KR20070035503A - 점착 시트 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

적어도 기재(11)와 점착제층(12)을 구비한 점착 시트에 레이저 어블레이션 가공을 실시하고, 기재(11) 및 점착제층(12)에서의 구멍 지름이 0.1~120㎛이고, 기재(11)의 표면에서의 구멍 지름이 0.1~40㎛인 관통 구멍(2)을, 30~50,000개/100㎠ 의 구멍 밀도로 형성한다. 이러한 점착 시트에서는, 관통 구멍(2)에 의해 공기 고임이나 기포를 방지 또는 제거할 수 있지만, 외관이 관통 구멍이 없는 것과 비교하여 손색이 없다.

점착 시트

Description

점착 시트 및 그 제조 방법{PRESSURE-SENSITIVE ADHESIVE SHEET AND METHOD FOR PRODUCTION THEREOF}

본 발명은 공기 고임이나 기포를 방지 또는 제거할 수 있는 점착 시트 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

점착 시트를 수작업으로 피착체에 붙일 때에, 피착체와 점착면의 사이에 공기가 고일 수 있고, 점착 시트의 외관을 손상시키는 경우가 있다. 이와 같은 공기 고임은, 특히 점착 시트의 면적이 클 경우에 발생하기 쉽다.

공기 고임에 의한 점착 시트 외관의 불량을 해소하기 위하여, 점착 시트를 다른 점착 시트에 바꿔 붙이는 것이나, 점착 시트를 한번 떼어서 바로잡아 붙이는 것, 또는 점착 시트의 볼룩해진 부분에 바늘로 구멍을 뚫어서 공기를 빼내거나 하는 것이 수행되고 있다. 그렇지만, 점착 시트를 바꿔 붙이는 경우에는 수고를 요하는 것만이 아니고, 비용 상승을 초래하고, 또한, 점착 시트를 바로잡아 붙이는 경우에는 점착 시트가 파손되거나, 표면에 주름이 생길 수 있거나, 점착성이 저하되는 등의 문제가 발생되는 것이 많다. 한편, 바늘로 구멍을 뚫는 방법은 점착 시트의 외관이 손상되는 경우가 있다.

공기 고임이 발생하는 것을 방지하기 위하여, 미리 피착체 또는 점착면에 물 을 적시면서 붙이는 방법이 있으나, 창에 붙이는 글래스 비산(飛散)방지 필름, 장식 필름, 마킹 필름 등과 같이 치수가 큰 점착 시트를 붙이는 경우에는 많은 시간과 수고를 필요로 하고 있다. 또한, 수작업이 아닌 기계를 사용하여 붙임으로써, 공기 고임이 발생하는 것을 방지하는 방법이 있으나, 점착 시트의 용도 또는 피착체의 부위· 형상에 따라서는 기계 접착을 적용할 수 없는 경우가 있다.

한편, 아크릴 수지, ABS 수지, 폴리스틸렌 수지, 폴리카보네이트 수지 등의 수지 재료는, 가열에 의하여 또는 가열에 의하지 않고서도 가스가 발생하는 경우가 있으나, 이와 같은 수지 재료로 이루어지는 피착체에 점착 시트를 붙인 경우에는 피착체로부터 발생하는 가스에 의하여 점착 시트에 기포(부푼 물질)가 발생하게 된다.

또한, 가스가 투과되기 쉬운 수지로 이루어지는 피착체에 점착 시트를 붙인 경우, 투과한 가스가 피착체와 점착 시트의 사이에 고여서, 점착 시트에 부풀음이나 벗겨짐이 발생하는 경우가 있다. 예컨대, 오토바이의 폴리에틸렌 수지제의 가솔린 탱크에 마킹 시트를 붙인 경우, 가솔린 탱크 내의 증기가 가솔린 탱크의 폴리에틸렌 수지층을 투과하도록 하여 휘산하고, 그것에 의해 마킹 시트에 부풀음이나 벗겨짐이 발생하고, 외관을 손상시키는 등의 바람직하지 않은 사고를 초래하는 것이 있다.

상기와 같은 문제를 해결하기 위하여, 특허 문헌 1에 기재된 점착 시트에서는, 기재 및 점착제층에 대하여, 칼날 모양 및 구멍 모양으로 펀칭 가공을 실시하여 직경 0.2~1.0㎜의 관통 구멍을 형성하고, 특허 문헌 2에 기재된 점착 시트에서 는, 기재 및 점착제층에 대하여, 가열침으로 천공 가공을 실시하여 직경 0.05~0.15㎜의 관통 구멍을 형성하여, 이들 관통 구멍으로부터 공기나 가스를 외부로 빼냄으로써, 점착 시트의 공기 고임 또는 기포를 방지하도록 하고 있다.

특허 문헌 1 : 특개평 2-107682호 공보

특허 문헌 2 : 실개평 4-100235호 공보

그렇지만, 상기 점착 시트에서는, 관통 구멍이 육안으로 보이기 때문에, 점착 시트의 외관은 반드시 양호한 것은 아니다. 특히, 특허 문헌 2에 기재된 점착 시트와 같이 가열침을 사용하여 관통 구멍을 형성한 경우에는, 기재가 용융되어 부풀어 오른 부분이 점착 시트의 외관을 손상시킨다.

또한, 상기 점착 시트에서는 피착체에 붙인 후에, 점착 시트에 물이나 가솔린 등의 액체가 부착되면, 이들 액체가 관통 구멍 안으로 들어가서, 관통 구멍 부분(관통 구멍의 주변부)이 부풀음 등에 의해 점착 시트의 외관을 손상시키는 문제가 있었다.

