the main body 12 is L n. In this case, the reamer is configured to satisfy the following relationship.
L n +1 -L n > L n +2 -L n +1
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