KR20080000897A

KR20080000897A - 친환경 가로등 제조방법

Info

Publication number: KR20080000897A
Application number: KR1020060058767A
Authority: KR
Inventors: 김승현; 신효섭
Original assignee: 김승현; 신효섭
Priority date: 2006-06-28
Filing date: 2006-06-28
Publication date: 2008-01-03
Also published as: KR100857225B1

Abstract

본 발명은 가로등에 관한 것으로, 보다 상세하게는 주변환경과 보다 환경친화적으로 조화를 이룰 수 있고, 우천시 감전에 의한 안전사고를 사전에 예방할 수 있으며, 광고 스티커 등의 부착이 어려워 스티커 부착으로 인한 미관불량을 해소할 수 있도록 한 친환경 가로등의 제조방법에 관한 것으로서, 스틸 파이프의 표면에 보강재를 부착하여 지주를 형성하고, 상기 지주의 표면에 나무모양의 외피를 부착하여 본체를 형성하는 제1 공정과; 스틸 파이프의 표면에 보강재를 부착하여 수평아암을 형성하고, 상기 수평아암의 표면에 나무모양의 외피를 부착하여 굵은가지와 가는가지를 형성하는 제2 공정과; 상기 가는가지를 본체에 고정하는 제3 공정과; 상기 굵은가지를 본체에 고정하는 제4 공정과; 상기 굵은가지에 등기구를 매입 설치하는 제5 공정;으로 이루어짐으로써 보다 환경친화적이고 안전한 가로등을 제공할 수 있는 효과를 갖게 된다.

본체, 굵은가지, 가는가지, 잔가지, 등기구, 스틸 파이프, 로빙사

Description

친환경 가로등 제조방법{The manufacturing method of eco friendly streetlight}

도 1은 본 발명에 의한 친환경 가로등의 설치 상태를 나타낸 사시도.

도 2 내지 도 6은 본 발명의 제1 실시예를 나타낸 것이다.

도 2 및 도 3은 본 발명의 본체와 가지를 제조하는 공정을 나타낸 것으로서,

도 2는 본 발명의 스틸 파이프에 로빙사를 감아 보강재를 형성하는 공정을 나타낸 개략도.

도 3은 도 2에 의해서 형성된 지주에 외피를 씌우는 공정을 나타낸 개략도.

도 4a,도 4b는 본 발명의 본체에 가는가지를 고정하는 공정을 나타낸 단면도.

도 5a,도 5b는 본 발명의 본체에 굵은가지를 고정하는 공정을 나타낸 단면도.

도 6은 본 발명의 굵은가지에 등기구를 매입한 상태를 나타낸 단면도.

도 7은 본 발명의 제2 실시예를 나타낸 개략도.

도 8은 본 발명의 제3 실시예를 나타낸 스틸 파이프의 정면도.

도 9 내지 도 11b는 본 발명의 제4 실시예를 나타낸 단면도로서,

도 9는 본 발명의 본체를 나타낸 단면도.

도 10a,10b는 본 발명의 본체에 가는가지를 고정하는 공정을 나타낸 단면도.

도 11a,도 11b는 본 발명의 본체에 굵은가지를 고정하는 공정을 나타낸 단면도.

도 12,도 13은 본 발명의 제5 실시예를 나타낸 것으로서,

도 12는 본 발명의 금속링 사시도.

도 13은 도 12의 금속링의 외측에 형성된 돌출부에 가는가지를 연결하는 공정을 나타낸 단면도.

도 14는 본 발명의 제6 실시예를 나타낸 금속링의 사시도.

도 15는 본 발명의 제7 실시예를 나타낸 단면도.

도 16a,도 16b는 본 발명의 제8 실시예를 나타낸 것으로서,

도 16a는 잔가지의 분리사시도.

도 16b는 잔가지의 고정상태를 나타낸 단면도.

