KR20110024032A - 리버스오프셋 인쇄 블랭킷 및 이의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 리버스오프셋 인쇄 블랭킷 및 이의 제조방법에 관한 것이다. 본 발명의 인쇄 블랭킷은 표면인쇄층, 지지층, 및 쿠션층을 포함하는 인쇄 블랭킷에 있어서, 상기 쿠션층은 실리콘 고무에 중공미소구가 포함된 것이고, 상기 중공미소구는 상기 실리콘 고무 대비 0.1 ~ 1 중량% 범위 이내로 포함된 것임을 특징으로 한다. 본 발명의 인쇄 블랭킷은 쿠션층의 인압마진 특성이 우수하여 최종제품의 인쇄 품질이 매우 좋을 뿐만 아니라, 쿠션층의 우수한 쿠션감으로 인해 표면 인쇄층의 두께 균일도까지 향상되는 효과가 있다.

표면인쇄층, 지지층, 쿠션층, 인쇄 블랭킷, 실리콘 고무, 상온 경화

Description

리버스오프셋 인쇄 블랭킷 및 이의 제조방법{BLANKET FOR REVERSE OFF-SET PRINTING, AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}

본 발명은 리버스오프셋 인쇄 블랭킷 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 더 상세히는, 쿠션층의 쿠션 특성이 우수한 인쇄 블랭킷에 관한 것이다.

일반적으로 액정표시장치, 반도체소자 등의 전자소자는 기판 상에 수많은 층들의 패턴이 형성되어 제작된다. 이러한 패턴을 형성하기 위해서 지금까지는 포토리소그래피 공정이 주로 많이 사용되어졌다.

그러나, 포토리소그래피 공정은 소정의 패턴 마스크를 제작해야 하고, 화학적 에칭, 스트립핑 과정을 반복해야하므로 제작공정이 복잡하고, 환경에 유해한 화학 폐기물을 다량 발생시키는 문제점이 있다. 이는 곧 제작비용의 상승으로 연결되어 제품의 경쟁력을 떨어뜨린다.

따라서, 상기 포토리소그래피 공정의 단점을 해결하기 위한 새로운 패턴형성 방법으로서 인쇄 롤을 이용한 롤 프린팅 방법이 제안되었다.

롤 프린팅 방법은 다양한 방법이 있지만, 크게 그라비아 인쇄, 및 리버스 오프셋 인쇄 방법의 2가지로 대별될 수 있다.

그라비아 인쇄는 오목판에 잉크를 묻혀 여분의 잉크를 긁어내고 인쇄를 하는 인쇄방식으로서, 출판용, 포장용, 셀로판용, 비닐용, 폴리에틸렌용 등의 다양한 분야의 인쇄에 적합한 방법으로서 알려져 있으며, 표시소자에 적용되는 능동소자나 회로패턴을 제작에 상기 그라비아 인쇄방법을 적용하기 위한 연구가 이루어지고 있다.

그라비아 인쇄는 전사롤을 이용하여 기판상에 잉크를 전사하기 때문에, 원하는 표시소자의 면적에 대응하는 전사롤을 이용함으로써 대면적의 표시소자의 경우에도 1회의 전사에 의해 패턴을 형성할 수 있게 된다. 이러한 그라비아 인쇄는 기판상에 레지스트용인 잉크패턴을 형성할 뿐만 아니라 표시소자의 각종 패턴들, 예를 들어 액정표시소자의 경우 TFT 뿐만 아니라 상기 TFT와 접속되는 게이트라인 및 데이터라인, 화소전극, 캐패시터용 금속패턴을 패터닝하는데 사용될 수 있다.

그러나, 통상 그라비아 인쇄에 사용하는 블랭킷은 딱딱한 마스터 몰드에 실리콘계 수지를 캐스팅하여 제조되었는 바, 이렇게 제조된 블랭킷은 균일한 두께를 가지도록 제조하는 데 한계가 있을 뿐만 아니라, 파일럿 스케일로 양산하는 데도 어려움이 있다.

따라서, 정밀한 미세 패턴형성을 위해서는 주로 리버스 오프셋 인쇄 방식이 채용된다.

롤 프링팅과 관련된 종래의 기술의 더 상세한 예시로는, 본 발명의 출원인에 의해 출원되어 공개된 하기 문헌 1 내지 문헌 5의 것들을 예시할 수 있다. 문헌 1은 인쇄롤; 및 상기 인쇄롤을 회전시키면서 전후방향을 따라 이동시키는 리니어 모터를 포함하는 롤 프린팅 장치에 관한 것을 개시하고 있다. 상기 장치는, 코팅과 전사를 위한 인쇄롤의 구동을 위한 모터로서 리니어 모터를 사용함에 따라, 기존 모터로부터 오는 진동을 최소화할 수 있으며, 진동에 의한 얼룩이 없는 깨끗한 패턴을 제공할 수 있다.