본 발명은, 이와 같은 실상에 비추어서 이루어진 것으로, 관통 구멍에 의해 공기 고임이나 기포를 방지 또는 제거할 수 있지만, 외관이 관통 구멍이 없는 것과 비교하여 손색이 없는 점착 시트 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 첫번째로 본 발명은, 적어도 기재와 점착제층을 구비하고, 한쪽 면으로부터 다른쪽 면으로 관통하는 관통 구멍이 복수 형성되어 있는 점착 시트로서, 상기 기재 및 점착제층에서의 상기 관통 구멍의 구멍 지름은 0.1~120㎛이고, 상기 기재의 표면에서의 상기 관통 구멍의 지름은 0.1~40㎛이고, 상기 관통 구멍의 구멍 밀도는 30~50,000개/100㎠이고, 상기 관통 구멍은 레이저 어블레이션 가공에 의해 형성되어 이루어진 것을 특징으로 하는 점착 시트를 제공한다(발명 1).

한편, 본 명세서에서, 「시트」에는 필름의 개념, 「필름」에는 시트의 개념이 포함되는 것으로 한다.

상기 발명에 따른 점착 시트(발명 1)에서는, 피착체와 점착면의 사이의 공기는 관통 구멍으로부터 점착 시트 표면의 외측으로 빠져 나가기 때문에, 피착체에 붙일 때에 공기가 말려들지 않아, 공기가 고일 수 있는 것을 방지할 수 있다. 비록 공기가 말려들어서 공기가 고일 수 있더라도 그 공기 고임부 또는 공기 고임부를 포함한 공기 고임부 주변부를 재압착함으로써, 공기가 관통 구멍으로부터 점착 시트 표면의 외측으로 빠져나가서, 공기 고임이 소실된다. 또한, 피착체에 붙인 후에 피착체로부터 가스가 발생되더라도, 가스는 관통 구멍으로부터 점착 시트 표면의 외측으로 빠져 나가기 때문에, 기포가 발생되는 것을 방지할 수 있다.

또한, 레이저 어블레이션 가공에 의해 형성된 관통 구멍은, 그 둘레 가장자리에 이른바 드로스라고 불리우는 용융물이 부착되거나, 점착 시트 표면 또는 내부에서 열변형이 발생되지 않기 때문에 형상이 정돈되어 있고, 기재 표면에서의 구멍 지름이 40㎛ 이하임으로써, 관통 구멍은 기재 표면에서 육안으로는 보이지 않아, 외관이 관통 구멍이 없는 점착 시트와 같다. 이것은 기재의 성질에 의해 좌우되는 것은 아니고, 통상 관통 구멍이 쉽게 보이는 고광택의 기재, 은폐율이 높지 않은 기재, 또는 명도가 높은 기재에서도, 관통 구멍은 기재 표면에서 육안으로는 보이지 않는다.

또한, 상기 점착 시트에서는, 피착체에 붙인 후에, 점착 시트에 물이나 가솔린 등의 액체가 부착된 경우더라도, 이들 액체가 관통 구멍 안으로 들어가서 관통 구멍 부분(관통 구멍의 주변부)의 부풀음 등이 방지되기 때문에, 점착 시트의 외관이 양호하게 유지된다.

상기 발명(발명 1)에서, 상기 관통 구멍의 구멍 지름은, 점착 시트 이면으로부터 점착 시트 표면에 걸쳐 점차 작아지는 것이 바람직하다(발명 2). 이와 같이 관통 구멍의 구멍 지름이 변화됨으로써, 점착 시트의 표면에서 관통 구멍이 잘 보이지 않아, 점착 시트의 외관이 더 좋아진다.

두번째로 본 발명은, 적어도 기재와 점착제층을 구비한 점착 시트에 레이저 어블레이션 가공을 실시하고, 상기 기재 및 점착제층에서의 구멍 지름이 0.1~120㎛이고, 상기 기재의 표면에서의 구멍 지름이 0.1~40㎛인 관통 구멍을, 30~50,000개/100㎠의 구멍 밀도로 형성하는 것을 특징으로 하는 점착 시트 제조 방법을 제공한다(발명 3).

상기 발명(발명 3)에 의하면, 드로스의 부착이나 열변형이 없고, 형상이 정돈된 관통 구멍을 형성할 수 있고, 따라서 형성되는 관통 구멍은 기재 표면에서 육안으로는 보이지 않고, 그 결과 외관이 관통 구멍이 없는 점착 시트와 같은 점착 시트가 얻어진다. 또한, 얻어진 점착 시트에서는, 피착체에 붙인 후에, 점착 시트에 물이나 가솔린 등의 액체가 부착된 경우더라도, 이들 액체가 관통 구멍 안으로 들어가서 관통 구멍 부분(관통 구멍의 주변부)의 부풀음 등이 방지되기 때문에, 점착 시트의 외관이 양호하게 유지된다.

상기 발명(발명 3)에서, 상기 레이저 어블레이션 가공은, 파장이 150~352㎚이고, 펄스폭이 2~300ns인 레이저 광(발명 4) 혹은 엑시머 레이저(발명 5), 또는 파장이 150~900㎚이고, 펄스폭이 10~900fs인 레이저 광(발명 6) 또는 펨토초 레이저(Femtosecond Laser)(발명 7)를 사용하여 수행할 수 있다.

상기 발명(발명 3~7)에서는, 상기 레이저 어블레이션 가공을, 점착 시트 이면측으로부터 실시하는 것이 바람직하다(발명 8). 여기서,「점착 시트 이면」은, 점착 시트의 표면과 반대측의 면을 의미하고, 박리재가 최하층에 존재하는 경우에는 박리재의 아래면, 박리재가 존재하지 않고 점착제층이 노출되어 있는 경우에는 점착제층의 점착면이 해당된다.