*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1:본체 2:굵은가지

3:가는가지 4:잔가지

5:등기구 6:FRP

7:클램프 8:결합링

8a:고정편 9:FRP 테이프

10:지주 11:스틸 파이프

11a:돌출용 굵은 철핀 11b:삽입공

12:보강재 12a:로빙(roving)사

13:외피 14:수지통

15:내측 파이프 16:금속링

17:외측 파이프 18:트래버스(traverse)

19:로빙다이(roving die) 20,30:수평아암

21:개폐용 뚜껑 22:라이트 홀

51:램프 52:등커버

본 발명은 가로등에 관한 것으로, 보다 상세하게는 주변환경과 보다 환경친화적으로 조화를 이룰 수 있고, 우천시 감전에 의한 안전사고를 사전에 예방할 수 있으며, 광고 스티커 등의 부착이 어려워 스티커 부착으로 인한 미관불량을 해소할 수 있도록 한 친환경 가로등의 제조방법에 관한 것이다.

주지된 바와 같이 가로등은 철주의 끝에 등을 달아 어두운 밤길에 빛을 밝힐 수 있도록 하는 것이나, 이러한 종래의 가로등은 철주로 이루어져 있기 때문에 주변환경과 환경친화적으로 조화를 이루어지 못할 뿐만 아니라 전기가 잘 통하는 철을 재질로 사용하므로 우천시 감전에 의한 안전사고의 위험이 다분하고, 또한 광고 스티커 등의 부착이 용이하여 가로등의 미관불량을 초래하는 문제점이 있었다.

이에 본 발명은 상기한 바와 같은 종래의 제반 문제점을 해소하기 위해 창안된 것으로서, 그 목적은 주변환경과 보다 환경친화적으로 조화를 이룰 수 있고, 우천시 감전에 의한 안전사고를 사전에 예방할 수 있으며, 광고 스티커 등의 부착이 어려워 스티커 부착으로 인한 미관불량을 해소할 수 있도록 하는데 있다.

이러한 본 발명의 목적을 달성하기 위하여 스틸 파이프의 표면에 보강재를 부착하여 지주를 형성하고, 상기 지주의 표면에 나무모양의 외피를 부착하여 본체를 형성하는 제1 공정과; 스틸 파이프의 표면에 보강재를 부착하여 수평아암을 형성하고, 상기 수평아암의 표면에 나무모양의 외피를 부착하여 굵은가지와 가는가지를 형성하는 제2 공정과; 상기 가는가지를 본체에 고정하는 제3 공정과; 상기 굵은가지를 본체에 고정하는 제4 공정과; 상기 굵은가지에 등기구를 매입 설치하는 제5 공정;으로 이루어진 것을 특징으로 한 친환경 가로등의 제조방법이 제공된다.

또한, 상기 제1 공정 및 제2 공정의 보강재는 스틸 파이프의 표면에 수지가 함침된 유리섬유 재질의 로빙사를 크로스 형태로 소정의 두께까지 감아 접착하여 형성되는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 스틸 파이프는 표면에 돌출용 굵은 철핀이 다수 용접되어 있는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 제1 공정 및 제2 공정의 보강재는 스틸 파이프의 표면에 부직포 형태의 매트를 부착한 후, 그 위에 수지가 함침된 유리섬유 재질의 로빙사를 크로스 형태로 감은 다음, 다시 매트를 부착하는 식으로 반복하여 형성되는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 제3 공정은 본체의 외피를 소정의 면적으로 따낸 후, 가는가지의 수평아암을 본체의 지주에 용접한 다음, 공간부에 FRP를 채워 넣어 나무형태로 도색하여 위장되도록 하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 제4 공정은 본체의 외피를 소정의 면적으로 따낸 후, 본체의 지주를 천공한 다음, 이 천공된 구멍에 굵은가지의 수평아암의 단부를 삽입하여 지주에 용접하고, 공간부에 FRP를 채워 넣어 나무형태로 도색하여 위장되도록 하는 것을 특징으로 한다.

