KR20080094111A - 압축기의 제조 방법 및 압축기 - Google Patents

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타카시 히로우치
미키오 카지와라
히로유키 야마지
사토시 야마모토
미에 아라이
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Abstract

케이싱과 내부 부품의 용접 또는 몸통부 케이싱과 단부 케이싱의 용접의 강도를 충분히 확보하면서, 용접에 의한 열영향을 억제하는 것에 의하여 뒤틀림이 적은 압축기를 제공한다. 본 발명의 압축기(1, 101)의 제조 방법은, 위치 맞춤 공정 및 용접 공정을 구비한다. 압축기는, 케이싱(10, 11, 111)과 케이싱에 수용된 내부 부품(60, 125)을 구비한다. 케이싱은 내면(11s, 111s)에 제1부(11a, 11w, 111w)를 가지고, 내부 부품은 제2부(60a, 61, 125b)를 가진다. 제2부는 제1부에 대향한다. 위치 맞춤 공정에서는, 제1부와 제2부가 대면된다. 레이저 용접 공정에서는, 제1부와 제2부의 대면 부분의 적어도 일부에 레이저광이 조사되어 케이싱과 내부 부품이 레이저 용접된다.
압축기, 제조 방법, 케이싱, 용접, 내부 부품

Description

압축기의 제조 방법 및 압축기{METHOD OF PRODUCING COMPRESSOR, AND COMPRESSOR}
본 발명은, 압축기의 제조 방법에 관한 것이고, 특히, 케이싱과 내부 부품이 용접되는 압축기 및 몸통부 케이싱과 단부(端部) 케이싱이 용접되는 압축기의 제조 방법에 관한 것이다.
냉동 장치 등에 있어서 냉매를 압축하기 위하여, 스크롤 압축기나 로터리 압축기라고 하는 압축기가 종래부터 널리 이용되고 있다.
이러한 압축기에 있어서, 몸통 케이싱에 대하여, 케이싱의 내부에 배치되는 내부 부품을 스폿 용접으로 고정하는 것이 행해지고 있다. 예를 들면, 특허 문헌 1의 압축기에서는, 모터의 회전 축을 축지(軸支)하는 베어링과 몸통 케이싱이 복수 위치에 있어서 몸통 케이싱의 외측으로부터 스폿 용접되어 접합하고 있다. 구체적으로는, 몸통 케이싱에 구멍을 뚫고, 그 구멍에 용가재(溶加材)를 이용하여 아크 용접(TIG 용접 등)을 행하는 것으로, 몸통 케이싱에 베어링을 고정하는 것과 함께 몸통 케이싱에 뚫려 있던 구멍을 막고 있다.
[특허 문헌 1] 일본국 공개특허공보 특개2000-104691호
[특허 문헌 2] 일본국 공개특허공보 특개평09-329082호
[특허 문헌 3] 일본국 공개특허공보 특개평07-167059호
상기의 스크롤 압축기의 베어링이나 로터리 압축기의 실린더 등의 내부 부품은, 압축기에 있어서 매우 높은 위치 정도(精度)가 확보되어 있을 필요가 있다. 만약, 용접 시의 입열에 의한 뒤틀림이 커져 압축기의 내부 부품의 위치 정도가 악화되면, 내부 부품 등의 마모량이 커지거나 압축기의 성능이 저하하거나 한다.
그러나, 근년의 CO2(이산화탄소) 냉매를 압축하기 위한 압축기 등에서는, 종래의 프레온계 냉매에 비해 압축기 내에서의 압력이 높아지기 때문에, 케이싱의 판두께를 크게 하는 경향에 있다. 예를 들면, 종래에는 3~4mm였던 케이싱의 판두께가, 최근의 CO2 압축기의 경우에는 8~10mm까지 두꺼워지고 있다. 이와 같은 케이싱을 구비하는 압축기에 있어서, 아크 용접에 의하여 몸통 케이싱에 내부 부품을 고정하는 종래의 방법을 채용하면, 입열량이 너무 커져, 내부 부품의 위치 정도를 확보하는 것이 어려워진다. 한편, 높은 위치 정도가 요구되는 내부 부품을 직접 몸통 케이싱에 용접하는 것이 아니라, 마운팅 플레이트를 몸통 케이싱에 용접하고, 내부 부품을 마운팅 플레이트에 대하여 볼트로 체결한다고 하는 방법을 채택하는 것을 생각할 수 있지만, 이 방법을 채택하는 경우에는 코스트 업이나 압축기의 대형화가 염려된다.
본 발명의 과제는, 압축기의 몸통 케이싱에 대하여 내부 부품을 용접하면서, 내부 부품의 위치 정도의 확보가 용이해지는 압축기의 제조 방법을 제공하는 것에 있다.
제1 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법은, 위치 맞춤 공정 및 레이저 용접 공정을 구비한다. 압축기는, 케이싱과 케이싱에 수용된 내부 부품을 구비한다. 케이싱은 제1부를 가진다. 내부 부품은 제2부를 가진다. 제2부는 제1부에 대향한다. 위치 맞춤 공정에서는, 케이싱의 제1부와 내부 부품의 제2부가 대면된다. 레이저 용접 공정에서는, 제1부와 제2부의 대면 부분의 적어도 일부에 레이저광이 조사되어, 케이싱과 내부 부품이 레이저 용접된다.
이 압축기의 제조 방법에서는, 위치 맞춤 공정에 있어서, 케이싱의 제1부와 내부 부품의 제2부가 대면된다. 그리고, 계속되는 레이저 용접 공정에 있어서, 제1부와 제2부의 대면 부분의 적어도 일부에 레이저광이 조사되어, 케이싱과 내부 부품이 레이저 용접된다. 이와 같이, 이 압축기의 제조 방법에서는, 케이싱과 내부 부품의 용접에 레이저 용접이 이용되는 것에 의하여, 아크 용접이 이용되는 경우와 비교하여, 용접에 의한 열영향이 억제되어 뒤틀림이 적은 압축기를 제공할 수 있다. 이 결과, 내부 부품의 위치 정도의 확보가 용이해진다.
제2 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법은, 제1 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법이고, 위치 맞춤 공정에서는, 제1부와 제2부의 간극(間隙)이 0mm보다도 크고 0.6mm 이하로 되도록, 케이싱과 내부 부품이 위치 맞춤된다. 레이저 용접 공정에서는, 용가재가 공급되는 것 없이, 구멍이 형성되어 있지 않은 상태의 제1부가 제2부와 레이저 용접된다.
이 압축기의 제조 방법에서는, 위치 맞춤 공정에 있어서, 압축기의 케이싱의 제1부와 압축기의 내부 부품의 제2부의 간극이, 0mm보다도 크고 0.6mm 이하로 유지된다. 그리고, 계속되는 레이저 용접 공정에 있어서, 위치 맞춤 공정에 있어서 위치 맞춤된 상태의 제1부와 제2부에, 제1부의 제2부에 대하여 반대 측의 단면 측으로부터, 즉 케이싱의 외측으로부터, 레이저가 조사된다. 이와 같이, 이 압축기의 제조 방법에서는, 케이싱과 내부 부품의 용접에 레이저 용접이 이용되는 것에 의하여, 아크 용접이 이용되는 경우와 비교하여, 용접에 의한 열영향이 억제되어 뒤틀림이 적은 압축기를 제공하는 것이 가능하다. 이 결과, 내부 부품의 위치 정도의 확보가 용이해진다. 또한, 제1부와 제2부의 간극이 0mm보다도 크고 0.6mm 이하로 유지되는 것에 의하여, 케이싱과 내부 부품의 용접의 강도를 충분히 확보할 수 있다.
나아가, 이 압축기의 제조 방법에서는, 케이싱과 내부 부품의 용접에 즈음해서는, 제1부에 미리 구멍을 뚫어 둘 필요가 없고, 또한, 용가재도 사용되지 않는다. 일반적으로, 아크 용접에서는, 레이저 용접과 같이 깊은 용입으로 되지 않기 때문에, 제1부의 가공점으로 되는 위치에 미리 구멍을 뚫어 두지 않으면, 제1부와 제2부를 충분한 강도로 용접할 수 없다. 나아가 아크 용접에서는, 용가재의 공급도 필요하다. 그렇지만, 이 압축기의 제조 방법에서는, 레이저 용접이 이용되기 때문에, 구멍의 형성 및 용가재의 첨가에 필요한 제조 코스트를 생략할 수 있다.
제3 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법은, 제2 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법이고, 위치 맞춤 공정에서는, 간극이 0mm보다도 크고 0.2mm 이하로 되도록, 케이싱과 내부 부품이 위치 맞춤된다.
이 압축기의 제조 방법에서는, 위치 맞춤 공정에 있어서, 케이싱의 제1부와 내부 부품의 제2부의 간극이, 0mm보다도 크고 0.2mm 이하로 유지된다. 이것에 의하여, 이 압축기의 제조 방법에서는, 케이싱과 내부 부품의 용접의 강도를 향상시킬 수 있다.
제4 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법은, 제2 발명 또는 제3 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법이고, 레이저 용접 공정에서는, 용융 부위는, 제1부 및 제2부에 직교하는 방향으로부터 보아 개곡선(開曲線)의 형상으로 된다. 용융 부위는, 제1부 및 제2부 중 레이저가 조사되어 용융하는 부위이다.
용융 부위가 원형 등의 폐곡선(閉曲線)을 그리는 경우에는, 제1부와 제2부와 용융 부위에 의하여 폐공간이 규정되게 되어, 이 폐공간 내의 가열된 공기가 그 압력에 의하여 용접의 궤도의 종점 부근 등에서 분출하여 용융 부위에 구멍을 내어 압축기의 기밀성이 손상되는 일이 있다. 한편, 제3 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법에서는, 용접 공정에 있어서, 용융 부위가 개곡선을 그리도록 레이저가 조사된다. 이것에 의하여, 이 압축기의 제조 방법에서는, 상술의 문제를 회피하여, 압축기의 기밀성을 확보할 수 있다.
제5 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법은, 제4 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법이고, 레이저 용접 공정에서는, 용융 부위는, 제1부 및 제2부에 직교하는 방향으로부터 보아 V자 형상으로 된다.
일반적으로, 레이저 용접에서는, 그 가공점이 아크 용접의 경우와 비교하여 미소(微小)로 되기 때문에, 용융 부위의 형상을 점이 아닌 선내지 면으로서 그리는 것이 바람직하다. 그렇지만, 용융 부위의 형상을 상하 방향 또는 좌우 방향의 직선으로서 그렸을 경우에는, 용접의 강도가 좌우 방향 또는 상하 방향의 진동 등에 취약해져, 상하 방향 및 좌우 방향의 직선을 교차시킨 십자로서 그렸을 경우에는, 교점에서의 열영향이 커져, 교점 부근의 강도의 저하를 초래할 우려가 있다. 또한, 지나치게 용융 부위를 확대하는 것은, 제조 코스트를 쓸데없이 증대시키게 된다. 그래서, 제5 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법에서는, 레이저 용접 공정에 있어서, 용융 부위가 V자를 그리도록 레이저가 조사된다. V자 형상의 경우에는, 예를 들면, 같은 폐곡선인 소용돌이 형상, C자 형상, U자 형상과 비교하여, 용접량을 억제하면서, 충분한 용접의 강도를 얻을 수 있다. 이와 같이, 이 압축기의 제조 방법에서는, 간단하고 쉽게 용접의 강도를 확보할 수 있다.
제6 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법은, 제5 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법이고, 레이저 용접 공정에서는, 용융 부위의 V자의 정점(頂點)은, 둥그스름함을 띤 형상으로 된다.
이 압축기의 제조 방법에서는, 레이저 용접 공정에 있어서, 용융 부위의 V자의 정점이 둥그스름함을 띤 형상으로 되도록 레이저가 조사된다. 이것에 의하여, 이 압축기의 제조 방법에서는, 용융 부위의 V자의 정점에 있어서의 응력 집중을 회피할 수 있다.
제7 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법은, 제1 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법이고, 레이저 용접 공정에서는, 제1부와 제2부의 대면 부분의 적어도 일부에, 케이싱의 내면(內面)을 따르도록 레이저광이 조사되어, 케이싱과 내부 부품이 레이저 용접된다.
여기에서는, 종래와 같이 아크 용접에 의하여 케이싱과 내부 부품을 용접하는 것이 아니라, 레이저 용접에 의하여 양자의 용접을 행하고 있다.
단, 케이싱의 외측으로부터 케이싱을 관통시키는 형태로 레이저를 조사하는 것에서는, 케이싱의 판두께가 큰 경우에는, 시간을 들여 입열량을 많이 확보하지 않으면, 케이싱과 내부 부품의 용입 영역이 작아져 버린다. 한편, 입열량을 크게 하면, 뒤틀림에 의하여 내부 부품의 위치 정도의 확보가 어려워진다.