레이저 어블레이션 가공에 의해 관통 구멍을 형성하는 경우, 관통 구멍에는 끝이 가늘어지는 테이퍼가 형성되는 것이 많기 때문에, 레이저 어블레이션 가공을 점착 시트 이면측으로부터 실시함으로써, 관통 구멍의 구멍 지름은 점착 시트 이면측보다도 점착 시트 표면측의 방향이 작아지고, 따라서, 점착 시트 표면에서 관통 구멍이 잘 보이지 않아서, 점착 시트의 외관이 더 좋아진다.

본 발명에 의하면, 관통 구멍에 의해 공기 고임이나 기포를 방지 또는 제거할 수 있지만, 기재 표면에서 관통 구멍이 육안으로는 보이지 않는 점착 시트가 제공된다. 이 점착 시트는, 기재의 성질에 의존하는 것은 아니고, 외관이 관통 구멍이 없는 것 같아, 극히 양호한 외관을 갖는다. 또한, 이 점착 시트는 붙인 후, 액체가 부착되는 환경 하에서도 외관을 양호하게 유지할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시 형태에 따른 점착 시트의 단면도.

도 2는 본 발명의 일 실시 형태에 따른 점착 시트의 부분 확대 단면도.

도 3은 본 발명의 일 실시 형태에 따른 점착 시트 제조 방법의 일례를 도시한 단면도.

* 부호 설명

1 : 점착 시트

11 : 기재

12 : 점착제층

13 : 박리재

1A : 점착 시트 표면

1B : 점착면

2 : 관통 구멍

이하, 본 발명의 실시 형태에 대하여 설명한다.

[점착 시트]

도 1은 본 발명의 일 실시 형태에 따른 점착 시트의 단면도이다.

도 1에 도시한 바와 같이, 본 실시 형태에 따른 점착 시트(1)는, 기재(11)와, 점착제층(12)과, 박리재(13)를 적층하여 이루어진 것이다. 단, 박리재(13)는, 점착 시트(1)의 사용 시에 박리되는 것이다.

이 점착 시트(1)에서는, 기재(11) 및 점착제층(12)을 관통하고, 점착 시트 표면(1A)으로부터 점착면(1B)으로 이르는 관통 구멍(2)이 복수 형성되어 있고, 이 관통 구멍(2)은 레이저 어블레이션 가공으로 형성된 것이다. 레이저 어블레이션 가공의 상세한 설명에 대해서는 후술한다.

기재(11)의 재료로서는, 상기 레이저 어블레이션 가공으로 관통 구멍(2)이 형성될 수 있는 재료라면 특별히 한정되는 것은 아니고, 예컨대 수지 필름, 금속 필름, 금속을 증착시킨 수지 필름, 종이, 그들 적층체 등을 들 수 있다. 그들의 재료는 무기 충전재, 유기 충전재, 자외선 흡수제 등의 각종 첨가제를 함유한 것이어도 좋다.

한편, 상기 재료의 표면에는 예컨대, 인쇄, 인자, 도료의 도포, 전사 시트로부터의 전사, 증착, 스퍼터링 등의 방법에 따른 장식층이 형성되더라도 좋고, 이러한 장식층을 형성하기 위한 역접착 코트, 또는 그로스 조정용 코트 등의 언더 코트층이 형성되더라도 좋고, 하드 코트, 오염 방지 코트, 표면 거칠기 및 경면(鏡面) 광택도 조정용 코트 등의 톱 코트층이 형성되어 있어도 좋다. 또한, 그들 장식층, 언더 코트층 또는 톱 코트층은 상기 재료의 전면에 형성되더라도 좋고, 부분적으로 형성되더라도 좋다.

수지 필름으로서는, 예컨대 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등의 폴리올레핀, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트 등의 폴리에스테르, 폴리염화비닐, 폴리스틸렌, 폴리우레탄, 폴리카보네이트, 폴리아미드, 폴리이미드, 폴리메 타크릴산메틸, 폴리부텐, 폴리부타디엔, 폴리메틸펜텐, 에틸렌초산비닐공중합체, 에틸렌(메트)아크릴산공중합체, 에틸렌(메트)아크릴산에스테르공중합체, ABS수지, 아이오노머수지; 폴리올레핀, 폴리우레탄, 폴리스틸렌, 폴리염화비닐, 폴리에스테르 등의 성분을 함유하는 열가소성 엘라스토머 등의 수지로 이루어지는 필름, 발포 필름, 또는 그들의 적층 필름 등을 사용할 수 있다. 수지 필름은 시판의 것을 사용하여도 좋고, 공정 재료를 사용하여 캐스팅법 등으로 형성된 것을 사용하여도 좋다. 또한, 종이로서는 예컨대, 상질지, 글래신지, 코트지, 라미네이트지 등을 사용할 수 있다.

상기 공정 재료로서는, 특별히 한정되는 것은 아니고, 예컨대 각종 종이, 또는 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 등의 수지 필름을, 실리콘계, 폴리에스테르계, 아크릴계, 알키드계, 우레탄계 등의 박리제 또는 합성수지로 박리 처리한 것을 사용할 수 있다. 공정 재료의 두께는, 통상 10~200㎛ 정도이고, 바람직하게는 25~150㎛ 정도이다.