문헌 2는 롤 프린팅 장치용 인쇄롤로서, 중앙영역에서 양 단부영역으로 갈수록 단면적이 작아지는 형태를 갖는 것을 특징으로 하는 롤 프린팅 장치용 인쇄롤에 관한 것을 개시하고 있다.

문헌 3은 기판; 상기 기판이 장착되며, 상기 기판을 어느 한 직선방향으로 이동시키는 기판 이송장치; 상기 기판 이송장치의 판면과 마주보게 배치되며, 패턴부를 갖는 클리쉐; 상기 클리쉐의 패턴부가 상기 기판 이송장치의 판면을 향하도록 상기 클리쉐가 장착되며, 상기 클리쉐를 상기 기판 이송방향의 반대 직선방향으로 이동시키는 클리쉐 이송장치; 상기 클리쉐 이송장치와 상기 기판 이송장치 사이에 서 상기 클리쉐 이송방향과 동일한 방향으로 회전가능하도록 설치된 인쇄롤; 및 상기 인쇄롤에 코팅물을 코팅하는 코터를 포함하는 롤 프린팅 장치로서, 상기 기판 및 상기 클리쉐 각각의 선단부로부터 상기 직선방향에 수직하는 상기 인쇄롤의 중심축선까지의 거리가 서로 다르도록, 상기 인쇄롤을 중심으로 양측에 이격배치된 상기 기판 및 상기 클리쉐의 초기 위치에서, 상기 인쇄롤의 회전과 동시에 상기 인쇄롤의 양측에서 상기 기판 및 클리쉐가 상기 인쇄롤을 향해 서로 반대방향으로 직선이동됨에 따라, 상기 코터에 의해 상기 인쇄롤에 코팅물이 코팅되고, 회전중인 상기 인쇄롤 위로 상기 클리쉐가 지나감에 따라 상기 인쇄롤의 코팅물이 상기 클리쉐의 패턴부로 전사되고, 회전중인 상기 인쇄롤 위로 상기 기판이 지나감에 따라 상기 인쇄롤에 남은 코팅물 패턴이 상기 기판으로 전사되는 과정이 일거에 이루어지는 것을 특징으로 하는 롤 프린팅 장치에 관한 것을 개시하고 있다.

문헌 4는 기재상에 드라이 필름 포토레지스트를 라미네이션하여 드라이 필름 포토레지스트 층을 형성하는 단계 및 상기 드라이 필름 포토레지스트 층을 노광 및 현상하여 마스터 패턴을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 대면적 블랭킷 제조용 마스터 패턴의 형성방법에 관한 것을 개시하고 있다.

문헌 5는 마스터 몰드 제조 방법 및 이를 이용한 패턴 블랭킷 제조방법에 관한 것이다. 본 발명에서 제공하는 블랭킷 제조용 마스터 몰드 제조 방법의 하나는, (S11) 마스터 몰드용 기재를 준비하는 단계; (S12) 상기 (S11)단계에서 준비된 마스터 몰드용 기재 상면에 크롬(Cr), 인듐주석산화물(ITO) 및 메타크릴레이트계 화합물 중 선택된 하나 또는 둘 이상의 물질을 코팅하는 단계; (S13) 상기 마스터 몰 드용 기재상의 코팅층에 건식 필름 레지스트 층을 적층하는 단계; 및 (S14) 상기 건식 필름 레지스트 층을 노광 현상하여 레지스트 패턴을 형성하는 단계;를 포함하여 진행하는 것을 특징으로 하는 블랭킷 제조용 마스터 몰드 제조 방법에 관한 것을 개시하고 있다. 상기 방법은, 이형성이 증진된 마스터 몰드를 이용함으로써 일정한 깊이를 갖는 대면적화된 패턴 블랭킷을 용이하게 제조할 수 있다는 장점이 있다.

[ 문헌 1 ] KR 10-2008-0090890(공개) 2008.10.09.

[ 문헌 2 ] KR 10-2009-0020076(공개) 2009.02.26.

[ 문헌 3 ] KR 10-2009-0003883(공개) 2009.01.12.

[ 문헌 4 ] KR 10-2008-0065017(공개) 2008.07.11.

[ 문헌 5 ] KR 10-2009-0044120(공개) 2009.05.07.