이것을 감안하여, 제7 발명에서는, 케이싱의 내면의 제1부와 그 제1부에 접하는 내부 부품의 제2부의 대면 부분에 대하여, 케이싱의 내면을 따르는 각도로 직접 레이저광을 조사하고 있다. 이와 같이, 여기에서는, 케이싱의 내측으로부터 제1부와 제2부의 대면 부분에 직접 레이저광을 조사하여 레이저 용접을 하는 방법을 채택하는 것으로, 비교적 적은 입열량으로 양자의 용입 영역을 크게 하여 접합 부분의 강도를 확보하고 있다.
또한, 레이저 용접에 의하여 케이싱과 내부 부품을 직접 용접하기 때문에, 종래 이용하고 있던 마운팅 플레이트 등의 중개 부재를 개재(介在)시킬 필요가 없어져, 코스트 다운이나 압축기의 소형화를 도모할 수 있다.
덧붙여, 같은 입열량인 경우, 케이싱의 외측으로부터 레이저광을 조사하여 케이싱을 관통시켜 내부 부품을 용접하는 방법에 비하여, 양자의 대면 부분에 직접 레이저광을 쬐는 본 발명의 방법을 채택하는 편이, 접합 부분의 강도가 높아진다.
제8 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법은, 제7 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법이고, 케이싱의 제1부의 두께가 5mm 이상이다.
이와 같이 케이싱이 두꺼운 경우, 케이싱의 외측으로부터 레이저광을 관통시켜 케이싱 내면의 제1부와 내부 부품의 제2부를 용접하려고 하면, 용접 영역이 작아지거나, 용접 영역을 확보시키기 위하여 내부 부품에 큰 입열이 더해지거나 한다.
그러나, 여기에서는 제1부와 제2부의 대면 부분에 케이싱의 내측으로부터 직접 레이저광을 쬐는 방법을 채택하고 있기 때문에, 작은 입열량으로 충분한 용접 영역을 확보할 수 있다.
덧붙여, 본 발명은, 케이싱의 판두께가 7mm를 넘는 경우에, 특히 그 효과가 현저해진다.
제9 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법은, 제7 발명 또는 제8 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법이고, 압축기는, 스크롤식의 압축기이며, 회전 기계 및 회전 기계의 회전 축을 축지하는 베어링을 가지는 회전 기구를 구비하고 있다. 또한, 내부 부품은, 회전 기구의 베어링이다.
여기에서는, 회전 기계의 회전 축의 심의 위치 정도를 비교적 용이하게 확보할 수 있다.
제10 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법은, 제7 발명 또는 제8 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법이고, 압축기는, 로터리식의 압축기이며, 실린더 부재 및 실린더 부재의 개구(開口)를 막는 헤드 부재를 가지는 압축 기구를 구비하고 있다. 또한, 내부 부품은, 실린더 부재 혹은 헤드 부재이다.
여기에서는, 압축 기구의 구성 부품인 실린더 부재나 헤드 부재의 상대 위치 정도 등을 비교적 용이하게 확보할 수 있고, 압축기의 진동이나 압축 기구의 각 부품의 마모량을 소정의 설계치의 범위 내에 넣을 수 있다.
제11 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법은, 제10 발명의 방법이고, 내부 부품은, 반용융/반응고 다이캐스트에 의하여 성형된 실린더 부재 혹은 헤드 부재이다.
여기에서는, 반용융/반응고 다이캐스트에 의하여 니어 넷 셰이프(near-net-shape)로 부재를 성형할 수 있어 절삭 가공 등의 기계 가공 처리가 줄고, 또한, FC재보다도 용접 강도가 높아진다.
제12 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법은, 제10 발명 또는 제11 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법이고, 압축기는, 실린더 부재 및 헤드 부재에 의하여 형성되는 공간의 안에서 편심 회전하는 로터를 돌리는 회전 기계를 더 구비하고 있다. 헤드 부재는, 실린더 부재의 회전 기계 측에 위치하는 제1 헤드 부재와, 실린더 부재를 사이에 두고 제1 헤드 부재와 대향하는 제2 헤드 부재로 이루어져 있다. 내부 부품은 제2 헤드 부재이다. 그리고, 레이저 용접 공정에서는, 케이싱의 제1부와 제2 헤드 부재의 제2부의 대면 부분에, 회전 기계가 존재하는 측과는 반대의 측으로부터 레이저광을 조사한다.
여기에서는, 실린더 부재, 제1 헤드 부재 및 제2 헤드 부재를 가지는 압축 기구의 편측(片側)(실린더 부재에서 보아 제1 헤드 부재 측)에 회전 기계가 존재하지만, 레이저광의 조사는 반대 측(실린더 부재에서 보아 제2 헤드 부재 측)에서 행하기 때문에, 회전 기계가 레이저 용접을 방해할 우려가 적어진다.
제13 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법은, 제7 발명 내지 제12 발명 중 어느 하나에 관련되는 압축기의 제조 방법이고, 레이저 용접 공정에 있어서, 레이저광은, 케이싱의 내면에 대하여 30도 이하의 각도로 조사된다.
제14 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법은, 제7 발명 내지 제13 발명 중 어느 하나에 관련되는 압축기의 제조 방법이고, 레이저 용접 공정에 있어서, 레이저광은, 제1부와 제2부의 대면 부분에 대하여, 전체 둘레에 걸쳐 조사된다.
여기에서는, 전체 둘레에 걸쳐 레이저 용접이 이루어지기 때문에, CO2를 냉매로 하는 냉동 기계에 압축기가 이용되어 내부 압력이 매우 높아지는 경우에서도, 케이싱으로부터 내부 부품이 떨어진다고 하는 우려가 대부분 없어진다.
제15 발명에 관련되는 압축기는, 제1 발명 내지 제14 발명 중 어느 하나에 관련되는 제조 방법으로 제조되고, 이산화탄소를 압축한다.
냉매로서 이산화탄소 등의 고압 냉매가 채용되는 경우, 종래의 케이싱에서는 비교적 큰 압력 변형이 생겨 버리므로, 보다 두께가 두꺼운 케이싱이 필요하게 된다. 그런데, 이 두께가 두꺼운 케이싱에, 종래와 같이 관통 구멍을 형성하고 그 관통 구멍을 통하여 용가제를 이용한 아크 용접에 의하여 내부 부품을 체결하면, 케이싱으로의 입열량이 종래의 케이싱의 경우에 비해 많아져 케이싱이 크게 뒤틀려 버릴 우려가 있다. 그러나, 제1 발명 내지 제14 발명 중 어느 하나에 관련되는 제조 방법에서는, 내부 부품이 에너지 밀도가 높은 레이저 광선에 의하여 케이싱에 체결된다. 이 때문에, 두께가 두꺼운 케이싱이 필요하게 되는 고압 냉매용의 압축기여도, 내부 부품 체결 시에 케이싱의 뒤틀림을 억제할 수 있다.
제16 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법은, 위치 맞춤 공정과 레이저 용접 공정을 포함한다. 압축기는 케이싱을 구비한다. 케이싱은, 통상(筒狀)의 몸통부 케이싱과 몸통부 케이싱의 단부에 기밀상(氣密狀)으로 용접된 단부 케이싱을 가진다. 위치 맞춤 공정에서는, 몸통부 케이싱과 단부 케이싱이 위치 맞춤된다. 레이저 용접 공정에서는, 용가재가 공급되면서, 몸통부 케이싱의 둘레 방향을 따라, 몸통부 케이싱이 단부 케이싱과 레이저 용접된다.
이 압축기의 제조 방법에서는, 위치 맞춤 공정에 있어서, 압축기의 몸통부 케이싱과 압축기의 단부 케이싱이 위치 맞춤된다. 그리고, 계속되는 레이저 용접 공정에 있어서, 위치 맞춤 공정에 있어서 위치 맞춤된 상태의 몸통부 케이싱과 단부 케이싱에, 레이저가 조사된다. 이와 같이, 이 압축기의 제조 방법에서는, 몸통부 케이싱과 단부 케이싱의 용접에 레이저 용접이 이용되는 것에 의하여, 아크 용접이 이용되는 경우와 비교하여, 용접에 의한 열영향이 억제되어 뒤틀림이 적은 압축기를 제공할 수 있다. 또한, 이 몸통부 케이싱과 단부 케이싱의 레이저 용접에 즈음해서는, 용가재가 사용되기 때문에, 용융 부위에 충분한 목두께가 확보되게 되어, 몸통부 케이싱과 단부 케이싱의 용접의 강도를 충분히 확보할 수 있다.
제17 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법은, 제16 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법이고, 레이저 용접 공정에서는, 몸통부 케이싱은 단부 케이싱과 구석 용접(fillet welding)된다.
이 압축기의 제조 방법에서는, 몸통부 케이싱과 단부 케이싱이 구석 용접된다. 이와 같이, 구석 용접이 이용되는 경우에는, 외관 검사에 의하여 용접의 품질을 판단할 수 있다.
제18 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법은, 제16 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법이고, 레이저 용접 공정에서는, 몸통부 케이싱은 단부 케이싱과 맞대기 용접(butt welding)된다.
이 압축기의 제조 방법에서는, 몸통부 케이싱과 단부 케이싱이 맞대기 용접된다. 이와 같이, 맞대기 용접이 이용되는 경우에는, 구석 용접이 이용되는 경우보다도 한층 더 용접에 의한 열영향이 억제된다.
제19 발명에 관련되는 압축기는, 제16 발명 내지 제18 발명 중 어느 하나에 관련되는 제조 방법으로 제조되고, 이산화탄소를 압축한다.
냉매로서 이산화탄소 등의 고압 냉매가 채용되는 경우, 종래의 케이싱에서는 비교적 큰 압력 변형이 생겨버리므로, 보다 두께가 두꺼운 케이싱이 필요하게 된다. 그런데, 이 두께가 두꺼운 몸통부 케이싱과 단부 케이싱을 아크 용접에 의하여 체결하면, 양 케이싱으로의 입열량이 종래의 케이싱의 경우에 비해 많아져 케이싱 전체가 크게 뒤틀려 버릴 우려가 있다. 그러나, 제16 발명 내지 제18 발명 중 어느 하나에 관련되는 제조 방법에서는, 에너지 밀도가 높은 레이저 광선에 의하여 몸통부 케이싱과 단부 케이싱이 체결된다. 이 때문에, 두께가 두꺼운 케이싱이 필요하게 되는 고압 냉매용의 압축기여도, 케이싱의 뒤틀림을 억제할 수 있다.
<발명의 효과>
제1 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법에서는, 케이싱과 내부 부품의 용접에 레이저 용접이 이용되는 것에 의하여, 아크 용접이 이용되는 경우와 비교하여, 용접에 의한 열영향이 억제되어 뒤틀림이 적은 압축기를 제공할 수 있다. 따라서, 내부 부품의 위치 정도의 확보가 용이해진다. 이 결과, 내부 부품의 위치 정도의 확보가 용이해진다.
제2 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법에서는, 케이싱과 내부 부품의 용접에 레이저 용접이 이용되는 것에 의하여, 아크 용접이 이용되는 경우와 비교하여, 용접에 의한 열영향이 억제되어 뒤틀림이 적은 압축기를 제공할 수 있다. 이 결과, 내부 부품의 위치 정도의 확보가 용이해진다. 또한, 케이싱의 제1부와 내부 부품의 제2부의 간극이 0mm보다도 크고 0.6mm 이하로 유지되는 것에 의하여, 케이싱과 내부 부품의 용접의 강도를 충분히 확보할 수 있다. 나아가 케이싱과 내부 부품의 용접에 즈음해서는, 제1부에 미리 구멍을 뚫어 둘 필요가 없고, 또한, 용가재도 사용되지 않기 때문에, 제조 코스트를 생략할 수 있다.
제3 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법에서는, 케이싱의 제1부와 내부 부품의 제2부의 간극이 0mm보다도 크고 0.2mm 이하로 유지되는 것에 의하여, 케이싱과 내부 부품의 용접의 강도를 향상시킬 수 있다.
제4 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법에서는, 용접 공정에 있어서, 용융 부위가 개곡선을 그리도록 레이저가 조사되는 것에 의하여, 압축기의 기밀성을 확보할 수 있다.
제5 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법에서는, 용접 공정에 있어서, 용융 부위가 V자를 그리도록 레이저가 조사되는 것에 의하여, 간단하고 쉽게 용접의 강도를 확보할 수 있다.
제6 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법에서는, 용접 공정에 있어서, 용융 부위의 V자의 정점이 둥그스름함을 띤 형상으로 되도록 레이저가 조사되는 것에 의하여, 용융 부위의 V자의 정점에 있어서의 응력 집중을 회피할 수 있다.