본 실시 형태에서의 기재(11)의 광택(표면 거칠기), 은폐율 및 명도의 정도는, 특별히 한정되는 것은 아니고, 통상 관통 구멍이 쉽게 보이고, 고광택의 것(예컨대, 표면 거칠기(Ra)가 0.15㎛ 미만인 것, 또는 경면 광택도 Gs(60˚)가 80% 이상인 것), 은폐율이 높지 않은 것(예컨대, 90% 미만인 것), 또는 명도가 높은 것(예컨대, L*a*b* 표색계에서의 채도(C*)가 60 이하인 경우에는 명도(L*)가 60을 초과하고, 채도(C*)가 60을 초과하는 경우에는 명도(L*)가 85를 초과하는 것)이어도 좋다.

한편, 표면 거칠기(Ra:산술 평균 거칠기)는, JIS B0601에 준거한다. 경면 광택도 Gs(60˚)는, JIS Z8741에 준거한다. L*, a*, b* 및 C*는, JIS Z8729에 준거하고, C*와 a* 및 b*의 관계는, C*=(a*²+b*²)^1/2로 표시된다. 은폐율은, JIS K5400에 준거한다.

기재(11)의 두께는, 통상은 1~500㎛, 바람직하게는 3~300㎛ 정도이지만, 점착 시트(1)의 용도에 따라 적당히 변경할 수 있다.

점착제층(12)를 구성하는 점착제의 종류로서는, 레이저 어블레이션 가공에 의해 상기 관통 구멍(2)이 형성될 수 있는 재료라면 특별히 한정되는 것은 아니고, 아크릴계, 폴리에스테르계, 폴리우레탄계, 고무계, 실리콘계 등의 어느 것이어도 좋다. 또한, 점착제는 에멀젼형, 용제형 또는 무용제형 중의 어느 것이더라도 좋고, 가교 타입 또는 비가교 타입 중의 어느 것이더라도 좋다.

점착제층(12)의 두께는 통상은 1~300㎛, 바람직하게는 5~100㎛ 정도이지만, 점착 시트(1)의 용도에 따라 적당히 변경할 수 있다.

박리재(13)의 재료로서는, 특별히 한정되는 것은 아니고, 예컨대 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 등의 수지로 이루어지는 필름 또는 그들의 발포 필름이나, 글래신지, 코트지, 라미네이트지 등의 종이에 실리콘계, 불소계, 장쇄 알킬기 함유 카바메이트 등의 박리제로 박리 처리한 것을 사용할 수 있다.

박리재(13)의 두께는 통상 10~250㎛정도이고, 바람직하게는 20~200㎛정도이 다. 또한, 박리재(13)에서의 박리제의 두께는 통상 0.05~5㎛이고, 바람직하게는 0.1~3㎛이다.

본 실시 형태에서, 관통 구멍(2)의 기재(11) 및 점착제층(12)에서의 구멍 지름은 0.1~120㎛, 바람직하게는 1~100㎛이고, 또한 기재(11)의 표면에서의 구멍 지름은 0.1~40㎛, 바람직하게는 1~38㎛이다.

관통 구멍(2)의 구멍 지름이 상기 조건을 만족함으로써, 관통 구멍(2)로부터 공기 또는 가스가 빠져 나가기 쉽고, 또한 점착 시트 표면(1A)에서 관통 구멍(2)이 육안으로는 보이지 않게 된다. 특히, 본 관통 구멍(2)은 레이저 어블레이션 가공으로 형성되어, 관통 구멍(2)의 둘레 가장자리에 이른바 드로스라고 불리우는 용융물이 부착되거나, 점착 시트(1)의 표면 또는 내부에서 열 변형이 발생되거나 하지 않고, 관통 구멍(2)의 형상은 정돈되기 때문에, 비록 기재(11)가 고광택의 것, 은폐율이 높지 않은 것, 또는 명도가 높은 것이더라도 관통 구멍(2)의 구멍 지름이 상기 조건을 만족시키면, 관통 구멍(2)은 육안으로는 보이지 않는다.

관통 구멍(2)의 구멍 지름은, 점착 시트(1)의 두께 방향으로 일정하더라도 좋고, 점착 시트(1)의 두께 방향으로 변화되더라도 좋지만, 관통 구멍(2)의 구멍 지름이 점착 시트(1)의 두께 방향으로 변화하는 경우는, 도 2에 도시한 바와 같이, 관통 구멍(2)의 구멍 지름은 점착면(1B)으로부터 점착 시트 표면(1A)에 걸쳐 점차 작아지는 것이 바람직하다. 이와 같이 관통 구멍(2)의 구멍 지름이 변화함으로써, 점착 시트 표면(1A)에서 관통 구멍(2)이 잘 보이지 않는다.

관통 구멍(2)의 구멍 밀도는, 30~50,000개/100㎠이고, 바람직하게는 100~10,000개/100㎠이다. 관통 구멍(2)의 구멍 밀도가 30개/100㎠ 미만이면, 공기 또는 가스가 빠지기 어렵고, 관통 구멍(2)의 구멍 밀도가 50,000개/100㎠를 초과하면, 점착 시트(1)의 기계적 강도가 저하된다.

한편, 본 실시 형태에 따른 점착 시트(1)에서의 관통 구멍(2)은, 기재(11) 및 점착제층(12)만을 관통하는 것이지만, 박리재(13)를 관통하여도 좋다.

또한, 본 실시 형태에 따른 점착 시트(1)는 박리재(13)를 구비한 것이지만, 본 발명은 이것에 한정되는 것은 아니고, 박리재(13)는 없어도 좋다. 또한, 본 실시 형태에 따른 점착 시트(1)의 크기, 형상 등은 특별히 한정되는 것은 아니다. 예컨대, 점착 시트(1)는, 기재(11) 및 점착제층(12)만으로 이루어지는 테이프 형상의 것(점착 테이프)으로서, 롤 형상으로 감겨진 권취체로 이루어질 수 있는 것이어도 좋다.