상기 문헌 1 내지 문헌 5의 명세서 내용 전부는 본 발명의 종래기술 내지 통상기술로서 본 발명의 명세서와 합체된다.

리버스 오프셋 프린팅방법은 패턴 형성에 있어서, 비용이 절감되고, 생산속도가 향상된다는 측면에서 매우 각광 받는 기술이지만, 정밀한 패턴을 얻기 위해서 양질의 블랭킷이 요구된다. 즉, 블랭킷의 특성에 따라서 패턴의 품질이 좌우될 수 있다는 점에서 고품질의 인쇄용 블랭킷 제작은 매우 중요한 기술적 과제이다.

특히, 쿠션층의 역할은 매우 중요하다. 표면인쇄층은 두께 편차가 없는 것이 인쇄 특성측면에서 바람직하지만, 실제적으로는 아주 미세한 정도의 두께 편차를 나타낼 수 있는데, 이러한 표면인쇄층의 두께 편차로 인한 표면인쇄층의 불규칙함을 쿠션층이 완화시켜준다. 즉, 표면인쇄층의 두께가 불규칙한 경우 최종 인쇄 패턴에 표면 얼룩 등이 발생할 수 있는데, 쿠션층의 인압분산효과가 우수하면 이러한 표면인쇄층의 두께 편차로 인한 단점을 완화해줄 수 있는 것이다.

이에, 본 발명에서는 두께 균일도가 우수하면서도 잔사가 남지 않는 우수한 패턴을 형성할 수 있는 우수한 특성의 쿠션층을 구비한 인쇄 블랭킷 및 이의 제조방법을 제공하고자 한다.

본 발명은 상기한 종래기술의 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서,

표면인쇄층, 지지층, 및 쿠션층을 포함하는 인쇄 블랭킷에 있어서, 상기 쿠션층은 실리콘 고무에 중공미소구가 포함된 것이고, 상기 중공미소구는 상기 실리콘 고무 대비 0.1 ~ 1 중량% 범위 이내로 포함된 것임을 특징으로 하는 인쇄 블랭킷을 제공한다.

또한, 본 발명에 있어서, 상기 중공미소구는 입경이 40 ~ 150 ㎛ 범위 이내인 것임을 특징으로 하는 인쇄 블랭킷을 제공한다.

또한, 본 발명에 있어서, 상기 중공미소구는 밀도가 10 ~ 900 kg/m³ 범위 이내인 것임을 특징으로 하는 인쇄 블랭킷을 제공한다.

또한, 본 발명에 있어서, 상기 중공미소구의 쿠션층 내에서의 함량 비율은 두께방향으로 구배를 갖는 것임을 특징으로 하는 인쇄 블랭킷을 제공한다.

또한, 본 발명에 있어서, 상기 구배는 지지층 방향으로 갈수록 상기 중공미소구의 쿠션층 내의 함량 비율이 감소하는 것임을 특징으로 하는 인쇄 블랭킷을 제공한다.

또한,

표면인쇄층, 지지층, 및 쿠션층을 포함하는 인쇄 블랭킷 제조방법에 있어서,

지지층으로서의 기재 필름 일면에 쿠션층을 형성하는 단계; 및

상기 기재 필름 반대측 일면에 표면인쇄층을 형성하는 단계를 포함하고,

상기 쿠션층을 형성하는 단계는 중공미소구를 포함하는 액상 실리콘 레진을 수평이 유지된 기재상에 코팅한 후, 이를 상온경화시키는 것임을 특징으로 하는 인 쇄 블랭킷 제조방법을 제공한다.

또한, 본 발명의 방법에 있어서, 상기 쿠션층을 형성하는 단계는, 상기 표면인쇄층을 형성하는 단계 이전에 포함되는 것임을 특징으로 하는 인쇄 블랭킷 제조방법을 제공한다.

또한, 본 발명의 방법에 있어서, 상기 상온경화는 1~ 3 일의 시간 동안 이루어지는 것임을 특징으로 하는 인쇄 블랭킷 제조방법을 제공한다.

본 발명의 인쇄 블랭킷은 쿠션층의 인압마진 특성이 우수하여 최종제품의 인쇄 품질이 매우 좋을 뿐만 아니라, 쿠션층의 우수한 쿠션감으로 인해 표면 인쇄층의 두께 균일도까지 향상되는 효과가 있다.

이하, 본 발명의 인쇄 블랭킷에 대하여 상세히 설명한다.