제7 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법에서는, 케이싱의 내측으로부터 제1부와 제2부의 대면 부분에 직접 레이저광을 조사하여 레이저 용접을 하는 방법을 채택하는 것으로, 비교적 적은 입열량으로 양자의 용입 영역을 크게 하여 접합 부분의 강도를 확보하고 있다. 그리고, 레이저 용접에 의하여 케이싱과 내부 부품을 직접 용접하기 때문에, 종래 이용하고 있던 마운팅 플레이트 등의 중개 부재를 개재시킬 필요가 없어져, 코스트 다운이나 압축기의 소형화를 도모할 수 있다.
제8 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법에서는, 케이싱이 두껍지만, 제1부와 제2부의 대면 부분에 케이싱의 내측으로부터 직접 레이저광을 쬐는 방법을 채택하고 있기 때문에, 작은 입열량으로 충분한 용접 영역을 확보할 수 있다.
제9 발명이나 제10 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법에서는, 회전 기계의 회전 축의 심의 위치 정도를 비교적 용이하게 확보할 수 있다.
제11 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법에서는, 반용융/반응고 다이캐스트에 의하여 니어 넷 셰이프로 부재를 성형할 수 있어 절삭 가공 등의 기계 가공 처리가 줄고, 또한, FC재보다 용접 강도가 높아진다.
제12 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법에서는, 실린더 부재, 제1 헤드 부재 및 제2 헤드 부재를 가지는 압축 기구의 편측에 회전 기계가 존재하지만, 레이저광의 조사는 반대 측으로부터 행하기 때문에, 회전 기계가 레이저 용접을 방해할 우려가 적어진다.
제13 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법에서는, 제1부와 제2부를 넓은 면적으로 레이저 용접할 수 있다.
제14 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법에서는, 전체 둘레에 걸쳐 레이저 용접이 이루어지기 때문에, CO2를 냉매로 하는 냉동 기계에 압축기가 이용되어 내부 압력이 매우 높아지는 경우에서도, 케이싱으로부터 내부 부품이 떨어진다고 하는 우려가 대부분 없어진다.
제15 발명에 관련되는 압축기에서는, 뒤틀림이 억제된 두께가 두꺼운 케이싱을 채용할 수 있다.
제16 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법에서는, 몸통부 케이싱과 단부 케이싱의 용접에 레이저 용접이 이용되는 것에 의하여, 아크 용접이 이용되는 경우와 비교하여, 용접에 의한 열영향이 억제되어 뒤틀림이 적은 압축기를 제공할 수 있다. 또한, 이 몸통부 케이싱과 단부 케이싱의 레이저 용접에 즈음해서는, 용가재가 사용되기 때문에, 용융 부위에 충분한 목두께가 확보되게 되어, 몸통부 케이싱과 단부 케이싱의 용접의 강도를 충분히 확보할 수 있다.
제17 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법에서는, 몸통부 케이싱과 단부 케이싱이 구석 용접되는 것에 의하여, 외관 검사에 의하여 용접의 품질을 판단할 수 있다.
제18 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법에서는, 몸통부 케이싱과 단부 케이싱이 맞대기 용접되는 것에 의하여, 구석 용접이 이용되는 경우보다도 한층 더 용접에 의한 열영향이 억제된다.
제19 발명에 관련되는 압축기에서는, 뒤틀림이 억제된 두께가 두꺼운 케이싱을 채용할 수 있다.
도 1은　제1 실시예에 관련되는 고저압 돔형 압축기의 종단면도.
도 2는　제1 실시예에 관련되는 고저압 돔형 압축기의 종단면도에 있어서의 몸통부 케이싱과 하부 주 베어링의 레이저 용접에 의한 용융 부위 부근의 확대도.
도 3은　제1 실시예에 관련되는 몸통부 케이싱의 용접면부를 레이저광의 조사 방향에서 본 도면.
도 4(a)는 제1 실시예에 관련되는 몸통부 케이싱과 상벽부에 레이저 용접이 시공되기 전의 용융 부위 부근의 종단면도, (b)는 제1 실시예에 관련되는 용가재의 공급을 받아 몸통부 케이싱과 상벽부에 레이저 용접이 시공된 후의 용융 부위 부근의 종단면도, (c)는 종래 기술에 관련되는 용가재의 공급을 받지 않고 몸통부 케이싱과 상벽부에 레이저 용접이 시공된 후의 용융 부위 부근의 종단면도.
도 5(a)는 제1 실시예의 변형예 (H)에 관련되는 몸통부 케이싱과 상벽부에 레이저 용접이 시공된 후의 용융 부위 부근의 종단면도, (b)는 제1 실시예의 변형예 (H)에 관련되는 몸통부 케이싱과 상벽부에 레이저 용접이 시공된 후의 용융 부 위 부근의 종단면도, (c)는 제1 실시예의 변형예 (H)에 관련되는 몸통부 케이싱과 상벽부에 레이저 용접이 시공되기 전의 용융 부위 부근의 종단면도.
도 6은　제2 실시예에 관련되는 하부 주 베어링과 몸통 케이싱부의 접합 부분의 확대도.
도 7은　제3 실시예에 관련되는 스윙 압축기의 종단면도.
도 8은　제3 실시예에 관련되는 스윙 압축기의 IV-IV 단면도.
도 9는　제3 실시예에 관련되는 스윙 압축 기구의 리어 헤드와 몸통 케이싱부의 접합 부분의 확대도.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
1 : 고저압 돔형 스크롤 압축기(압축기)
10 : 케이싱
11, 111 : 몸통부 케이싱(케이싱)
11a : 용접면부(제1부)
11s, 111s : 내면
11w, 111w : 몸통 케이싱부의 내면의 피용접부(제1부)
12 : 상벽부(단부 케이싱)
13 : 저벽부(단부 케이싱)
16 : 구동 모터(회전 기계)
17 : 구동 축(회전 축)
60 : 하부 주 베어링(내부 부품, 베어링)
60a : 용접면부(제2부)
61 : 하부 주 베어링의 외주부(제2부)
70 : 용융 부위
101 : 로터리식(스윙식)의 압축기
115 : 스윙 압축 기구(압축 기구)
116 : 구동 모터(회전 기계)
121 : 피스톤(로터)
123 : 프런트 헤드(제1 헤드 부재)
124 : 제1 실린더 블록(실린더 부재)
125 : 리어 헤드(제2 헤드 부재)
125b : 리어 헤드의 외주부(제2부)
126 : 제2 실린더 블록(실린더 부재)
127 : 미들 플레이트(헤드 부재)
-제1 실시예-
본 발명의 제1 실시예에 관련되는 고저압 돔형 스크롤 압축기(1)는, 증발기, 응축기 및 팽창 기구 등과 함께 냉매 회로를 구성하고, 그 냉매 회로 중의 가스 냉매를 압축하는 역할을 담당하는 것이며, 도 1에 도시되는 바와 같이, 주로, 세로로 긴 원통상(圓筒狀)의 밀폐 돔형의 케이싱(10), 스크롤 압축 기구(15), 올덤링(39), 구동 모터(16), 하부 주 베어링(60), 흡입관(19) 및 토출관(20)으로 구성되어 있 다. 이하, 이 고저압 돔형 스크롤 압축기(1)의 구성 부품에 대하여 각각 상세히 서술하여 간다.
＜고저압 돔형 스크롤 압축기의 구성 부품의 상세＞
(1) 케이싱
케이싱(10)은, 대략 원통상의 몸통부 케이싱(11)과, 몸통부 케이싱(11)의 상단부에 기밀상으로 용접되는 완상(椀狀)의 상벽부(12)와, 몸통부 케이싱(11)의 하단부에 기밀상으로 용접되는 완상의 저벽부(13)를 가진다. 덧붙여, 몸통부 케이싱(11)과 상벽부(12) 및 저벽부(13)의 용접 방법의 상세에 대해서는 후술한다. 그리고, 이 케이싱(10)에는, 주로, 가스 냉매를 압축하는 스크롤 압축 기구(15)와, 스크롤 압축 기구(15)의 하방(下方)에 배치되는 구동 모터(16)가 수용되어 있다. 이 스크롤 압축 기구(15)와 구동 모터(16)는, 케이싱(10) 내를 상하 방향으로 연장되도록 배치되는 구동 축(17)에 의하여 연결되어 있다. 그리고, 이 결과, 스크롤 압축 기구(15)와 구동 모터(16)의 사이에는, 간극 공간(18)이 생긴다.
(2) 스크롤 압축 기구
스크롤 압축 기구(15)는, 도 1에 도시되는 바와 같이, 주로, 하우징(23)과 하우징(23)의 상방(上方)에 밀착하여 배치되는 고정 스크롤(24)과, 고정 스크롤(24)에 서로 맞물리는 가동 스크롤(26)로 구성되어 있다. 이하, 이 스크롤 압축 기구(15)의 구성 부품에 대하여 각각 상세히 서술하여 간다.
a) 하우징
하우징(23)은, 주로, 판부(23a)와, 판부의 외주면(外周面)으로부터 입설되는 제1 외주벽(23b)으로 구성되어 있다. 그리고, 이 하우징(23)은, 그 외주면에 있어서 둘레 방향의 전체에 걸쳐 몸통부 케이싱(11)에 압입(壓入) 고정되어 있다. 즉, 몸통부 케이싱(11)과 하우징(23)은 전체 둘레에 걸쳐 기밀상으로 밀착되어 있다. 이 때문에, 케이싱(10)의 내부는, 하우징(23) 하방의 고압 공간(28)과 하우징(23) 상방의 저압 공간(29)으로 구획되어 있게 된다. 또한, 이 하우징(23)에는, 표면 중앙에 오목하게 설치된 하우징 오목부(31)와, 하면(下面) 중앙으로부터 하부로 연장하여 설치된 베어링부(32)가 형성되어 있다. 그리고, 이 베어링부(32)에는, 상하 방향으로 관통하는 베어링 구멍(33)이 형성되어 있고, 이 베어링 구멍(33)에 구동 축(17)이 베어링(34)을 통하여 회전 가능하게 감입(嵌入)되어 있다.
b) 고정 스크롤
고정 스크롤(24)은, 주로, 경판(24a)과, 경판(24a)으로부터 하방으로 연장되는 소용돌이 형상(인볼루트(involute) 형상)의 랩(24b)과, 랩(24b)을 둘러싸는 제2 외주벽(24c)으로 구성되어 있다. 경판(24a)에는, 압축실(40, 후술)에 연통(連通)하는 토출 통로(41)와, 토출 통로(41)에 연통하는 확대 오목부(42)가 형성되어 있다. 토출 통로(41)는, 경판(24a)의 중앙 부분에 있어서 상하 방향으로 연장되도록 형성되어 있다. 확대 오목부(42)는, 토출 구멍(41)에 연속하고, 토출 구멍(41)보다도 확대한 공간을 형성하는 것으로, 경판(24a)의 상면(上面)에 수평 방향으로 퍼지도록 형성된 오목부이다. 그리고, 고정 스크롤(24)에는, 이 확대 오목부(42) 위를 가리도록, 덮개(44)가 볼트에 의하여 체결 고정된다. 그리고, 확대 오목부(42)에 덮개(44)가 덮어 씌워지는 것에 의하여, 스크롤 압축 기구(15)의 운전음을 소음(消 音)시키는 머플러 공간(45)이 형성된다. 고정 스크롤(24)과 덮개(44)는, 도시하지 않은 패킹을 통하여 밀착시키는 것에 의하여 실(seal)되고 있다.
c) 가동 스크롤
가동 스크롤(26)은, 주로, 경판(26a)과, 경판(26a)으로부터 상방으로 연장되는 소용돌이 형상(인볼루트 형상)의 랩(26b)과, 경판(26a)의 하부에 연장되는 베어링부(26c)와, 경판(26a)의 양 단부에 형성된 홈부(26d)로 구성되어 있다. 그리고, 이 가동 스크롤(26)은, 홈부(26d)에 올덤링(39)이 끼워넣어지는 것에 의하여 하우징(23)에 지지된다. 또한, 베어링부(26c)에는, 구동 축(17)의 상단이 감입된다. 가동 스크롤(26)은, 이와 같은 태양(態樣)으로 스크롤 압축 기구(15)에 짜넣어지는 것에 의하여, 구동 축(17)의 회전에 의하여 자전하는 것 없이 하우징(23) 내를 공전한다. 또한, 가동 스크롤(26)의 랩(26b)은, 고정 스크롤(24)의 랩(24b)에 서로 맞물려 있고, 양 랩(24b, 26b)의 접촉부의 사이에는, 압축실(40)이 형성되어 있다. 그리고, 양 랩(24b, 26b)의 접촉부가 가동 스크롤(26)의 공전에 수반하여 중심으로 향하여 이동하기 때문에, 압축실(40)도 가동 스크롤(26)의 공전에 수반하여 중심으로 향하여 이동한다. 이때, 압축실(40)의 용적은, 중심으로 향하는 것에 따라 수축된다. 제1 실시예에 관련되는 고저압 돔형 스크롤 압축기(1)에서는, 이와 같이 하여 가스 냉매가 압축되게 된다.
d) 그 외
또한, 이 스크롤 압축 기구(15)에는, 고정 스크롤(24)과 하우징(23)에 걸쳐, 연락 통로(46)가 형성되어 있다. 이 연락 통로(46)는, 고정 스크롤(24)에 노 치(notch) 형성된 스크롤 측 통로(47)와, 하우징(23)에 노치 형성된 하우징 측 통로(48)가 연통하도록 형성되어 있다. 그리고, 연락 통로(46)의 상단, 즉 스크롤 측 통로(47)의 상단은 확대 오목부(42)에 개구하고, 연락 통로(46)의 하단, 즉 하우징 측 통로(48)의 하단은 하우징(23)의 하단면에 개구하고 있다. 즉, 이 하우징 측 통로(48)의 하단 개구는, 연락 통로(46)의 냉매를 간극 공간(18)으로 유출(流出)시키는 토출로(49)로 된다.