또한, FRP 재질의 내측 파이프의 외측에 금속링을 삽입 고정하고, 상기 금속링을 포함하여 내측 파이프의 표면에 보강재를 부착한 후, FRP 재질의 외측 파이프를 씌워 보강한 지주의 표면에 나무모양의 외피를 부착하여 본체를 형성하는 제1 공정과; 스틸 파이프의 표면에 보강재를 부착하여 수평아암을 형성하고, 상기 수평아암의 표면에 나무모양의 외피를 부착하여 굵은가지와 가는가지를 형성하는 제2 공정과; 상기 가는가지를 본체의 금속링에 고정하는 제3 공정과; 상기 굵은가지를 본체의 금속링에 고정하는 제4 공정과; 상기 굵은가지에 등기구를 매입 설치하는 제5 공정;으로 이루어진 것을 특징으로 한 친환경 가로등의 제조방법이 제공된다.

또한, 상기 제1 공정의 금속링은 표면에 가는가지 고정용 돌출부를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 제1 공정 및 제2 공정의 보강재는 금속링을 포함하는 내측 파이프의 표면에 수지가 함침된 유리섬유 재질의 로빙사를 크로스 형태로 소정의 두께까지 감아 접착하여 형성되는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 제1 공정 및 제2 공정의 보강재는 금속링을 포함하는 내측 파이프의 표면에 부직포 형태의 매트를 부착한 후, 그 위에 수지가 함침된 유리섬유 재질의 로빙사를 크로스 형태로 감은 다음, 다시 매트를 부착하는 식으로 반복하여 형성하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 제3 공정은 금속링이 위치하는 본체의 외피 및 외측 파이프를 소정의 면적으로 따낸 후, 가는가지의 수평아암을 금속링에 용접한 다음, 공간부에 FRP를 채워 넣어 나무형태로 도색하여 위장되도록 하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 제4 공정은 금속링이 위치하는 본체의 외피 및 외부 파이프를 소정의 면적으로 따낸 후, 상기 금속링 및 내측 파이프를 천공한 다음, 이 천공된 삽입공에 굵은가지의 수평아암의 단부를 삽입하여 금속링에 용접하고, 공간부에 FRP를 채워 넣어 나무형태로 도색하여 위장되도록 하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 제3 공정은 상기 금속링의 표면에 형성된 가는가지 고정용 돌출부와 가는가지의 수평아암 단부에 각각 플랜지를 형성하여 클램프의 체결에 의해서 상호 연결되게 하고, 공간부에 공간부에 FRP를 채워 넣어 나무형태로 도색하여 위장되도록 하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 금속링은 가는가지 돌출부의 단부에 탈부착되는 콘형태의 지그를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 가는가지는 FRP 재질로만 형성된 잔가지를 더 포함하고, 상기 잔가지는 선단부 외측으로 고정편를 갖는 결합링이 끼움 고정되어 외피를 따낸 가는가지의 수평아암에 결합링의 고정편를 용접한 다음, 공간부에 FRP를 채워 넣어 나 무형태로 도색하여 위장되도록 하는 것을 특징으로 한다.

이하, 첨부된 도면을 첨부하여 본 발명에 의한 친환경 가로등 제조방법을 공정별로 상세히 설명하기로 한다.

도 1은 본 발명에 의한 친환경 가로등의 설치 상태를 나타낸 사시도이다.

이에 도시된 바와 같이 본 발명에 의한 가로등은 외관이 가로수 형태를 이루고 있기 때문에 환경친화적으로 가로등을 조성할 수 있게 되는 것으로서, 크게 외피가 나무 모양으로 된 본체(1)와, 굵은가지(2) 및 가는가지(3), 잔가지(4)로 이루어지고, 상기 굵은가지(2)는 내부에 매입된 등기구(5)를 포함한다.

도 2 내지 도 6은 본 발명의 제1 실시예를 나타낸 것으로서, 이를 공정별로 설명하면 다음과 같다.

(제1 공정)

이는 본체(1)를 제조하는 공정으로서, 먼저 도 2에 도시된 바와 같이 본체(1)를 지탱해주는 지주(10)를 형성한 후, 도 3에 도시된 바와 같이 지주(10)의 표면에 나무모양의 외피(13)를 부착하여 본체(1)를 형성하게 되는 것이며, 상기 지주(10)는 스틸 파이프(11)의 외측에 보강재(12)를 부착시켜 형성된다.