본 발명의 인쇄 블랭킷은,

표면인쇄층, 지지층, 및 쿠션층을 포함하는 인쇄 블랭킷에 있어서, 상기 쿠션층은 실리콘 고무에 중공미소구가 포함된 것이고, 상기 중공미소구는 상기 실리콘 고무 대비 0.1 ~ 1 중량% 범위 이내로 포함된 것임을 특징으로 한다.

상기 실리콘 고무 재질의 쿠션층은 폴리디메칠실록산(PDMS, polydimethylsiloxane)성분의 액상 실리콘 레진을 경화시켜 형성할 수 있다(쿠션층을 포함한 각층의 형성방법은 아래에서 상세히 후술할 것이다).

특히, 상기 중공미소구는 상기 실리콘 고무 대비 0.1 ~ 1 중량% 범위 이내로 포함된 것이 바람직하다. 0.1 중량% 미만에서는, 쿠션층에 의한 인압 조정하는 효과가 불충분할 우려가 있다. 또한, 중공 미소구의 배합 비율이 1 중량% 초과인 경우에는 쿠션층이 너무 부드럽게 되어서 인쇄정밀도가 저하될 우려가 있다.

상기 중공미소구는 입경이 40 ~ 150 ㎛ 범위 이내인 것인 쿠션층의 쿠션 특성 향상하는 측면에서 바람직하다. 40 ㎛ 미만에서는 쿠션 특성 향상에 미치는 영향이 미미할 우려가 있고, 150 ㎛ 초과하면 롤 프린팅시에 쿠션층이 받는 압력을 중공미소구가 과도하게 받게 되고 이로 인해 중공미소구가 깨어져 버릴 우려가 있다.

특히, 상기 중공미소구의 쿠션층 내에서의 함량 비율은 두께방향으로 구배를 갖고, 상기 구배는 지지층 방향으로 갈수록 상기 중공미소구의 쿠션층 내의 함량 비율이 감소하는 것임이 바람직하다. 상기 중공미소구가 쿠션층 전영역에 균일하게 분산되어 있는 경우, 지지층인 기재 필름과의 부착력이 중공미소구의 존재로 인해 상당히 저하될 수 있으며, 지지층 부근의 중공미소구는 인압에 의해 부스러질 우려가 있어 좋지 아니하다.

본 발명의 블랭킷은 중공미소구를 포함하는 폴리디메칠실록산(PDMS, polydimethylsiloxane)을 기재 필름에 도포한 후 상온경화하는 과정을 거쳐 제작될 수 있다. 통상적으로 쿠션층을 형성하는 과정은 중공미소구를 포함하는 액상 실리콘 레진(폴리디메칠실록산(PDMS, polydimethylsiloxane))을 주로 열경화하는 방식으로 형성되는데 이렇게 되면 급속 경화가 일어나게 되고, 두께 방향으로 중공미소구의 함량 구배가 생기지 않게 된다.

따라서, 본 발명에서는 중공미소구를 포함하는 액상 실리콘 레진을 비교적 장시간 상온경화하는 것이 바람직하다. 상온경화하게되면, 폴리디메칠실록산과 중공미소구의 부력차이에 의해, 중공미소구가 천천히 상부로 떠오르게 된다. 이러한 과정을 거치면서 경화되면 지지층 부근에는 중공미소구가 적게 분포되고, 그 반대측면에는 중공미소구가 많이 분포된다.

상기 중공미소구는 밀도가 10 ~ 900 kg/m³ 범위 이내인 것이 바람직하다. 밀도가 10 kg/m³ 미만에서는 중공미소구가 지나치게 빨리 부양하는 바, 적당한 중공미소구의 농도 구배를 형성하지 못할 수 있고, 같은 이유로, 900 kg/m³ 초과에서는 중공미소구가 잘 부양하지 않아 적당한 중공미소구의 농도 구배를 형성하지 못할 수 있다. 더 바람직하게는, 상기 중공미소구는 밀도가 15 ~ 50 kg/m³ 범위 이내인 것이 다.

또한, 본 발명은,

표면인쇄층, 지지층, 및 쿠션층을 포함하는 인쇄 블랭킷 제조방법에 있어서,

지지층으로서의 기재 필름 일면에 쿠션층을 형성하는 단계; 및

상기 기재 필름 반대측 일면에 표면인쇄층을 형성하는 단계를 포함하고,

상기 쿠션층을 형성하는 단계는 중공미소구를 포함하는 액상 실리콘 레진을 기재상에 코팅한 후, 이를 상온경화시키는 것임을 특징으로 하는 인쇄 블랭킷 제조방법에 관한 것이다.