[점착 시트의 제조]

상기 실시 형태에 따른 점착 시트(1)의 제조 방법의 일례를 도 3(a)~(d)를 참조하여 설명한다.

본 제조 방법에서는, 먼저 도 3(a)~(b)에 도시한 바와 같이, 박리재(13)의 박리 처리면에 점착제층(12)을 형성한다. 점착제층(12)을 형성하는데는 점착제층(12)을 구성하는 점착제와, 소망에 따라 용매를 더 함유하는 도포제를 제조하고, 롤 코터, 나이프 코터, 롤 나이프 코터, 에어 나이프 코터, 다이 코터, 바 코터, 그라비어 코터, 커텐 코터 등의 도공기에 의해 박리재(13)의 박리 처리면에 도포하여 건조시키면 좋다.

다음에, 도 3(c)에 도시한 바와 같이, 점착제층(12)의 표면에 기재(11)를 압착하여, 기재(11)와 점착제층(12)과 박리재(13)로 이루어지는 적층체로 한다. 그리고, 도 3(d)에 도시한 바와 같이, 점착제층(12)으로부터 박리재(13)를 박리한 후, 도 3(e)에 도시한 바와 같이 기재(11)와 점착제층(12)으로 이루어지는 적층체에 레이저 어블레이션 가공을 실시하여 관통 구멍(2)을 형성한다. 마지막으로, 도 3(f)에 도시한 바와 같이, 다시 점착제층(12)에 박리재(13)를 붙인다.

레이저 가공 중에서도, 탄산가스(C0₂) 레이저, YAG 레이저 등에 의한 레이저 가공은, 이른바 레이저 열가공으로서, 광 에너지를 열 에너지로 변환하여 워크에 구멍을 형성하는 것이다. 따라서, 점착 시트에 대하여 이와 같은 레이저 열가공을 실시하면, 관통 구멍(2)의 둘레 가장자리에 드로스가 부착되거나, 점착 시트의 표면 또는 내부에서 열변형이 발생되는 경우가 있고, 관통 구멍(2) 또는 그 주연부가 쉽게 보인다.

이에 대하여, 레이저 어블레이션 가공은, 재료의 흡수 파장과, 레이저의 파장이 일치된 때에, 액상 상태를 거치지 않는 워크 재료를 승화시켜서, 워크에 구멍을 형성하는 것이다. 통상의 유기물은 자외 영역에 강한 흡수 파장을 갖기 때문에, 유기 재료로 이루어지는 워크에 대하여, 그 흡수 파장에 대응하는 파장을 갖는 레이저를 조사하면, 순식간에 레이저 조사 부분에서 유기 재료의 구성 분자 내의 화학 결합이 파손되고, 그 부분이 분해 비산하여, 워크에 구멍이 형성된다.

따라서, 레이저 어블레이션 가공에 의하면, 관통 구멍(2)의 둘레 가장자리에 드로스가 부착되거나, 점착 시트(1)의 표면 또는 내부에서 열 변형이 발생되지 않고, 관통 구멍(2)의 형상은 정돈되게 되고, 비록 기재(11)가 고광택의 것, 은폐율이 높지 않은 것, 또는 명도가 높은 것이더라도, 관통 구멍(2)은 육안으로는 보이지 않는다.

레이저 어블레이션 가공은, 엑시머 레이저 또는 펨토초 레이저를 사용하여 수행하는 것이 바람직하다. 한편, 엑시머 레이저에는, 자외 펨토초 레이저도 포함한다. 레이저 어블레이션 가공은, 구체적으로는, 파장이 150~352㎚이고, 펄스폭이 2~300ns인 레이저 광, 또는 파장이 150~900㎚이고, 펄스폭이 10~900fs인 레이저 광을 사용하여 수행하는 것이 바람직하다.

엑시머 레이저로서는, 예컨대 발진 파장 308㎚의 XeCl 엑시머 레이저, 발진 파장 248㎚의 KrF 엑시머 레이저 등을 들 수 있고, 펨토초 레이저로서는, 예컨대 800㎚ 부근의 중심 파장에서 발진하는 Ti:Sapphire 레이저 등을 들 수 있다.

본 제조 방법에서는, 점착제층(12)측으로부터 점착제층(12)에 대하여 직접 레이저를 조사한다. 이와 같이 점착제층(12)측으로부터 레이저 어블레이션 가공을 실시함으로써, 도 2에 도시한 바와 같이 관통 구멍(2)에 테이퍼가 형성되더라도, 관통 구멍(2)의 구멍 지름은 박리재(13)측보다도 기재(11)측의 방향이 작게 되고, 관통 구멍(2)의 기재(11)의 표면에서의 구멍 지름을 상술한 범위 내(0.1~40㎛)로 제어하기 쉬워진다.

또한, 박리재(13)를 일단 박리하여, 박리재(13)를 개재시키지 않고 점착제층(12)에 대하여 직접 레이저를 조사함으로써, 레이저 조사 시간을 단축하는 것, 또는 레이저의 출력 에너지를 작게 할 수 있고, 관통 구멍(2)을 고효율로 형성할 수 있다.