(3) 올덤링
올덤링(39)은, 상술한 바와 같이, 가동 스크롤(26)의 자전 운동을 방지하기 위한 부재이며, 하우징(23)에 형성되는 올덤홈(도시하지 않음)에 끼워넣어져 있다. 덧붙여, 이 올덤홈은, 타원 형상의 홈이며, 하우징(23)에 있어서 서로 대향하는 위치에 배설되어 있다.
(4) 구동 모터
구동 모터(16)는, 제1 실시예에 있어서 직류 모터이며, 주로, 케이싱(10)의 내벽면에 고정된 환상(環狀)의 고정자(51)와, 고정자(51)의 내측에 작은 간극(에어 갭 통로)을 가지고 회전 가능하게 수용된 로터(52)로 구성되어 있다. 그리고, 이 구동 모터(16)는, 고정자(51)의 상방에 형성되어 있는 코일 엔드(53)의 상단이 하우징(23)의 베어링부(32)의 하단과 거의 같은 높이 위치가 되도록 배치되어 있다.
고정자(51)에는, 티스부에 구리선이 감겨져 있고, 상방 및 하방에 코일 엔드(53)가 형성되어 있다. 또한, 고정자(51)의 외주면에는, 고정자(51)의 상단면으로부터 하단면에 걸쳐 또한 둘레 방향으로 소정 간격을 두고 복수 개소에 노치 형 성되어 있는 코어 컷부가 설치되어 있다. 그리고, 이 코어 컷부에 의하여, 몸통부 케이싱(11)과 고정자(51)의 사이에 상하 방향으로 연장되는 모터 냉각 통로(55)가 형성되어 있다.
로터(52)는, 상하 방향으로 연장되도록 몸통부 케이싱(11)의 축심에 배치된 구동 축(17)을 통하여, 스크롤 압축 기구(15)의 가동 스크롤(26)에 구동 연결되어 있다. 또한, 연락 통로(46)의 토출로(49)로부터 유출한 냉매를 모터 냉각 통로(55)로 안내하는 안내판(58)이, 간극 공간(18)에 배설되어 있다.
(5) 하부 주 베어링
하부 주 베어링(60)은, 구동 모터(16)의 하방의 하부 공간에 배설되어 있다. 이 하부 주 베어링(60)은, 몸통부 케이싱(11)에 고정되는 것과 함께, 구동 축(17)의 하단 측의 베어링을 구성하고, 구동 축(17)을 지지하고 있다. 덧붙여, 몸통부 케이싱(11)과 하부 주 베어링(60)의 용접 방법의 상세에 대해서는 후술한다.
(6) 흡입관
흡입관(19)은, 냉매 회로 중의 냉매를 스크롤 압축 기구(15)로 이끌기 위한 것이며, 케이싱(10)의 상벽부(12)에 기밀상으로 감입되어 있다. 흡입관(19)은, 저압 공간(29)을 상하 방향으로 관통하는 것과 함께, 내단부가 고정 스크롤(24)에 감입되어 있다.
(7) 토출관
토출관(20)은, 케이싱(10) 내의 냉매를 케이싱(10) 밖으로 토출시키기 위한 것이며, 케이싱(10)의 몸통부 케이싱(11)에 기밀상으로 감입되어 있다. 그리고, 이 토출관(20)은, 상하 방향으로 연장되는 원통 형상으로 형성되고 하우징(23)의 하단부에 고정되는 내단부(36)를 가지고 있다. 덧붙여, 토출관(20)의 내단 개구, 즉 냉매의 유입구는, 하부로 향하여 개구하고 있다.
＜몸통부 케이싱과 하부 주 베어링의 용접 방법＞
제1 실시예에 있어서, 몸통부 케이싱(11)과 하부 주 베어링(60)은 레이저 용접에 의하여 체결된다.
구체적으로는, 우선, 몸통부 케이싱(11)과 하부 주 베어링(60)의 상대 위치가, 높이 방향, 둘레 방향 및 반경 방향에 대하여, 고저압 돔형 스크롤 압축기(1)의 제품 완성 시의 태양과 같아지도록 위치 맞춤된다. 이때, 몸통부 케이싱(11)과 하부 주 베어링(60)의 반경 방향의 상대 위치는, 도 2에 도시되는 바와 같이, 몸통부 케이싱(11)의 용접면부(11a)와 하부 주 베어링(60)의 용접면부(60a)의 간극(H1)이 0mm보다도 크고 0.2mm 이하로 되도록 유지된다. 또한, 하부 주 베어링(60)의 용접면부(60a)에는, 용접면부(11a) 측으로 향하여 개구하는 오목부(60b)가 형성되어 있고, 이 오목부(60b)에는, 용접 핀(80)이 압입되어 있다. 덧붙여, 하부 주 베어링(60)은, 주철로 형성되어 있는 것에 대하여, 이 용접 핀(80)은, 용접의 모재(母材)로서 적절한 저탄소강으로 형성되어 있다.
계속해서, 이와 같이 몸통부 케이싱(11)과 하부 주 베어링(60)이 위치 맞춤된 상태에 있어서, 몸통부 케이싱(11)의 외주면 측으로부터 대략 반경 방향을 향하여 용접면부(11a)에 레이저광(LS)이 조사된다. 이 레이저광(LS)은, 몸통부 케이싱(11)과 하부 주 베어링(60)의 용접 핀(80)을 용융시켜 용접한다. 덧붙여, 레이저 광(LS)을 조사하기 전의 용접면부(11a)에는, 구멍은 형성되어 있지 않다. 그리고, 레이저광(LS)의 광원(도시되지 않는다)은, 반경 방향으로부터 보아 용접면부(11a) 내를 V자를 그리도록 하여 연속적으로 이동되기 때문에, 레이저광(LS)의 조사에 의하여 용융되는 용융 부위(70)는, 도 3에 도시하는 바와 같은 V자 형상으로 된다. 이때, 용융 부위(70)의 V자의 정점(70a) 부근에서는, 레이저광(LS)의 광원(도시되지 않는다)이, 반경 방향으로부터 보아 V자의 정점(70a)이 둥그스름함을 띠도록 이동된다. 덧붙여, 몸통부 케이싱(11)과 하부 주 베어링(60)의 레이저 용접에 있어서는, 용가재는 일절 사용되지 않는다. 또한, V자 형상의 용융 부위(70)는, 몸통부 케이싱(11)의 외주면에 있어서 3개소에 형성된다.
＜몸통부 케이싱과 상벽부 및 저벽부의 용접 방법＞
제1 실시예에 있어서, 몸통부 케이싱(11)과 상벽부(12) 및 저벽부(13)는 레이저 용접에 의하여 체결된다. 이하, 몸통부 케이싱(11)과 상벽부(12)의 레이저 용접의 방법을 구체적으로 설명하지만, 몸통부 케이싱(11)과 저벽부(13)의 레이저 용접의 경우도 마찬가지이다.
우선, 몸통부 케이싱(11)과 상벽부(12)의 상대 위치가, 높이 방향, 둘레 방향 및 반경 방향에 대하여, 고저압 돔형 스크롤 압축기(1)의 제품 완성 시의 태양과 같아지도록 위치 맞춤된다. 이때, 도 4(a)에 도시되는 바와 같이, 몸통부 케이싱(11)의 상단부(11b)와 상벽부(12)의 하단부(12a)는, 서로 겹치도록 하여 위치 맞춤된다. 그리고, 상단부(11b)와 하단부(12a)의 사이에는, 몸통부 케이싱(11)과 상벽부(12)의 조립성을 중시하여, 간극(H2)이 설치되어 있다. 또한, 상벽부(12)의 하 단부(12a) 중 반경 방향의 최외부이며 높이 방향의 최하부에 있어서의 둘레 방향의 전체에 걸친 환상 부위(12b)에는, C모따기가 시공되어 있다. 이 C모따기의 정도는, 환상 부위(12b)의 둘레 방향의 전체에 걸쳐 C 0.1 이하로 되도록 조정되어 있다.
계속해서, 이와 같이 몸통부 케이싱(11)과 상벽부(12)가 위치 맞춤된 상태에 있어서, 몸통부 케이싱(11)의 외주면 측으로부터 간극(H2)을 향하여 레이저광(LS)이 조사된다. 이 레이저광(LS)은, 몸통부 케이싱(11)의 상단부(11b)와 상벽부(12)의 하단부(12a)를 용융시켜 용접한다. 즉, 몸통부 케이싱(11)과 상벽부(12)는, 구석 용접되게 된다. 그리고 이 몸통부 케이싱(11)과 상벽부(12)의 레이저 용접에 있어서는 용가재가 공급된다. 이것에 의하여, 도 4(b)에 도시되는 바와 같이, 간극(H2)에 용융한 금속이 흘러들어갔다고 하여도, 용융 부위(90)에 충분한 목두께가 확보되게 된다. 덧붙여, 참고로서 도 4(c)에 용가재가 공급되지 않고 레이저 용접된 경우의 단부(11b, 12a) 부근의 상태를 도시한다. 또한, 레이저광(LS)의 광원(도시되지 않는다)은, 둘레 방향의 전체에 걸쳐 환상의 궤적을 그리도록 하여 연속적으로 이동되기 때문에, 레이저광(LS)의 조사에 의하여 용융되는 용융 부위(90)는, 환상으로 형성된다. 이때, 레이저광(LS)의 조사 위치는, 환상 부위(12b)에 환상으로 형성된 모따기의 능선이 카메라로 트랙킹되는 것에 의하여, 이 모따기의 능선을 기준선으로 하여 조정된다.
＜고저압 돔형 스크롤 압축기의 운전 동작＞
구동 모터(16)가 구동되면, 구동 축(17)이 회전하고, 가동 스크롤(26)이 자전하는 것 없이 공전 운전을 행한다. 그러면, 저압의 가스 냉매가, 흡입관(19)을 통하여 압축실(40)의 둘레 가장자리 측으로부터 압축실(40)로 흡인되고, 압축실(40)의 용적 변화에 수반하여 압축되어 고압의 가스 냉매로 된다. 그리고, 이 고압의 가스 냉매는, 압축실(40)의 중앙부로부터 토출 통로(41)를 통하여 머플러 공간(45)으로 토출되고, 그 후, 연락 통로(46), 스크롤 측 통로(47), 하우징 측 통로(48), 토출구(49)를 통하여 간극 공간(18)으로 유출하여, 안내판(58)과 몸통부 케이싱(11)의 내면의 사이를 하측으로 향하여 흐른다. 그리고, 이 가스 냉매는, 안내판(58)과 몸통부 케이싱(11)의 내면의 사이를 하측으로 향하여 흐를 때에, 일부가 분류(分流)하여 안내판(58)과 구동 모터(16)의 사이를 원주 방향으로 흐른다. 덧붙여, 이때, 가스 냉매에 혼입하여 있는 윤활유가 분리된다. 한편, 분류한 가스 냉매의 타부(他部)는, 모터 냉각 통로(55)를 하측으로 향하여 흘러, 구동 모터(16)의 하방의 하부 공간까지 흐른 후, 반전하여 고정자(51)와 로터(52) 사이의 에어 갭 통로, 또는 연락 통로(46)에 대향하는 측(도 1에 있어서의 좌측)의 모터 냉각 통로(55)를 상방으로 향하여 흐른다. 그 후, 안내판(58)을 통과한 가스 냉매와 에어 갭 통로 또는 모터 냉각 통로(55)를 흘러 온 가스 냉매는, 간극 공간(18)에서 합류하여 토출관(20)의 내단부(36)로부터 토출관(20)으로 유입하여, 케이싱(10) 밖으로 토출된다. 그리고, 케이싱(10) 외로 토출된 가스 냉매는, 냉매 회로를 순환한 후, 재차 흡입관(19)을 통하여 스크롤 압축 기구(15)에 흡입되어 압축된다.