특히, 상기 쿠션층을 형성하는 단계는, 상기 표면인쇄층을 형성하는 단계 이전에 포함되는 것이 바람직하다. 이는, 쿠션층이 표면인쇄층보다 나중에 형성되면 표면인쇄층 형성시에 쿠션층이 바닥에 깔리게 되고, 쿠션층이 수평대(또는 정반)의 미세하지만 불규칙한 두께 균일도를 완충하는 역할을 할 수 있기 때문이다. 이렇게 쿠션층이 먼저 형성되면, 표면인쇄층 형성시에 더 우수한 두께 균일도를 확보하는데 도움이되므로 매우 바람직하다.

상기 상온경화는 1~ 3 일의 시간 동안 이루어지는 것이 바람직하다.

이하, 본 발명의 제조방법에 대하여 각각의 층 형성 단계별로 더 상세히 설명한다.

우선 인쇄 블랭킷에 사용될 기재를 준비한다. 기재로서는 표면인쇄층과 쿠션층의 신축을 억제하고, 인쇄의 정밀도를 향상시키기 위하여 신축성이 작은 필름을 사용하는 것이 바람직하다. 특히 상온에서의 인장 탄성률이 1000 MPa 이상, 특별히 2000 ~ 5000 MPa 인 수지의 필름이 적당하다. 이러한 필름의 예로 폴리에틸렌테레프탈레이트(Polyethylene terephthalate, PET) 등의 폴리에스터 필름, 폴리카보네이트(Polycarbonate)필름 등을 들 수 있다.

기재의 두께는 제한되지는 않지만 0.1 ~ 0.5 ㎜인 것이 적당하고, 0.2 ~ 0.45 ㎜것이 바람직하다. 기재의 두께가 이 범위 미만에서는 해당 기재에 의한 쿠션층이나 표면인쇄층을 보강하고 지지하는 효과가 불충분할 수 있다.

다음에, 상기 기재의 일면에 형성하는 쿠션층이 가지게 되는 액상의 혼합물을 제조한다. 상기 혼합물은, 액상 실리콘 레진과 중공미소구를 배합하고, 중공미소구가 액상 실리콘 레진 중에 균일하게 분산되도록 혼합하여 제조한다.

상기 중공미소구로는 공지된 것을 제한없이 사용할 수 있다. 다만, 잉크에 의한 스웰링 방지를 고려한다면 염화비닐리덴(vinylidene chloride), (메트(met))아크릴로니트릴(acrylonitrile) 등의 중합성의 모노머 등의 중합성 모노머의 단독 중합체, 또는 이들의 모노머를 2 종 이상 포함하는 공중합체로 껍질체가 형성된 중공미소구가 바람직하다.

중공 미소구의 입경은 특별히 한정되지 않지만, 쿠션층에 의한 인압을 조정하는 효과를 양호하게 발휘시키기 위해서는 그 평균입경이 20 ~ 200 ㎛, 특히 40 ~ 150 ㎛인 것이 더 바람직하다.

중공 미소구는 액상 실리콘레진 전체에 대하여 0.1 ~ 1 중량% 비율로 배합하는 것이 적당하다. 중공 미소구의 배합 비율이 이 범위 미만에서는 쿠션층에 의한 인압 조정하는 효과가 얻어지지 않는다. 또한, 중공 미소구의 배합 비율이 이 범위를 넘어서는 경우에는 쿠션층이 부드럽게 되어서 인쇄정밀도가 저하된다. 또한 혼합물의 점도가 높아서 혼합물을 원하는 두께로 균일하게 도포하기 어렵게 된다.

다음에, 기재의 일면에, 상기 혼합물을 도포하는 것과 동시에, 기재를 수평으로 유지한 상태로, 실리콘 레진를 경화시켜 쿠션층을 형성한다. 이를 위해 수평이 유지된 석정반 등을 사용할 수 있다. 이렇게 하면, 혼합물이 스스로의 무게에 의해 두께가 균일하게 형성되어 경화됨과 동시에, 중공미소구의 함량 비율이 두께 방향으로 구배를 갖게 된다.

기재의 일면에 혼합물을 도포하기 위해서는 롤코터, 바코터, 플로우코터, 그라비아 코터, 스프레이, 어플리케이터 등을 이용할 수 있다. 또한, 상기 기재는 수평이 완전히 유진된 상태인 것이 바람직하고, 수평 대상에 기재가 밀착된 상태인 것이 바람직하다. 이를 위해 기재 필름 양쪽에서 장력(tension)을 걸고 수평대의 표면에 밀착시키는 방법, 수평대에 미세한 흡인 구멍을 구비하고 이를 통해 흡기하여 밀착시키는 방법 등을 사용할 수 있다.