이를 좀더 구체적으로 설명하면, 와인딩 기계로 스틸 파이프(11)를 회전시켜 상기 스틸 파이프(11)의 표면에 로빙사(12a)가 크로스 형태로 소정의 두께로 형성될 때까지 와인딩시켜 보강재(12)를 형성하게 되는 것으로서, 스틸 파이프(11)에 대한 로빙사(12a)의 접착을 위해서 상기 로빙사(12a)는 수지통(14)을 통과하고, 수 지통(14)을 통과한 로빙사(12a)는 함침된 수지에 의해서 스틸 파이프(11)의 표면에 접착된다. 이때, 수지통(14)을 통과한 로빙사(12a)는 약40가닥 정도로 폭이 100~120mm의 띠를 형성하게 된다.

이렇게 지주(10)가 형성된 후에는, 도 2에 도시된 바와 같이 지주(10)의 표면에 나무 모양의 외피(13)를 부착하게 되는 것으로서, 상기 외피는 FRP 등과 같은 합성수지의 판체로 성형한 다음, 재단 및 절단 등과 같은 후가공작업후 지주(10) 위에 부착하게 된다.

그리고, 외피(13)의 이음매 부분은 용접하여 서로 고정하거나 FRP 오버레이, 즉 이음매 부분에 FRP 테이프(9)를 붙여 고정하게 되고, 외피 작업후에는 나무색깔에 맞게 FRP 겔코트 또는 페인트등으로 도색작업을 함으로써 본체(1)의 제조를 완료하게 되는 것이다.

(제2 공정)

이는 굵은가지(2) 및 가는가지(3)를 제조하는 공정으로서, 그 방법은 본체를 제조하는 상기 제1 공정과 동일하고, 다만 스틸 파이프(11)에 보강재(12)가 부착된 것을 본체(1)에서는 지주(10)라 하였으나, 이와 구분될 수 있도록 굵은가지(2)와 가는가지(3)는 수평아암(20)(30)이라 명명한 것에 차이가 있다.

(제3 공정)

이는 제1 공정에 의해서 제조된 본체(1)에 그다지 무게가 많이 나가지 않는 가는가지(3)를 고정하는 공정으로서, 먼저 도 4a에 도시된 바와 같이 본체(1)의 외피(13)를 소정의 면적으로 따내어 지주(10)가 노출되는 공간부를 만들고, 이 공간 부를 통해서 도 4b에 도시된 바와 같이 가는가지(3)를 지주(10)에 맞대어 용접함으로써 고정된다.

그리고, 공간부는 다시 FRP(6)로 메운 다음, 나무 색깔에 맞게 공간부를 메운 FRP(6)의 표면을 도색하여 위장되도록 한다.

(제4 공정)

이는 제1 공정에 의해서 제조된 본체(1)에 다소 무게가 나가는 굵은가지(2)를 고정하는 공정으로서, 먼저 도 5a에 도시된 바와 같이 본체(1)의 외피(13)를 소정의 면적으로 따내어 지주(10)가 노출되는 공간부를 만들고, 다시 천공작업에 의해서 지주(10)에 삽입공(11b)을 형성한다.

그런 다음, 굵은가지(2)의 수평아암을 상기 지주(10)의 삽입공(11b)에 삽입한 후, 용접하여 지주(10)에 굵은가지(2)를 고정하게 되고, 제3 공정과 같이 공간부에 FRP(6)를 적층시켜 나무색깔에 맞게 도색함으로써 일련의 작업을 완료하게 되는 것이다.

(제5 공정)

이는 상기 굵은가지(2)에 등기구(5)를 설치하는 공정으로서, 상기 등기구(5)는 굵은가지(2)의 내부 공간부에 매입되는 것이며, 그 일 례는 도 6에 도시된 바와 같다.