＜고저압 돔형 스크롤 압축기의 특징＞
(1)
제1 실시예에 관련되는 고저압 돔형 스크롤 압축기(1)의 제조 공정에 있어서 는, 몸통부 케이싱(11)과 하부 주 베어링(60)의 용접에 레이저 용접이 이용된다. 이것에 의하여, 종래와 같이 아크 용접이 이용되는 경우와 비교하여 용접에 의한 열영향이 극소화되어 케이싱(10)의 뒤틀림이 억제된다. 또한, 이산화탄소 등의 고압 냉매용으로 준비되어 있는 두께가 두꺼운 케이싱이어도, 뒤틀림을 주는 것 없이 하부 주 베어링(60)을 체결시킬 수 있다.
본 발명은, 상하에 베어링을 가지는 압축기에 적용된 경우에 있어서는, 그 케이싱의 뒤틀림에 의한 축의 엇갈림을 방지하거나, 한편, 편소유의 베어링을 가지는 압축기에 적용된 경우에 있어서는, 고정자(51)와 로터(52)의 상대 위치의 엇갈림을 방지하거나 한다.
(2)
제1 실시예에 관련되는 고저압 돔형 스크롤 압축기(1)의 제조 공정에 있어서는, 몸통부 케이싱(11)의 용접면부(11a)와 하부 주 베어링(60)의 용접면부(60a)의 간극(H1)이, 0mm보다도 크고 0.2mm 이하로 유지된다. 이것에 의하여, 몸통부 케이싱(11)과 하부 주 베어링(60)의 레이저 용접의 강도가 충분히 확보되게 된다.
(3)
제1 실시예에 관련되는 고저압 돔형 스크롤 압축기(1)의 제조 공정에 있어서는, 몸통부 케이싱(11)과 하부 주 베어링(60)의 용접에 즈음해서는, 몸통부 케이싱(11)의 용접면부(11a)에 미리 구멍을 뚫어 둘 필요가 없다. 종래와 같이 아크 용접이 이용되는 경우에는, 용접면부(11a)에 미리 구멍을 뚫어 둘 필요가 있다. 이 경우, 용접 시에 일단 뚫린 구멍을 막아 가도록 되기 때문에, 용접 위치가 상세하 게 조정될 필요성이 생긴다. 이 때문에, 레이저 용접이 이용되는 제1 실시예에서는, 종래보다도 용접 작업이 용이하게 된다.
(4)
제1 실시예에 관련되는 고저압 돔형 스크롤 압축기(1)의 제조 공정에 있어서는, 몸통부 케이싱(11)과 하부 주 베어링(60)의 용접에 즈음해서는, 용가재가 사용되지 않는다. 이것에 의하여, 용접 작업이 용이하게 되는 것과 함께, 제조 코스트도 저감된다.
(5)
제1 실시예에 관련되는 고저압 돔형 스크롤 압축기(1)의 제조 공정에 있어서는, 몸통부 케이싱(11)과 하부 주 베어링(60)의 용융에 의하여 형성되는 용융 부위(70)가, 반경 방향으로부터 보아 V자 형상으로 되어 있다. 또한, 이때, 용융 부위(70)의 V자의 정점(70a)은, 둥그스름함을 띤 형상으로 되어 있다. 이 때문에, 용접 작업자는, 용융 부위(70)를 형성하기 위한 레이저광(LS)의 궤적을 간단하고 쉽게 그릴 수 있는 한편, 상하 좌우 방향으로부터의 가압에 강하고, 또한, 임의의 개소에 있어서의 응력 집중이 회피되는 용융 부위(70)를 형성할 수 있다.
(6)
제1 실시예에서는, 몸통부 케이싱(11)의 둘레 방향의 전체에 걸쳐 용접을 행하지만, 이와 같이, 용접 부위가 넓은 범위에 걸친 경우, 전체적으로의 열영향이 과대한 것으로 되기 쉽다. 특히, R410a나 CO2 등의 고압 냉매가 이용되는 압축기에 서는, 밀폐 케이싱의 내압 강도의 향상이 요구되기 때문에, 케이싱의 판두께가 증대하는 경향에 있다. 이와 같은 조건 하에서 아크 용접을 이용한다고 하면, 용접 부위의 다리 길이를 충분히 확보하기 위해서는, 용접 속도를 저하시키거나, 또는, 2중 3중의 용접이 필요하여, 전체적으로의 열영향이 한층 더 증대한다.
그래서, 제1 실시예에 관련되는 고저압 돔형 스크롤 압축기(1)의 제조 공정에 있어서는, 몸통부 케이싱(11)과 상벽부(12) 및 저벽부(13)의 용접에 레이저 용접이 이용된다. 이것에 의하여, 종래와 같이 아크 용접이 이용되는 경우와 비교하여 용접에 의한 열영향이 극소화되어 케이싱(10)의 뒤틀림이 억제된다.
(7)
제1 실시예에 관련되는 고저압 돔형 스크롤 압축기(1)에 있어서는, 몸통부 케이싱(11)과 상벽부(12)의 조립성을 중시하여, 상단부(11b)와 하단부(12a)의 사이에 간극(H2)이 설치되어 있다. 이 경우, 도 4(c)와 같이, 레이저광(LS)이 조사되어 용융한 금속이 이 간극(H2)으로 비집고 들어가 버린다.
그래서, 제1 실시예에 관련되는 고저압 돔형 스크롤 압축기(1)의 제조 공정에 있어서는, 몸통부 케이싱(11)과 상벽부(12) 및 저벽부(13)의 레이저 용접에 즈음해서는, 용가재가 사용된다. 이것에 의하여, 간극(H2)에 용융한 금속이 흘러들어갔다고 하여도, 용융 부위(90)에 충분한 목두께가 확보되게 된다.
(8)
제1 실시예에 관련되는 고저압 돔형 스크롤 압축기(1)의 제조 공정에 있어서는, 몸통부 케이싱(11)과 상벽부(12) 및 저벽부(13)의 레이저 용접에 즈음해서는, 구석 용접이 채용되고 있다. 이것에 의하여, 용접의 품질이 외관 검사에 의하여 판단 가능해진다.
＜제1 실시예의 변형예＞
(A)
제1 실시예에서는 밀폐형의 제1 실시예에 관련되는 고저압 돔형 스크롤 압축기(1)가 채용되었지만, 압축기는, 고압 돔형의 압축기여도 저압 돔형의 압축기여도 무방하다. 또한, 반밀폐형이나 개방형의 압축기여도 무방하다.
(B)
제1 실시예에 관련되는 고저압 돔형 스크롤 압축기(1)에서는 스크롤 압축 기구(15)가 채용되었지만, 압축 기구는, 로터리 압축 기구, 레시프로(Recipro) 압축 기구, 스크류 압축 기구 등이어도 무방하다. 또한, 스크롤 압축 기구(15)는, 양톱니나 함께 회전하는 타입의 스크롤이어도 무방하다.
(C)
제1 실시예에 관련되는 고저압 돔형 스크롤 압축기(1)에서는, 자전 방지 기구로서 올덤링(39)이 채용되고 있었지만, 핀, 볼 커플링, 크랭크 등이 자전 방지 기구로서 채용되어도 무방하다.
(D)
제1 실시예에서는 고저압 돔형 스크롤 압축기(1)가 냉매 회로 내에서 이용되는 경우를 예로 들었지만, 용도에 대해서는 공조용에 한정하는 것이 아니고, 단체로 혹은 시스템에 짜넣어져서 이용되는 압축기, 송풍기, 과급기, 펌프 등이어도 무 방하다.
(E)
제1 실시예에 관련되는 고저압 돔형 스크롤 압축기(1)에는 윤활유가 존재했지만, 오일레스(oilless) 혹은 오일 프리(기름이 있어도 없어도 무방하다) 타입의 압축기, 송풍기, 과급기, 펌프여도 무방하다.
(F)
제1 실시예에 관련되는 고저압 돔형 스크롤 압축기(1)에서는, 몸통부 케이싱(11)의 용접면부(11a)와 하부 주 베어링(60)의 용접면부(60a)의 간극(H1)이 0mm보다도 크고 0.2mm 이하로 유지되고 있었다. 그렇지만, 간극(H1)은, 0mm보다도 크고 0.6mm 이하로 유지되고 있으면 충분하다. 몸통부 케이싱(11)과 하부 주 베어링(60)의 용접의 강도가, 간극(H1)이 0.6mm를 넘으면 급격하게 저하하기 때문이다.
(G)
제1 실시예에 관련되는 고저압 돔형 스크롤 압축기(1)에서는, V자 형상의 용융 부위(70)는, 몸통부 케이싱(11)의 외주면에 있어서 3개소에 형성되지만, 4개소 이상 형성되어도 무방하다. 또한, 1개소에만, 또는 2개소에 형성되어도 무방하다. 덧붙여, 복수 개소에 형성되는 경우에 있어서는, 몸통부 케이싱(11)의 외주면에 있어 둘레 방향 또는 높이 방향에 걸쳐, 혹은, 둘레 방향 및 높이 방향에 걸쳐 형성된다.
(H)
제1 실시예에 관련되는 고저압 돔형 스크롤 압축기(1)에서는, 몸통부 케이 싱(11)과 상벽부(12)가 구석 용접되었지만, 맞대기 용접되어도 무방하다. 맞대기 용접이 이용되는 경우에는, 구석 용접이 이용되는 경우보다도, 용접에 의한 열영향이 저감한다고 하는 이점이 있다.
이 경우, 예를 들면, 도 5(a) 및 도 5(b)에 도시되는 바와 같이, 몸통부 케이싱(11) 또는 상벽부(12)를 단붙이 형상으로 하여, 몸통부 케이싱(11)에 용적(溶滴) 방지벽(11c)이 설치되어도 무방하고, 혹은, 상벽부(12)에 용적 방지벽(12c)이 설치되어도 무방하다. 이 용적 방지벽(11c, 12c)은, 레이저 용접에 있어서 이당금(裏當金)의 역할을 완수하고, 용적이 탈락하여 압축기 내부에 혼입하는 것을 방지할 수 있다. 또한, 이 변형예에 있어서, 용적 방지벽(11c, 12c)이 완수하는 기능을 내부 부품의 일부에서 대용하여도 무방하다. 예를 들면, 환상의 용융 부위(90)에 둘레 방향의 전체에 걸쳐 대향하는 하우징(23)에 용적 방지벽을 설치하여도 무방하고, 환상의 용융 부위(90)를 따르도록 환상의 새로운 부재를 도입하여도 무방하다.
또한, 이 경우, 도 5(c)에 도시되는 바와 같이, 몸통부 케이싱(11)과 상벽부(12)의 맞대어지는 부위 중 레이저광(LS)의 광원 측에는, C모따기가 시공되어도 무방하다(예를 들면, C 0.1 이하). 이때, 레이저광(LS)의 조사 위치는, 환상으로 형성된 이 모따기의 능선이 카메라로 트랙킹 되는 것에 의하여, 이 모따기의 능선을 기준선으로 하여 조정된다.
몸통부 케이싱(11)과 저벽부(13)의 용접의 경우도 마찬가지이다.
-제2 실시예-
본 발명의 제2 실시예에 관련되는 고저압 돔형 스크롤 압축기는, 제1 실시예 에 관련되는 고저압 돔형 스크롤 압축기(1)와 같은 구조를 가지지만, 몸통부 케이싱과 하부 주 베어링의 용접 방법 등이 다르다. 이 때문에, 여기에서는, 몸통부 케이싱과 하부 주 베어링의 용접 방법을 주로 설명한다.
덧붙여, 제2 실시예에 관련되는 고저압 돔형 스크롤 압축기는, 압축하는 대상의 가스 냉매로서 CO2(이산화탄소)가 사용되는 것을 전제로 설계되어 있고, 높은 내압성이 필요하게 되기 때문에, 몸통 케이싱부(11), 상벽 케이싱부(12) 및 저벽 케이싱부(13)의 판두께는, 8~10mm로 되어 있고, 통상의 R410A 등의 냉매용의 압축기의 케이싱 두께(3~4mm)에 비교하여 매우 두껍게 되어 있다.