실리콘 레진은 경화되는 종류에 따라 열경화형, 상온경화형으로 나눌 수 있는데, 본 발명에서 사용될 수 있는 상기 실리콘 레진으로 상기한 것 모두가 가능하지만, 본 발명의 실시예에서는 상온경화형을 사용하였다(단, 경화되는 실리콘 레진의 종류에 따라 경화시간을 적절히 가감하여야 한다). 상기 혼합물을 도포한 뒤 가열하지 않고 상온환경(23±3℃)하에서 그대로 일정 시간 정치하고 경화 반응 시키킨다. 이렇게 하면 저분자 실리콘 오일의 휘발을 막을 수 있을 뿐만 아니라, 중공미소구의 팽창이나 파괴를 막을 수 있고 경화공정에 필요한 열에너지를 절약할 수 있어 바람직하다.

상기 쿠션층의 두께는 특별히 제한되지 아니하지만 0.1 ~ 2 ㎜인 것이 바람직하고, 0.3 ~ 1 ㎜인 것이 더 바람직하다. 쿠션층의 두께가 이 범위 미만에서는 해당 쿠션층의 인압조절 효과가 충분히 얻어지지 않을 우려가 있고, 상기 범위 초과하는 경우에는 상대적으로 기재의 두께가 작아 기재의 층들의 지지효과가 떨어지는 문제점이 발생할 우려가 있다.

다음에 기재의 나머지 반대측 일면에 표면인쇄층을 형성한다. 표면 인쇄층은 비다공질층이다. 이러한 비다공질의 표면인쇄층은 여러 가지 형성방법에 따라서 형성될 수 있지만, 특별히, 기재의 반대면에 액상 실리콘 레진을 도포하는 것과 동시에, 기재를 수평으로 유지한 상태로, 액상 실리콘 레진을 경화시키고, 기재와 일체 화되는 표면인쇄층을 형성하는 방법이 바람직하다.

상기 표면인쇄층의 두께는 이것으로 한정되지 않지만, 0.01 ~ 1.2 ㎜ 바람직하고, 0.1 ~ 1 ㎜인 것이 더 바람직하다. 두께가 이 범위 미만인 표면인쇄층을 형성하기 위해서는, 액상 실리콘 레진의 도포량을 극히 소량으로 하지 않으면 안되고, 레벨링(leveling)성이 저하되고, 표면인쇄층 두께의 균일성이 손상될 우려가 있다. 또, 두께가 이 범위를 초과하는 경우에는 쿠션층에 의한 인압을 조정하는 효과 충분히 얻어지지 않을 우려가 있다.

상기의 각 층을 가진 인쇄 블랭킷의 전체 두께는 0.7 ~ 3㎜인 것이 바람직하고, 0.9 ~ 2 ㎜인 것이 더 바람직하다. 인쇄 블랭킷의 두께가 이 범위 미만에서는 인쇄블랭킷의 인압을 조정하는 효과가 저하될 우려가 있고, 이 범위 초과하는 범위에서는 블랭킷의 두께가 너무 크기 때문에 롤에 블랭킷을 감는 작업이 어려워질 우려가 있다.

기재와 상기 층들 사이에는 기재와 상기 층들 간의 밀착성, 일체성을 높힐 수 있는 프라이머층이 형성될 수도 있다. 프라이머층은 제한없이 목적에 맞게 임의의 두께로 형성될 수 있다. 프라이머층의 재료는 실리콘 레진과 친화성이 좋은 실란 커플링제를 포함한 것으로 사용할 수 있다. 프라이머층이 없이 쿠션층 및 표면인쇄층을 형성할 경우에는, 기재의 표면을 물리 또는 화학적으로 표면처리하여 실리콘 레진에 대한 친화성을 부여하고 기재의 편면에 혼합물을 도포하여 기재에 대 한 밀착성 확보하는 것이 바람직하다.

이하, 실시예를 들어 본 발명을 더 상세히 설명한다. 본 명세서상의 실시예는 발명의 상세한 설명을 위한 것일뿐 권리범위를 제한하기 위한 것이 아니다.

실시예

액상 실리콘 레진 (신에츠 실리콘사제의 KE1606, 점도 50,000cP) 100 중량부에 중공미소구 (AKZO NOBEL사의 EXPANCEL: 입자는 60 ∼ 100 ㎛ 분포를 가지고, 밀도는 20 kg/m³ 인 것임) 약 0.56 중량부를 더하고, 혼합하고 균일히 분산시킨 뒤, 경화제 약 10 중량부를 더하였다.