먼저, 작업자는 굵은가지(2)의 상.하부측에 개폐용 뚜껑(21)과 라이트 홀(22)을 형성하게 되는 것으로서, 이를 위해 굵은가지(2) 내부의 수평아암(20)의 상.하부측이 천공되는데, 이때 상부측 수평아암(20)에 천공된 구멍은 등기구(5)의 삽입을 위해 등기구(5)보다 크게 형성된다.

그리고, 천공된 수평아암(20)의 상부측 구멍은 일측이 경첩으로 고정된 외피(13)에 의해서 개폐용 뚜껑(21)을 형성하게 되는 것이며, 매입된 등기구(5)의 램프(51)에서 발광된 빛은 등커버(52)가 삽입된 라이트 홀(22)을 통하여 외부로 방출됨으로써 조명이 이루어질 수 있도록 한 것이다.

한편, 상기한 등기구의 매입방법은 전기한 바와 같이 일 례에 불과하고, 다양한 방법으로 실시가 가능하다.

도 7은 본 발명의 제2 실시예를 나타낸 개략도이다.

여기서 특징은, 본 발명의 제1 실시예의 경우, 보강재로써 로빙사만을 사용함에 따른 단점을 보완하는데 있다.

이를 좀더 구체적으로 설명하면, 스틸 파이프(11)의 표면에 접착된 로빙사(12a)는 취성이 강한 유리섬유로 되어 있기 때문에 외부의 충격에 약하다.

따라서, 본 발명은 도 7에 도시된 바와 같이 스틸 파이프(11)의 표면에 먼저 부직포 형태의 매트(12b)를 부착한 후, 그 위에 로빙사(12a)를 크로스 형태로 와인딩 시킨 다음, 다시 로빙사(12a) 위에 매트(12b)를 부착하는 것을 반복하여 복합적으로 두께를 형성함으로써 상기 매트(12b)가 완충 역할을 할 수 있을 뿐만 아니라 원하는 지주(10)의 굵기로 빨리 만들 수 있는 장점이 갖는다.

도 8은 본 발명의 제3 실시예를 나타낸 스틸 파이프의 정면도이다.

이에 도시된 바와 같이 본 발명은 스틸 파이프(11)의 표면에 돌출용 굵은 철핀(11a)을 용접한 것에 특징이 있으며, 이같은 상태에서 와인딩 작업을 실행하는 경우에는 상기 돌출용 굵은 철핀(11a)이 스틸 파이프(11)의 표면에 와인딩되는 로빙사(12a)의 밀림 현상을 방지하게 되어 로빙사가 스틸 파이프의 표면에 균일하게 와인딩됨으로써 스틸 파이프의 보강력을 한층 증대시킬 수 있는 장점을 갖게 된다.

도 9 내지 도 11b는 본 발명의 제4 실시예를 나타낸 단면도로서, 도 9는 본 발명의 본체를 나타낸 단면도이다.

여기에 도시된 본체(1)는 지주(10)를 전기한 각 실시예와 같이 스틸 파이프를 사용하지 않고 FRP 파이프를 사용한 것에 있고, 스틸 파이프를 내장한 굵은가지(2) 및 가는가지(3)를 상기 FRP 파이프에 고정하기 위해 금속링(16)을 사용한 것에 그 특징이 있다.

이를 좀더 구체적으로 설명하면, 먼저 FRP 재질의 내측 파이프(15) 외측에 금속링(16)을 끼워 결합시킨 후, 상기 금속링(16)을 포함하여 내측 파이프(15)의 표면에 도 1 및 도 7에 도시된 바와 같은 작업을 통해 보강재(12)를 부착한다. 그런 다음 다시 보강재(12)의 표면을 역시 FRP 재질로 된 외측 파이프(17)로 씌운 후, 나무 모양의 외피(13)를 부착하여 본 발명의 본체(1)가 형성되도록 한 것이다.