본 제조 방법에서는, 기재(11)로서, 공정 재료를 사용하여 캐스팅법 등으로 형성한 것을 사용하여도 좋고, 이 경우 기재(11)의 표면에는 공정 재료가 적층되어 있게 된다. 또한, 본 제조 방법에서는, 레이저 어블레이션 가공을 수행하기 전, 임의의 단계에서, 기재(공정 재료가 적층되어 있지 않은 기재)(11)의 표면에 박리 가능한 보호 시트를 적층하여도 좋다. 보호 시트로서는, 예컨대 기재와 재박리성 점착제층으로 이루어지는 공지의 점착 보호 시트 등을 사용할 수 있다.

또한, 본 제조 방법에서는, 점착제층(12)을 박리재(13) 위에 형성하고, 형성된 점착제층(12)과 기재(11)를 맞추어 붙이지만, 본 발명은 이것에 한정되는 것은 아니고, 점착제층(12)을 기재(11) 위에 직접 형성하여도 좋다. 또한, 기재(11) 또는 상기 공정 재료 혹은 보호 시트측으로부터 레이저 어블레이션 가공을 실시하여도 좋다.

[점착 시트의 사용]

점착 시트(1)를 피착체에 붙일 때에는, 박리재(13)를 점착제층(12)으로부터 박리하고, 노출된 점착제층(12)의 점착면(1B)을 피착체에 밀착시키도록 하여, 점착 시트(1)를 피착체에 누른다. 이 때, 피착제와 점착제층(12)의 점착면(1B) 사이의 공기는 점착 시트(1)에 형성된 관통 구멍(2)으로부터 점착 시트 표면(1A)의 외측으로 빠져 나가기 때문에, 피착체와 점착면(1B)의 사이에 공기가 말려 들어가지 않아, 공기가 고일 수 있는 것이 방지된다. 비록 공기가 말려 들어가서 공기가 고이 더라도, 그 공기 고임부 또는 공기 고임부를 포함한 공기 고임부 주변부를 재압착함으로써, 공기가 관통 구멍(2)으로부터 점착 시트 표면(1A)의 외측으로 빠져 나가서, 공기 고임이 소실된다. 이와 같은 공기 고임의 제거는 점착 시트(1)의 붙임으로부터 장시간 경과한 후에도 가능하다.

또한, 점착 시트(1)를 피착체에 붙인 후에, 피착체로부터 가스가 발생되더라도, 또는 가스가 피착체를 투과하더라도, 그 가스는 점착 시트(1)에 형성된 관통 구멍(2)으로부터 점착 시트 표면(1A)의 외측으로 빠져 나가기 때문에, 점착 시트(1)에 기포가 발생되는 것이 방지된다.

이상과 같이, 점착 시트(1)에서는, 관통 구멍(2)에 의해 공기 고임이나 기포를 방지 또는 제거할 수 있지만, 관통 구멍(2)은 육안으로는 보이지 않기 때문에, 점착 시트(1)의 외관은 관통 구멍(2)이 없는 것과 크게 다르지 않고, 극히 양호하다.

또한, 상기 점착 시트(1)에서는, 피착체에 붙인 점착 시트(1)에 액체가 부착된 경우더라도, 관통 구멍(2)에 의한 악영향은 없어, 점착 시트(1)의 외관은 양호하게 유지된다.

[실시예]

이하, 실시예 등에 의해 본 발명을 더 구체적으로 설명하지만, 본 발명의 범위는 이들 실시예 등에 한정되는 것은 아니다.

[실시예 1]

상질지의 양면을 폴리에틸렌 수지로 라미네이트하고, 한쪽 면에 실리콘계 박 리제를 도포한 박리재(린텍사제, FPM-11, 두께 : 175㎛)의 박리 처리면에, 아크릴계 용제형 점착제(린텍사제, PK)의 도포제를 건조 후의 두께가 30㎛가 되도록 나이프 코터로 도포하고, 90℃에서 1분간 건조시켰다. 이와 같이 하여 형성된 점착제층에, 표면 거칠기(Ra)가 0.266㎛이고, 경면 광택도 Gs(60°)가 37.2%이고, L*a*b* 표색계에서의 채도(C*)가 0.34, 명도(L*)가 26.56이고, 은폐율이 99.9%인 폴리염화비닐수지로 이루어지는 흑색 불투명의 기재(두께:100㎛)를 압착하여, 3층 구조의 적층체를 얻었다.

한편, 표면 거칠기(Ra)의 측정은, JIS B0601을 따르고, 컷오프치 λc=0.8㎜, 평가 길이 ln=10㎜로 하고, 측정 장치로서 미쯔토요제 SV-3000S4를 사용하여 수행하였다. 경면 광택도 Gs(60°)는 JIS Z8741을 따르고, 측정 장치로서 닛폰덴쇼구공업사제의 광택계 VG2000을 사용하여 수행하였다. 채도(C*) 및 명도(L*)의 측정은, JIS Z8729를 따르고, 측정 장치로서 동시 측정 방식 분광식 색차계(닛폰덴쇼구공업사제, SQ-2000), 시료 누름대로서 백색판(L*=92.47, a*=0.61, b*=2.90), 광원으로 서 C광원 2°시야(C/2)를 사용하여, 반사 측정법에 의해 수행하였다. 은폐율은, JIS K5400을 따르고, 측정 장치로서 datacolor international(DCI)사제의 SPEC TRAFLASH SF600 PLUS CTC(분광 광도계)를 사용하여 수행하였다. 이들 측정 방법은, 이하 동일하다.

상기 적층체로부터 박리재를 벗기고, 점착제층측으로부터 적층체에 대하여 아래 조건의 엑시머 레이저에 의한 레이저 어블레이션 가공을 실시하여, 기재 표면에서의 구멍 지름이 약 30㎛, 점착면에서의 구멍 지름이 약 60㎛의 관통 구멍(점착 면에서의 구멍 지름이 최대 지름으로 되어 있음)을 2,500개/100㎠의 구멍 밀도로 형성하였다. 그리고, 다시 점착제층에 상기 박리재를 압착하여, 이것을 점착 시트로 하였다.