다음에, 수평이 유지된 정반에 약 0.35 ㎜ 두께의 폴리에틸렌테리프탈레이트(PET) 기재 필름을 정반에 완전히 밀착시킨 상태에서 기재 표면에 프라이머를 도포하고 용제가 휘발된 뒤, 상기 혼합물을 약 420 ㎝ × 600 ㎝의 영역에 어플리케이터를 이용하여 골고루 도포하였다. 이를 상온(23±3℃)에 약 3일간 경화시켜 두께 0.7 ㎜ 의 쿠션층을 형성하였다.

다음에, 상기 기재필름을 석정반 표면에 밀착시킨 상태를 유지하면서, 상기 쿠션층 표면에 스프레이를 이용하여 실리콘 오일을 도포하고 상온에서 1 시간 건조시켰다. 상기 실리콘 오일은 쿠션층의 끈적임성을 완화하기 위한 것으로서, 블랭킷 이 롤에 잘 장착되도록 도와주는 역할을 한다.

이후, 상기 기재필름을 반전시켜 기재필름의 반대측 일면이 위로 오게 위치한 후, 기재 표면에 프라이머를 도포하고 용제가 휘발된 뒤, 정반에 완전히 밀착시킨 상태에서 중공미소구를 포함하지 않는 실리콘 레진을 약 420 ㎝ × 600 ㎝의 영역에 어플리케이터를 이용하여 골고루 도포하였다. 이를 이를 상온(23±3℃)에 약 3일간 경화시켜 두께 0.4 ㎜ 의 표면인쇄층을 형성하였다.

이로써, 중공미소구 약 0.5 중량% 포함한 쿠션층이 구비된 인쇄 블랭킷 제작을 완료하였다. 도 1에 본 발명 실시예 인쇄블랭킷의 구조를 도시하였고, 도 2는 본 발명의 실시예 구조 단면 전자현미경 사진이다.

비교예 1

상기 실시예의 쿠션층 형성 단계에서, 중공미소구를 포함시키지 않은 액상 실리콘 레진을 사용한 것을 제외하고는 모두 동일한 방법으로 인쇄 블랭킷을 제작하였다.

비교예 2

상기 실시예의 쿠션층 형성 단계에서, 중공미소구를 액상 실리콘 레진 100 중량부에 5.6 중량부(실시예의 약 10 배의 중공미소구 함량)을 첨가한 액상 실리콘 레진을 사용한 것을 제외하고는 모두 동일한 방법으로 인쇄 블랭킷을 제작하였다.

비교예 3

상기 실시예의 쿠션층 형성 단계에서, 중공미소구가 포함된 액상 실리콘 레진(중공미소구 함량은 실시예와 같음)을 약 100℃ 온도에서 급속 열경화한 것을 제외하고는, 상기 실시예와 모두 동일한 방법으로 인쇄 블랭킷을 제작하였다.

실험예

상기 실시예, 비교예 1 내지 3을 대상으로 패턴 균일도를 측정, 바닥 닿음 현상 관찰, 및 인압 마진 측정을 하였다.

측정방법은 하기 나타낸 바와 같고, 측정 결과는 하기 표 1과 같았다.

* 패턴 균일도 측정방법

리버스 오프셋 인쇄기를 이용하여 TFT-LCD의의 데이터 전극을 인쇄할 때 전 영역에 걸쳐 패턴의 형상 및 선폭값을 현미경을 통해 확인하여 인쇄면 대비 유효면적을 수치화하였다.

* 바닥 닿음 현상 관찰방법

패턴 형상 측정하여 바닥 닿음 현상이 있는지 여부를 관찰하였다.

도 3a는 실시예의 패턴 형상 사진이고, 도 3b는 비교예 1의 패턴형상을 나타낸 사진이다.

* 인압 마진 측정방법

인압이란 리버스 오프셋 인쇄기로 패턴을 인쇄할 때 플레이트와 블랭킷이 서로 합착하여 블랭킷에 가해지는 압력을 말하는데, 블랭킷의 두께 편차를 보상할 수 있도록 인압 마진이 넓을수록 인쇄하기 수월하다. 인압 마진 측정은 블랭킷과 플레이트의 접점을‘ 0 ’으로 하여 마이너스값으로 10 ㎛씩 간격을 좁혀가며 인쇄압력을 늘려갈 때 패턴모양 NG없이 양호한 인쇄가 일어나는지 여부를 측정하였다.