도 10a 및 10b는 본 발명의 본체에 가는가지를 고정하는 공정을 나타낸 단면도로서, 먼저 작업자는 도 10a에 도시된 바와 같이 금속링(16)이 위치한 본체(1)의 외피(13) 및 외측 파이프(17)를 소정의 면적으로 따내어 금속링(16)이 노출되는 공간부를 만들고, 이 공간부를 통해서 도 10b에 도시된 바와 같이 가는가지(3)를 금속링(16)에 맞대어 용접함으로써 고정되는 것이며, 공간부는 다시 FRP(6)로 메운 다음, 나무 색깔에 맞게 공간부를 메운 FRP(6)의 표면을 도색하여 위장되게 하는 것이다.

도 11a,도 11b는 본 발명의 본체에 굵은가지를 고정하는 공정을 나타낸 단면도로서, 먼저 작업자는 금속링(16)이 위치하는 본체(1)의 외피(13) 및 외측 파이프(17)를 따내어 금속링(16)이 노출되는 공간부를 만들고, 다시 천공작업에 의해서 상기 금속링(16) 및 내측 파이프(15)를 관통하는 삽입공(19a)을 형성한다.

그런 다음, 굵은가지(2)의 수평아암을 상기 삽입공(19a)에 삽입한 후, 상기 금속링(16)에 용접함으로써 금속링(16)에 대한 굵은가지(2)의 고정이 이루어지게 되는 것이며, 다시 전기한 바와 같이 공간부에 FRP(6)를 적층시켜 나무색깔에 맞게 도색함으로써 일련의 작업을 완료하게 되는 것이다.

도 12 및 도 13은 본 발명의 제5 실시예를 나타낸 것으로서, 도 12는 본 발명의 금속링을 나타낸 사시도이다.

여기서 특징은, 상기한 금속링(16)의 표면에 서로 높낮이를 달리하여 다수의 가는가지 고정용 돌출부(16a)를 형성한 것에 있고, 이렇게 가는가지 고정용 돌출부(16a)를 금속링에 형성하게 되면, 가는가지(3)가 고정되는 위치가 미리 결정됨으로써 설계 당사자가 아닌 일반 작업자가 본체에 고정되는 가는가지의 위치를 고민할 필요없이 상기 가는가지 고정용 돌출부(16a)를 찾아 가는가지를 연결하면 되므로 작업의 편의성을 도모할 수 있다.

그리고, 상기 금속링(16)의 가는가지 고정용 돌출부(16a)에 가는가지를 고정하는 방법은 통상의 용접에 의해서 작업을 수행할 수 있고, 도 13에 도시된 바와 같이 상기 가는가지 고정용 돌출부(16a)와 가는가지(3)의 수평아암(30)에 각각 플 랜지(16b)(30a)를 형성하여 클램프(7)의 체결에 의해서 고정할 수 있으나, 이에 국한됨이 없이 서로 연결할 수 있는 것이면 무방하다.

도 14는 본 발명의 제6 실시예를 나타낸 금속링의 사시도이다.

이에 도시된 바와 같이 상기 금속링(16)에 형성된 가는가지 고정용 돌출부(16a)에 콘 형태의 지그(16c)를 탈부착시킬 수 있도록 한 것이며, 이는 금속링이 결합된 FRP 재질의 내측 파이프(15)에 로빙사(12a)를 와인딩할 때, 상기 콘 형태의 지그(16c)에 의해서 로빙사(12a)가 가는가지 고정용 돌출부(16a)에 걸림이 없이 원활하게 와인딩될 수 있도록 하는데 그 특징이 있다.

도 15는 본 발명의 제7 실시예를 나타낸 단면도로서, 이는 본체(1)에 굵은가지(2)가 연결될 때, 보다 사실적으로 나무의 형태를 갖도록 하기 위해 실시한 것이며, 이를 위해 본체(1)에 용접된 스틸 파이프(11)에 스틸 리듀스(23)와 스틸 Y-티이(24) 및 스틸 소켓(25) 등을 이용하여 분기되거나 점점 가늘어지게 형성하고, 그 외측에 외피(13)를 씌워 형성한 것이다.