엑시머 레이저에 의한 레이저 어블레이션 가공 조건

발진 매질 : KrF

발진 파장 : 248㎚

펄스폭 : 16ns

주파수 :197Hz

[실시예 2]

한쪽 면을 알키드계 박리제로 박리 처리한 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(두께:50㎛)을 공정 재료로 사용하고, 캐스팅법에 의해, 표면 거칠기(Ra)가 0.031㎛이고, 경면 광택도 Gs(60°)가 91.2%이고, L*a*b* 표색계에서의 채도(C*)가 0.21, 명도(L*)가 24.69이고, 은폐율이 99.7%인 폴리우레탄 수지로 이루어지는 흑색 불투명의 기재(두께 : 100㎛)를 형성하였다.

한편, 실시예 1과 마찬가지로 하여 박리재 위에 점착제층을 형성하고, 그 점착제층과 상기 공정 재료 부착 기재의 공정 재료가 아닌 면이 밀착되도록, 양자를 압착하여 4층 구조의 적층체를 얻었다.

얻어진 적층체로부터 박리재를 벗기고, 점착제층측으로부터 적층체에 대하여 실시예 1과 마찬가지로 하여 레이저 어블레이션 가공을 실시하여, 기재 표면에서의 구멍 지름이 약 25㎛, 점착면에서의 구멍 지름이 약 55㎛의 관통 구멍(점착면에서 의 구멍 지름이 최대 지름으로 되어 있음)을 2,500개/100㎠의 구멍 밀도로 형성하였다. 그리고, 다시 점착제층에 상기 박리재를 압착하여, 이것을 점착 시트로 하였다.

[실시예 3]

기재로서, 표면 거칠기(Ra)가 0.373㎛이고, 경면 광택도 Gs(60°)가 24.8%이고, L*a*b* 표색계에서의 채도(C*)가 0.34, 명도(L*)가 27.39이고, 은폐율이 99.3%이고, 표면에 무색 투명한 아크릴 코트(두께 : 5㎛)를 갖는 올레핀계 열가소성 엘라스토머로 이루어지는 흑색 불투명의 기재(두께 : 100㎛)를 사용하여, 관통 구멍의 기재 표면에서의 구멍 지름을 약 25㎛, 점착면에서의 구멍 지름을 약 65㎛로 하는 이외에, 실시예 1과 마찬가지로 하여 점착 시트를 제작하였다.

[실시예 4]

기재로서, 표면 거칠기(Ra)가 0.035㎛이고, 경면 광택도 Gs(60°)가 80.4%이고, 은폐율이 8.0%인 폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어지는 무색 투명한 기재(두께: 25㎛)를 사용하고, 관통 구멍의 기재 표면에서의 구멍 지름을 약 15㎛, 점착면에서의 구멍 지름을 약 45㎛로 하는 이외에, 실시예 1과 마찬가지로 하여 점착 시트를 제작하였다.

[실시예 5]

표면 거칠기(Ra)가 0.216㎛이고, 경면 광택도 Gs(60°)가 28.5%이고, L*a*b* 표색계에서의 채도(C*)가 2.08, 명도(L*)가 65.21이고, 은폐율이 97.3%인 폴리염화비닐 수지로 이루어지는 회색 불투명의 기재(두께 : 55㎛)를 실시예 2와 마찬가지 로 하여 공정 재료 위에 형성하였다.

상기와 같이 하여 얻어진 공정 재료 부착 기재를 사용하고, 관통 구멍의 점착면에서의 구멍 지름을 약 60㎛으로 하는 이외에, 실시예 2와 마찬가지로 하여 점착 시트를 제작하였다.

[실시예 6]

실시예 2와 마찬가지로 하여 4층 구조의 적층체를 제작하여, 얻어진 적층체로부터 박리재를 벗기고, 점착제층측으로부터 적층체에 대하여 아래 조건의 펨토초 레이저에 의한 레이저 어블레이션 가공을 실시하여, 기재 표면에서의 구멍 지름이 약 10㎛, 점착면에서의 구멍 지름이 약 30㎛의 관통 구멍(점착면에서의 구멍 지름이 최대 지름으로 되어 있음)을 2,500개/100㎠의 구멍 밀도로 형성하였다. 그리고, 다시 점착제층에 상기 박리재를 압착하여, 이것을 점착 시트로 하였다.

펨토초 레이저에 의한 레이저 어블레이션 가공의 조건

발진 매질 : Ti : Sapphire

발진 파장 : 800㎚

펄스폭 : 150fs

주파수 : 1kHz

[비교예 1]

엑시머 레이저에 의한 레이저 어블레이션 가공 대신에, 아래 조건의 C0₂ 레이저에 의한 레이저 열가공을 수행하여, 관통 구멍의 기재 표면에서의 구멍 지름을 약 35㎛, 점착면에서의 구멍 지름을 약 90㎛로 하는 이외에, 실시예 2와 마찬가지로 하여 점착 시트를 제작하였다.

C0 ₂ 레이저에 의한 레이저 열가공의 조건

발진 매질 : C0₂

발진 파장 : 9.4㎛

펄스폭 : 40㎲

주파수 : 1kHz

[비교예 2]

엑시머 레이저에 의한 레이저 어블레이션 가공 대신에, C0₂ 레이저에 의한 레이저 열가공(조건은 비교예 1과 동일함)을 수행하여, 관통 구멍의 기재 표면에서의 구멍 지름을 약 35㎛, 점착면에서의 구멍 지름을 약 85㎛으로 하는 이외에, 실시예 4와 마찬가지로 하여 점착 시트를 제작하였다.