＜하부 주 베어링의 제조 방법＞
(1) 소재
하부 주 베어링(60)의 원재료인 철 소재는, C：2.3~2. 4wt%, Si：1.95~2.05wt%, Mn：0.6~0.7wt%, P：＜0.035wt%, S：＜0.04wt%, Cr：0.00~0.50wt%, Ni：0.50~1.00wt%가 첨가되어 있는 빌릿이다. 여기에서 말하는 중량 비율은, 전량에 대한 비율이다. 또한, 빌릿이란, 상기 성분의 철 소재가 용융로에 있어서 용융된 후에, 연속 주조 장치에 의하여 원기둥 형상 등으로 성형된 최종 성형 전의 소재를 의미한다. 덧붙여, 여기서, C 및 Si의 함유량은, 인장 강도 및 인장 탄성률이 편상(片狀) 흑연 주철보다 높아지는 것, 및 복잡한 형상의 접동(摺動, 접촉하여 미끄러져 움직임) 부품 기체(基體)를 성형하는데 적절한 유동성을 구비하고 있는 것의 양쪽 모두를 만족하도록 결정되어 있다. 또한, Ni의 함유량은, 금속 조직의 인 성(靭性)을 향상시켜 성형 시의 표면 크랙을 방지하는데 적절한 금속 조성으로 되도록 결정되어 있다.
(2) 반용융 다이캐스트 성형
상기의 철 소재를 사용하여, 다이캐스트의 일종인 반용융 다이캐스트 성형법에 의하여, 하부 주 베어링(60)이 성형된다.
반용융 다이캐스트 성형 공정에서는, 먼저, 빌릿을 고주파 가열하는 것에 의하여 반용융 상태로 한다. 그 다음에, 그 반용융 상태의 빌릿을 금형에 주입할 때에, 다이캐스트 머신으로 소정 압력을 가하여, 빌릿을 원하는 형상으로 성형한다. 그리고, 금형으로부터 꺼내어 급냉시키는 것에 의하여, 그 금속 조직은, 전체적으로 백선화(白銑化)한 것이 된다. 그 후, 열처리를 행하면, 이 하부 주 베어링(60)의 금속 조직은, 백선화 조직으로부터 펄라이트/페라이트 기지, 입상 흑연으로 된 금속 조직으로 변화한다.
(3) 기계 가공
상기의 반용융 다이캐스트 성형법에 의하여 성형된 하부 주 베어링(60)은, 한층 더 기계 가공되는 것에 의하여, 압축기(1)에 짜넣어지는 최종의 형상으로 된다.
＜하부 주 베어링과 몸통 케이싱부의 고정＞
서로 인접하는, 하부 주 베어링(60)의 외주부(61)와 몸통 케이싱부(11)는, 도 6에 도시하는 바와 같이, 레이저 용접된다. 구체적으로는, 외주부(61)의 하부와 그것에 대향하는 몸통 케이싱부(11)의 피용접부(11w)가, 대면 상태(접촉 상태)로 되고, 그 대면 부분에, 레이저 용접기(본체는 도시하지 않음)의 레이저광 조사부(72)로부터 레이저광이 조사되어, 레이저 용접이 이루어진다. 여기서, 레이저광 조사부(72)로부터 조사되는 레이저광은, 몸통 케이싱부(11)의 내면(11s)을 따르도록, 구체적으로는, 몸통 케이싱부(11)의 내면(11s)에 대하여 5~20°정도의 작은 각도 θ(도 6의 각도 θ를 참조)로 조사된다. 이 때문에, 하부 주 베어링(60)의 외주부(61)와 몸통 케이싱부(11)의 피용접부(11w)는, 비교적 작은 입열량으로, 접합 부분의 용입 영역을 크게 확보하는 것이 가능하다. 또한, 레이저 용접을 채용하고 있는 것에 더하여, 몸통 케이싱부(11)의 내면(11s)을 따르도록 레이저광을 접합 부분에 직접 조사하고 있기 때문에, 하부 주 베어링(60)에 입열되는 열량을 줄이는 것이 가능해져 있어, 하부 주 베어링(60)에 뒤틀림이 대부분 생기지 않고, 구동 축(17)의 축심이 어긋나는 문제점을 회피할 수 있다.
덧붙여, 외주부(61)의 하부와 그것에 대향하는 몸통 케이싱부(11)의 피용접부(11w)를 대면 상태로 할 때에는, 몸통 케이싱부(11)에 대하여, 작은 간극을 갖게 하여 하부 주 베어링(60)의 외주부(61)를 삽입한다. 이것에 의하여, 외주부(61)의 하부와 피용접부(11w)가, 작은 간극을 사이에 두고 대면하게 된다. 이와 같이 양자의 사이에 작은 간극이 열리도록 하고 있는 것은, 몸통 케이싱부(11)의 심과 하부 주 베어링(60)의 심을 맞추기 위함이다.
＜압축기의 특징＞
(1)
제2 실시예에 관련되는 스크롤식의 압축기(1)에서는, 종래와 같이 아크 용접 에 의하여 몸통 케이싱부(11)와 하부 주 베어링(60)을 용접하는 것이 아니라, 레이저 용접에 의하여 양자의 접합을 행하고 있다.
단지, 케이싱(10)의 외측으로부터 몸통 케이싱부(11)를 관통시키는 형태로 레이저광을 조사하는 것에서는, 몸통 케이싱부(11)가 5mm 이상(여기에서는, 8~10mm)의 판두께를 가지고 있는 것으로부터, 시간을 들여 입열량을 많이 확보하지 않으면, 몸통 케이싱부(11)와 하부 주 베어링(60)의 용입 영역이 작아져 버린다. 한편, 입열량을 크게 하면, 몸통 케이싱부(11) 등에 생기는 뒤틀림에 의하여 하부 주 베어링(60)의 위치 정도의 확보가 어려워진다.
이것을 감안하여, 압축기(1)에서는, 몸통 케이싱부(11)의 내면(11s)의 피용접부(11w)와 하부 주 베어링(60)의 외주부(61)의 하부의 대면 부분에 대하여, 직접, 몸통 케이싱부(11)의 내면(11s)을 따르는 각도 θ로 레이저광을 조사하고 있다. 이와 같이, 케이싱(10)의 내측으로부터 피용접부(11w)와 외주부(61)의 대면 부분에 직접 레이저광을 조사하여 레이저 용접을 하는 방법을 채택하는 것으로, 비교적 적은 입열량으로 양자의 용입 영역을 크게 하여 접합 부분의 강도를 확보하고 있다.
덧붙여, 같은 입열량인 경우, 케이싱(10)의 외측으로부터 레이저광을 조사하여 몸통 케이싱부(11)를 관통시켜 하부 주 베어링(60)을 몸통 케이싱부(11)에 용접하는 방법에 비하여, 하부 주 베어링(60)과 몸통 케이싱부(11)의 대면 부분에 직접 레이저광을 쬐는 상기 방법을 채택하는 편이, 접합 부분의 강도가 높아진다.
(2)
케이싱(10)의 외측으로부터 레이저광을 조사하여 몸통 케이싱부(11)를 관통시켜 하부 주 베어링(60)을 용접하는 것이 아니라, 상기 (1)과 같이, 케이싱(10)의 내측으로부터 피용접부(11w)와 외주부(61)의 대면 부분에 직접 레이저광을 조사하여 레이저 용접을 하는 방법을 채택하는 것에 의한 입열량 저감의 효과는, 몸통 케이싱부(11)의 판두께가 5mm 이상, 특히 7mm를 넘는 경우에 매우 유리하게 나타난다. 압축기(1)와 같이 몸통 케이싱부(11)의 판두께가 8~10mm로 되는 경우에, 케이싱(10)의 외측으로부터 레이저광을 조사하여 레이저 용접을 행하려고 하면, 몸통 케이싱부(11)와 하부 주 베어링(60)의 용입 영역을 충분히 확보하기 위해서는 큰 열량이 하부 주 베어링(60)에 들어가게 되어, 뒤틀림이 생겨 축심의 정도를 확보하는 것이 어려워지기 때문이다.
-제3 실시예-
＜압축기의 개략 구성＞
본 발명의 제3 실시예에 관련되는 로터리식(보다 상세하게는 스윙식)의압축기(101)는, 도 7에 도시되는 바와 같이, 주로, 밀폐 돔형의 케이싱(110), 스윙 압축 기구(115), 구동 모터(116), 흡입관(119a, 119b) 및 토출관(119c)으로 구성되어 있다. 이 스윙 압축기(101)에는, 케이싱(110)에 어큐뮬레이터(기액 분리기, 190)가 취부되어 있다.
덧붙여, 압축기(101)는, 압축하는 대상의 가스 냉매로서 CO2(이산화탄소)가 사용되는 것을 전제로 설계되어 있는 것이다.
(1) 케이싱
케이싱(110)은, 대략 원통상의 몸통 케이싱부(111)와, 몸통 케이싱부(111)의 상단부에 기밀상으로 용접되는 완상의 상벽 케이싱부(112)와, 몸통 케이싱부(111)의 하단부에 기밀상으로 용접되는 완상의 저벽 케이싱부(113)를 가진다. 그리고, 이 케이싱(110)에는, 주로, 가스 냉매를 압축하는 스윙 압축 기구(115)와, 스윙 압축 기구(115)의 상방에 배치되는 구동 모터(116)가 수용되어 있다. 이 스윙 압축 기구(115)와 구동 모터(116)는, 케이싱(110) 내를 상하 방향으로 연장되도록 배치되는 크랭크 축(117)에 의하여 연결되어 있다.
덧붙여, 이 압축기(101)가 CO2 냉매용의 것이며, 높은 내압성이 필요하게 되기 때문에, 몸통 케이싱부(111), 상벽 케이싱부(112) 및 저벽 케이싱부(113)의 판두께는 8~10mm로 되어 있고, 통상의 R410A 등의 냉매용의 압축기의 케이싱 두께(3~4mm)에 비하여 매우 두껍게 되어 있다.
(2) 스윙 압축 기구
스윙 압축 기구(115)는, 도 7 및 도 8에 도시하는 바와 같이, 주로, 크랭크 축(117)과 피스톤(121, 128)과 부시(122, 122)와 프런트 헤드(123)와 제1 실린더 블록(124)과 미들 플레이트(127)와 제2 실린더 블록(126)과 리어 헤드(125)로 구성되어 있다. 덧붙여, 제3 실시예에 있어서, 프런트 헤드(123), 제1 실린더 블록(124), 미들 플레이트(127), 제2 실린더 블록(126) 및 리어 헤드(125)는, 복수 개의 볼트에 의하여 일체로 체결되어 있다.
a) 실린더 블록
제1 실린더 블록(124)과 제2 실린더 블록(126)은, 같은 구성이기 때문에, 주로 제1 실린더 블록(124)에 대한 설명을 행하고, 제2 실린더 블록(126)에 대해서는 중복 부분의 설명을 생략한다.
제1 실린더 블록(124)에는, 도 8에 도시하는 바와 같이, 실린더 구멍(124a), 흡입 구멍(124b), 토출로(124c) 및 블레이드 수용 구멍(124d)이 형성되어 있다. 실린더 구멍(124a)은, 회전 축(101a)을 따라 관통하는 원기둥 형상의 구멍이다. 흡입 구멍(124b)은, 외주면(124e)으로부터 실린더 구멍(124a)에 관통하고 있다. 토출로(124c)는, 실린더 구멍(124a)을 형성하는 원통부의 내주 측의 일부가 노치되는 것에 의하여 형성되어 있다. 블레이드 수용 구멍(124d)은, 후술하는 피스톤(121)의 블레이드부(121b)를 수용하기 위한 구멍이며, 제1 실린더 블록(124)의 판두께 방향을 따라 관통하고 있다. 블레이드 수용 구멍(124d)의 회전 축(101a) 측의 부분은, 후술하는 부시(122)를 수용하고 부시(122)와 접동한다.
그리고, 이 제1 실린더 블록(124)의 실린더 구멍(124a)에는, 크랭크 축(117)의 편심 축부(117a) 및 피스톤(121)의 롤러부(121a)가 수용되고, 블레이드 수용 구멍(124d)에는 피스톤(121)의 블레이드부(121b) 및 부시(122)가 수용된 상태로, 토출로(124c)가 프런트 헤드(123) 측을 향하도록 하여 프런트 헤드(123)와 미들 플레이트(127)에 끼워진다. 이 결과, 스윙 압축 기구(115)에는, 프런트 헤드(123)와 미들 플레이트(127)의 사이에 있어서 실린더실이 형성되고, 이 실린더실은 피스톤(121)에 의하여 흡입 구멍(124b)과 연통하는 흡입실(115a)과, 토출로(124c)와 연 통하는 토출실(115b)로 구획되게 된다.