도 16a,도 16b는 본 발명의 제8 실시예를 나타낸 것으로서, 도 16a는 잔가지의 분리사시도이다.

이는, 스틸 파이프가 내장된 굵은가지 및 가는가지보다 더 가는 잔가지(4)를 성형하고, 이를 가는가지(3)에 고정하는 공정을 도시한 것으로서, 상기 잔가지(4)는 상기 굵은가지 및 가는가지와 같이 스틸 파이프가 내장되지 않고 FRP 몰드물로 이루어지고, 가는가지(3)의 스틸 파이프(11)에 고정될 수 있도록 선단부에 금속재질의 결합링(8)이 보울트 체결에 의해서 결합된다.

또한, 상기 결합링(8)은 가는가지(3)의 스틸 파이프(11)와 맞대어지는 고정편(8a)이 적어도 2개 이상 일체로 형성되는 것으로서, 도 16에 도시된 바와 같이 상기 고정편(8a)이 가는가지(3)의 스틸 파이프(11)에 용접되거나 볼트 체결하는 것에 의해서 고정되고, 외피(13)를 따내어 공간부를 형성한다거나 용접후 다시 FRP(6)를 적층시킨 후 나무 색깔로 도색하는 작업은 전술한 바와 같은 각 실시예와 마찬가지로 동일하게 이루어지게 되는 것이다.

상술한 바와 같이 본 발명의 가로등은 외관이 나무 형상을 하고 있어 주변환경과 보다 환경친화적으로 조화를 이룰 수 있을 뿐만 아니라 전기가 통하지 않는 나무 모양의 FRP로 외피를 형성하고 있어 우천시 감전에 의한 안전사고를 사전에 예방할 수 있는 효과를 갖게 되는 것이며, 광고 스티커 등의 부착이 어려워 스티커 부착으로 인한 미관불량을 해소할 수 있는 이점도 갖게 된다.

Claims

스틸 파이프의 표면에 보강재를 부착하여 지주를 형성하고, 상기 지주의 표면에 나무모양의 외피를 부착하여 본체를 형성하는 제1 공정과;

스틸 파이프의 표면에 보강재를 부착하여 수평아암을 형성하고, 상기 수평아암의 표면에 나무모양의 외피를 부착하여 굵은가지와 가는가지를 형성하는 제2 공정과;

상기 가는가지를 본체에 고정하는 제3 공정과;

상기 굵은가지를 본체에 고정하는 제4 공정과;

상기 굵은가지에 등기구를 매입 설치하는 제5 공정;으로 이루어진 것을 특징으로 한 친환경 가로등의 제조방법.
제1항에 있어서,

상기 제1 공정 및 제2 공정의 보강재는 스틸 파이프의 표면에 수지가 함침된 유리섬유 재질의 로빙사를 크로스 형태로 소정의 두께까지 감아 접착하여 형성되는 것을 특징으로 한 친환경 가로등의 제조방법.
제2항에 있어서,

상기 스틸 파이프는 표면에 돌출용 굵은 철핀이 다수 용접되어 있는 것을 특징으로 한 친환경 가로등의 제조방법.
제1항에 있어서,

상기 제1 공정 및 제2 공정의 보강재는 스틸 파이프의 표면에 부직포 형태의 매트를 부착한 후, 그 위에 수지가 함침된 유리섬유 재질의 로빙사를 크로스 형태로 감은 다음, 다시 매트를 부착하는 식으로 반복하여 형성되는 것을 특징으로 한 친환경 가로등의 제조방법.
제1항에 있어서,

상기 제3 공정은 본체의 외피를 소정의 면적으로 따낸 후, 가는가지의 수평아암을 본체의 지주에 용접한 다음, 공간부에 FRP를 채워 넣어 나무형태로 도색하여 위장되도록 하는 것을 특징으로 한 친환경 가로등의 제조방법.
제1항에 있어서,