	실시예	비교예 1	비교예 2	비교예 3
패턴균일도	100%	50%	80%	80%
바닥 닿음	매우좋음	불량	양호	양호
인압 마진	△50㎛	마진없음	△30㎛	△20㎛

상기 표 1에 나타난 것과 같이, 중공미소구를 포함하는 쿠션층(실시예, 비교예 2, 비교예 3)이 그렇지 않은 경우보다 전체적으로 우수한 패턴균일도, 우수한 패턴형상, 높은 인압마진을 나타내었다. 특히, 도 3a, 도 3b에 나타나듯이, 쿠션층에 중공미소구가 포함된 경우 바닥닿음 현상, 패턴의 선폭이 클리쉐 대비 얇아지는 패턴 뭉침현상, 패턴의 꼬리 부분이 말려 클리쉐 대비 길이가 길어지는 꼬리말림 현상 등이 두드러지게 개선됨을 알 수 있다.

또한, 중공미소구가 너무 많이 포함되는 것(비교예 2)보다는 적당량 함유하는 것이 더 좋음을 알 수 있다. 중공미소구가 너무 많이 포함되면, 쿠션층이 지나치게 소프트해져서 오히려 인쇄 정밀도를 떨어뜨리는 것으로 추정된다. 이는 바닥 닿음 현상에서 실시예에 비해 좋지 못한 성능을 나타내는 점을 통해서도 알 수 있다.

나아가, 중공미소구가 적당량 함유하는 경우라도 두께방향으로 그 함량이 적절한 구배를 갖는 것이 인쇄품질을 향상시킬 수 있다는 것을 실시예와 비교예 3을 통해서 확인할 수 있었다. 비교예 3의 경우 바닥닿음 등의 패턴 형상이 실시예의 그것에 비해 좋지 못하였는데, 이는 급속경화 조건으로 인하여 쿠션층 내의 중공미소구의 분포가 랜덤하게 형성되고, 상대적으로 경도가 높아지기 때문에 외부 압력에 대한 분산기능이 약해지고, 이로 인하여 표면인쇄층에 미치는 인압이 국부적으로 달라지게 되어 인쇄 품질이 저하되었던 것으로 추정된다.

도 1은 본 발명 실시예 블랭킷의 단면 구조를 개략적으로 도시한 도면.

도 2은 본 발명 실시예 블랭킷의 단면를 전자현미경으로 찍은 사진.

도 3a는 실시예의 패턴 형상을 나타낸 사진.

도 3b는 비교예 1의 패턴형상을 나타낸 사진.

Claims (8)

1. 표면인쇄층, 지지층, 및 쿠션층을 포함하는 인쇄 블랭킷에 있어서, 상기 쿠션층은 실리콘 고무에 중공미소구가 포함된 것이고, 상기 중공미소구는 상기 실리콘 고무 대비 0.1 ~ 1 중량% 범위 이내로 포함된 것임을 특징으로 하는 인쇄 블랭킷.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 중공미소구는 입경이 40 ~ 150 ㎛ 범위 이내인 것임을 특징으로 하는 인쇄 블랭킷.
3. 제 1 항에 있어서, 상기 중공미소구는 밀도가 10 ~ 900 kg/m³ 범위 이내인 것임을 특징으로 하는 인쇄 블랭킷.
4. 제 1 항에 있어서, 상기 중공미소구의 쿠션층 내에서의 함량 비율은 두께방향으로 구배를 갖는 것임을 특징으로 하는 인쇄 블랭킷.
5. 제 4 항에 있어서, 상기 구배는 지지층 방향으로 갈수록 상기 중공미소구의 쿠션층 내의 함량 비율이 감소하는 것임을 특징으로 하는 인쇄 블랭킷.
6. 표면인쇄층, 지지층, 및 쿠션층을 포함하는 인쇄 블랭킷 제조방법에 있어서,

   지지층으로서의 기재 필름 일면에 쿠션층을 형성하는 단계; 및

   상기 기재 필름 반대측 일면에 표면인쇄층을 형성하는 단계를 포함하고,

   상기 쿠션층을 형성하는 단계는 중공미소구를 포함하는 액상 실리콘 레진을 수평이 유지된 기재상에 코팅한 후, 이를 상온경화시키는 것임을 특징으로 하는 인쇄 블랭킷 제조방법.
7. 제 6 항에 있어서, 상기 쿠션층을 형성하는 단계는, 상기 표면인쇄층을 형성하는 단계 이전에 포함되는 것임을 특징으로 하는 인쇄 블랭킷 제조방법.
8. 제 6 항에 있어서, 상기 상온경화는 1~ 3 일의 시간 동안 이루어지는 것임을 특징으로 하는 인쇄 블랭킷 제조방법.

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