제2 실린더 블록(126)에도, 마찬가지로 실린더 구멍, 흡입 구멍, 토출로 및 블레이드 수용 구멍이 형성되어 있다. 제2 실린더 블록(126)의 실린더 구멍에도, 크랭크 축(117)의 편심 축부(117b) 및 피스톤(128)의 롤러부가 수용되지만, 제1 실린더 블록(124)의 실린더 구멍(124a)에 수용되고 있는 편심 축부(117a) 및 롤러부(121a)와는 위상이 180° 벗어나 있다. 또한, 제2 실린더 블록(126)의 토출로는, 미들 플레이트(127)로 리어 헤드(125)에 끼워진다. 이 결과, 스윙 압축 기구(115)에는, 미들 플레이트(127)와 리어 헤드(125)의 사이에 있어도 실린더실이 형성된다.
b) 크랭크 축
크랭크 축(117)에는, 하부에, 제1 실린더 블록(124)의 실린더 구멍(124a) 안에 배치되는 편심 축부(117a)와, 제2 실린더 블록(126)의 실린더 구멍 안에 배치되는 편심 축부(117b)가 설치되어 있다. 2개의 편심 축부(117a, 117b)는, 서로의 편심 축이 크랭크 축(117)의 회전 축(101a)을 사이에 두고 대향하도록 형성되어 있다. 크랭크 축(117)의 상부는, 구동 모터(116)의 로터(152)에 고정되어 있다.
c) 피스톤
제1 실린더 블록(124)의 실린더 구멍(124a)안에 배치되는 피스톤(121)도, 제2 실린더 블록(126)의 실린더 구멍안에 배치되는 피스톤(128)도, 같은 구성이다. 여기에서는, 피스톤(121)을 예로 들어 설명을 행한다.
피스톤(121)은, 도 8에 도시하는 바와 같이, 원통상의 롤러부(121a)와, 그 롤러부(121a)의 직경 방향 외측으로 돌출하는 블레이드부(121b)를 가진다. 덧붙여, 롤러부(121a)는, 크랭크 축(117)의 편심 축부(117a)에 감합된 상태로 제1 실린더 블록(124)의 실린더 구멍(124a)에 삽입된다. 이것에 의하여, 롤러부(121a)는, 크랭크 축(117)이 회전하면, 크랭크 축(117)의 회전 축(101a)을 중심으로 한 공전 운동을 행한다. 또한, 블레이드부(121b)는 블레이드 수용 구멍(124d)에 수용된다. 이것에 의하여 블레이드부(121b)는, 요동하는 것과 동시에 긴쪽 방향을 따라 부시(122) 및 블레이드 수용 구멍(124d)에 대하여 진퇴 운동을 행하게 된다.
d) 부시
부시(122)는, 피스톤(121)에 대해서도 피스톤(128)에 대해서도 설치되지만, 여기에서는 피스톤(121)에 대하여 설치되는 것을 예로 들어 설명을 행한다.
부시(122)는, 대략 반원기둥 형상의 한 쌍의 부재이며, 피스톤(121)의 블레이드부(121b)를 사이에 두도록 하여 제1 실린더 블록(124)의 블레이드 수용 구멍(124d)에 수용된다.
e) 프런트 헤드
프런트 헤드(123)는, 제1 실린더 블록(124)의 토출로(124c) 측을 덮는 부재이며, 케이싱(110)에 감합되어 있다. 이 프런트 헤드(123)에는 베어링부(123a)가 형성되어 있고, 이 베어링부(123a)에는 크랭크 축(117)이 삽입된다. 또한, 이 프런트 헤드(123)에는, 제1 실린더 블록(124)에 형성된 토출로(124c)를 통하여 흘러 오는 냉매 가스를 토출관(119c)으로 이끌기 위한 개구(123b)가 형성되어 있다. 그리고, 이 개구(123b)는, 냉매 가스의 역류를 방지하기 위한 토출 밸브(도시하지 않 음)에 의하여 폐색(閉塞)되거나 개방되거나 한다.
f) 리어 헤드
리어 헤드(125)는, 실린더 블록(124, 126) 및 미들 플레이트(127)를 사이에 두고 프런트 헤드(123)와 대향하는 부재이며, 제2 실린더 블록(126)의 하방을 덮는다. 이 리어 헤드(125)에는 베어링부(125a)가 형성되어 있고, 이 베어링부(125a)에는 크랭크 축(117)이 삽입된다. 또한, 리어 헤드(125)는 환상의 외주부(125b)를 가지고 있다. 외주부(125b)의 외주면은, 몸통 케이싱부(111)의 내면(111)과 대향하고 있고, 양면은 대면하고 있다. 후술하는 바와 같이, 리어 헤드(125)의 외주부(125b)의 외주면의 하부와 그것에 대향하는 몸통 케이싱부(111)의 내면(111s)의 피용접부(111w)는 레이저 용접에 의하여 접합된다.
덧붙여, 도시하고 있지 않지만, 이 리어 헤드(125)에는, 제2 실린더 블록(126)에 형성된 토출로를 통하여 흘러 오는 냉매 가스를 토출관(119c)으로 이끌기 위한 개구가 형성되어 있다.
g) 미들 플레이트
미들 플레이트(127)는, 제1 실린더 블록(124)과 제2 실린더 블록(126)의 사이에 배치되고, 상하 각각에 형성되는 실린더실을 나누고 있다.
(3) 구동 모터
구동 모터(116)는, 제3 실시예에 있어서 직류 모터이며, 주로, 케이싱(110)의 내벽면에 고정된 환상의 고정자(151)와, 고정자(151)의 내측에 작은 간극(에어 갭 통로)을 두고 회전 가능하게 수용된 로터(152)로 구성되어 있다.
고정자(151)에는, 티스부(도시하지 않음)에 구리선이 감겨져 있고, 상방 및 하방에 코일 엔드(153)가 형성되어 있다. 또한, 고정자(151)의 외주면에는, 고정자(151)의 상단면으로부터 하단면에 걸쳐, 또한 둘레 방향으로 소정 간격을 두고 복수 개소에 노치 형성되어 있는 코어 컷부(도시하지 않음)가 설치되어 있다.
로터(152)에는, 회전 축(101a)을 따르도록 크랭크 축(117)이 고정되어 있다.
덧붙여, 구동 모터(116)의 고정자(151)에 감겨져 있는 구리선은, 터미널(170)의 3개의 터미널 핀과 접속되어 전원 공급되고 있다.
(4) 흡입관
흡입관(119a)은, 케이싱(110)을 관통하도록 설치되어 있으며, 일단(一端)이 제1 실린더 블록(124)에 형성되는 흡입 구멍(124b)에 연통하고 있고, 타단(他端)이 어큐뮬레이터(190)에 연통하고 있다.
흡입관(119b)도 케이싱(110)을 관통하도록 설치되어 있으며, 일단이 제2 실린더 블록(126)에 형성되는 흡입 구멍에 연통하고 있고, 타단이 어큐뮬레이터(190)에 연통하고 있다.
(5) 토출관
토출관(119c)은, 케이싱(110)의 상벽 케이싱부(112)를 관통하도록 설치되어 있다.
(6) 접동 부품의 제조 방법
제3 실시예에 관련되는 압축기(101)에 있어서, 피스톤(121, 128), 프런트 헤드(123), 미들 플레이트(127), 리어 헤드(125) 등의 접동 부품은, 제2 실시예의 하 부 주 베어링(60)의 제조 방법과 마찬가지로, 다이캐스트에 의하여 성형된 후, 절삭 가공을 행하는 것에 의하여 제조된다.
(7) 스윙 압축 기구의 리어 헤드와 몸통 케이싱부의 고정
스윙 압축 기구(115)의 리어 헤드(125)는, 도 9에 도시하는 바와 같이, 몸통 케이싱부(111)에, 레이저 용접에 의하여 고정된다. 구체적으로는, 리어 헤드(125)의 외주부(125b)의 외주면의 하부와 그것에 대향하는 몸통 케이싱부(111)의 내면(111s)의 피용접부(111w)가, 대면 상태(접촉 상태)로 되고, 그 대면 부분에, 레이저 용접기(본체는 도시하지 않음)의 레이저광 조사부(72)로부터 레이저광이 조사되어, 레이저 용접이 이루어진다. 여기서, 레이저광 조사부(72)로부터 조사되는 레이저광은, 몸통 케이싱부(111)의 내면(111s)을 따르도록, 구체적으로는, 몸통 케이싱부(111)의 내면(111s)에 대하여 5~20°정도의 작은 각도 θ(도 9의 각도 θ를 참조)로, 레이저광이 조사된다. 이 때문에, 리어 헤드(125)의 외주부(125b)와 몸통 케이싱부(111)의 피용접부(111w)는 비교적 작은 입열량으로, 접합 부분의 용입 영역을 크게 확보하는 것이 가능하다. 또한, 레이저 용접을 채용하고 있는 것에 더하여, 몸통 케이싱부(111)의 내면(111s)을 따르도록 레이저광을 접합 부분에 직접 조사하고 있기 때문에, 리어 헤드(125)에 입열되는 열량을 줄이는 것이 가능해져 있어, 리어 헤드(125)에 뒤틀림이 대부분 생기지 않고, 크랭크 축(117)의 축심이 어긋나거나 스윙 압축 기구(115)에 있어서의 마모량이 커지거나 하는 불편을 회피할 수 있다.
덧붙여, 도 7 및 도 9로부터 분명한 바와 같이, 레이저 용접기의 레이저광 조사부(72)로부터의 레이저광은, 리어 헤드(125)의 하방으로부터, 즉, 리어 헤드(125)의 구동 모터(116)가 존재하는 측과 반대의 측으로부터 조사되고 있다. 또한, 도 7로부터 분명한 바와 같이, 스윙 압축 기구(115) 중 가장 하측(구동 모터(116)로부터 떨어진 측)에 있는 리어 헤드(125)를 몸통 케이싱부(111)까지 연장하여, 리어 헤드(125)와 몸통 케이싱부(111)를 하방으로부터 레이저 용접하는 방법을 채용하고 있기 때문에, 레이저의 초점 거리를 작게 할 수 있어 접합의 정도를 높게 하는 것이 가능하다.
또한, 레이저 용접은, 리어 헤드(125)의 환상의 외주부(125b)와 몸통 케이싱부(111)의 피용접부(111w)의 대면 부분에 대하여, 전체 둘레에 걸쳐 실시되고 있다.
＜압축기의 운전 동작＞
구동 모터(116)가 구동되면, 크랭크 축(117)이 회전 축(101a) 둘레에 회전하고, 편심 축부(117a)가 편심 회전하여, 이 편심 축부(117a)에 감합된 피스톤(121)의 롤러부(121a)가, 그 외주면을 제1 실린더 블록(124)의 실린더 구멍(124a)의 내주면에 접하면서 공전한다. 그리고, 롤러부(121a)가 실린더실 내에서 공전하는 것에 수반하여, 블레이드부(121b)는 양 측면을 부시(122)에 의하여 보지(保持)되면서 진퇴 운동한다. 그러면, 제1 실린더 블록(124)의 흡입 구멍(124b)에 접속된 흡입관(119a)으로부터 저압의 냉매 가스가 흡입되어 압축되고 고압으로 된 후, 토출로(124c)로부터 고압의 냉매 가스로서 토출된다.
마찬가지로 구동 모터(116)가 구동되면, 편심 축부(117b)가 편심 회전하고, 이 편심 축부(117b)에 감합된 피스톤(128)의 롤러부가, 그 외주면을, 제2 실린더 블록(126)의 실린더 구멍의 내주면에 접하면서 공전한다. 이것에 의하여, 제2 실린더 블록(126)의 흡입 구멍에 접속된 흡입관(119b)으로부터 저압의 냉매 가스가 흡입되고 압축되어 고압으로 된 후, 토출로로부터 고압의 냉매 가스로서 토출된다.
＜압축기의 특징＞
(1)
제3 실시예에 관련되는 스윙식의 압축기(101)에서는, 종래와 같이 아크 용접에 의하여 몸통 케이싱부(111)와 스윙 압축 기구(115)를 용접하는 것이 아니라, 레이저 용접에 의하여 양자의 접합을 행하고 있다.
단, 케이싱(110)의 외측으로부터 몸통 케이싱부(111)를 관통시키는 형태로 레이저광을 조사하는 것에서는, 몸통 케이싱부(111)가 5mm 이상(여기에서는, 8~10mm)의 판두께를 가지고 있는 것으로부터, 시간을 들여 입열량을 많이 확보하지 않으면, 몸통 케이싱부(111)와 리어 헤드(125)의 용입 영역이 작아져 버린다. 한편, 입열량을 크게 하면, 몸통 케이싱부(111)에 뒤틀림이 생겨, 리어 헤드(125)의 위치 정도의 확보, 즉, 스윙 압축 기구(115)와 크랭크 축(117)의 상대 위치 정도의 확보가 어려워진다.
이것을 감안하여, 압축기(101)에서는, 몸통 케이싱부(111)의 내면(111s)의 피용접부(111w)와 그 피용접부(111w)에 접하는 리어 헤드(125)의 외주부(125b)의 외주면의 대면 부분에 대하여, 직접, 몸통 케이싱부(111)의 내면(111s)을 따르도록 레이저광을 조사하고 있다. 이와 같이, 케이싱(110)의 내측으로부터 피용접 부(111w)와 외주부(125b)의 대면 부분에 직접 레이저광을 조사하여 레이저 용접을 하는 방법을 채택하는 것으로, 비교적 적은 입열량으로 양자의 용입 영역을 크게 하여 접합 부분의 강도를 확보하고 있다.