상기 제4 공정은 본체의 외피를 소정의 면적으로 따낸 후, 본체의 지주를 천공한 다음, 이 천공된 구멍에 굵은가지의 수평아암의 단부를 삽입하여 지주에 용접하고, 공간부에 FRP를 채워 넣어 나무형태로 도색하여 위장되도록 하는 것을 특징으로 한 친환경 가로등의 제조방법.
FRP 재질의 내측 파이프의 외측에 금속링을 삽입 고정하고, 상기 금속링을 포함하여 내측 파이프의 표면에 보강재를 부착한 후, FRP 재질의 외측 파이프를 씌 워 보강한 지주의 표면에 나무모양의 외피를 부착하여 본체를 형성하는 제1 공정과;

스틸 파이프의 표면에 보강재를 부착하여 수평아암을 형성하고, 상기 수평아암의 표면에 나무모양의 외피를 부착하여 굵은가지와 가는가지를 형성하는 제2 공정과;

상기 가는가지를 본체의 금속링에 고정하는 제3 공정과;

상기 굵은가지를 본체의 금속링에 고정하는 제4 공정과;

상기 굵은가지에 등기구를 매입 설치하는 제5 공정;으로 이루어진 것을 특징으로 한 친환경 가로등의 제조방법.
제7항에 있어서,

상기 제1 공정의 금속링은 표면에 가는가지 고정용 돌출부를 포함하는 것을 특징으로 한 친환경 가로등의 제조방법.
제7항 또는 제8항에 있어서,

상기 제1 공정 및 제2 공정의 보강재는 금속링을 포함하는 내측 파이프의 표면에 수지가 함침된 유리섬유 재질의 로빙사를 크로스 형태로 소정의 두께까지 감아 접착하여 형성되는 것을 특징으로 한 친환경 가로등의 제조방법.
제7항 또는 제8항에 있어서,

상기 제1 공정 및 제2 공정의 보강재는 금속링을 포함하는 내측 파이프의 표면에 부직포 형태의 매트를 부착한 후, 그 위에 수지가 함침된 유리섬유 재질의 로빙사를 크로스 형태로 감은 다음, 다시 매트를 부착하는 식으로 반복하여 형성하는 것을 특징으로 한 친환경 가로등의 제조방법.
제7항에 있어서,

상기 제3 공정은 금속링이 위치하는 본체의 외피 및 외측 파이프를 소정의 면적으로 따낸 후, 가는가지의 수평아암을 금속링에 용접한 다음, 공간부에 FRP를 채워 넣어 나무형태로 도색하여 위장되도록 하는 것을 특징으로 한 친환경 가로등의 제조방법.
제7항에 있어서,

상기 제4 공정은 금속링이 위치하는 본체의 외피 및 외부 파이프를 소정의 면적으로 따낸 후, 상기 금속링 및 내측 파이프를 천공한 다음, 이 천공된 삽입공에 굵은가지의 수평아암의 단부를 삽입하여 금속링에 용접하고, 공간부에 FRP를 채워 넣어 나무형태로 도색하여 위장되도록 하는 것을 특징으로 한 친환경 가로등의 제조방법.
제8항에 있어서,

상기 제3 공정은 상기 금속링의 표면에 형성된 가는가지 고정용 돌출부와 가 는가지의 수평아암 단부에 각각 플랜지를 형성하여 클램프의 체결에 의해서 상호 연결되게 하고, 공간부에 공간부에 FRP를 채워 넣어 나무형태로 도색하여 위장되도록 하는 것을 특징으로 한 친환경 가로등의 제조방법.
제8항에 있어서,

상기 금속링은 가는가지 돌출부의 단부에 탈부착되는 콘형태의 지그를 더 포함하는 것을 특징으로 한 친환경 가로등의 제조방법.
제1항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 가는가지는 FRP 재질로만 형성된 잔가지를 더 포함하고, 상기 잔가지는 선단부 외측으로 고정편를 갖는 결합링이 끼움 고정되어 외피를 따낸 가는가지의 수평아암에 결합링의 고정편를 용접한 다음, 공간부에 FRP를 채워 넣어 나무형태로 도색하여 위장되도록 하는 것을 특징으로 한 친환경 가로등의 제조방법.