[시험예]

실시예 및 비교예에서 얻어진 점착 시트에 대하여, 아래와 같이 하여 공기 고임 소실성 시험 및 구멍 가시성 검사를 수행하였다. 그들 결과를 표 1에 표시한다.

공기 고임 소실성 시험: 50㎜×50㎜로 재단하고, 공정 재료가 있는 것은 공정 재료를 벗기고, 박리재를 벗긴 점착 시트를, 직경 15㎜, 최대 깊이 1㎜의 부분 구면형의 오목부를 갖는 멜라민 도장판에 붙여(오목부와 점착 시트의 사이에는 공 기 고임이 존재함), 그 점착 시트를 스키지로 압착하여, 공기 고임이 제거될 수 있는지의 여부를 확인하였다. 그 결과, 점착 시트가 멜라민 도장판의 오목부를 추종하여 공기 고임이 제거된 것을 ○, 점착 시트가 멜라민 도장판의 오목부를 추종하지 않아 공기 고임이 제거되지 않은 것(공기 고임이 적어도 잔존한 것을 포함)을 ×로 표시한다.

구멍 가시성 검사: 30㎜×30㎜로 재단하고, 공정 재료가 있는 것은 공정 재료를 벗기고, 박리재를 벗긴 점착 시트를 백색의 멜라민 도장판에 붙여, 실내 형광등 아래에서 육안으로, 점착 시트 표면에서 관통 구멍의 존재가 인식될 수 있는지 여부에 대하여 검사하였다. 한편, 눈으로부터 점착 시트까지의 거리는 약 30㎝로 하고, 점착 시트를 보는 각도는 종종 바꿨다. 그 결과, 관통 구멍의 존재가 인식될 수 없었던 것을 ○, 관통 구멍의 존재가 인식되었던 것을 ×로 표시한다.

[표 1]

	공기 고임 소실성 시험	구멍 가시성 검사
실시예1	○	○
실시예2	○	○
실시예3	○	○
실시예4	○	○
실시예5	○	○
실시예6	○	○
비교예1	○	×
비교예2	○	×

레이저 어블레이션 가공에 의해 관통 구멍을 형성한 점착 시트(실시예 1~6)에서는, 드로스나 열변형 등이 없었고, 관통 구멍의 존재가 인식될 수 없었으며, 따라서 외관은 극히 양호하였다. 한편, 레이저 열가공에서 관통 구멍을 형성한 점착 시트(비교예 1~2)에서는, 드로스, 열변형, 기타 열영향에 의해 관통 구멍의 존 재가 인식되었고, 외관이 손상되었다.

본 발명은, 일반적으로 점착 시트에 공기 고임이나 기포가 발생되기 쉬운 경우, 예컨대 점착 시트의 면적이 큰 경우나, 피착체로부터 가스가 발생되는 경우 등으로서, 관통 구멍이 보이지 않고 외관이 극히 양호한 것이 요구되는 점착 시트에 바람직하게 사용될 수 있다.

Claims (8)

1. 적어도 기재와 점착제층을 구비하고, 한쪽 면으로부터 다른쪽 면으로 관통하는 관통 구멍이 복수 형성되어 있는 점착 시트로서,

   상기 기재 및 점착제층에서의 상기 관통 구멍의 구멍 지름은 0.1~120㎛이고,

   상기 기재의 표면에서의 상기 관통 구멍의 지름은 0.1~40㎛이고,

   상기 관통 구멍의 구멍 밀도는 30~50,000개/100㎠이고,

   상기 관통 구멍은 레이저 어블레이션 가공에 의해 형성되어 이루어진 것을 특징으로 하는 점착 시트.
2. 제 1항에 있어서,

   상기 관통 구멍의 구멍 지름은, 점착 시트 이면으로부터 점착 시트 표면에 걸쳐 점차 작아지는 것을 특징으로 하는 점착 시트.
3. 적어도 기재와 점착제층을 구비한 점착 시트에 레이저 어블레이션 가공을 실시하고, 상기 기재 및 점착제층에서의 구멍 지름이 0.1~120㎛이고, 상기 기재의 표면에서의 구멍 지름이 0.1~40㎛인 관통 구멍을, 30~50,000개/100㎠의 구멍 밀도로 형성하는 것을 특징으로 하는 점착 시트 제조 방법.
4. 제 3항에 있어서,

   상기 레이저 어블레이션 가공에 사용되는 레이저 광의 파장이 150~352㎚이고, 펄스폭이 2~300ns인 것을 특징으로 하는 점착 시트 제조 방법.
5. 제 3항에 있어서,

   상기 레이저 어블레이션 가공을, 엑시머 레이저를 사용하여 수행하는 것을 특징으로 하는 점착 시트 제조 방법.
6. 제 3항에 있어서,

   상기 레이저 어블레이션 가공에 사용되는 레이저 광의 파장이 150~900㎚이고, 펄스폭이 10~900fs인 것을 특징으로 하는 점착 시트 제조 방법.
7. 제 3항에 있어서,

   상기 레이저 어블레이션 가공을, 펨토초 레이저를 사용하여 수행하는 것을 특징으로 하는 점착 시트 제조 방법.
8. 제 3항 내지 제 7항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 레이저 어블레이션 가공을, 점착 시트 이면측으로부터 실시하는 것을 특징으로 하는 점착 시트 제조 방법.

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