또한, 레이저 용접에 의하여 몸통 케이싱부(111)와 리어 헤드(125)를 직접 용접하기 때문에, 종래 이용하고 있던 마운팅 플레이트 등의 중개 부재를 개재시킬 필요가 없어져, 코스트 다운이나 압축기(101)의 소형화를 도모하는 것이 가능해져 있다.
덧붙여, 같은 입열량인 경우, 케이싱(110)의 외측으로부터 레이저광을 조사하여 몸통 케이싱부(111)를 관통시켜 리어 헤드(125)를 몸통 케이싱부(111)에 용접하는 방법에 비하여, 리어 헤드(125)와 몸통 케이싱부(111)의 대면 부분에 직접 레이저광을 쬐는 상기 방법을 채택하는 편이, 접합 부분의 강도가 높아진다.
(2)
케이싱(110)의 외측으로부터 레이저광을 조사하여 몸통 케이싱부(111)를 관통시켜 리어 헤드(125)를 용접하는 것이 아니라, 상기 (1)과 같이, 케이싱(110)의 내측으로부터 피용접부(111w)와 외주부(125b)의 대면 부분에 직접 레이저광을 조사하여 레이저 용접을 하는 방법을 채택하는 것에 의한 입열량 저감의 효과는, 몸통 케이싱부(111)의 판두께가 5mm 이상, 특히 7mm를 넘는 경우에 매우 유리하게 나타난다. 압축기(101)와 같이 몸통 케이싱부(111)의 판두께가 8~10mm로 되는 경우에, 케이싱(110)의 외측으로부터 레이저광을 조사하여 레이저 용접을 행하려고 하면, 몸통 케이싱부(111)와 리어 헤드(125)의 용입 영역을 충분히 확보하기 위해서는 큰 열량이 리어 헤드(125)와 몸통 케이싱부(111)로 들어가게 되어, 몸통 케이싱부(111)에 뒤틀림이 생겨 스윙 압축 기구(115)와 크랭크 축(117)의 상대 위치 정도를 확보하는 것이 어려워지기 때문이다.
(3)
제3 실시예에 관련되는 스윙식의 압축기(101)에서는, 프런트 헤드(123), 제1 실린더 블록(124), 리어 헤드(125), 피스톤(121) 등이, 반용융 다이캐스트 성형 공정을 거쳐 제조된다. 이 때문에, 종래의 사형 주조 방법에 의하여 제조되는 편상 흑연 주철제의 실린더 블록이나 피스톤보다도 고인장 강도 또는 고경도의 실린더 블록이나 피스톤을 용이하게 얻을 수 있다. 또한, 반용융 다이캐스트에 의하여 니어 넷 셰이프로 부재를 성형하는 것이 가능해져 있어, 절삭 가공 등의 기계 가공 처리가 줄고, 또한, FC재보다도 용접 강도가 높아지고 있다.
덧붙여, 반용융 다이캐스트 성형법이 아니라, 반응고 다이캐스트 성형법을 채용하는 것도 가능하다.
(4)
제3 실시예에 관련되는 스윙식의 압축기(101)는, CO2 냉매용의 압축기이며 내부 압력이 매우 높아지지만, 리어 헤드(125)의 환상의 외주부(125b)와 몸통 케이싱부(111)의 피용접부(111w)의 대면 부분에 대하여, 그 전체 둘레에 걸쳐 레이저 용접이 이루어지고 있기 때문에, 케이싱(110)으로부터 스윙 압축 기구(115)가 떨어지는 문제점은 생기지 않는다.
(5)
제3 실시예에 관련되는 스윙식의 압축기(101)에서는, 스윙 압축 기구(115)의 구성 부품의 하나인 리어 헤드(125)를, 구동 모터(116)의 로터(152)와 일체의 상태로 몸통 케이싱부(111)에 삽입하고, 고정자(151)와 로터(152)의 심을 내어 조립한 상태로 레이저 용접을 행한다. 그리고, 레이저 용접에 의하여 싱술한 바와 같이 뒤틀림이 억제되어 있기 때문에, 압축기(101)에서는, 고정자(151)와 로터(152)의 간극의 균일성이 향상하고, 또한 스윙 압축 기구(115)의 각 구성 부품의 상대 위치 정도를 용이하게 확보할 수 있으므로, 진동이나 스윙 압축 기구(115)의 각 구성 부품의 마모량을 소정의 설계치의 범위 내에 넣는 것이 가능하다.
＜제3 실시예의 변형예＞
(A)
제3 실시예에 관련되는 압축기(101)는, 실린더실의 안에서 피스톤이 회전하는 것으로 압축을 행하는 로터리식의 압축기 중에서도, 롤러부와 블레이드부를 일체화한 형태의 스윙식을 채용하고 있지만, 본 발명은, 롤러부와 블레이드부가 별체인 압축기에 대해서도 적용 가능하다.
(B)
제3 실시예에 관련되는 압축기(101)에서는, 리어 헤드(125)의 환상의 외주부(125b)를 몸통 케이싱부(111)에 레이저 용접하고 있지만, 리어 헤드(125)가 아니라 제1 실린더 블록(124), 미들 플레이트(127), 제2 실린더 블록(126) 혹은 프런트 헤드(123)를 몸통 케이싱부(111)까지 연장하고, 그 부품과 몸통 케이싱부(111)를 레이저 용접하는 구성으로 할 수도 있다.
(C)
제3 실시예에 관련되는 압축기(101)는, 프런트 헤드(123)와 미들 플레이트(127)의 사이에 실린더실이 형성되는 것과 함께, 미들 플레이트(127)와 리어 헤드(125)의 사이에도 실린더실이 형성되는, 이른바 2실린더 타입의 압축기이지만, 미들 플레이트가 없는 압축기(이른바 1실린더 타입의 압축기)에 있어서도 본 발명을 적용할 수 있다.
본 발명에 관련되는 압축기의 제조 방법은, 케이싱과 내부 부품의 용접 또는 몸통부 케이싱과 단부 케이싱의 용접의 강도를 충분히 확보하면서, 용접에 의한 열영향을 억제하는 것에 의하여 뒤틀림이 적은 압축기의 제조를 실현할 수 있다고 하는 효과를 가지며, 케이싱과 내부 부품이 용접되는 압축기 및 몸통부 케이싱과 단부 케이싱이 용접되는 압축기의 제조 방법으로서 유용하다.

Claims (19)

  1. 내면(內面)(11s, 111s)에 제1부(11a, 11w, 111w)를 가지는 케이싱(10, 11, 111)과, 상기 케이싱의 내부에 수용되고 상기 제1부에 대향하는 제2부(60a, 61, 125b)를 가지는 내부 부품(60, 125)을 구비하는 압축기(1, 101)의 제조 방법이고,
    상기 케이싱의 제1부와 상기 내부 부품의 제2부를 대면시키는 위치 맞춤 공정과,
    상기 제1부와 상기 제2부의 대면 부분의 적어도 일부에 레이저광을 조사하여, 상기 케이싱과 상기 내부 부품을 레이저 용접하는 레이저 용접 공정
    을 구비한 압축기의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 위치 맞춤 공정에서는, 상기 제1부(11a)와 상기 제2부(60a)의 간극(間隙)이 0mm보다도 크고 0.6mm 이하로 되도록, 상기 케이싱과 상기 내부 부품이 위치 맞춤되고,
    상기 레이저 용접 공정에서는, 용가재(溶加材)가 공급되는 것 없이, 구멍이 형성되어 있지 않은 상태의 상기 제1부가 상기 제2부에 레이저 용접되는,
    압축기의 제조 방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 위치 맞춤 공정에서는, 상기 간극이 0mm보다도 크고 0.2mm 이하로 되도록, 상기 케이싱과 상기 내부 부품이 위치 맞춤되는,
    압축기의 제조 방법.
  4. 제2항 또는 제3항에 있어서,
    상기 레이저 용접 공정에서는, 상기 제1부 및 상기 제2부 중 레이저광이 조사되어 용융하는 용융 부위(70)는, 상기 제1부 및 상기 제2부에 직교하는 방향으로부터 보아 개곡선(開曲線)의 형상으로 되는,
    압축기의 제조 방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 레이저 용접 공정에서는, 상기 용융 부위는, 상기 제1부 및 상기 제2부에 직교하는 방향으로부터 보아 V자 형상으로 되는,
    압축기의 제조 방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 레이저 용접 공정에서는, 상기 용융 부위의 V자의 정점(頂點)은, 둥그스름함을 띤 형상으로 되는,
    압축기의 제조 방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 레이저 용접 공정에서는, 상기 제1부(11w, 111w)와 상기 제2부(61, 125b)의 대면 부분의 적어도 일부에, 상기 케이싱(11, 111)의 내면을 따르도록 레이저광이 조사되어, 상기 케이싱과 상기 내부 부품이 레이저 용접되는,
    압축기의 제조 방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 케이싱의 제1부는 두께가 5mm 이상인,
    압축기의 제조 방법.
  9. 제7항 또는 제8항에 있어서,
    상기 압축기는, 스크롤식의 압축기(1)이고, 회전 기계(16) 및 상기 회전 기계의 회전 축(17)을 축지(軸支)하는 베어링(60)을 가지는 회전 기구를 구비하고,
    상기 내부 부품은 상기 베어링인,
    압축기의 제조 방법.
  10. 제7항 또는 제8항에 있어서,
    상기 압축기는, 로터리식의 압축기(101)이고, 실린더 부재(124, 126) 및 상기 실린더 부재의 개구(開口)를 막는 헤드 부재(123, 125, 127)를 가지는 압축 기구(115)를 구비하고,
    상기 내부 부품은 상기 실린더 부재 혹은 상기 헤드 부재인,
    압축기의 제조 방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 내부 부품은, 반용융/반응고 다이캐스트에 의하여 성형된 상기 실린더 부재 혹은 상기 헤드 부재인,
    압축기의 제조 방법.
  12. 제10항 또는 제11항에 있어서,
    상기 압축기는, 상기 실린더 부재 및 상기 헤드 부재에 의하여 형성되는 공간의 안에서 편심 회전하는 로터(121)를 돌리는 회전 기계(116)를 더 구비하고 있고,
    상기 헤드 부재는, 상기 실린더 부재의 상기 회전 기계 측에 위치하는 제1 헤드 부재(123)와, 상기 실린더 부재를 사이에 두고 상기 제1 헤드 부재와 대향하는 제2 헤드 부재(125)를 가지고,
    상기 내부 부품은 상기 제2 헤드 부재이고,
    상기 레이저 용접 공정에서는, 상기 케이싱의 상기 제1부와 상기 제2 헤드 부재의 상기 제2부의 대면 부분에, 상기 회전 기계가 존재하는 측과는 반대의 측으로부터 상기 레이저광을 조사하는,
    압축기의 제조 방법.
  13. 제7항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 레이저 용접 공정에 있어서, 상기 레이저광은, 상기 케이싱의 내면에 대하여 30도 이하의 각도로 조사되는,
    압축기의 제조 방법.
  14. 제7항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 레이저 용접 공정에 있어서, 상기 레이저광은, 상기 제1부와 상기 제2부의 대면 부분에 대하여, 그 전체 둘레에 걸쳐 조사되는,
    압축기의 제조 방법.
  15. 제1항 내지 제14항 중 어느 한 항에 기재된 제조 방법으로 제조되고, 이산화탄소를 압축하는,
    압축기.
  16. 통상(筒狀)의 몸통부 케이싱(11)과, 상기 몸통부 케이싱의 단부(端部)에 기밀상(氣密狀)으로 용접된 단부 케이싱(12, 13)을 가지는 케이싱(10)을 구비하는 압축기(1)의 제조 방법이고,
    상기 몸통부 케이싱과 상기 단부 케이싱을 위치 맞춤하는 위치 맞춤 공정과,
    용가재를 공급하면서, 상기 몸통부 케이싱의 둘레 방향을 따라, 상기 몸통부 케이싱을 상기 단부 케이싱과 레이저 용접하는 레이저 용접 공정
    을 구비한 압축기의 제조 방법.
  17. 제16항에 있어서,
    상기 레이저 용접 공정에서는, 상기 몸통부 케이싱은 상기 단부 케이싱과 구석 용접(fillet welding)되는,
    압축기의 제조 방법.
  18. 제16항에 있어서,
    상기 레이저 용접 공정에서는, 상기 몸통부 케이싱은 상기 단부 케이싱과 맞대기 용접(butt welding)되는,
    압축기의 제조 방법.
  19. 제16항 내지 제18항 중 어느 한 항에 기재된 제조 방법으로 제조되고, 이산화탄소를 압축하는,
    압축기.
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